硬质合金机夹车刀

车刀的结构形式车刀是一种用于机械加工的切削工具，具有特定的结构形式。

车刀通常由刀柄和刀片两部分组成，刀柄是刀具的支撑部分，刀片则是切削工作的主体部分。

刀柄是车刀的主要支撑部分，通常由金属材料制成，如高速钢、硬质合金等。

刀柄的设计要考虑到刀片的固定和刀柄与机床的连接。

刀柄的形状和尺寸要与机床的刀架相匹配，以确保刀柄能够牢固地固定在机床上，不产生松动或振动。

刀片是车刀的切削部分，也是车刀的核心组成部分。

刀片通常由硬质合金制成，具有高硬度和耐磨性。

刀片的形状和尺寸可以根据不同的加工需求进行设计。

刀片的正面通常有刃状结构，可以实现切削和削除工件上的材料。

刀片的背面通常有倒角或刃状结构，可以实现退刀和切削过程中的切屑控制。

车刀的结构形式可以根据刀片的安装方式进行分类。

常见的结构形式有刀柄上夹式、刀柄后夹式和刀柄前夹式。

刀柄上夹式车刀是将刀片直接夹在刀柄上，通过螺母或螺栓进行固定。

刀柄后夹式车刀是将刀片插入刀柄的刀槽中，通过螺母或螺栓从刀柄后方进行固定。

刀柄前夹式车刀是将刀片插入刀柄的刀槽中，通过螺母或螺栓从刀柄前方进行固定。

不同的结构形式适用于不同的加工需求。

刀柄上夹式车刀适用于对刀片的定位要求较高的加工，可以实现较高的加工精度。

刀柄后夹式车刀适用于对刀片的更换和调整要求较高的加工，可以提高加工效率。

刀柄前夹式车刀适用于对刀片的切削力要求较高的加工，可以增加刀片的稳定性和切削能力。

除了刀柄和刀片，车刀还可以配备一些辅助部件，如刀片座、刀片夹持器等。

这些辅助部件可以提供刀片的定位和固定，增加刀片的稳定性和切削能力。

车刀具有特定的结构形式，由刀柄和刀片组成。

刀柄是刀具的支撑部分，刀片是切削工作的主体部分。

车刀的结构形式可以根据刀片的安装方式进行分类，不同的结构形式适用于不同的加工需求。

车刀可以配备一些辅助部件，提高刀片的稳定性和切削能力。

在机械加工中，正确选择和使用车刀的结构形式对于保证加工质量和提高加工效率具有重要意义。

机夹车刀片执行标准机夹车刀片是一种常用的刀具，在机械加工中起着重要的作用。

本文将从机夹车刀片的定义、分类、特点、应用以及选购等方面进行详细介绍。

一、机夹车刀片的定义机夹车刀片是一种装在车床上用来切削金属工件的刀具。

它由刀片本体和刀片夹持装置组成，可以通过刀片夹持装置固定在车床的刀架上。

机夹车刀片通常由高速钢、硬质合金等材料制成，具有较高的硬度和耐磨性。

二、机夹车刀片的分类机夹车刀片根据形状和用途的不同可以分为多种类型，常见的有外圆刀片、内圆刀片、切槽刀片、切槽刀片等。

不同类型的刀片适用于不同的加工需求，可以实现不同形状和尺寸的加工。

三、机夹车刀片的特点1. 高硬度：机夹车刀片通常采用高速钢或硬质合金制成，具有较高的硬度，可以在切削过程中保持刀片的形状和刃口的锋利度。

2. 耐磨性强：机夹车刀片经过特殊的热处理和表面处理，具有较强的耐磨性，可以在长时间的切削过程中保持刀片的切削性能。

3. 切削稳定性好：机夹车刀片的刀片夹持装置可以将刀片固定在刀架上，保证刀片在切削过程中的稳定性，减少振动和切削力，提高加工精度和表面质量。

4. 易于更换：由于机夹车刀片采用夹持装置固定，因此更换刀片相对较为简单和快捷，可以提高生产效率。

四、机夹车刀片的应用机夹车刀片广泛应用于各种机械加工领域，特别是在车削加工中。

它可以用于车削外圆、内圆、切槽、切螺纹等多种加工操作。

机夹车刀片的应用范围涵盖了从小零件到大型工件的各种尺寸和形状的加工需求。

五、机夹车刀片的选购选购机夹车刀片时需要考虑以下几个因素：1. 加工材料：根据加工材料的不同选择适合的刀片材料，如加工硬质材料可以选择硬质合金刀片。

2. 加工形状：根据需要加工的形状选择相应的刀片类型，如外圆刀片、内圆刀片等。

3. 切削性能：根据加工要求选择合适的刀片刃角、刃口宽度等参数，以确保切削性能。

4. 刀片夹持装置：选择适合自己车床型号和规格的刀片夹持装置，以确保刀片的固定和稳定。

一、车刀的结构机夹可转位车刀是将可转位硬质合金刀片用机械的方法夹持在刀杆上形成的车刀，一般由刀片、刀垫、夹紧元件和刀体组成(见图1)。

图1 机夹可转位车刀组成根据夹紧结构的不同可分为以下几种形式。

·偏心式(见图2)偏心式夹紧结构利用螺钉上端的一个偏心心轴将刀片夹紧在刀杆上，该结构依靠偏心夹紧，螺钉自锁，结构简单，操作方便，但不能双边定位。

当偏心量过小时，要求刀片制造的精度高，若偏心量过大时，在切削力冲击作用下刀片易松动，因此偏心式夹紧结构适于连续平稳切削的场合。

图2 偏心式夹紧结构组成·杠杆式(见图3)杠杆式夹紧结构应用杠杆原理对刀片进行夹紧。

当旋动螺钉时，通过杠杆产生夹紧力，从而将刀片定位在刀槽侧面上，旋出螺钉时，刀片松开，半圆筒形弹簧片可保持刀垫位置不动。

该结构特点是定位精度高、夹固牢靠、受力合理、适用方便，但工艺性较差。

图3 杠杆式夹紧结构组成·楔块式(见图4)刀片内孔定位在刀片槽的销轴上，带有斜面的压块由压紧螺钉下压时，楔块一面靠紧刀杆上的凸台，另一面将刀片推往刀片中间孔的圆柱销上压紧刀片。

该结构的特点是操作简单方便，但定位精度较低，且夹紧力与切削力相反。

图4 楔块式夹紧结构不论采用何种夹紧方式，刀片在夹紧时必须满足以下条件：①刀片装夹定位要符合切削力的定位夹紧原理，即切削力的合力必须作用在刀片支承面周界内。

②刀片周边尺寸定位需满足三点定位原理。

③切削力与装夹力的合力在定位基面(刀片与刀体)上所产生的摩擦力必须大于切削振动等引起的使刀片脱离定位基面的交变力。

夹紧力的作用原理如表1所示。

表1可转位车刀片的形状有三角形、正方形、棱形、五边形、六边形和圆形等，是由硬质合金厂压模成形，使刀片具有供切削时选用的几何参数(不需刃磨);同时，刀片具有3个以上供转位用的切削刃，当一个切削刃磨损后，松开夹紧机构，将刀片转位到另一切削刃，即可进行切削，当所有切削刃都磨损后再取下，换上新的同类型的刀片。

普通车床车刀的种类和型号车刀种类和用途车刀是应用最广的一种单刃刀具。

也是学习、分析各类刀具的基础。

车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。

车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。

其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。

二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。

三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。

此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。

（2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。

（3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。

（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。

（5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。

四、可转位车刀可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。

一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。

更换新刀片后，车刀又可继续工作。

1 •可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点：（1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷，刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。

（2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。

（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。

（4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。

2 •可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。

一、车刀的结构机夹可转位车刀就是将可转位硬质合金刀片用机械的方法夹持在刀杆上形成的车刀,一般由刀片、刀垫、夹紧元件锪刀体组成(见图1)。

图1 机夹可转位车刀组成根据夹紧结构的不同可分为以下几种形式。

·偏心式(见图2)偏心式夹紧结构利用螺钉上端的一个偏心心轴将刀片夹紧在刀杆上,该结构依靠偏心夹紧,螺钉自锁,结构简单,操作方便,但不能双边定位。

当偏心量过小时,要求刀片制造的精度高,若偏心量过大时,在切削力冲击作用下刀片易松动,因此偏心式夹紧结构适于连续平稳切削的场合。

图2 偏心式夹紧结构组成·杠杆式(见图3)杠杆式夹紧结构应用杠杆原理对刀片进行夹紧。

当旋动螺钉时,通过杠杆产生夹紧力,从而将刀片定位在刀槽侧面上,旋出螺钉时,刀片松开,半圆筒形弹簧片可保持刀垫位置不动。

该结构特点就是定位精度高、夹固牢靠、受力合理、适用方便,但工艺性较差。

图3 杠杆式夹紧结构组成·楔块式(见图4)刀片内孔定位在刀片槽的销轴上,带有斜面的压块由压紧螺钉下压时,楔块一面靠紧刀杆上的凸台,另一面将刀片推往刀片中间孔的圆柱销上压紧刀片。

该结构的特点就是操作简单方便,但定位精度较低,且夹紧力与切削力相反。

图4 楔块式夹紧结构不论采用何种夹紧方式,刀片在夹紧时必须满足以下条件:①刀片装夹定位要符合切削力的定位夹紧原理,即切削力的合力必须作用在刀片支承面周界内。

②刀片周边尺寸定位需满足三点定位原理。

③切削力与装夹力的合力在定位基面(刀片与刀体)上所产生的摩擦力必须大于切削振动等引起的使刀片脱离定位基面的交变力。

夹紧力的作用原理如表1所示。

表1ISO符号(车刀) C P M S说明顶面夹紧圆柱孔夹紧顶面与圆柱孔夹紧沉孔夹紧可转位车刀片的形状有三角形、正方形、棱形、五边形、六边形与圆形等,就是由硬质合金厂压模成形,使刀片具有供切削时选用的几何参数(不需刃磨);同时,刀片具有3个以上供转位用的切削刃,当一个切削刃磨损后,松开夹紧机构,将刀片转位到另一切削刃,即可进行切削,当所有切削刃都磨损后再取下,换上新的同类型的刀片。

车削加工基本技能车床类机床是既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、扩孔铰刀、丝锥、板牙、滚花刀等对工件进行加工的一类机床，可加工的表面有内外圆柱面、圆锥面、成形回转面、端平面和各种内外螺纹面等。

在所有车床中，卧式车床的应用最为广泛。

它的工艺范围广，加工尺寸范围大(由机床主参数决定)，既可以对工件进行粗加工、半精加工，也可以进行精加工。

1车刀和车刀刃磨1.1、车刀车刀是金属切削加工中应用最广泛的一种刀具。

它可以用来加工外圆、内孔、端面、螺纹及各种内、外回转体成形表面，也可用于切断和切槽等，因此车刀类型很多，形状、结构、尺寸也各异。

车刀的结构形式有整体式、焊接式、机夹重磨式和机夹可转位式等。

车刀的类型和特点：（1）整体式高速钢车刀这种车刀刃磨方便，可以根据需要刃磨成不同用途的车刀，尤其是适宜于刃磨各种刃形的成形车刀，如切槽刀、螺纹车刀等。

刀具磨损后可以多次重磨。

但刀杆也为高速钢材料，造成刀具材料的浪费。

刀杆强度低，当切削力较大时，会造成破坏。

一般用于较复杂成形表面的低速精车。

（2）硬质合金焊接式车刀焊接式车刀就是在碳钢（一般用45钢）刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选定的几何角度刃磨后使用的车刀。

焊接式车刀结构简单、刚性好、适应性强，可以根据具体的加工条件和要求刃磨出合理的几何角度。

（3）硬质合金机夹重磨式车刀机夹重磨式车刀，就是用机械的方法将硬质合金刀片夹固在刀杆上的车刀。

刀片磨损后，可卸下重磨，然后再安装使用。

（4）机夹可转位式车刀机夹可转位式车刀，就是将预先加工好的有一定几何角度的多角硬质合金刀片，用机械的方法装夹在特制的刀杆上的车刀。

由于刀具的几何角度是由刀片形状及其在刀杆槽中的安装位置来确定的，故不需要刃磨。

可转位式车刀的夹紧机构，应该满足夹紧可靠、装卸方便、定位准确、结构简单等要求。

1.2车刀刃磨（1）普通磨具的类型所谓普通磨具是指用普通磨料制成的磨具，如刚玉类磨料、碳化硅类磨料和碳化硼磨料制成的磨具。

硬质合金车刀型号大全内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展由于硬质合金比高速钢具有更好的耐热性和耐磨性，因此用硬质合金材料制成的刀具更适合不锈钢的切削加工。

硬质合金分钨钴合金(YG)和钨钴钛合金(YT)两大类。

钨钴类合金具有良好的韧性，制成的刀具可以采用较大的前角与刃磨出较为锋利的刃口，在切削过程中切屑易变形，切削轻快，切屑不容易粘刀，所以在一般情况下，用钨钴合金加工不锈钢比较合适。

钛浩机械是以回转顶尖、丝杠、轴加工、数控车床加工、刀柄刀杆、夹头接杆为公司的主打产品！在特别是在振动较大的粗加工和断续切削加工情况下更应采用钨钴合金刀片，它不象钨钴钛合金那样硬脆，不易刃磨，易崩刃。

钨钴钛合金的红硬性较好，在高温条件下比钨钴合金耐磨，但它的脆性较大，不耐冲击、振动，一般作不锈钢精车用刀具。

常用硬质合金的分类与牌号（例）①钨钴类硬质合金主要成分是碳化钨（WC）和粘结剂钴（Co）。

其牌号是由“YG”（“硬、钴”两字汉语拼音字首）和平均含钴量的百分数组成。

例如，YG8，表示平均WCo＝8％，其余为碳化钨的钨钴类硬质合金。

②钨钛钴类硬质合金主要成分是碳化钨、碳化钛（TiC）及钴。

其牌号由“YT”（“硬、钛”两字汉语拼音字首）和碳化钛平均含量组成。

例如，YT15，表示平均WTi＝15％，其余为碳化钨和钴含量的钨钛钴类硬质合金。

③钨钛钽（铌）类硬质合金主要成分是碳化钨、碳化钛、碳化钽（或碳化铌）及钴。

这类硬质合金又称通用硬质合金或万能硬质合金。

其牌号由“YW”（“硬”、“万”两字汉语拼音字首）加顺序号组成，如YW1。

各种刀头的规格有几十种，恕不能一一列举。

供参考！硬质合金刀具型号：1、整体硬质合金刀具类，包含麻花钻，铣刀，铰刀，镗刀，铣刀片，球头铣刀，锯片铣刀，锥度铣刀，光面塞规，圆棒及阶梯钻。

一、车刀材料在切削过程中，刀具的切削部分要承受很大的压力、摩擦、冲击和很高的温度。

因此，刀具材料必须具备高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性，还需具有高的耐热性（红硬性），即在高温下仍能保持足够硬度的性能。

常用车刀材料主要有高速钢和硬质合金。

1.高速钢高速钢又称锋钢、是以钨、铬、钒、钼为主要合金元素的高合金工具钢。

高速钢淬火后的硬度为HRC63～67，其红硬温度550℃～600℃,允许的切削速度为25～30m/min。

高速钢有较高的抗弯强度和冲击韧性，可以进行铸造、锻造、焊接、热处理和切削加工，有良好的磨削性能，刃磨质量较高，故多用来制造形状复杂的刀具，如钻头、铰刀、铣刀等，亦常用作低速精加工车刀和成形车刀。

常用的高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2两种。

2.硬质合金硬质合金是用高耐磨性和高耐热性的WC（碳化钨）、TiC（碳化钛）和Co（钴）的粉末经高压成形后再进行高温烧结而制成的，其中Co起粘结作用，硬质合金的硬度为HRA89～94（约相当于HRC74～82），有很高的红硬温度。

在800～1000℃的高温下仍能保持切削所需的硬度，硬质合金刀具切削一般钢件的切削速度可达100～300m/min，可用这种刀具进行高速切削，其缺点是韧性较差，较脆，不耐冲击，硬质合金一般制成各种形状的刀片，焊接或夹固在刀体上使用。

常用的硬质合金有钨钴和钨钛钴两大类：（1）钨钴类（YG）由碳化钨和钴组成，适用于加工铸铁、青铜等脆性材料。

常用牌号有YG3、YG6、YG8等，后面的数字表示含钴量的百分比，含钴量愈高，其承受冲击的性能就愈好。

因此，YG8常用于粗加工，YG6和YG3常用于半精加工和精加工。

（2）钨钛钴类（YT）由碳化钨、碳化钛和钴组成，加入碳化钛可以增加合金的耐磨性，可以提高合金与塑性材料的粘结温度，减少刀具磨损，也可以提高硬度；但韧性差，更脆、承受冲击的性能也较差，一般用来加工塑性材料，如各种钢材。

车刀种类和用途车刀是应用最广的一种单刃刀具。

也是学习、分析各类刀具的基础。

车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。

车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。

其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。

二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。

三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。

此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。

（2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。

（3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。

（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。

（5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。

四、可转位车刀可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。

一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。

更换新刀片后，车刀又可继续工作。

1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点: （1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。

（2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。

（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。

（4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。

2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。

（一）螺纹车刀特点及应用范围常见的螺纹车刀有：焊接式硬质合金车刀、硬质合金单刃机夹式螺纹车刀、硬质合金机夹可转位式螺纹车刀及棱体螺纹车刀、圆体螺纹车刀等。

焊接式硬质合金车刀，具有制造简单、重磨方便等优点，但同时对机床操作者的螺纹刀具修磨水平要求较高，常用于小工厂或单件零件的加工。

硬质合金单刃机夹式螺纹车刀与硬质合金机夹可转位式螺纹车刀，由于刀片装夹迅速可靠、重复定位精度高等特点，具有较高的切削速度及效率，广泛应用于机械加工企业。

常用于车削各类不同的内外螺纹。

棱体型螺纹车刀及圆体型螺纹车刀，一般用于多齿螺纹加工，具有高效、高精度等特点，但该类螺纹车刀具有结构稍显复杂、制造及修磨较困难等缺点，仅应用于环套类零件的大螺孔加工，目前该类螺纹刀具渐渐被梳齿螺纹铣刀代替。

（二）螺纹车刀结构形式及基本尺寸1. 单刃机夹式螺纹车刀的结构及基本尺寸国家标准GB/T10954-2006分别规定了机械夹固式硬质合金螺纹车刀的结构。

所用的刀片形式如图3-57所示。

图3-57 国标规定的螺纹车刀a）外螺纹车刀b）内螺纹车刀2. 机夹可转位式螺纹车刀的结构形式及基本尺寸机夹可转位式螺纹车刀目前尚无国家标准，其结构形式及基本尺寸可参考图3-58，所用可转位刀片如图3-59所示。

图3-58 机夹可转位螺纹车刀图3-59 机夹螺纹车刀用可转位刀片典型机夹可转位螺纹车刀夹紧结构有螺钉式（见图3-60）、楔块式（见图3-61）和上压式等，可根据具体情况自行选用。

图3-60 螺钉式机夹可转位螺纹车刀1－刀垫2－刀垫夹紧螺钉3－刀片夹紧螺钉4、5－扳手图3-61 楔块式机夹可转位螺纹车刀1－刀垫2－中心销3、5－扳手4－楔块组件机夹可转位式螺纹车刀加工如图3-62所示。

图3-62 螺纹加工（三）机夹式螺纹车刀切削用量的选用1. 进给量进给量的大小和走刀次数，对螺纹的加工质量和切削效率有决定性影响。

在螺纹加工过程中，为了获得最佳刀具寿命，工件直径不得超过螺纹外径的0.14mm，进给量应避免小于0.05mm/r。

普通车床车刀的种类和型号车刀种类和用途车刀是应用最广的一种单刃刀具。

也是学习、分析各类刀具的基础。

车刀用于各种车床上，加工外圆、内孔、端面、螺纹、车槽等。

车刀按结构可分为整体车刀、焊接车刀、机夹车刀、可转位车刀和成型车刀。

其中可转位车刀的应用日益广泛，在车刀中所占比例逐渐增加。

二、硬质合金焊接车刀所谓焊接式车刀，就是在碳钢刀杆上按刀具几何角度的要求开出刀槽，用焊料将硬质合金刀片焊接在刀槽内，并按所选择的几何参数刃磨后使用的车刀。

三、机夹车刀机夹车刀是采用普通刀片，用机械夹固的方法将刀片夹持在刀杆上使用的车刀。

此类刀具有如下特点：（1）刀片不经过高温焊接，避免了因焊接而引起的刀片硬度下降、产生裂纹等缺陷，提高了刀具的耐用度。

（2）由于刀具耐用度提高，使用时间较长，换刀时间缩短，提高了生产效率。

（3）刀杆可重复使用，既节省了钢材又提高了刀片的利用率，刀片由制造厂家回收再制，提高了经济效益，降低了刀具成本。

（4）刀片重磨后，尺寸会逐渐变小，为了恢复刀片的工作位置，往往在车刀结构上设有刀片的调整机构，以增加刀片的重磨次数。

（5）压紧刀片所用的压板端部，可以起断屑器作用。

四、可转位车刀可转位车刀是使用可转位刀片的机夹车刀。

一条切削刃用钝后可迅速转位换成相邻的新切削刃，即可继续工作，直到刀片上所有切削刃均已用钝，刀片才报废回收。

更换新刀片后，车刀又可继续工作。

1．可转位刀具的优点与焊接车刀相比，可转位车刀具有下述优点: （1）刀具寿命高由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷,刀具几何参数完全由刀片和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。

（2）生产效率高由于机床操作工人不再磨刀，可大大减少停机换刀等辅助时间。

（3）有利于推广新技术、新工艺可转位刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。

（4）有利于降低刀具成本由于刀杆使用寿命长，大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。

2．可转位车刀刀片的夹紧特点与要求（1）定位精度高刀片转位或更换新刀片后，刀尖位置的变化应在工件精度允许的范围内。

数控车床切削加工三要素(2008-10-15 14:04:46)转载分类：CNC数控车床技术标签：杂谈不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，希望这篇文章能对他们有所帮助。

主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：(一) 切削速度（线速度、园周速度）V(米/分)要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。

V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。

刀具材料：硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。

高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。

工件材料：硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V应取低一些。

加工条件：粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。

机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。

如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分）（二）进刀量（走刀量）F主要取决于工件加工表面粗糙度要求。

精加工时，表面要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。

粗加工时，可取大一些。

主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。

另外还应考虑机床的功率，工件与刀具的刚性。

数控程序使用二种单位的进刀量：mm/分、mm/主轴每转，上面用的单位都是mm/主轴每转，如使用mm/分，可用公式转换：每分钟进刀量=每转进刀量*主轴每分钟转数（三）吃刀深度（切削深度）精加工时，一般可取0.5（半径值）以下。