板带材生产工艺1

冷轧板带生产工艺流程
冷轧板带的生产工艺流程通常包含以下几个步骤：
1. 原料准备：选择适当的冷轧板材料，并进行切割、打底、扫描等预处理工作。

2. 加热处理：将冷轧板加热到适当的温度，以改善材料的塑性和可锻性。

3. 轧制：通过轧制设备将加热后的冷轧板材料进行多道次的轧制，以减小板带的厚度和调整其形状。

4. 高温退火：对轧制后的板带进行高温退火处理，以消除残余应力和改善材料的物理性能。

5. 镀锌处理：对退火后的板带进行镀锌处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。

6. 表面处理：对板带进行清洗、抛光等表面处理工序，以提高外观质量和润滑性能。

7. 检验和修整：对制成的冷轧板带进行尺寸测量、外观检查和质量评估，如果有需要，进行修整或再加工。

8. 包装和出厂：对合格的冷轧板带进行包装，并按照客户要求进行出厂发货。

需要注意的是，具体的生产工艺流程可能会根据不同的生产要求和产品类型有所差异。

上述流程仅为一般的参考。

有色金属压延（一）适用范围适用于铜压延加工和铝压延加工的工业企业。

1、铜压延加工：适用于以电解铜、锭坯、卷坯、再生铜原料及再生黄铜原料等为主要原料，生产铜及铜合金板、带、箔、管、棒、线及型材的工业企业。

2、铝压延加工：适用于用铝锭、电解铝液或以外购挤压用圆铸锭、铸轧卷、热轧用大扁锭为原料，重熔生产铝板、带、箔、管、棒、线、型材及表面处理的工业企业。

（二）生产工艺1、铜压延加工（1）主要生产工艺：熔炼、铸造、轧制、挤压、拉伸、退火等。

（2）主要原辅材料：电解铜、再生铜原料、再生黄铜原料、锌锭、镍板、锡锭、硫酸、硝酸、乳化液、拉丝油、清洗剂等。

（3）主要能源：天然气、煤制气、重油、电。

2、铝压延加工（1）铝板带箔生产工艺：熔铸、铸轧、冷轧、切边、铝箔轧制、高速分卷分切、退火等。

铝型材生产工艺：熔铸、挤压、热处理、表面处理（氧化电泳、粉末喷涂、氟碳喷涂）等。

（2）主要原辅材料：电解铝液、重熔铝锭、铝棒、铝卷、铜锭、锰剂、镁锭、速溶硅、锌锭、轧制油、硅藻土、片碱、硫酸、涂料、氟碳漆、电泳漆等。

（3）主要能源：天然气、煤制气、电。

图14-1铜及铜合金板带材典型生产工艺流程图图14-2铝板带箔及型材典型生产工艺流程图（三）主要污染物产排环节1、PM：铜压延加工主要来自熔炼（化）、加热、炉渣破碎等工序；铝压延加工主要来自熔炼、铝灰处理、氟碳喷涂、粉末喷涂等工序。

2、SO2、NO x：主要来自熔炼（化）工序、加热工序。

3、VOCs：主要来自表面处理工序。

（四）绩效分级指标表14-1有色金属压延行业绩效分级指标差异化指标A级企业B级企业C级企业能源类型以电、天然气、煤制气作为能源其他污染治理技术煤制气单元采用硫份低于1%及以下的低硫煤或配备煤气脱硫；电泳喷漆工序采用吸收法、吸附法或燃烧法；粉末喷涂采用袋式除尘其他1、除尘采用覆膜滤料袋除尘等治理技术；2、熔炼炉（电炉除外）脱硝采用低氮燃烧或烟气脱硝等高效工艺；3、氟碳喷涂工序废气采用预处理+吸附浓缩+燃烧方式或预处理+燃烧处理工艺；4、油雾采用多级回收+VOCs治理技术；封闭式熔炼炉烟气单独治理1、除尘采用布袋除尘等设施；2、氟碳喷涂工序废气经收集后采用预处理+吸附；3、油雾采用多级回收治理技术其他排放限值熔炼炉：PM、SO2、NO x排放浓度分别不高于10、50、50mg/m3；加热炉：PM、SO2、NO x排放浓度分别不高于10、50、100mg/m3PM、SO2、NO x排排放浓度分别不高于10、100、100mg/m3达到国家和地方对行业污染物排放限值要求备注：窑炉烟气基准氧含量12%无组织排放1、物料储存：（1）煤、焦粉等燃料储存于封闭（仓、库）；粉状物料采用料仓、储罐、带沿口的包装物等方式密闭或封闭储存；（2）涉VOCs物料以及废料（渣、液）应储存在密闭容器，并存放在封闭储存室内；（3）厂区道路应硬化，并采取清扫、洒水等措施，保持清洁；2、物料转移和输送：（1）粉状、粒状等易散发粉尘的物料厂内转移、输送时，应采取密闭；转移、输送、装卸过程中应采取集气除尘措施；（2）除尘器卸灰口应采取密闭措施，除尘灰不得直接卸落到地面；除尘灰采取袋装、罐装等密闭措施收集、存放和运输；（3）转移和输送VOCs物料以及VOCs废料（渣、液）时，应采用密闭管道或密闭容器；3、工艺过程：（1）铝渣搓灰和铜渣分离操作应采用密闭设备或1、物料储存：（1）煤、焦粉等燃料储存场，采用封闭或半封闭（仓、库、棚）；料场至少两面有围墙（围挡）及屋顶，并采取喷淋等抑尘措施；（2）涉VOCs物料以及废料（渣、液）应储存在密闭容器，并存放在封闭储存室内，或设置有雨棚、遮阳和防渗设施的专用场地；（3）同A级要求；2、物料转移和输送：（1）粉状、粒状等易散发粉尘的物料厂内转移、输送时，应采取密闭或覆盖等抑尘措施；转移、输送、装卸过程中应采取集气除尘措施，或喷淋（雾）等抑尘措施；（2）同A级要求；（3）同A级要求；3、工艺过程：同A级要求4差异化指标A级企业B级企业C级企业密闭车间内进行，设置废气收集系统，收集粉尘至除尘设备；（2）熔炼炉应设置废气收集系统，收集烟尘至除尘设备监测监控水平重点排污企业的熔炼炉等主要排气口安装CEMS，数据保存一年以上未达到A、B级要求熔炼炉烟气等对应污染治理设施接入DCS，记录企业环保设施运行主要参数和生产过程主要参数，DCS数据保存一年以上；VOCs治理设施安装监控或分表计电未达到A级要求具备对全厂视频监控、CEMS监控、污染物治理设施运行、主要生产设施运行等相关数据集中调控的能力未达到A级要求环境管理水平环保档案齐全：1、环评批复文件；2、排污许可证及季度、年度执行报告；3、竣工验收文件；4、废气治理设施运行管理规程；5、一年内废气监测报告台账记录：1、生产设施运行管理信息（生产时间、运行负荷、产品产量等）；2、废气污染治理设施运行管理信息（除尘滤料更换量和时间、脱硫及脱硝剂添加量和时间、含烟气量和污染物出口浓度的月度DCS曲线图等）；3、监测记录信息（主要污染排放口废气排放记录（手工监测和在线监测）等）；4、主要原辅材料消耗记录；5、燃料（天然气）消耗记录至少符合A级要求中1、2、3项（其中，对DCS的相关要求可通过PLC实现）未达到B级要求人员配置：设置环保部门，配备专职环保人员，并具备相应的环境管理能力人员配置：配备专职环保人员，并具备相应的环境管理能力运输方式1、物料公路运输全部使用达到国五及以上排放标准重型载货车辆（含燃气）或新能源车辆；2、厂内运输车辆全部达到国五及以上排放标准（含燃气）或使用新能源车辆；3、厂内非道路移动机械全部达到国三及以上排放标准或使用新能源机械1、物料公路运输使用达到国五及以上排放标准重型载货车辆（含燃气）或新能源车辆比例不低于80%；2、厂内运输车辆达到国五及以上排放标准（含燃气）或使用新能源车辆比例不低于80%；3、厂内非道路移动机械达到国三及以上排放标准或使用新能源机械比例不低于80%未达到B级要求运输监管参照《重污染天气重点行业移动源应急管理技术指南》建立门禁系统和电子台账未达到A、B级要求5（五）减排措施1、A级企业：鼓励结合实际，自主采取减排措施。

轧制厚度及板型控制导读：就爱阅读网友为您分享以下“轧制厚度及板型控制”资讯，希望对您有所帮助，感谢您对的支持! 厚度自动控制和板形控制项目1 板带材轧制中的厚度控制项目2 横向厚差与板形控制技术项目1板带材轧制中的厚度控制一、厚度自动控制的工艺基础 1.p-h图的建立（1）轧制时的弹性曲线轧出的带材厚度等于理论空载辊缝加弹跳值。

轧出厚度：h=S0 +P/K―――轧机的弹跳方程S0 ――空载辊缝P――轧制压力K――轧机的刚度系数根据弹跳方程绘制成的曲线（近似一条直线）――轧机弹性变形曲线，用A 表示。

A（2）轧件的塑性曲线根据轧制压力与压下量的关系绘制出的曲线――轧件塑性变形曲线，用B表示。

B（3）弹塑性曲线的建立将轧机弹性变形曲线与轧件塑性变形曲线绘制在一个坐标系中，称为弹塑性曲线，简称P-h图。

注意A线与B线交点的纵坐标为轧制力A线与B线交点的横坐标为板带实际轧出厚度2. p-h图的运用由p-h图看出：无论A线、B线发生变化，实际厚度都要发生变化。

保证实际厚度不变就要进行调整。

例如：B线发生变化（变为B‘），为保持厚度不变，A线移值A＇，是交点的坐标不变。

C线――等厚轧制线作用：板带厚度控制的工艺基础板带厚度控制的实质：不管轧制条件如何变化，总要使A 线和B 线交到C线上。

p-h图二、板带厚度变化的原因和特点影响板带厚度变化的因素：1、轧件温度、成分和组织性能不均匀的影响温度↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓变形抗力对轧出厚度的影响2、来料厚度不均匀的影响来料厚度↓→压下量↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓来料厚度对轧出厚度的影响3、张力变化的影响张力↑→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓张力对轧出厚度的影响4、轧制速度变化的影响通过影响摩擦系数和变形抗力来改变轧制压力。

摩擦系数↓→变形抗力↓→轧制压力↓→轧机弹跳↓→板厚度变薄↓摩擦系数对轧出厚度的影响5、原始辊缝的影响原始辊缝减小，板厚度变薄。

板带钢生产工艺学
板带钢是一种重要的金属材料，其生产工艺是指将原料经过多道工序加工和处理，最终形成具有一定厚度和宽度的板带状材料的过程。

板带钢生产工艺主要包括原料准备、精炼冶炼、连铸连轧、热轧、冷拉平、冷轧、退火、分切整平等工序。

下面，我们将详细介绍这些工艺。

1. 原料准备：在板带钢的生产过程中，主要原料是钢坯，其它辅助材料包括添加剂、脱氧剂、合金元素等。

这些原料需要经过筛分、破碎、配料等工序，以保证原料的质量和配比的准确性。

2. 精炼冶炼：将原料放入高炉中进行冶炼，通过高炉的高温、高压等条件，将炉料中的杂质和不良元素去除，使得冶炼后的钢液质量更加纯净。

3. 连铸连轧：冶炼好的钢液通过连铸机连续浇铸成板坯，然后经过连轧机的轧制，使板坯逐渐变细，形成带钢。

4. 热轧：将连铸机得到的板坯经过加热，然后在热轧机上进行轧制，使板坯变细、变宽，形成所需的板带钢。

5. 冷拉平：将热轧的板带钢经过拉拔机进行拉拔，使其进一步细长，同时提高其机械性能。

6. 冷轧：将冷拉平的板带钢通过冷轧机进行轧制，使其更加细小和光滑，提高其表面质量和尺寸精度。

7. 退火：将冷轧后的板带钢进行退火处理，通过加热和保温，使其晶体结构发生变化，降低其硬度和脆性，提高其延展性和塑性。

8. 分切整平：将退火后的板带钢进行剪切和整平，使其尺寸和平整度符合要求。

以上是板带钢的主要生产工艺。

通过这些工艺的处理，原料可以被加工成具有一定厚度和宽度的板带形式，方便后续加工和应用。

同时，这些工艺还能够提高板带钢的质量和性能，满足不同领域的需求。

材料成型概论第六讲板带材⽣产⼯艺材料成型概论第⼀讲第⼆讲第三讲第四讲第五讲第六讲第七讲第⼋讲第九讲第⼗讲材料成型概述炼钢炼铁⽣产材料塑性成型的基础钢坯型钢⽣产线棒材⽣产板带钢⽣产钢管⽣产挤压拉拔⽣产锻压冲压⽣产材料成型的发展及应⽤第六讲板带材⽣产6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 板带材⽣产的⼀般概念板带材的品种及分类热轧中厚板⽣产热轧板带钢⽣产冷轧板带钢⽣产6.1 板带材⽣产的⼀般概念板带材（Finished sheet/plate and strip）是指形状为平板状断⾯基本为矩形宽度远⼤于厚度的⾦属材,B/H可达5000以上，少数达到10000。

⼀般将单张供应的板材和成卷供应的带材总称为板带材。

板材的主要尺⼨是厚度H、宽度B与长度L；带钢或板卷⼀般只标出厚度H与宽度B，再附以卷重G。

6.1 板带材⽣产的⼀般概念6.1 板带材⽣产的⼀般概念在⽣产上，板带钢宽⾼⽐⼤，散热⾯积⼤，温降快且波动明显；对不均匀变形⾮常敏感；变形量⼤，特别是薄规格⽣产，轧制压⼒⼤。

所以⽣产时要特别注意板型，减少轧制压⼒。

尺⼨要求精确：特别是厚度最主要板型要求良好：平坦、⽆浪形和瓢曲。

表⾯要求光洁：不得有⽓泡、结疤、拉裂、刮伤、折叠、裂缝、夹杂和压⼊氧化铁⽪。

性能要求较⾼：⼒学性能、⼯艺性能和某些钢板的特殊物理和化学性能。

6.1 板带材⽣产的⼀般概念为达到上述要求，采⽤了⼤量现代轧制技术，板带钢⽣产技术可以反映轧钢⽣产的技术⽔平。

对⼯业发达国家，⼀般板带钢产量占钢材总产量的50-60%以上。

6.1 板带材⽣产的⼀般概念板带材轧制指采⽤纵轧⽅式在由上下平轧辊构成的辊缝中将扁锭或板坯轧制成板带材的成型⽅法。

轧制板带材的轧机⼤多是四辊轧机，轧制箔材（极薄带）⽤六辊或多辊轧机。

粗轧机也采⽤⼆辊可逆式或万能式轧机。

板带材的轧制⽅法有单⽚轧制、成卷轧制、单机架可逆轧制、连续式轧制、多辊轧制等⼏种。

板带材的轧制⽅法（a）单机架四辊可逆轧制；（b）五机架四辊连续轧制；（c）单机架多辊可逆轧制6.1 板带材⽣产的⼀般概念板带材⽣产的特点：厚度H.长度B.宽度L外形特点：①形状扁平，断⾯简单，宽厚⽐⼤；②单位体积的表⾯积⼤。

板带生产工艺1 概论1.1 板带产品特点、分类及技术要求1.1.1 板带产品的外形特点：扁平,宽厚比大，单位体积的表面积也很大；1.1.2 板带材的使用特点：(1)表面积大，故包容覆盖能力强，在化工、容器、建筑、金属制品、金属结构等方面都得到广泛应用；（2）、可任意剪裁、弯曲、冲压、焊接、制成各种制品构件，使用灵活方便，在汽车、航空、造船及拖拉机制造等部门占有极其重要的地位；（3）、可弯曲、焊接成各类复杂断面的型钢、钢管、大型工字钢等结构件，故称为“万能钢材”。

1.1.3 板带材的生产特点：（1）板带材是用平辊轧出，故改变产品规格较简单容易，调整操作方便，易于实现全面计算机控制的自动化生产；（2)带钢的形状简单，可成卷生产，且在国民经济中用量最大，故必须而能够实现高速度的连轧生产；（3）由于宽厚比和表面积都很大，故生产中轧制压力很大，可达数百万至数千万牛顿，不仅使轧机设备复杂庞大，而且使产品厚、宽尺寸精度和板形控制技术及表面质量控制技术变得十分困难和复杂。

1.2 板带材的分类及技术要求1.2.1 板带材产品分类板带：一般将单张供应的板材和成卷供应的带材总称。

分类：（1）、按材料种类分：钢板钢带、铜板铜带和铝板铝带等；（2）、按产品尺寸规格一般可分为厚板（包括中板和特厚板)、薄板和极薄带材（箔材)三类；厚板：中板： 4~20mm厚板： 20~60mm特厚板： >60mm以上,最后可达500mm 薄板：4.0~0.2mm（热轧薄至1.2mm）极薄带材（箔材）：<0.2mm,目前箔材最薄可达0.001mm日本:规定3~6mm为中板，6mm以上为厚板（3）、板带钢按用途又可分为造船板、锅炉板、桥梁板、压力容器板、汽车板、镀层板（镀锡、镀锌板等)、电工钢板、屋面板、深冲板、焊管坯、复合板及不锈、耐酸耐热等特殊用途钢板等有关品种规格可参看国家标准1.2.2板带材产品的技术要求对板带材的技术要求具体体现为产品的标准，板带材的产品标准一般包括有品种(规格）标准、技术条件、试验标准及交货标准等。

轧制原理二板、带材生产概述1，推动板、带材轧制方法与轧机型式演变的主要矛盾是什么?轧件变形和轧机变形是在轧制过程中同时存在的。

我们的目的是要使轧件易于变形和轧机难于变形，亦即发展轧件的变形而控制和利用轧机的变形。

由于板、带轧制的特点是轧制压力大，轧件变形难，而轧机变形及其影响又大，因而使这个问题就成为左右、带轧制技术发展的主要矛盾。

2，板带材是如何分类的？（1）按产品尺寸规格：一般可以分为厚板（包括中板和特厚板）、薄板和极薄带材（箔材）三类。

一般称厚度在4.0mm以上者为中、厚板（其中4~20mm者为中板，20~60mm为厚板，60mm以上者为特厚板），4.0~0.2mm者为薄板，而0.2mm以下者为极薄带钢或箔材。

（2）按产品用途：造船板、锅炉板、桥梁板、压力容器板、汽车板、镀层板（镀锡、镀锌板等）、电工钢板、屋面板、深冲板、焊管坯、复合板及不锈、耐酸耐热等特殊用途钢板。

3，板、带材生产工艺有何特点?（1）板、带材是用平辊轧出，故改变产品规格较简单容易，调整操作方便，易于实现全面计算机控制和进行自动化生产。

（2）带钢的形状简单，可成卷生产，且在国民经济中用量最大，故必须而且能够实现高速度的连轧生产。

（3）由于宽厚比和表面积都很大，故生产中轧制压力很大，可达数百万至数千万牛顿，因此轧机设备复杂强大，而且对产品厚、宽尺寸精度和板形以及表面质量的控制变得十分困难和复杂。

4，板带材技术要求主要包含那些内容？“尺寸精确板型好，表面光洁性能高”（若分值较大，可分开详述）。

降低金属变形抗力的措施（提高刚度措施）：叠轧：通过叠轧使轧件总厚度增大，并采用无水冷却的热辊轧制，才能使轧制温度容易保持及克服轧机弹跳的障碍，保证轧制过程的进行。

连续轧制：单层轧制薄而长的钢板时温降很快，不叠轧就必须快速操作和成卷轧制，争取有较高和较均匀的轧制温度。

炉卷轧机：优点：可用较少的设备投资和较灵活的工艺道次生产出批量不大而品种较多的产品，尤其适合生产塑性较差、加工温度范围较窄的合金钢板带。