压铸模成型零部件与模体设计

压铸件的精度较高，表面光洁，且稳定性好，因此，压铸件具有很好的互换性。

压铸件的尺寸精度取决于压铸件的设计、模具结构以及模具制造的质量。

通常，压铸件的尺寸精度比模具的精度低三到四级左右。

压铸件尺寸稳定性取决于工艺因素、操作条件、模具修理次数及其使用期限等各方面因素。

压铸件的尺寸精度一般按机械加工精度来选取，在满足使用要求的前提下，尽可能选取较低的精度等级。

此外，同一压铸件上不同部位的尺寸可按照实际使用要求选取不同的精度，以提高经济性。

1. 长度尺寸压铸件能达到的尺寸公差及配合尺寸公差等级见表3.1。

压铸件的表面形状和位置主要由压铸模的成型表面决定，而压铸模成型表面的形位公差精度较高，所以对压铸件的表面形位公差一般不另行规定，其公差值包括在有关尺寸的公差范围内。

对于直接用于装配的表面，类似机械加工零件，在图中注明表面形状和位置公差。

对于压铸件而言，变形是一个不可忽视的问题，整形前和整形后的平面度和直线度公差按表3.7选取。

平行度、垂直度和倾斜度公差按表3.8选取。

同轴度和对称度公差按表3.9选取。

压铸件的表面粗糙度取决于压铸模成型零件型腔表面的粗糙度，通常压铸件的表面粗糙度比模具相应成型表面的粗糙度高两级。

若是新模具，压铸件的表面粗糙度应达到GB 1031—83的R a2.5～0.63 µm，要求高的可达到R a0.32 µm。

随着模具使用次数增加，压铸件的表面粗糙度逐渐增大。

不论零件如何复杂，都可以将其分解为壁、连接壁的圆角、孔和槽、肋、凸台、螺纹等部分，这些部分就是组成零件的结构单元。

压铸件壁的厚薄对其质量有很大的影响。

压铸件表面约0.8～1.2 mm的表层由于快速冷却而晶粒细小、组织致密，因为它的存在使压铸件的强度较高。

而若是厚壁压铸件，其壁中心层的晶粒粗大，易产生缩孔、缩松等缺陷。

通常，压铸件的力学性能随着壁厚增加而降低，而且也增加了材料的用量和压铸件的重量。

图3.1为铸件壁厚对抗拉强度的影响。

压铸模具设计基础知识压铸模具是制造压铸件的关键设备，它直接影响着压铸产品的质量和生产效率。

下面将详细介绍压铸模具设计的基础知识。

一、压铸模具的分类压铸模具一般可分为冷室压铸模具和热室压铸模具两大类。

冷室压铸模具适用于铝合金和铜合金的压铸生产，相对简单，但适用于高温熔融的压铸合金。

热室压铸模具适用高熔点压铸合金，具有较高的耐热性和抗高温挤压性能。

二、压铸模具的结构1.压铸模具主要由模架、模座、模芯、出料系统和冷却系统等组成。

2.模架是模具的主架构，起着支撑模具部件和固定模具部件的作用。

3.模座是连接模具与注射机的部件，将模具安装在注射机上，保证注射过程的稳定性。

4.模芯是模具中用来形成产品内部空洞的零件，它通常由多段组成，可以根据产品的形状进行组装。

5.出料系统是将熔融的金属注入模腔的路径，通常由进料口、浇口和溢流槽等组成。

6.冷却系统是保证模具持续工作的关键部分，它能够快速降温和加热模具，确保产品冷却时间的缩短和生产效率的提高。

三、压铸模具设计的基本原则1.单向释放原则：保证产品易于从模具中脱模，避免产品损坏。

2.对称设计原则：尽量保证模具零件左右对称，以降低模具零部件制造和装配的难度。

3.预防变形原则：通过模具结构设计和冷却系统的合理布局来降低模具零件的变形，确保产品的尺寸精度。

4.合理浇注和冷却系统原则：通过优化浇注系统设计和加强冷却系统的作用，提高压铸产品表面质量，并缩短冷却时间。

5.合理安装和调整原则：确保模具零件的安装和调整精度，提高模具的使用寿命和产品的质量。

四、压铸模具设计的步骤1.确定产品的设计要求和材料性能，进行产品分析和模具选型。

2.进行模具结构设计，包括模腔结构、模芯结构、冷却系统和出料系统等设计。

3.进行模具零部件设计，包括模板、模座、模芯、冷却水口等零部件的形状和尺寸设计。

4.进行模具零部件的制造和装配，进行试模和测试，及时修复和调整模具零部件。

5.进行模具的调试和优化，包括调整出料系统、冷却系统等，确保模具的正常工作。

湘潭大学毕业设计说明书题目：压铸件模具设计学院:机械工程学院专业：材料成型及控制工程学号：姓名:指导教师:完成日期: 2015.3。

16目录一。

设计前准备工作 (1)1。

压铸工艺分析： (1)2.零件初步分析 (1)3.初步确定设计方案： (1)二。

压铸件工艺分析 (2)1.压铸合金工艺分析： (2)2.压铸件工艺分析： (2)3.分型面的选择： (2)三.浇注系统和排溢系统的设计 (3)1.浇注系统的设计： (3)2。

溢流排气系统的设计: (3)四。

压铸机的选择 (4)1.压铸机的种类和特点 (4)2。

选定压射比压 (5)3.确定型腔数目及布置形式 (5)4。

确定模具分型面上铸件的总投影面积 (6)5.计算锁模力: (6)五。

压铸模的结构设计 (7)1。

成型零件设计 (7)2。

结构零件设计 (10)3、各零件采用材料要求 (15)4、螺钉选用 (16)六、压铸模的整体结构 (16)1、压铸模的技术要求 (16)2、压铸模外形和安装部位的技术要求 (17)七、校核模具与压铸机的有关尺寸 (18)1、锁模力的校核 (18)2、铸件最大投影面积校核 (18)3、压室容量校核 (18)4、模具厚度的校核 (18)5、开模行程的校核 (18)八、参考文献： (19)一。

设计前准备工作1。

压铸工艺分析:压力铸造是将液态或半液态的金属，在高压作用下,以高的速度填充压铸模的型腔,并在压力作用下快速凝固而获得铸件的一种方法。

高压力和高速度是压铸时熔融合金充填成型过程的两大特点，也是压铸与其它铸造方法最根本的区别所在。

压铸件尺寸精度和表面粗糙度较好，铸件轮廓清晰，有致密的表层，比内层有更好的机械性能，内部存在气孔和缩孔缺陷。

2。

零件初步分析零件为对称圆筒型零件，截面为工字形，中心开有一小孔。

壁厚为5mm，属于薄壁零件。

型腔深度约为97。

5mm，属于深腔。

零件图如下所示：图1—1 零件图3。

初步确定设计方案：1)压铸合金此铸件的材料为YZCuZn40Pb:此材料属于铅黄铜合金，具有加工性能较好，成本较低等优点,多用于化工、造船的零件和耐磨的零件。

压铸模具简明设计手册
压铸模具是用于铸造金属零件的重要工具，其设计质量直接影响着压铸零件的
质量和生产效率。

在设计压铸模具时，需要考虑诸多因素，包括零件的形状、尺寸、材料、厚度等，以确保最终铸件能够满足要求。

本文将介绍压铸模具的设计要点，帮助工程师更好地进行压铸模具的设计工作。

首先，压铸模具的设计应考虑零件的形状和尺寸。

在设计模具时，需要根据零
件的几何形状确定模具的结构，包括模腔的形状、配合间隙、冷却系统等。

此外，还需要考虑零件的尺寸精度要求，以确定模具的制造精度和装配精度。

其次，压铸模具的设计还应考虑材料的选择。

模具的材料直接影响着模具的使
用寿命和生产效率。

通常情况下，压铸模具的材料应具有高的硬度、耐磨性和热稳定性，以确保模具在长时间的使用过程中仍能保持良好的性能。

此外，压铸模具的设计还应考虑厚度的设计。

模具的厚度直接影响着模具的强
度和刚度。

在设计模具的厚度时，需要考虑模具的受力情况，以确保模具能够承受铸造过程中的各种载荷，避免模具的变形和破裂。

最后，压铸模具的设计还应考虑冷却系统的设计。

在压铸过程中，模具的冷却
系统起着至关重要的作用，可以有效地控制铸件的凝固速度，避免铸件的缩孔和气孔。

因此，在设计模具时，需要合理设计冷却系统的布局和通道，以确保铸件的质量和生产效率。

综上所述，压铸模具的设计是一个复杂的工程，需要工程师综合考虑多个因素，以确保最终的模具能够满足铸件的要求。

通过本文的介绍，相信读者对压铸模具的设计有了更深入的了解，能够更好地进行压铸模具的设计工作。

希望本文对读者有所帮助，谢谢！。

压铸型（模）设计压铸型(模)是进行压铸生产的主要工艺装备。

压铸件的质量和生产率，在很大程度上取决于型(模)具结构的合理性和技术上的先进性。

在设计和制造型(模)具过程中，充分利用一切型(模)具设计的知识和实践经验，会达到更好的使用效果。

第一节压铸型(模)设计概述一、设计的依据（1）产品分析根据产品的零件图、压铸合金种类、技术要求，了解产品的用途、产品的批量、产品的经济价值、产品的装配关系、产品的压铸和后加工过程。

站在压铸型(模)设计和制造角度上，对产品进行压铸工艺分析，使其符合压铸工艺、压铸件结构的要求。

在型(模)具设计过程中，为满足产品的要求而选择相应的压铸工艺和型(模)具各种参数，对于作结构用途的产品，需要保证其机械强度、致密性、尺寸精度；而对于作装饰用途的产品，则对外表面质量要求更高。

因此，对产品作细致的分析是型(模)具设计的基础。

（2）压铸机选用产品的质量，要靠压铸机所能提供的压铸能量来满足压铸型(模)所需的充型能量来保证，以生产出合乎要求的优质压铸件。

型(模)具结构、安装尺寸、锁型(模)力、相关的参数都必须与所选用的压铸机相匹配。

传统的方法是根据锁型(模)力选用压铸机。

根据压铸件的投影面积，所需要的比压，计算出所需要的锁型(模)力，确定选用多大吨位的压铸机最合适，以充分发挥压铸机的能力和生产效率。

新的方法是以压射能量为基础选用压铸机。

应用压射系统的最大金属静压与流量的关系-PQ2图，根据压铸件需要的压射能量，压铸机所能提供的压射能量，把压铸机和压铸型(模)组成一个压铸系统，这个系统具有较大的"柔性"，能在尽可能大的范围内调整工艺参数，以适应多变的生产条件，获得优质压铸件。

（3）技术经济性合理在保证压铸件质量和安全生产的前提下，使型(模)具结构尽量简化，型(模)具材料选择合理，型(模)具制造技术先进，制造周期短，型(模)具使用寿命长。

型(模)具的经济效益体现在型(模)具的寿命上，而决定型(模)具寿命的最主要的因素是：型(模)具材料、热处理、压铸生产过程控制。

压铸模具材料与结构设计压铸模具材料与结构设计目录1 压铸模具的结构压铸模具一般的结构如图1.导柱2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销15.导套2．压铸模具结构设计应注意事项（1）模具应有足够的刚性，在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。

（2）模具不宜过于笨重，以方便装卸修理和搬运，并减轻压铸机负荷。

（3）模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心，以防压铸机受力不均，造成锁模不密，铸件产生毛边。

（4）模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合：（a）模具的长度不要与系杆干涉。

（b）模具的总厚度不要太厚或太薄，超出压铸机可夹持的范围。

（c）注意与料管（冷室机）或喷嘴（热室机）之配合。

（d）当使用拉回杆拉回顶出出机构时，注意拉回杆之尺寸与位置之配合。

（5）为便于模具的搬运和装配，在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔，以便可旋入环首螺栓。

3 内模（母模模仁）（1）内模壁厚内模壁厚基本上不必计算其强度，起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过，安排溢流井，及是否有足够的深度可攻螺纹，以便将内模固定于外模。

由于冷却水管一般直径约10mm，距离模穴约25mm，因此内模壁厚至少要50mm。

内模壁厚的参考值如下表。

（2）内模与外模的配合内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm，以便模面可确实密合，并使空气可顺利排出。

其与外模的配合精度可用H8配h7，如下图所示。

（3）内模与分流子的配合分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内，因此其高度视固定模的厚度而定。

分流子的底部与内模相接，使流道不会接触外模，如下图，内模与分流子的配合可用H7配h6。

4外模（1）固定外模固定外模一般不计算强度，但设计时要注意留出锁固定压板或模器的空间。

（2）可动外模可动外模的底部厚度可用下面的公式计算：其中：h：外模底部之厚度（mm）p：铸造压力（kg/cm2）L：模脚之间距（mm）a：成品之长度（mm）b：成品之宽度（mm）B：外模之宽度（mm）E：钢的杨氏模数=2.1×106kg/cm2d：外模在开模方向的最大变形量（mm），一般取d≤0.05mm.例：某铸件长300mm,宽250mm，铸造压力选定280（kg/cm2）,外模之宽度560（mm）,模脚之间距360（mm）,最大变形量取0.05（mm）。