消除热偏差燃烧调整总结

#2 炉优化调整机组稳定运行已有3个多月，但在调试结束后我厂#2机组在3月份前在满负荷时床温在960℃左右，总风量大，风机电流大，厂用电率居高不下，一直困扰着我们。

通过三个月的分析、调整，近期床温整体回落，总结出主要原因有以下两点：一、煤颗粒度的差异。

前一段时间负荷300MW时床温高炉膛差压在1.5KPa,下部压力2.6KPa，近期炉膛差压在2.1KPa，下部压力3.6KPa,这说明锅炉外循环更好了，分离器能捕捉更多的物料返回炉膛，同时也减少了飞灰含碳量，否则小于1mm的煤粒份额太多分离器使分离效率下降,小于1mm细颗粒太多就烧成煤粉炉的样子，从而导致高床温细颗粒全给飞灰含碳量做贡献了，大于10mm煤粒太多就烧成鼓泡床了，导致水冷壁磨损加剧爆管、冷渣器不下渣和燃烧恶化等一系列问题，所以控制好入炉煤粒度（1—9mm)是保证燃烧的前提，当煤颗粒度不合适时只能通过加大风量使床温下降，在煤颗粒度不合适时加负荷一定要先把风量加起来，否则负荷在300MW时床温会上升到接近980℃，甚至会因床温高被迫在高负荷时解床温高MFT保护，如果处理不当造成结焦造成非停。

所以循环流化床锅炉控制煤粒度是决定是否把锅炉烧成真正循环流化床最为重要的因素，可以说粒度问题解决了，锅炉90%的问题都解决了，国内目前最好的煤破碎系统为三级筛分两级破碎。

二、优化燃烧调整。

3月份以来#2炉床温虽然整体下降，但仍不够理想，由于我厂AGC投入运行中加减负荷频繁，所以在负荷变化时锅炉床温变化幅度较大，在最大出力和最小出力时床温相差接近200℃，不断的调整风煤配比使其达到最优燃烧工况，保证床温维持在850℃-900℃。

负荷150MW时使总风量维持32万NM³/h左右,一次流化风量21万NM³/h,二次风量11万NM³/h左右，同时关小下二次风小风门（开度20%左右,减小密相区燃烧，提高床温）和开大上二次小风门（开度40%左右，增强稀相区燃烧，提高循环倍率），可使床温维持850℃左右，正常运行中低负荷时一次风量保证最小临界流化风量的前提下尽可能低可使床温维持高一点，以保证最佳炉内脱硫脱硝温度。

锅炉燃烧调整试验阶段总结2018年11月27日目录1.调试原因及目的 .............................................................................................. - 1 -1.1.调试原因 ............................................................................................... - 1 -1.2.调试目的 ............................................................................................... - 1 -2.折烟角结渣（焦）沉积物形成原因及塌渣（焦）过程分析 ...................... - 1 -3.调整总体原则 .................................................................................................. - 3 -4.调试过程及调试结果 ...................................................................................... - 4 -4.1.调试期间燃煤情况 ............................................................................... - 4 -4.2.基准工况 ............................................................................................... - 4 -4.3.调整工况1 ............................................................................................ - 6 -4.4.调整工况2 ............................................................................................ - 7 -4.5.调整工况3 ............................................................................................ - 8 -4.6.调试试验结论 ....................................................................................... - 9 -5.附一：锅炉配风调整试验 ............................................................................ - 10 -6.附二：四号炉排烟温度高的原因分析 ...................................................... - 12 -7.附三：一次风管道速度调平试验 ................................................................ - 15 -8.附四: 分离器挡板开度与煤粉细度调节试验 ............................................ - 17 -锅炉燃烧调整试验总结1.调试原因及目的1.1.调试原因辽宁某600MW机组#1#2锅炉折烟角存在严重的积灰、结焦问题，目前已发生多次塌渣（焦）事故，事故导致#1机组非停2次（水冷壁砸裂）、#2机组非停1次（炉底钢梁开裂）。

锅炉燃烧调整总结第一篇：锅炉燃烧调整总结锅炉燃烧调整总结经组织调试人员、运行人员讨论总结，对赣县项目锅炉燃烧调整做出如下要求，望各值锅炉运行人员按要求执行：1.操盘人员要多观察锅炉炉排情况，每小时不少于一次检查炉排及上料燃料情况，针对不同情况调整锅炉燃烧；2.因观察锅炉抛料在炉排上易成堆，振动炉排周期定为15分钟一次，运行可跟据炉排料层情况自行调整振动时间及振动频率；3.针对现阶段燃料含水量较大，播料风不应小于3.8kPa（静态试验为3.2kPa）；4.针对现阶段燃料含水量较大，锅炉燃烧相对稳定时前墙下二次风、燃尽风的风压尽量不小于2kPa；5.在确保炉膛温度情况下，增加炉膛前后上二次风量，尽量减少灰的含碳量，炉膛温度达到700度以上时酌情增加二次风；6.准备好备用料堆（碎木片），作为出现因上料故障时保障锅炉燃烧平稳7.关注料场上料情况，每个值不少于两次到料场巡查燃料情况，尽可能确保本值燃料的一致性；8.在晴天时，尽可能的多将燃料进行晾晒；国能赣县生物发电有限公司生产部第二篇：锅炉低负荷燃烧调整措施锅炉低负荷燃烧调整措施一、把好掺配煤关1、由于煤场劣质煤多、优质煤少，同时如果来车很多的话，输煤为了减轻自己的压车压力，很多差煤都往仓里上，造成煤质很差燃烧不稳，锅炉容易灭火。

所以要求二控值长严格调度输煤专业，绝对保证B、D仓的煤是优质煤，并且上个班要对下个班前四个小时的煤质负责。

2、由于原煤仓下煤不畅，加之雨雪天气煤湿结冻，给煤机断煤频繁发生，所以要求二控值长严格调度输煤专业，尽量从干煤棚取煤，如确需掺湿煤，干湿比例不能超过三比一，并且干湿煤尽量在皮带上混合好后再进原煤仓。

二、把好给煤机下煤关由于原煤仓内壁不滑，同时老煤板结严重，所以原煤仓下煤不畅，对直吹式的锅炉更影响机组的负荷和锅炉燃烧的稳定。

尤其是给煤机长时间不下煤，一则会造成煤粉分离器出口温度高（150℃），跳磨煤机，更加剧炉膛燃烧的扰动和不稳定；再则如给煤机下煤挡板关闭不及时或关不动，会造成热风上走，烧坏烧焦给煤机皮带。

关于锅炉燃烧调整的总结对于垃圾焚烧炉的燃烧调整，主要是料层厚度、火床长短、风量配比来确保炉温的正常。

为了使锅炉燃烧更加稳定，控制方法更为便捷，通过理论加实践经验，得出总结如下：一、炉排和一、二次风量给定1、推料器的速度及行程决定了推入垃圾的数量，也决定了锅炉的蒸发量。

推料器使能和行程的设置以干燥段的料层为依据，控制干燥段料层为600-800mm，推料器的行程为400mm，使能50%左右。

在调整锅炉蒸发量时，可以通过调节使能控制，使能调节一次5%-10%。

料层的厚度也可以通过加减使能和加减行程来控制。

2、干燥段主要是为了将入炉的垃圾烘干，使其达到着火的条件，所以干燥段炉排的速度决定了垃圾着火点。

为确保垃圾充分干燥，干燥段炉排的使能控制在55%左右，使能的设置以垃圾的着火点为依据，通过现场看火，以着火点在干燥段与燃烧段交接为最佳，调整时可以通过加减使能控制着火点的位置。

着火点偏上容易垃圾衔接不上烧断料，会使炉温急剧下降；着火点偏下会导致火床下移，容易烧不烬出生料。

3、燃烧段是垃圾在炉内的燃烧区，燃烧段炉排的速度决定了火床的长短、主火焰的位置和垃圾燃烬点。

为确保垃圾充分燃烧，燃烧段炉排的使能控制在55%左右，使能的设置以火焰的中心位置和火焰燃烬的位置为依据，火焰的中心位置在后拱前，但不接触到后拱为最佳，调整时可以通过加减使能来控制火焰中心点位。

火焰的中心位置偏下，会导致炉温偏高，后拱结焦，容易烧不烬出生料。

4、燃烬段是将燃烧过的炉渣进行冷却的区域，，所以燃烬段的炉渣厚度不宜过厚。

为确保炉渣得到充分冷却，燃烬段炉排的使能控制在80%左右，确保燃烬段上的炉渣厚度300mm左右，炉渣具有一定热量，厚度不宜过厚，以防止燃烬炉排温度过高，发生卡涩现象。

5、一次风机频率控制在30-35Hz，二次风机频率不小于30Hz，控制锅炉出口氧量在5-8%左右。

一次风温度控制在160℃-190℃。

当垃圾质量发生变化时，如垃圾湿度较大不易着火时，可以加大干燥段风量和风温，加快垃圾干燥时间。

锅炉燃烧调整纠正优化方法一、取料机、给料机转速一定（14%、25%），燃料品质一定，DCS盘调整中常出现两种情况：1、主汽压力9.0MPa左右，氧量3-4%左右略有下滑，炉膛温度在880-900℃左右，电负荷30.5MW左右。

2、主汽压力8.5MPa左右，氧量4-5%左右略有上升，炉膛温度在880-900℃左右，电负荷28MW左右。

问题分析：料仓内料位把控不当，料位高时，供料充分，负荷较高，燃烧工况较好。

而料位低时，供料不充分，使燃烧工况发生变化，负荷相对降低。

改进措施：督促监盘人员料仓内务必有一定料位，坚决避免出现三根螺旋均裸露在外。

二、各班组炉渣及飞灰含碳量均偏大，往常运行人员调整方法为：1、取料机、给料机转速均控制在（11—18%左右，25—30%）连续不断的给料；氧量均控制在（0—2%左右），汽力偏低时，均依靠振动炉排来提高汽压带负荷，盲目的振动炉排，炉排振动较为频繁，振动时间均控制15—20S/次，振动间隔均控制在5—6min/次。

同时，为了节约厂用电使送风机转速均控制在70%左右，炉底风压均偏低。

2、运行人员在振动炉排时，均将送风机转速降低到最低，引风机转速均开到最大，炉膛负压均控制在（-500—-700左右）问题分析：由于送风机转速较低，整体风量及风压均处于低风压燃烧状态，导致炉排上燃料无法被炉底风穿透，且常常处于低氧量燃烧，所以造成大量的燃料未完全燃烧。

因此炉渣含碳量居高不下为主要原因。

振动炉排时，均将送风机转速降低，引风机转速增大，使炉膛负压均处于过负压状态，在振动炉排时，大量已燃烧的燃料在振动力的作用下悬浮起来，而此次由于送风机转速的降低二次风量仍达不到助燃的作用不能及时燃烧，反而大量的悬浮燃料被较大的引风机量抽吸到烟道随烟气排出，因此造成飞灰含碳量仍然居高不下的主要原因。

改进措施：首先将送风机转速开到80%以上，送风机出口风压不低于6.0kpa，无特殊情况送风机决不允许降低其转速，引风机随炉膛负压进行调整，平常保持微正压为易（炉膛负压不易超过-150pa，振动炉排时除外），烟气含氧量控制在3—5%左右，但决不允许缺氧燃烧。

燃烧调整及低负荷稳燃总结报告
报告人：
日期：
报告摘要：
本报告针对工厂进行的燃烧调整及低负荷稳燃实验进行了总结。

通过对实验过程、结果和分析的描述，总结了实验中的关键问题和解决方案，并提出了进一步改进燃烧系统的建议。

一、引言
燃烧调整和低负荷稳燃是工业生产中非常重要的问题。

正确调整燃烧系统可以提高能源利用效率，减少排放物的排放，提高产品质量。

本次实验旨在通过调整燃烧参数和优化燃烧系统，达到低负荷稳燃的目标。

二、实验过程
1.实验设备和条件
2.燃烧调整的目标和方法
3.实验过程和数据记录
三、实验结果分析
1.燃烧调整的效果
2.低负荷稳燃的效果
3.数据分析和结论
四、关键问题及解决方案
1.关键问题的总结
2.解决方案的提出
五、进一步改进的建议
1.设备和工艺的改进
2.参数和控制策略的优化
六、结论
通过本次实验，我们成功调整了燃烧系统，并实现了低负荷稳燃的目标。

通过对实验结果的分析，我们总结出了关键问题和解决方案，并提出了进一步改进燃烧系统的建议。

这些结果对于提高能源利用效率、降低排放和提高产品质量具有重要的实际意义。

七、致谢
在此，我们要感谢所有对本次实验和报告提供支持和帮助的人员和机构。

运行中燃烧的调整一、炉膛火焰中心调节：1、炉膛火焰中心调节的原则：1)正常运行时，锅炉空气动力工况及热力工况应良好，温度场分布均匀，炉膛出口两侧烟温差≯50℃，炉膛出口烟温低于灰的变形温度100℃以上，排烟温度低于120℃，防止过热器超温及结渣。

2)炉膛火焰中心调节过程中，应注意保证火焰中心合适，炉膛有足够的烟气充满度；防止过高或过低引起燃烧工况的不稳定。

3)炉膛火焰中心调节过程中，应注意对其它参数的影响。

4)煤粉正常燃烧时应着火稳定，燃烧中心适当，火焰分布均匀于炉膛，煤粉着火点距燃烧器喷口0.5m左右。

火焰中心在炉膛中部。

不冲刷水冷壁及对角喷嘴。

下部火焰在冷灰斗中部以上，上部火焰不延深到大屏过热器底部。

5)为保证炉膛火焰中心，防止偏斜，力求各燃烧器负荷对称均匀，即各燃烧器来粉量、一次风量、二次风量及风速一致。

6)保持适当的一、二次风配比，即适当的一、二次风速和风率。

7)保持合适的风、粉混合比。

2、炉膛火焰中心调节的方法：1)调整上下层燃烧器的热负荷。

2)调整上下层辅助风挡板的开度。

3)切换上下层磨组运行。

4)调整一次风母管压力。

5)调整上下层磨煤机的通风量。

6)调整摆角。

7)调整总风量。

二、燃料量调节：1、燃料量调节的原则：1)正常运行时尽量保持多火嘴、较低给煤率(许可范围内)，根据入炉煤性质，结合各制粉系统性能，合理调整各运行制粉系统的出力、风量、风压及风温，以获得最低单耗、最佳煤粉细度、合适的一次风率和风温，保持合理的着火距离和燃烧效率，防止磨煤机和一次风管堵塞、燃烧器和水冷壁结渣发生。

2)切换制粉系统运行时，应先启动备用制粉系统，后停欲停运制粉系统。

3)停运(备用)磨煤机保持一定量的冷却风，防止烧坏燃烧器喷口。

4)及时检查各燃烧器来粉情况，发现来粉少时或堵管应及时处理。

5)增、减燃料量应平稳，均匀。

6)增燃料量前应先增加送风量；减燃料量之后才能减送风量。

7)根据负荷、燃料性质、制粉系统运行方式、煤粉细度、排烟温度、风量、氧量、煤粉着火情况、炉膛出口两侧烟温差等综合进行调整保证燃烧量的变化与汽温、汽压、负荷等参数相匹配。

供暖锅炉的燃烧调节与节能范文随着能源紧缺和环境污染的不断加剧，节能成为了一个全球性的热点话题。

供暖锅炉，作为供应室内供暖的主要设备之一，在节能方面扮演着重要的角色。

燃烧调节是实现供暖锅炉节能的关键环节之一。

本文将探讨供暖锅炉的燃烧调节与节能的相关问题。

首先，我们需要了解供暖锅炉燃烧调节的基本原理。

供暖锅炉的燃烧调节是指根据供暖需求的变化，调整燃烧参数，使得供暖锅炉在不同负荷下运行的效率和稳定性得到最佳的平衡。

具体来说，燃烧调节包括调整燃料供给量、风量调节、燃烧温度控制等方面的工作。

其次，燃烧调节对供暖锅炉的节能效果非常重要。

通过合理的燃烧调节，可以使得供暖锅炉的热效率得到提高，从而实现节能的目标。

一方面，通过调整燃料供给量，可以使得燃烧过程更加充分，减少燃料的浪费，提高能源利用率。

另一方面，通过控制燃烧温度，可以减少烟气的排放温度，降低烟气热损失，进一步提高热效率。

接下来，我们需要了解如何进行供暖锅炉的燃烧调节。

首先，需要根据供暖需求的变化，及时调整燃料供给量。

通常情况下，供暖负荷越大，燃料的供给量就需增加，反之则减少。

其次，通过调整风量来控制燃烧的稳定性。

风量太大会导致燃烧不稳定，风量太小则会影响燃烧的充分性。

最后，通过燃烧温度控制，可以实现燃烧的最佳状态。

适当提高燃烧温度可以减少烟气中的含水量，减少烟气中的不完全燃烧物质的产生。

最后，需要强调的是，燃烧调节不应仅仅停留在理论上。

实际应用中，还需要与其他控制系统相结合，共同实现供暖锅炉的燃烧调节与节能。

例如，可以通过与温度控制系统的联动，根据室内温度的变化来自动调节燃烧参数。

同时，还可以利用先进的自动化控制技术，实现对燃烧过程的全面监控和优化调节。

总结起来，供暖锅炉的燃烧调节与节能是一个非常重要的课题。

通过合理的燃烧调节，可以提高供暖锅炉的热效率，降低能源消耗和环境污染。

实现燃烧调节与节能的关键在于将理论与实践相结合，通过与其他控制系统的联动，共同实现供暖锅炉的高效稳定运行。

发电运行部3号炉燃烧调整总结为尽快摸索3号炉燃烧调整方向，优化燃烧调整方式，积累燃烧调整经验，部门于3月20日开始燃烧调整试验，现对结果总结如下：一、调整方向1、给料炉排速度与燃烧炉排速度比对燃烧的影响2、分布系数对燃烧的影响3、风机开度对燃烧的影响4、垃圾品质对燃烧的影响5、氧量、一次风压、火焰火线、燃烧面积反应的燃烧情况。

二、燃烧建议1、给料炉排与燃烧炉排的速度比给料炉排行程640mm，中间段540mm。

当速度比在低于1:3时，一般会导致炉排料层偏厚，一次风压偏大，一次风穿透性不佳，燃烧区域及火线下移，局部会出现鼓包,负荷偏低。

当速度比大于1:4时，一般会导致炉排垃圾料层偏薄，一次风压偏小，炉排上垃圾燃烧过快，火焰偏白，火线上移，短时间负荷较高，若不及时干预，负荷难以维持。

正常情况下，建议控制炉排速度比在1:3～1:4之前，基本可维持炉排料层不出现大幅度波动，在炉排垃圾厚度基本稳定的情况下，通过控制一次风量及局部炉排的翻、滑来调整炉排垃圾燃烧。

2、分布系数分布系数主要反映某段炉排的动作速度快慢，也就是垃圾在炉排上停留时间的长短。

28号之前，炉排自上到下分布系数由大到小，也就是垃圾在各段炉排上的停留时间由短到长，导致垃圾在1/2段炉排上停留的时间较短，干燥程度不佳，3/4段炉排上垃圾逐渐变厚，再加上未经过足够干燥，引起3/4段垃圾燃烧不佳，出现火焰覆盖不完全，严重时垃圾不能在4段完全燃烬。

28号开始尝试将炉排自上而下的分布系数改为有小到大，开始设定的分布系数为40/40/45/50/55，经观察经常出现火线下移的情况，判断为整体分布系数偏大，垃圾在炉排上停留的时间过短，燃烧时间不充足。

再次降低各段分布系数至35/35/40/45/50，经观察火线基本控制在五段以上。

根据现在设定的分布系数，基本可满足目前的垃圾干燥及燃烧所需的时间。

根据我公司进厂垃圾判断，整体垃圾品质偏差，市区垃圾少，乡镇垃圾多。

燃烧调整燃烧调整的任务和目的：1)使锅炉的蒸发量适应外界负荷需要，并维持稳定的汽压、汽温、水位。

2)保证燃烧的稳定性，提高燃烧的经济性，同时使炉膛热负荷分配均匀，减少热偏差。

3)防止锅炉结渣、堵灰、积结油垢，高温和低温腐蚀，金属材料过热。

4)适应外界负荷相的需要，保证燃烧安全稳定经济运行，同时保证锅炉运行各参数正常。

5)保证各受热面管壁温度不超温。

6)保持燃料着火距离适中，火焰稳定且均匀的充满燃烧室，不直接冲刷水冷燃烧火焰监视。

锅炉燃烧调整的内容：1)正常燃烧时，火焰应呈金黄色，火色稳定，烟气为浅灰色，无偏斜贴墙情况。

2)高负荷时，火色偏白，低负荷时偏黄一些。

3)火焰炽白刺眼，表示风量偏大、炉膛温度较高，容易引起结渣。

4)煤的灰分高时，火焰可能闪动。

煤的水分高或挥发分低时，火焰发黄。

5)炉膛负压保持-50～-150Pa.6)煤粉着火距燃烧器喷口距离适中，无煤粉离析现象。

7)监视炉膛出口烟气温度正常及烟气氧量在3～5％范围内；8)根据煤质确定一、二次风配比，风速和风量适当。

9)保持煤粉细度在18～22%之间，飞灰可燃物含量合适。

10)无受热面管壁金属超温、结焦现象。

11)炉膛出口两侧烟温差＜50℃，若发现其偏差增大，应及时分析调整。

12)合理调整上层二次风门，使烟气中的NOx含量符合标准。

遇到下列情况进行燃烧调整时，要防止锅炉灭火：1)外界负荷降低时。

2)煤质发生变化时。

3)给煤量变化时。

4)制粉系统故障时。

5)燃烧不稳投油时。

炉膛压力调整：1)正常运行时，应维持炉膛压力为-100Pa左右，不允许正压运行。

2)炉膛压力小于－1000Pa时报警，同时闭锁引风机导叶开度增加和送风机风量减少，炉膛压力小于－2490Pa时锅炉MFT。

3)炉膛压力大于＋1000Pa时报警，同时闭锁引风机导叶开度减少和送风机风量增加，炉膛压力大于＋3240Pa时锅炉MFT。

4)锅炉运行中，应经常检查锅炉漏风情况，所有观火门、人孔门等均应关闭严密。

锅炉燃烧调整一、燃烧调整的目的和任务锅炉燃烧工况的好坏，不但直接影响锅炉本身的运行工况和参数变化，而且对整个机组运行的安全、经济均将有着极大的影响，因此无论正常运行或是启停过程，均应合理组织燃烧，以确保燃烧工况稳定、良好。

锅炉燃烧调整的任务是：l、保证锅炉参数稳定在规定范围并产生足够数量的合格蒸汽以满足外界负荷的需要；2、保证锅炉运行安全可靠；3、尽量减少不完全燃烧损失，以提高锅炉运行的经济性；4、使NOxSOx及锅炉各项排放指标控制在允许范围内。

燃烧工况稳定、良好，是保证锅炉安全可靠运行的必要条件。

燃烧过程不稳定不但将引起蒸汽参数发生波动，而且还将引起未燃烬可燃物在尾部受热面的沉积，以致给尾部烟道带来再燃烧的威胁。

炉膛温度过低不但影响燃料的着火和正常燃烧，还容易造成炉膛熄火。

炉膛温度过高、燃烧室内火焰充满程度差或火焰中心偏斜等，将引起水冷壁局部结渣，或由于热负荷分布不均匀而使水冷壁和过热器、再热器等受热面的热偏差增大，严重时甚至造成局部管壁超温或过热器爆管事故。

燃烧工况的稳定和良好是提高机组运行经济性的可靠保证。

只有燃烧稳定了，才能确保锅炉其它运行工况的稳定；只有锅炉运行工况稳定了，才能保持蒸汽的高参数运行。

此外，锅炉燃烧工况的稳定、良好，是采用低氧燃烧的先决条件，采用低氧燃烧，对降低排烟热损失、提高锅炉热效率，减少NOx和SOx的生成都是极为有效的。

提高燃烧的经济性，就要求保持合理的风、粉配合，一、二次风配比，送、吸风配合和保持适当高的炉膛温度。

合理的风、粉配合就是要保持炉膛内最佳的过剩空气系数；合理的二、二次风配比就是要保证着火迅速，燃烧完全；合理的送、吸风配合就是要保持适当的炉膛负压。

无论在稳定工况或变工况下运行时，只要这些配合、比例调节得当，就可以减少燃烧损失，提高锅炉效率。

对于现代火力发电机组，锅炉效率每提高l％，整个机组效率将提高约0．3—0．4％，标准煤耗可下降3—4g/(kW•h)。

燃烧调整一．概述：1．燃烧调整意义，锅炉燃烧工况的好坏不仅直接影响炉本身的运行工况和参数变化，而对整个机组运行的安全与经济有着极大影响，因此，无论是正常运行或是启停过程，应合理调整燃烧，保证燃烧工况稳定良好。

2．燃烧调整任务和目的任务：①使锅炉蒸发量适应外界负荷的需要，以维持稳定的汽压。

②保证良好燃烧减少未燃尽损失，同时要防止锅炉金属烟汽侧腐蚀和减少大气的污染。

③维护炉膛内稳定负压，保证炉运行安全可靠。

目的：在完成上述任务后，做到燃烧良好，即保证燃烧稳定，火焰均匀地充满整个燃烧室，但不应冲刷到水冷壁，火焰中心不应过高、过低或偏斜，以免结渣。

运行在操作方面注意燃烧器一、二次风的出口风速和风率、各燃烧器之间的负荷分配与运行方式、炉膛过剩空气系数（即氧量大小）燃烧量与煤粉细度调节，使其达到最佳效果。

二．燃烧量的调整1．中间储仓式制粉系统的特点是制粉系统的工况的变化与锅炉负荷变化不存在直接关系，燃烧量调节可通过操作给粉机或改变给粉机的转速或调整给粉机的下粉插板的开度来实现。

现实中给粉机的开度一般是衡定的（两块插板一般开度为10~15cm共30cm左右，在机组额定负荷时，由于设计煤种和应用煤种的限制，一般各炉的给粉机在全投状态，所以调整压力一般采用调整给粉机转速。

为了使煤粉到炉膛能尽快充分燃烧，一般采用正三角加减给粉机转速。

①调整给粉机插板的原则：一般给粉机插板开度两块合起开度为30cm，对于个别一次风管由于风速低容易积粉堵塞，给粉机插板的开度可适当减小。

（根据现场情况）②运行中给粉机转速的调整：给粉机转速设定下限为300r/min，上限可根据现场情况进行（一次风管的煤粉温度，给粉机插板开度）调整，一般最大不超过650r/min。

③乏气对燃烧影响：储仓式制粉系统运行工况变化一般与锅炉负荷不存在直接关系，现场由于制粉系统抽粉和断煤对燃烧影响较大，这是因为咱们乏气带粉量已超过设计要求（18~20m3/s）。

主要原因：a.细粉分离器分离效果差b.制粉系统风量过大；由于以上两个原因存在，制粉系统抽粉对燃烧影响很大，所以在现场监盘时，时刻注意制粉系统的运行工况，加强对氧量监视，提前进行调整才能保证参数稳定。

垃圾焚烧锅炉燃烧调整的心得随着垃圾处理技术的不断更新换代，垃圾焚烧技术成为了其中一种非常重要、被广泛使用的垃圾处理方法。

然而，一个好的垃圾焚烧系统需要调整很多参数，其中最重要的就是燃烧调整。

在这篇文章中，我将会分享一下我在垃圾焚烧锅炉燃烧调整上的一些心得。

首先，需要明确的是，在垃圾焚烧炉内进行燃烧处理的物质是非常多样化的，而且它们都具有各自的反应特性，这就使得燃烧调整变得更为困难。

因此，在进行垃圾焚烧锅炉燃烧调整前，我们需要了解燃烧系统的组成结构以及各个部分之间的关系。

在燃烧调整时，一个最为重要的参数就是燃烧温度。

通过将进料规律、气流量和过量空气等参数调节到合适的数值，可以达到适当的燃烧温度。

一般来说，50%到70%的过量空气配比比较适宜，过量空气过大会使燃烧效率降低，造成资源浪费和污染，过量空气过少则会导致未燃尽的物质大量排放。

此外，另一个需要进行调整的参数是进料规律。

这包括垃圾的进料量、进料方式以及进料时刻的控制等。

进料规律的调整需要根据焚烧炉本身的特性和垃圾的物理化学特性进行具体分析。

一般来说，进口处最高温区的温度应该保持在适宜的范围内，从而提高垃圾的燃烧效率，减少燃气中的有害气体排放。

最后，一个需要进行调整的参数是气流量。

气流量的调节直接影响到垃圾的热值和燃烧效率。

如果气流量过大，则会导致大量的热量流失，同时也会降低垃圾的燃烧效率，使炉内产生大量的污染物质。

如果气流量过少，则会导致燃烧不充分，同时也会出现保温效果不好的情况。

总之，进行垃圾焚烧锅炉燃烧调整需要根据垃圾的不同物理化学特性和对气流量、燃烧温度和进料规律等参数的控制来进行具体调整。

在进行调整时，需要根据具体的情况做好记录和数据的分析，找出垃圾焚烧炉的优化点，从而达到降低污染物排放、提高垃圾焚烧效率的目的。