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7S现场管理法内容通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）★遵守规定的习惯★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯★文明礼貌的习惯一、整理★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来★不必要的东西要尽快处理掉目的：★腾出空间，空间活用★防止误用、误送★塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。
生产现场摆放不要的物品是一种浪费：★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。
实施要领：1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的2.制定“要”和“不要”的判别基准6.每日自我检查二、整顿★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐★明确数量，并进行有效地标识目的：★工作场所一目了然★整整齐齐的工作环境★消除找寻物品的时间★消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。
实施要领：1.前一步骤整理的工作要落实2.流程布置，确定放置场所3.规定放置方法、明确数量4.划线定位5.场所、物品标识整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所★物品的放置场所原则上要100%设定★物品的保管要定点、定容、定量★生产线附近只能放真正需要的物品放置方法★易取★不超出所规定的范围★在放置方法上多下工夫标识方法★放置场所和物品原则上一对一表示★现物的表示和放置场所的表示★某些表示方法全公司要统一★在表示方法上多下工夫整顿的“3定”原则：定点、定容、定量★定点：放在哪里合适★定容：用什么容器、颜色★定量：规定合适的数量三、清扫★将工作场所清扫干净★保持工作场所干净、亮丽的环境目的：★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮注意点：责任化、制度化。
生产现场区域7S整治管理办法（试行）第一章总则第一条本办法规定了本厂生产现场7S 整治管理使用的范围、措施等方面的内容。
第二条本办法适用于生产现场7S管理。
第二章管理职责第四条安技部部是本厂生产现场7S 整治管理的归口部门。
第五条相关部门负责本部门生产现场7S 整治管理的相关工作。
第三章管理内容第六条生产现场管理标准：（一）生产现场地面干净，无积水、无杂物；墙面干净整洁，无手印、脚印、油污；设备基座干净整洁，无油污、无杂物，照明设施完好。
（二）设备外观完整，见本色；部件完好，无缺损、变形，位置无偏移。
设备无跑冒滴漏现象，无缺陷。
设备表面无积灰、油渍。
（三）设备名称标志清晰、齐全、准确。
1.1.1设备本体 1.1.1.1 设备表面进行打扫清洁，做到无积灰、无油渍，设备见本色1.1.1.2 治理设备跑冒滴漏现象，做到设备无异音、无振动等缺陷1.1.1.3 检查设备外观，做到整体完整，部件完好无缺损、无变形，位置无偏移1.1.1.4 设备外壳漆色，按照集团厂色彩管理规定执行。
1.1.1.5 全厂范围内，相同类型的设备涂色应相同。
不锈钢材质一般不要涂色。
如有特殊情况不使用规定颜色的，需征得厂同意1.1.1.6 接地线表面涂15～100mm宽度相等的黄绿相间的条纹1.1.1.7 高压电机接线盒上固定“高压危险”标志牌1.1.2设备标志牌 1.1.2.1 设备需设立标志牌，样式参考左侧图片，详细制作尺寸参考华电集团《火力发电企业生产安全设施配置标准》1.1.2.2 一般辅机设备标志牌设立方式参考左侧图片。
尺寸参考同上1.1.2.3 其它与设备相关的设备标志牌，如控制箱，电缆线路等，制作方法参考标准同上。
1.1.2.4 所有标志牌的详细配置规范请参考华电集团《火力发电企业生产安全设施配置标准》1.1.3阀门 1.1.3.1 阀门外观应保持完整，手轮无缺损，阀门无渗漏、内漏缺陷1.1.3.2 手轮应刷成红色。
1.1.3.3 手轮上应用白色记号笔标志开、关方向1.1.3.4 阀门名称标志牌清晰、齐全、准确1.1.4 仪表 1.1.4.1 指示类仪表需增加表示合格（绿色），超限（红色），警告范围（黄色），如图所示1.1.1.1 不具有上下限管理作用的仪表可不采用以上管理1.1.5转动机械 1.1.5.1 转动机械两轴对中度应符合要求，联轴器连接牢固1.1.5.2 转动机械外壳护罩应完整无缺损，固定牢固1.1.5.3 护罩应刷成红色，并用白色箭头标明转动方向1.1.6设备油站 1.1.6.1 油站无积灰、积粉，无油污，无漏油，油温、油位正常1.1.6.2 油泵温度及振动正常1.1.6.3 油站油箱本体及油管道皆刷黄颜色，电机按规定颜色刷油漆，并用箭头标明转向1.1.6.4 阀门方向标志正确，各进油阀门、出油阀门接头无漏油，各仪表指示正确1.1.6.5 油站周围消防系统正常，消防系统刷红色。
车间7s管理实施方案一、引言车间7s管理是一种基于整理、整顿、清扫、清洁、清幽、作为、自律等七个日语词语首字母的管理方法。
本文将介绍车间7s管理的实施方案，以帮助企业实现生产现场的整洁与高效。
二、整理（Seiri）整理是指将不必要的物品和设备从生产现场移除，提高生产现场的整体工作效率和安全性。
为了实施整理工作，我们建议采取以下步骤：1. 对车间内的各个区域进行归类，识别出哪些是必要和不必要的物品。
2. 将不必要的物品进行分类处理，包括出售、报废、捐赠等。
3. 为必要的物品指定适当的存放位置，并使用标识等方式进行标识。
三、整顿（Seiton）整顿是指对工作区域进行规划和标准化，确保每个物品都有特定的位置和存放方式，以便于员工使用并提高工作效率。
以下是整顿的实施步骤：1. 分析生产现场的工作流程，并根据需要确定物品的位置和摆放方式。
2. 制定整顿方案，并在现场贴出标识，使每个员工都能清楚地知道每个物品的位置。
3. 培训员工按照整顿方案进行工具和设备的摆放，并进行常规维护。
四、清扫（Seiso）清扫是指定期清洁生产现场，保持生产环境干净整洁，提高员工对工作环境的舒适度和生产质量。
以下是清扫的实施步骤：1. 制定定期清扫计划，包括清洁频率和清洁区域。
2. 培训员工清洁技能，并提供相应清洁工具和设备。
3. 定期检查并记录清洁工作的完成情况，以确保清洁工作得到有效执行。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指对车间内的整体环境和设备进行清洁和维护，保持生产现场的整洁有序。
以下是清洁的实施步骤：1. 建立清洁检查表，对环境和设备进行定期检查，并记录问题和改进项。
2. 培训员工进行日常维护和清洁工作，并提供适当的清洁用品和设备。
3. 定期进行现场巡视和检查，确保清洁工作的质量和效果。
六、清幽（Seiso）清幽是指保持生产现场安静整洁，防止噪音、异味和杂乱干扰员工的工作效率和注意力。
以下是清幽的实施步骤：1. 分析生产现场的噪音、异味和杂乱问题，并制定相应的改进计划。
生产车间7s管理制度1. 概述生产车间7s管理制度是一种全面、系统的管理方法，旨在优化车间环境，提高工作效率与质量，确保生产流程的顺畅进行。
本文将介绍7s管理制度的定义、原理和实施步骤，以及其对生产车间管理的重要性。
2. 7s管理制度的定义7s管理制度源于日本，其名字是由七个以S开头的日语单词组成：整理、整顿、清扫、清洁、干净、素养、遵守。
这七个S分别代表了车间管理的七个方面，涉及了环境整理、工具摆放、清洁消毒、人员管理等方面的要求。
3. 7s管理制度的原理7s管理制度的核心原理在于通过整理、整顿、清扫、清洁等环节，提高工作的效率与质量，同时改善工作环境，增强员工的积极性与责任心。
通过良好的7s管理，可以减少浪费、降低事故风险、提高生产效率，从而提升企业的竞争力。
4. 实施步骤4.1. 整理（Sort）整理是指清除车间内的无用物品、垃圾和废品，只保留必要的物品。
通过整理，可以减少杂乱无章的场景，提高工作效率。
4.2. 整顿（Set in order）整顿是指将必要的物品摆放在合适的位置，使得各种工具和设备易于找到和使用。
通过整顿，可以减少寻找物品所花费的时间，提高工作效率。
4.3. 清扫（Shine）清扫是指定期进行车间的清洁和维护工作，包括设备清洁、地面清洁、车间通风等。
通过清扫，可以创造一个整洁的工作环境，提高工作质量。
4.4. 清洁（Standardize）清洁是指建立规范和标准，确保车间的整理、整顿和清扫工作得以持续和规范执行。
通过清洁，可以形成一种良好的工作习惯，提高管理效能。
4.5. 干净（Safety）干净是指关注并维护车间的安全和卫生环境，确保员工的人身安全和健康。
通过干净，可以降低事故风险和职业病发生率，保障员工的权益。
4.6. 素养（Self-discipline）素养是指员工在遵守7s管理制度的基础上，自觉地提高自身的素质和职业道德，形成良好的工作态度和行为习惯。
通过素养，可以增强员工的责任心和团队合作意识。
生产车间7s标准标题：生产车间7s标准引言概述：在现代生产车间管理中，7s标准是一种非常重要的管理方法，通过对车间环境、设备、人员等方面进行全面管理，提高生产效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理（Seiri）1.1 确定必需物品：首先要确定车间中必需的物品，将不必要的物品清理出去。
1.2 分类整理：对必需物品进行分类整理，确保物品摆放合理、易于取用。
1.3 标识物品：为每类物品设立明确的标识，方便工人快速找到需要的物品。
二、整顿（Seiton）2.1 设立标准化工位：为每一个工位设立标准化的工具和物品摆放位置。
2.2 保持整洁：定期清理工位，保持工位整洁，确保工作环境清爽。
2.3 制定清洁计划：制定清洁计划，明确责任人和清洁频率，保持工位整洁。
三、清扫（Seiso）3.1 定期清洁设备：定期对设备进行清洁和维护，确保设备正常运转。
3.2 清洁地面：保持地面干净整洁，减少地面污染对生产的影响。
3.3 清洁空气：保持车间空气流通，减少粉尘和异味对员工健康的影响。
四、清洁（Seiketsu）4.1 制定清洁标准：制定清洁标准，规范清洁作业流程，确保清洁工作质量。
4.2 培训员工：对员工进行清洁知识和技能培训，提高员工清洁意识。
4.3 定期检查：定期检查清洁工作执行情况，及时发现问题并改进。
五、素质（Shitsuke）5.1 培养良好习惯：培养员工良好的工作习惯，如按时上班、遵守规章制度等。
5.2 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参预7s标准的执行。
5.3 持续改进：持续改进7s标准，不断完善管理方法，提高生产效率和质量。
结论：生产车间7s标准是一种全面管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素质五个方面的管理，可以提高生产效率和质量，营造良好的工作环境。
企业应该重视7s标准的执行，不断完善管理方法，实现持续改进。
7s现场管理的主要内容一、引言7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
它源自日本的“5s”管理理念，后来发展成为了“7s”的概念。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
二、整理（Sort）整理是指将工作现场的物品进行分类、清点和筛选，保留必要的物品，清除无用的物品。
这样可以减少工作现场的杂乱程度，提高工作效率，减少寻找物品所花费的时间。
三、整顿（Set in Order）整顿是指对工作现场进行布置，使得各项物品和工具都能够有固定的位置，并且方便使用。
通过合理的布局，可以减少工人的移动距离，提高工作效率。
四、清扫（Shine）清扫是指对工作现场进行定期的清洁和维护。
保持工作现场的整洁和清洁，不仅可以提高工作效率，还能够提高工作环境的舒适度和美观度，增强员工的工作积极性。
五、清洁（Standardize）清洁是指对工作现场的清洁标准进行规范化，制定相应的清洁流程和方法。
通过制定清洁标准，可以确保工作现场的清洁程度得到一致的维护，减少人为因素对清洁程度的影响。
六、标准化（Standardize）标准化是指对工作过程进行标准化和规范化。
通过制定标准化作业流程和规范化操作要求，可以提高工作质量和效率，减少错误和浪费。
七、素养（Sustain）素养是指员工对7s现场管理的积极参与和长期坚持。
通过培养员工的良好工作习惯和意识，使得7s现场管理能够长期有效地实施下去。
八、安全（Safety）安全是指保障员工在工作过程中的人身安全和工作环境的安全。
在7s现场管理中，安全是一个重要的内容，要求员工在工作过程中要注意安全事项，遵守相关的安全规定和操作规程。
九、总结7s现场管理是一种旨在提高生产效率和工作环境的管理方法。
通过对现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化、素养和安全的管理，可以提高工作效率，减少浪费，提升员工的工作积极性和责任感。
车间7s管理实施方案车间7S管理实施方案一、引言车间管理是企业生产运营的重要环节，而7S管理是一种全面管理方法，可以帮助企业提高效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍车间7S管理的实施方案，帮助车间管理者更好地进行管理。
二、整理（Seiri）整理是指清除现场不需要的物品，保持车间整洁。
首先，车间管理者需要制定整理的标准，明确哪些物品是必需的，哪些是多余的。
然后，组织员工进行清理，将不必要的物品清理出车间，确保车间内部整洁有序。
三、整顿（Seiton）整顿是指合理摆放物品，使工作场所井然有序。
车间管理者需要确定每种物品的合理存放位置，并标明位置。
员工需要按照标准将物品摆放到指定位置，确保工作场所整洁有序。
四、清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所清洁。
车间管理者需要制定清扫计划，确保车间每天都进行清扫。
员工需要按照清扫计划进行清扫，保持车间干净整洁。
五、清洁（Seiketsu）清洁是指保持车间环境的卫生。
车间管理者需要制定环境卫生管理制度，确保车间环境的清洁。
员工需要按照制度进行环境卫生管理，保持车间环境的卫生。
六、素养（Shitsuke）素养是指保持整体管理水平的稳定。
车间管理者需要制定员工素养培训计划，提高员工的素养水平。
员工需要参加培训，提高管理水平，确保车间管理的稳定。
七、安全（Safety）安全是指保障员工的人身安全。
车间管理者需要制定安全管理制度，确保员工的人身安全。
员工需要遵守安全规定，确保自身安全。
结语车间7S管理实施方案是车间管理的重要内容，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的管理，可以提高车间的管理水平，保障员工的安全，提高生产效率。
希望车间管理者能够根据本文提供的实施方案，更好地进行车间管理。
生产车间7s标准引言概述：生产车间7s标准是一种管理方法，旨在通过整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和遵守规章制度，提高生产车间的效率和质量。
本文将详细介绍生产车间7s标准的内容和实施方法。
一、整理1.1 清理工作区域：将工作区域内的杂物、废料和不必要的工具清理干净，确保工作区域整洁有序。
1.2 整顿工作流程：对工作流程进行优化和调整，减少不必要的等待时间和运输时间，提高工作效率。
1.3 优化物料摆放：合理规划物料的存放位置，使其便于取用，减少物料寻找的时间。
二、整顿2.1 标准化工作程序：建立明确的工作程序和作业指导书，确保每个员工在操作过程中都能按照规定的标准进行工作。
2.2 制定工作标准：制定工作标准，明确每个工作岗位的职责和要求，使员工能够清楚自己的工作内容和目标。
2.3 设置工作标识：在工作区域内设置标识，包括工作区域的边界、安全警示标识等，以提醒员工注意安全和工作流程。
三、清扫3.1 定期清洁设备：定期对生产设备进行清洁，保持设备的正常运行和延长使用寿命。
3.2 清洁工作区域：每天结束工作后对工作区域进行清洁，包括地面、工作台面、储物柜等，确保工作环境整洁。
3.3 维护清洁习惯：培养员工的清洁习惯，包括随手清理工作区域、垃圾分类处理等，保持工作环境的整洁。
四、清洁4.1 培养良好的个人素养：鼓励员工保持良好的仪表仪容，提高个人素质，增强团队凝聚力。
4.2 培养团队合作意识：促进员工之间的合作和沟通，建立良好的团队氛围，共同推动生产车间的发展。
4.3 培养安全意识：加强员工的安全培训，提高员工对安全事故的预防和应急处理能力，确保生产车间的安全。
五、遵守规章制度5.1 遵守工作纪律：员工应严格遵守工作纪律，按照规章制度进行工作，不得擅自变动工作流程和操作规范。
5.2 定期检查和评估：定期对生产车间进行检查和评估，发现问题及时纠正，确保生产车间7s标准的持续实施。
5.3 建立奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与生产车间7s标准的实施，同时对违反规章制度的行为进行惩罚。
生产现场7S管理的方法现场每天都在发生变化，异常每天都在发生。
现场管理无非是管好人机料法环。
让现场井然有序是干部的基本能力。
在当今行业状态不景气的情况下，很多企业都面临者严峻的考验，很多的化工行业都想通过7S管理，希望以此实现企业的复苏，那么就来说说在生产现场7S管理的具体方法。
一、7S管理—整理：指区分要用与不要用的物品,不用的清理出现场,只保留要用的整理活动的核心是对生产现场的物品加以区分，是要还是不要。
经过整理后应达到的要求是：a、不用的东西不放在生产现场，出现了就坚决清除掉；b、不常用的东西也不放在现场，可在库房中存放，用时来取，用完放回；c、偶尔用的东西可放在生产现场的一个指定地点；d、经常用的东西放在生产现场，且都应处于马上就能用上的状态。
二、7S管理—整顿：指把物品按规定位置摆放整齐,并做好识别管理,以便于取拿整顿活动的核心是使物品的摆放科学化、合理化、规范化。
经过整顿后应达到的要求是：a、物品在现场有固定位置，不乱丢乱放；b、物品要按一定规则进行定量化摆放；c、物品摆放要有顺序，做到先进先出。
三、7S管理—清扫：指扫除现场中设备、材料、环境等生产要素的脏污部位，保持整体干净清扫活动的核心是在清扫的过程中发现存在的问题。
经过清扫后应达到的要求是：a、在清扫和对设备进行擦拭的同时，检查有无异常和故障，加强维护和保养工作；b、定期组织清扫活动，处处干净整齐。
四、7S管理—清洁：指作业过程中,仍维持整理、整顿、清扫之后的良好局面清洁活动的核心是绝不搞突击，始终坚持如一。
经过清洁后应达到的要求是：a、生产现场环境、设备、工具、物品整洁整齐；b、生产现场各工种人员着装、仪容整齐大方、朝气蓬勃。
五、7S管理—素养：指全体员工要遵守公司的规章制度,养成良好的工作习惯素养活动的核心是培养工作的主动性，积极性，形成条件反射。
素养要求做到：a、工作自觉主动；b、不做表面工作，搞检查应付；c.工作形成条件反射。
现场环境管理(7S实施文件)一.目的：为保持作业现场、中转区的整理、整顿和清洁的成果，提供一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境，特制定实施‘7S’管理文件。
通过培训让全员理解其7S 意义,让各级人员在“7S”实施前，明确“7S”的内容与实施要点，深领会，常行动，并循序渐进、持之以恒，不断规范自己的日常工作行为。
促进公司的7S活动从“形式化”走向“行事化”，最后向“习惯化”演变，以达公司“以质为本，永续经营”的宗旨，实现标准化。
二.适用范围：本管理文件适用于公司生产部的员工。
（生产部为7S试点单位）三.定义：“7S”管理的定义1. 整理（Seiri）：随时将现场物品分成需用和不用两类，及时将不用的物品清除现场。
有用的分一个月需用、一周需用、每天需用等。
2. 整顿（Seition）：将要用的物品分类定置摆放，保证品名数量清楚、安全存放，井然有序，取放方便。
3. 清扫（Seiso）：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具等清扫干净，保持整洁、明亮、舒畅的生产、工作环境。
4. 清洁（Seiketsu）：认真维护生产、工作现场，确保清洁生产，防止环境污染。
员工本身也要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。
5. 素养（Shiasake）：爱岗敬业，尽职尽责，遵守纪律，提高素质，养成自我管理、自我控制的良好习惯。
6. 安全（Saftev）：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全；严守公司技术机密。
7．节约（Save）：消除种种不良现象，杜绝浪费。
（动作、搬运、过多生产、产能不均等）四、7.S的效用7.S的效用可以归纳为：1、7.S是最佳的推销员①、顾客满意工厂，增强下订单信心；②、很多人来工厂参观学习，提升知名度；③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、7.S是节约的有效工具①、降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；②、能降低工时，提高效率等。
3、7.S是安全专家①、遵守作业标准，不会发生工伤事故；②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。
4、7.S是标准化的推进者①、强调按标准作业；②、品质稳定，如期达成生产目标。
5、7.S可以形成愉快的工作场所①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快；②、员工动手做改善，有成就感；现代企业之屋③、员工凝聚力增强，工作更愉快。
6、7．S是企业管理的基石①、通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，便于及时分析处理；②、让产品的品质和安全得到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础；③、能促进生产批次管理有效开展，杜绝混料混淆现象，有利生产管理正常运行。
五、推进步骤步骤一：成立7.S推进组织1、成立7.S推进组织——7.S推进小组，主导全公司7S活动的开展2、生产车间为7.S的归口管理部门，主持日常工作。
3、公司各部门（或车间）必须指派一位员工为现场管理（联络）员。
4、各部门领导是本部门7.S推进的第一责任人。
步骤二：拟定推进方针及目标1、推行7.S活动，要依据公司的方针和目标，制定具体可行的7.S方针，作为7S活动的准则。
方针一旦制定，要广为宣传。
如：●全员参与7.S活动，持续不断改善，消除浪费，实现“零”库存与精益生产2、7.S活动推进时，应每年或每月设定一个目标，作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。
如：●现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量步骤三：拟定推行计划及实施办法1、7S活动推行计划表各部门负责人制定公司7S工作计划交公司领导审批,如:生产部现场改善计划编制人: 部门负责人: 审批:×××车间环境改善月计划编制人: 部门负责人: 审批:7S培训计划2、7S的实施办法①、制定7S活动实施办法；②、制定“要”与“不要”的物品区分标准；③、制定7S活动评比办法；④、制定7S活动奖惩办法；⑤、其它相关规定等。
7S活动实施办法制定方法有两种：一种是由7S推进小组深入车间（部门）调查，拟定草案，然后再召集车间（部门）人员讨论认可，经7S推进小组修订、审核后发布实施；其二是先对车间（部门）现场管理人员进行7S知识培训，由他们结合部门现实状况，拟定本部门7S执行规范，再收集起来，经7S推进小组采取文件会审的办法达成共识，经修订、审核后发布执行。
步骤四：培训1、公司对管理人员、每个部门对全员进行培训：①、7S的内容及目的；②、培训做到知识性、趣味性、生动性相结合，不能太枯燥乏味：③、7S的实施办法；④、7S的评比办法；⑤、到兄弟厂参观或参加交流会，吸取他人经验。
2、新员工的7S培训。
步骤五：宣传推广1、召开动员大会，由公司领导和各部门领导表达推行7S活动的决心；2、领导以身作则，定期或不定期地巡视现场，让员工感受被重视；3、利用公司内部刊物宣传介绍7S；4、外购或制作7S海报及标语在现场张贴；5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日，定期进行7S的加强及再教育；6、举办各种活动及比赛（如征文、漫画活动等）。
步骤六：局部推进7S1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断，选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量，对样板区进行现场改善，对改善前后的状况摄影。
3、效果确认，经验交流，总结经验，克服缺点，让其他部门进行参观并推广。
步骤七：全面推进7S1、红牌作战；2、目视管理及目视板作战3、识别管理4、开展大扫除，将工厂的每个角落都彻底清扫；5、持续改善；6、标准化。
步骤八：7S巡回诊断与评估1、7S推进小组定期或不定期的巡视现场，了解各部门是否有计划、有组织的开展活动；2、7S问题点的质疑、分析、界定、考核；3、了解各部门现场7S的实施状况，并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》，责令限期整改；4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励，对最差部门给予曝光并惩罚。
六、推行要领㈠、整理的推行要领1、对你的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；2、制定“要”与“不要”的判别基准；3、清除不需要物品；4、制定废弃物处理方法；5、调查需要物品的使用频度，决定日常用量；6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费：①、场地的浪费；②、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费；③、零件或产品变旧或过时而不能使用的浪费；④、放置处变得窄小；⑤、连不要的东西也要管理的浪费；⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
㈡、整顿的推行要领1、彻底地进行整理；2、确定物品放置场所、方法并标识；3、划线定位重点：①、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；②、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。
使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。
㈢、清扫的推行要领1、建立清扫责任区（室内外）。
执行例行扫除，清理脏污；2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来；3、调查污染源，予以杜绝；4、建立清扫基准，作为规范。
重点：清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。
清扫是需要用心来做。
㈣、清洁的推行要领1、落实前面的3S工作；2、目视管理与制订7S规定是否相符；3、制订奖惩制度，加强执行；4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视7S活动。
警示：7S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
㈤、素养的推行要领1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准；2、制订共同遵守的有关规则、规定；3、制订礼仪守则（如《员工手册》）；4、教育培训（新员工加强）；5、推行各种精神提升活动（如班前会、礼貌运动等）。
重点：通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，达成全员“素质”的提升。
五、“要”与“不要”物品的判定标准㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”1、所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：㈡、要1、正常的设备、机器、照明或电气装置；2、附属设备（滑台、工作台、料架）；3、台车、推车、堆高机；4、正常使用中的工具；5、正常使用的工作桌、工作椅；6、尚有使用价值的消耗用品；7、原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；8、垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；9、使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；10、使用中的样品；11、办公用品、文具；12、推行中的海报、目视板、看板；13、推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；14、消防设施、安全标识；15、使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；16、饮水机、茶具；17、最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；18、其他物品。
㈢、不要1、地面上（或地板上）的①、废纸、灰尘、杂物、烟蒂；②、油污；③、不再使用的设备、工夹具、模具；④、不再使用的办公用品、垃圾桶；⑤、破垫板、纸箱、抹布、包装物；⑥、呆料或过期样品；⑦、过时的定置线、标识。
2、桌子或柜子①、破旧的书籍、报纸；②、破桌垫、台垫和椅垫；③、老旧无用的报表、账本；④、损耗的工具、余料、样品；⑤、空的饮料瓶、食品袋等杂物；⑥、无用的劳保用品、须丢弃的工作服；3、墙壁上（目视板上）的①、蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；②、过期的海报、公告物、标语；③、无用的提案箱、卡片箱、挂架；④、过时的公告物、标语、信息；⑤、损坏的提示牌、灯箱、时钟；⑥、破损的文件袋；⑦、乱写乱画的字迹、残留的张贴物。
4、吊（挂）着的①、工作台上过期的作业指导书；②、不再使用的配线、配管；③、不再使用的老吊扇；④、不堪使用的工具；⑤、更改前的部门牌；⑥、过时的标识；⑦、破损的文件袋。
5、不要物处理程序1.目的为使工作现场的“不要物”及时地、有效地得到处理，使现场环境、工作效率得到改善和提高，从而促进管理不断完善，，特制定本规定。
2.适用范围生产部各车间的“不要物”的处理3.定义不要物——工作现场中一切不用的物品。
4.职责划分4.1 采购部、生产部、品质部负责不用物料的登记和判定。
4.2 生产管理部设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具的登记和判定。
4.3 生产管理部工位器具组负责不用工位器具的登记和判定。
3.4 生产管理部信息管理科负责不用的电子化办公设备的登记和判定。
