高效率生产-工厂七大浪费

工厂中的七大浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。

第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。

（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。

第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。

第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。

第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。

第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。

库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。

（2）：使先进先出的作业困难。

（3）：损失利息及管理费用。

（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。

（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。

（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。

（7）：设备能力及人员需求的误判。

第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。

制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。

（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。

（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。

（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。

七大浪费的改善对策结合大连三洋制冷推行精益生产方式的实际情况，重点论述生产现场的七种浪费和如何有效消除。

对策一七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。

1七 大 浪 费1、价值与浪费在实际生产与工作中，精益生产将所有的工作都被定义为增值活动(Value-added)与非增值活动(Non Value-added )价值指的就是增值活动,而增值活动的定义有三条，满足任何一条均认为是有价值的，即增值活动。

1） 顾客愿意为之支付的活动 2） 产品和工作有物理或实质上的改变 3） 工作在第一次就被做对举例：1）因为客户的原因，将产品的设计弄错，而导致工厂整批产品不能按期交货，而且需要延期返工才能交货，而此时客户愿意支付返工费和延长交货期。

则这样的返工则是增值活动，他同样为工厂创造了价值,因为是顾客愿意为之支付。

但如果是工厂方因为疏忽导致产品延期交货的，则客户不但不会支付返工费，还要追究因延期交货而带来的损失。

即使客户愿意返工，也是工厂来承担返工费，所以这样的则被认为是不增值的。

2）将客户提供的需求订单，通过计算机处理转变为各个部门的生产计划； 产品的组装和拆分均被认为是增值活动，因为信息的形式发生了变化，产品也发生了物理的变化，被认为是增值。

3）对产品的检查要在第一次就能发现问题，而不是待到最终组装时才发现问题，则此时的发现则是不增值的，因为在这个时间段内产2精益生生了更多的不良品。

浪费（MUDA ）指的就是不增值的活动。

在我们的生产中有很多活动是不增值的活动，这其中包括搬运、检验、储存等。

因为在企业的实际生产中这些浪费有些事必不可少的，同时从某种意义上，他们的存在也是必须的，因为往往被忽视，而把这样的浪费看成一种常态。

只有通过工业工程的专业工具才能分析出这些浪费，从而得到改善。

但精益生产则将这些浪费归纳为7大浪费，从而在现场中更容易识别和发现。

客户将订单发至给工厂端生产，工厂端开始采购原材料，生产车间开始加工，加工后品质部门检验合格后，告知发货单位，将成品发至客户指定的地点。

在这一系列的过程中，真正的价值很少，而绝大部分都是MUDA ，所以为了更好的为客户创造价值，应尽可能减少浪费，从而使整个成本更低，交货时间更短。

八大浪费1．不良、修理的浪费所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。

2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。

3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。

4．搬运的浪费从JIT的角度来看，搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。

搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。

国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的，不是浪费。

因此，很多人对搬运浪费视而不见，更谈不上去消灭它。

也有一些企业利用传送带或机器搬运的方式来减少人工搬运，这种做法是花大钱来减少工人体力的消耗，实际上并没有排除搬运本身的浪费。

5．库存的浪费按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。

JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。

如图1－1，由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。

例如，有些企业生产线出现故障，造成停机、停线，但由于有库存而不至于断货，这样就将故障造成停机、停线的问题掩盖住了，耽误了故障的排除。

精益生产七大浪费概述精益生产是一种通过最小化浪费来提高生产效率和质量的管理方法。

在精益生产中，有七种被广泛认可的浪费，被称为七大浪费，它们分别是：过度生产、等待、运输、不良品、库存、过度加工和不必要的动作。

本文将介绍和解释这七个浪费的概念和原因，并提供一些减少浪费的方法。

1. 过度生产过度生产指的是生产超过实际需求的产品。

这种情况下，生产出来的产品可能不会被及时使用或销售，从而造成资源的浪费。

造成过度生产的原因主要有两个：生产计划不准确和不平衡的生产线。

生产计划不准确可能是由于需求预测错误或者生产计划和实际需求不相匹配所导致的。

而不平衡的生产线指的是生产线上不同工序的生产速度不一致，导致某些工序产能过剩，而某些工序产能不足。

为了避免过度生产，可以采取以下措施： -优化生产计划，准确预测需求。

-调整生产线的平衡，使不同工序的产能相匹配。

-采用拉动式生产方式，即根据实际需求进行生产。

2. 等待等待是指生产过程中出现的不必要的停滞和延迟。

这可能是由于零件不齐全、设备故障、人员不足等原因导致的。

等待会导致生产效率下降，并增加生产周期。

为了减少等待浪费，可以采取以下措施： -确保零件供应充足，避免零件不齐全导致的等待。

-进行设备维护和保养，减少设备故障引起的停机时间。

-合理安排人员，避免人员不足。

3. 运输运输浪费指的是不必要的物料、成品和设备的运输。

这种浪费可能是由于工厂内部物流流程不合理或者供应链中的运输环节存在问题所导致的。

运输浪费会导致生产时间延长和生产成本增加。

为了减少运输浪费，可以采取以下措施： -优化物料存放位置，减少不必要的运输。

-合理规划生产线布局，减少物料和成品的运输距离。

-与供应商合作，优化供应链中的物流环节。

4. 不良品不良品是指在生产过程中产生的不合格产品。

不良品可能是由于工艺问题、材料质量不合格、操作失误等原因导致的。

不良品会增加返工和废品处理的成本，并降低生产效率。

生产制造七大浪费(1)返工及报废浪费产品制造过程中，产生任何的不良品或废品，都会造成材料、机器、人工工时等浪费。

任何维修都是额外的成本支出。

通过质量管控生产方式，例如 SPC 管理，能及早发现生产过程参数的缺陷项目，确定不良的来源，从而减少不良品的生产。

(2)空置浪费在工厂运营中，空置的概念包括场地的空置、周转箱的空置、设备的空置、人力资源的空置、产能的空置。

以上空置都使企业为了正常运营而投入的各类资源要素出现闲置，由于利用率不足从而导致浪费。

(3)移动浪费包括物品的移动和动作的移动两种，两者都属于非增值活动，但是由于制造和物流环是必不可少的，因此，需要通过物流改善，即用一个流生产代替批量生产，用 U 线布局代替水平工作站布局,NVA 分析消除不必要作业行为等(4)等待浪费造成等待的原因通常有:等待上工序或客户来料、临时停机、工序作业不平衡、品质不良处理等。

在等待的同时，生产线所有的资源都被闲置了。

(5)运送浪费运送是非增值活动，通过外部整合供应商和客户送货流程优化方案，内部厂从设计、生产线布局，尽量把运输过程优化，减少不必要的运输浪费。

(6)库存浪费库存会进一步造成下列的浪费；A.产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费；B.使先进先出的作业困难；C.损失利息及管理费用；D.物品的价值随着时间的推移会减低，变成呆滞品；E.占用厂区、造成工场、仓库建设投资的浪费。

(7)过量生产浪费过量生产是工厂营运中最不必要的流程，它一方面造成了企业资源的大量浪费，另一方面又产生了其他不必要的流程和投入，包括:A.过剩的库存损失和再加工风险；B.虚假生产负荷，造成增加设备投资的假象；C.占用周转和库存场地；D.导致不必要的搬运，以及增加在搬运中的损坏风险。

精益生产的效率与七大浪费精益生产是一种以提高效率和消除浪费为目标的管理方式。

在精益生产中，有七大浪费被视为效率的根本敌人，它们分别是：过产出、等待、不必要的运输、过度加工、库存、不必要的动作和不必要的缺陷。

下面将逐一介绍这七大浪费及其对效率的影响，以及消除这些浪费的方法。

第一个浪费是过产出。

过产出指的是生产超过实际需求的产品或服务。

这会导致库存过剩，并增加了不必要的成本和风险。

解决这个问题的方法是通过精准预测，避免生产过多的产品。

同时，采用柔性生产方式和及时调整产能，以适应市场的实际需求。

第二个浪费是等待。

等待指的是等待时间过长，例如等待原材料、机器设备等。

这会导致生产过程中的停滞和延迟，并降低了效率。

减少等待时间的方法包括优化供应链，确保原材料的及时到达；同时，合理安排生产计划和生产线布局，避免机器设备的瓶颈和拥堵。

第三个浪费是不必要的运输。

不必要的运输指的是在生产过程中，产品或材料的运输距离过长或频繁。

这会增加运输成本和交付时间，降低效率。

减少不必要运输的方法包括优化物料搬运路径和方式，合理布局生产线，减少运输距离和次数。

第四个浪费是过度加工。

过度加工指的是对产品进行不必要的加工或处理。

这样做既增加了生产时间和成本，也增加了不必要的风险。

减少过度加工的方法包括优化工艺流程，消除不必要的工序和处理环节，确保产品的加工与客户需求一致。

第五个浪费是库存。

库存指的是多余的产品或材料存放在仓库中，这会增加仓储成本和风险。

减少库存的方法包括精确的需求预测，及时的生产计划和物料供应，以及有效的库存管理和控制。

第六个浪费是不必要的动作。

不必要的动作指的是工人在生产过程中进行的不必要的移动或动作，这会浪费时间和能量。

减少不必要动作的方法包括优化工作流程和工位布局，减少工人的不必要移动和转移。

第七个浪费是不必要的缺陷。

不必要的缺陷指的是在生产过程中出现的不符合质量要求的产品或材料。

这不仅会增加成本和风险，还会影响生产效率和客户满意度。

七大浪费目录1.精益生产的效率2.浪费的定义3.七大浪费4.动作研究精益生产的效率传统的效率v简单化v高速大量生产精益生产的效率：v消除浪费-- 库存/等待-- 搬运--摆放生产过剩是最大的浪费浪费v浪费是指那些导致成本增加的因素v虽然增加价值，但耗用资源过高• 一种浪费通常能够导致另外一种浪费发现浪费和认识浪费的能力很重要隐性浪费/显性浪费v显性浪费定义为可见的浪费这些浪费很容易签别如：在流程中引起不良品的错误等待时间浪費v隐性浪费定义为看不见的浪費这些浪費不易被签别这些工作看起来非常有价值直到使用新的策略发现其中很大的浪费.如：工作分配不充分高耗性增值工作七种浪费1. 不良品浪费4. 搬运浪费6. 动作浪费2. 过量生产浪费3. 过分加工浪费5. 库存浪费7. 不平衡浪费1. 不良品浪费1.人为操作失误2.设备/工具不稳定3.不按照标准作业4.来料不稳定5.设计没考虑装配需求6.环境温度/湿度/静电7.存放周期长2. 过量生产浪费1.超出下一操作的需求量2.提前生产下一操作的需求3.设备速度过快3. 过分加工浪费1.超出/低于产品特定需求的精度2.多余的作业项目质量成本概念4. 搬运浪费v也就是说“每个工位都从手工操作开始”. -- 找到、拿起、移动，用手放，然后 -- 从手推车移到货板 -- 从货仓到工厂-- 从工厂到生产线-- 从生产线到机械化车间 --从机械化车间到操作工位讨论：自动化搬运的误区5. 库存浪費v存货过多-- 过多的原材料• 交货周期过长？• 错误的订货量？-- 过多的成品• 是因为生产过剩？• 是因为生产排期错误？6. 移動浪費1.动作太大2.单手空闲3.转身动作过大4.操作动作不流畅5.重复/不必要的动作6.不必要的弯腰动作动作经济原则7. 不平衡浪费1.人员工作分配不合理2.计划对人员需求不均匀3.设备产能搭配不合理4.设备故障5.物料短缺6.信息流与物流不同步动作经济原则共二十二项并归纳为下列三大类1.关于人体之运用:(1)双手应同时开始并同时完成其动作。