JIT教学手册

JIT教学手册-1Part one 精益生产方式概论表1-1 手工、大批量、精益三种生产方式的比较表1-2 1989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）Note:表1-3 以顾客为中心的“5个零”生产Note:图1-1精益生产体系表1-4 精益生产所追求的7个“零”极限目标及所用手段。

▲Part two 认识浪费一、不同的经营思想1、成本中心型以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。

其公式为：售价=成本+利润垄断性的企业就是这种思想。

2、售价中心型以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少其公式为：利润=售价-成本3、利润中心型以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。

其公式为：成本=售价-利润Note:二、工厂中常见的7大浪费丰田汽车公司的定义：“凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费”。

美国一位管理专家为此作了修正：“凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费”。

这里有两层含意：一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。

加工零件，增加价值；组装产品，增加价值；油漆、包装，也增加价值。

点数不增加价值，库存不增加价值，品质检验也不增加价值。

（一）工厂中常见的7大浪费1不良、修理的浪费2加工的浪费3动作的浪费4搬运的浪费5库存的浪费（含中间在制品）6制造过多（早）的浪费7等待的浪费Note:三、常见的12种动作浪费1）两手空闲2)单手空闲3)作业动作停止4)动作太大5)左右手交换6)步行多7)转身角度大8)移动中变换“状态”9)不明技巧10)伸背动作11)弯腰动作12)重复/不必要的动作Note:Part three 现场管理水平提升的第一步：5S1、定位国内企业：整洁、清爽是卫生问题。

日本企业：5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业。

Part one精益生产方式概论一、什么是精益生产精益生产（Lean Production，LP），是美国麻省理工学院的数位国际汽车计划组织（IMVP）专家对日本“丰田生产方式/JIT ”的赞誉之称。

丰田生产方式/JITJIT : Just In Time ，及时生产只在必要的时间针对必要的产品生产必要的数量精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

表1-2 1989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）表1-3以顾客为中心的“ 5个零”生产图1-1精益生产体系精益工厂生产设计与物流系统现均场衡IE化作同业步研化究柔性生产系统精益品质保证与自动化生产的快速与维护改革机制与标准化意识改革・5S表▲ 一般见效相对见效◎直接见效Part two认识浪费一、不同的经营思想1、成本中心型以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。

其公式为：售价=成本+利润垄断性的企业就是这种思想。

2、售价中心型以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少其公式为：利润二售价-成本3、利润中心型以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。

其公式为：成本=售价-利润、工厂中常见的八大浪费什么是浪费：◊不增加价值的活动，是浪费；◊尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少量”界限，也是浪费。

加工零件，增加价值；组装产品，增加价值；油漆、包装，也增加价值。

点数不增加价值，库存不增加价值，品质检验也不增加价值。

（一）工厂中常见的7大浪费1不良、修理的浪费2加工的浪费3动作的浪费4搬运的浪费5库存的浪费（含中间在制品）6制造过多（早）的浪费7等待的浪费8管理浪费三、常见的12种动作浪费1）两手空闲2）单手空闲3）作业动作停止4）动作太大5）左右手交换6）步行多7）转身角度大8）移动中变换“状态”9）不明技巧10）伸背动作11）弯腰动作12）重复/不必要的动作Note:Part three 现场管理水平提升的第一步：5S日本工业成功的二大法宝自然资源缺乏的日本，在二三十年时间里，挤身世界经济强国 成为一个有效率、高品质、低 成本的企业的第一步：开展5S 活动什么是“ 5S ”5S:整理（SEIRI ）、整顿（SEITON 、清扫（SEISO 、 清洁（SEIKETS ） 素养（SHITSUKE1、 定位国内企业：整洁、清爽是卫生问题。

JIT精益生产方式教学手册精益生产方式JIT介绍何为精益生产方式精益生产方式的优越性及其意义精益生产管理方法上的特点精益生产与大批量生产方式管理思想的比较精益生产的结构体系及主要项目精益生产的结构体系及主要项目精益生产支柱与终极目标精益生产与工业工程（IE）何为精益生产方式精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。

精益生产是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物，它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。

精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。

实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求七个零的终极目标。

精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。

精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。

精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。

精益生产方式JIT教案第一章：精益生产方式概述1.1 教学目标让学生了解精益生产方式的起源和发展历程让学生理解精益生产方式的核心理念和基本原则让学生掌握精益生产方式与传统生产方式的区别1.2 教学内容精益生产方式的起源和发展历程精益生产方式的核心理念：价值、价值流、流动、拉动、完善精益生产方式的基本原则精益生产方式与传统生产方式的比较1.3 教学方法讲授法：讲解精益生产方式的起源、核心理念和基本原则案例分析法：分析精益生产方式与传统生产方式的差异1.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对精益生产方式的理解第二章：价值与价值流2.1 教学目标让学生理解价值的定义和分类让学生学会识别和分析价值流让学生掌握价值流图的绘制方法2.2 教学内容价值的定义和分类价值流的识别和分析价值流图的绘制方法2.3 教学方法讲授法：讲解价值的定义和分类，价值流的识别和分析实践操作法：学生分组绘制价值流图，并进行分享和讨论2.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对价值流的理解实践作业：让学生分组绘制一个产品的价值流图，并进行分析第三章：流动与拉动3.1 教学目标让学生了解流动的概念和重要性让学生掌握流动的障碍和改善方法让学生理解拉动生产的概念和实施方式3.2 教学内容流动的概念和重要性流动的障碍和改善方法拉动生产的概念和实施方式3.3 教学方法讲授法：讲解流动的概念、障碍和改善方法，拉动生产的概念和实施方式案例分析法：分析流动和拉动在实际生产中的应用案例3.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对流动和拉动生产的理解案例分析：让学生分析一个实际生产中的流动和拉动案例，并提出改善建议第四章：完善与持续改进4.1 教学目标让学生了解完善的概念和重要性让学生掌握完善的方法和技巧让学生理解持续改进的理念和实施方式4.2 教学内容完善的概念和重要性完善的方法和技巧持续改进的理念和实施方式4.3 教学方法讲授法：讲解完善的概念、方法和持续改进的理念实践操作法：学生分组进行一个小型项目的完善和改进实践4.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对完善和持续改进的理解实践作业：让学生分组进行一个小型项目的完善和改进实践，并进行分享和讨论第五章：精益生产方式的应用案例5.1 教学目标让学生了解精益生产方式在不同行业和企业的应用案例让学生掌握精益生产方式实施的关键成功因素让学生学会从案例中吸取经验和教训5.2 教学内容精益生产方式在不同行业和企业的应用案例精益生产方式实施的关键成功因素从案例中吸取经验和教训5.3 教学方法讲授法：讲解精益生产方式的应用案例和关键成功因素案例分析法：分析案例，从中吸取经验和教训5.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对精益生产方式应用案例的理解案例分析：让学生分析一个精益生产方式的实际应用案例，并从中吸取经验和教训第六章：看板系统6.1 教学目标让学生理解看板系统的概念和作用让学生掌握看板系统的组成和运作机制让学生学会看板系统的应用和优化6.2 教学内容看板系统的概念和作用看板系统的组成：看板、生产现场、物料和信息看板系统的运作机制：生产指示、物流指示、库存控制看板系统的应用和优化6.3 教学方法讲授法：讲解看板系统的概念、组成和运作机制案例分析法：分析看板系统在实际生产中的应用案例6.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对看板系统的理解案例分析：让学生分析一个看板系统在实际生产中的应用案例，并提出优化建议第七章：标准化工作与标准化设备7.1 教学目标让学生了解标准化工作和标准化设备的概念和重要性让学生掌握标准化工作和标准化设备的实施方法让学生学会标准化工作和标准化设备的应用和优化7.2 教学内容标准化工作和标准化设备的概念和重要性标准化工作和标准化设备的实施方法标准化工作和标准化设备的应用和优化7.3 教学方法讲授法：讲解标准化工作和标准化设备的概念、实施方法实践操作法：学生分组进行标准化工作和标准化设备实践7.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对标准化工作和标准化设备的理解实践作业：让学生分组进行一个小型项目的标准化工作和标准化设备实践，并进行分享和讨论第八章：团队协作与员工培养8.1 教学目标让学生了解团队协作的重要性让学生掌握有效团队协作的技巧和方法让学生学会如何在精益生产方式中培养员工8.2 教学内容团队协作的重要性有效团队协作的技巧和方法员工培养在精益生产方式中的重要性员工培养的方法和技巧8.3 教学方法讲授法：讲解团队协作的重要性、技巧和方法，员工培养在精益生产方式中的重要性、方法和技巧团队练习法：学生分组进行团队协作练习8.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对团队协作和员工培养的理解团队练习：让学生分组进行团队协作练习，并进行分享和讨论第九章：精益生产方式的实施与挑战9.1 教学目标让学生了解精益生产方式的实施步骤和方法让学生掌握精益生产方式实施过程中的挑战和应对策略让学生学会如何评估精益生产方式的实施效果9.2 教学内容精益生产方式的实施步骤和方法精益生产方式实施过程中的挑战和应对策略精益生产方式实施效果的评估方法9.3 教学方法讲授法：讲解精益生产方式的实施步骤、挑战和应对策略，实施效果的评估方法案例分析法：分析精益生产方式实施过程中的成功案例和挑战9.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对精益生产方式实施过程和挑战的理解案例分析：让学生分析一个精益生产方式实施过程中的成功案例，并提出应对挑战的建议第十章：精益生产方式的未来发展10.1 教学目标让学生了解精益生产方式在全球范围内的影响和发展趋势让学生掌握精益生产方式在新技术、新市场环境下的应用和挑战让学生学会如何应对精益生产方式的未来发展10.2 教学内容精益生产方式在全球范围内的影响和发展趋势精益生产方式在新技术、新市场环境下的应用和挑战应对精益生产方式的未来发展的方法和策略10.3 教学方法讲授法：讲解精益生产方式在全球范围内的影响、发展趋势，新技术、新市场环境下的应用、挑战以及应对方法和策略讨论法：学生分组讨论精益生产方式的未来发展以及应对策略10.4 教学评估课堂互动：学生参与讨论，分享对精益生产方式未来发展的理解小组讨论：让学生分组讨论精益生产方式在未来发展中可能面临的挑战，并提出应对策略重点和难点解析第六章：看板系统重点环节：看板系统的运作机制、看板系统的应用和优化难点解析：1. 看板系统的运作机制涉及到生产指示、物流指示、库存控制，这些环节需要精准协同，以确保生产线的高效运转。

jit课程设计一、课程目标知识目标：1. 让学生理解并掌握 JIT（Just-In-Time）生产理念的基本原理，包括减少库存、提高生产效率等方面。

2. 通过实例分析，使学生了解 JIT 在企业生产中的应用，并能结合实际情境解释其优势。

3. 让学生掌握 JIT 与其他生产方式的区别，了解其在现代企业生产管理中的重要性。

技能目标：1. 培养学生运用 JIT 理念解决实际问题的能力，学会分析生产过程中的瓶颈，并提出改进措施。

2. 提高学生的团队协作能力，通过小组讨论、案例分析等形式，培养学生主动思考、积极探究的学习习惯。

3. 培养学生运用信息技术手段，收集、整理和分析 JIT 相关资料的能力。

情感态度价值观目标：1. 培养学生对 JIT 生产理念的兴趣，激发学生学习企业生产管理的热情。

2. 培养学生具备创新意识，认识到 JIT 在提高生产效率、降低成本方面的重要性，增强学生的社会责任感。

3. 培养学生严谨、务实的学术态度，认识到理论与实践相结合在学习 JIT 知识中的重要性。

课程性质：本课程属于生产与运作管理领域，结合实际案例分析，旨在帮助学生掌握 JIT 生产理念，提高生产管理能力。

学生特点：学生具备一定的生产管理基础知识，具有较强的逻辑思维能力和学习积极性。

教学要求：教师需运用多元化的教学方法，结合实际案例，引导学生主动参与课堂讨论，提高学生的实践操作能力。

同时，注重培养学生的团队合作精神和创新意识，使学生在掌握 JIT 知识的同时，具备较高的职业素养。

二、教学内容1. JIT生产理念的基本概念与原理- 理解 JIT 的定义及其发展历程- 掌握 JIT 的核心原理：消除浪费、持续改进、准时生产2. JIT生产方式的优势与应用- 分析 JIT 与传统生产方式的区别- 介绍 JIT 在提高生产效率、降低库存、缩短生产周期等方面的优势- 案例分享：成功应用 JIT 的企业案例3. JIT生产的关键要素- 生产计划与控制- 供应链管理- 质量控制与设备维护- 员工培训与团队协作4. JIT生产在实际生产中的应用- 分析生产过程中的瓶颈问题- 介绍 JIT 改进措施：看板系统、快速换线、单件流等- 实践操作：模拟 JIT 生产流程，提高学生动手能力5. JIT与其他生产管理理念的融合- 介绍 JIT 与精益生产、六西格玛等理念的关联- 探讨各种生产管理理念在企业中的应用与效果教学内容安排与进度：第一课时：JIT生产理念的基本概念与原理第二课时：JIT生产方式的优势与应用第三课时：JIT生产的关键要素第四课时：JIT生产在实际生产中的应用第五课时：JIT与其他生产管理理念的融合教学内容与教材关联性：本课程内容紧密围绕教材中关于 JIT 生产理念的相关章节，结合实际案例，帮助学生系统掌握 JIT 知识体系。

Part one 精益生产方式概论表1-1 手工、大批量、精益三种生产方式的比较表1-2 1989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）Note:表1-3 以顾客为中心的“5个零”生产Note:图1-1精益生产体系表1-4 精益生产所追求的7个“零”极限目标及所用手段。

▲一般见效○相对见效◎直接见效Part two 认识浪费一、不同的经营思想1、成本中心型以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。

其公式为：售价=成本+利润垄断性的企业就是这种思想。

2、售价中心型以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少其公式为：利润=售价-成本3、利润中心型以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。

其公式为：成本=售价-利润Note:二、工厂中常见的7大浪费丰田汽车公司的定义：“凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费”。

美国一位管理专家为此作了修正：“凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料、机器和人力资源的部分，都是浪费”。

这里有两层含意：一是不增加价值的活动，是浪费；二是尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。

点数不增加价值，库存不增加价值，品质检验也不增加价值。

（一）工厂中常见的7大浪费1不良、修理的浪费2加工的浪费3动作的浪费4搬运的浪费5库存的浪费（含中间在制品）6制造过多（早）的浪费7等待的浪费Note:三、常见的12种动作浪费1）两手空闲2)单手空闲3)作业动作停止4)动作太大5)左右手交换6)步行多7)转身角度大8)移动中变换“状态”9)不明技巧10)伸背动作11)弯腰动作12)重复/不必要的动作Note:Part three 现场管理水平提升的第一步：5S1、定位国内企业：整洁、清爽是卫生问题。

日本企业：5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业。

2、方法国内企业：热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的运动，没有结合日常工作的具体做法，对提升人的品质几乎没有任何帮助。

Part thirteen 精益生产之产品开发一、 企划阶段决定的主要内容a 、面对市场客户群的类别；b 、预计生存时间（投放到终止生产的时间）；c 、总批量数（生产总数量）d 、采用的新技术及产品的基本性能；e 、设计开发投入费用f 、产品的单位成本（每台成本）；g 、设计开发大日程及推向市场日程 二、设计开发的概念与内容②缩短设计到批量生产的时间。

1、2、3、品质设试 量产量试 图13-2 图13-1Loss 问题图13-34、开展品质预测活动。

5、应用统计技术。

6、模块化设计。

7、应用电脑技术。

三、设计开发的七大项目1、并行开发2、①②③④图Yes表13-7作业指导书完成度评价清单4、品质预测1）什么是品质预测活动在一个制造业的企业中，处理品质问题常有3种水平： 第一种，发生问题迅速对应处置；第二种，发生问题不仅仅迅速对应处置，还必须采 取杜绝类似事件再次发生的对策； 第三种，事先预测可能发生的问题，在问题发生之 前就采取对策。

表13-8措施的积极度评价3）品质预测的类别表13-9：品质预测的类别5、应用统计技术1）常用的数据种类①测量值（又称计量值）②计数值分数（又称点数）：测量值与计数值最常见的数据分布为正态分布，如图13-18，其特点左右对称分布如同“钟型”。

2在统计学上专。

（16倍标准差S（2）工程能力指数Cp的评价基准。

制造工序是否具有足够的品质保证能力，一般依据下记表13－14基准来进行判定及进行对策。

表13－14工程能力有无之评价基准x6、模块化设计1）产品模块化设计的模式①定义：有若干个模块（单元）组成一个产品，每个模块（单元）实现产品的一部分机能（功能），所有模块（单元、组件）组合后实现了产品全部机能（功能）。

②模块化设计的特点：a.模块（UNIT）彼此具有一定独立性。

但是，它又不能完全独立，没有其它模块配合还是无法使用。

b.模块彼此互相配合实现产品的全部机能。

c. 模块尽可能方便安装及拆下（或删除）。

实施JIT（实时管理）模拟的指导手册JIT模拟描述了生产（组装）过程，使参与者能明白批量和原料控制（推和拉）对工序时间和库存的影响。

这次活动至少需要10个人参与，四个回合总共需要花60~90分钟。

这次实验需要一个大空间和至少5张桌子。

材料：大约50个小箱子，50个中箱子，45个大箱子（其中3个大箱子要用不同颜色标记,分别是颜色1,颜色2,颜色3）准备：如果有投影仪的话，可以把布局排列图放上去。

然后把5张桌子按草图上的布局排列。

把这些纸板存放在模拟为仓库的一张桌子上。

大箱子纸板要从仓库里往预装大箱子的桌子上放，而中﹑小箱子要从仓库里往预装小箱子的桌子上放。

在大箱子纸板的堆放处标有彩色标记的纸板会放在特殊的位置,标有颜色1的箱子会被放在最上面,然后标有颜色2的会被放在上数第3个,而标有颜色3的会被放在从上数总数的3分之1处的上面。

记录结果的题板要大并且要挂起来上，以使观众和参与者能够对在模拟过程中所得数据进行思考和讨论。

岗位描述：仓库：在这个岗位的参与者，要交替着把大箱子纸板送到大箱子预装配处，中，小箱子送到小箱子预装配处。

预装配大箱子：在这个岗位上要做的是，把大箱子纸板组装成大箱子，并把它封闭好。

预装配小箱子：这个岗位上的任务就是把中箱子纸板组装成中箱子，并把每一个小箱子纸板（小箱子不需要装配）放进每一个中箱子里，最后封闭中箱子即可。

总装：把中箱子打开，取出小箱子纸板后，再次把中箱子密封上。

然后把小箱子组装起来，并把它密封好。

最后打开大箱子，并把密封好的中，小箱子放到大箱子里去，并大箱子它密封好。

质量保障：在质检处，首先把大箱子打开，检查里面是否有中小箱子，然后再次封上。

最后得出结论，中小箱子在大箱子里面。

测量与计算：测量第一道工序时间：参与者必须观察好标有颜色1的大箱子，并且要测这个箱子加工时间。

测量的起点是在这个箱子开始预装，终点是质保检测完。

测量第二道工序时间：参与者要做的工作与测量第一道工序时间的人一样，只是他测的是标有颜色2的大箱子的工序时间。