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焊接工艺方案焊接工艺方案是在进行焊接作业前，根据焊接需要和实际情况，制定出的一套工艺和方法。
以下是一个焊接工艺方案的示例，共计700字。
焊接目标：进行焊接作业，以保证连接强度，确保焊接接头质量。
焊接材料：a) 焊条：选择适合焊接材料的焊条，比如低碳钢的焊接可以选择E7018焊条。
b) 气体：气体选择适合焊接材料和工艺的保护气体，比如在不锈钢焊接中可以使用Ar气体。
焊接设备：a) 焊接机：使用适合焊接材料和工艺的焊接机，比如选择适合MIG焊接的焊接机。
b) 焊枪：选择适合焊接材料和工艺的焊枪，比如在TIG焊接中可以选择灵活调节电流和气体流量的TIG焊枪。
焊接步骤：1. 准备工作：a) 清洁：确保焊接表面干净，无油污、尘埃、锈蚀等，可使用金属刷、酒精等进行清洁。
b) 位置：确认焊接位置，确保无任何遮挡物，便于操作。
2. 裁剪和定位：根据焊接图纸要求，使用剪切、钳子等工具裁剪、定位焊接材料。
3. 预热：根据焊接材料的种类和厚度，进行适当的预热处理，提高焊接质量。
4. 合理选材和焊接直径：根据焊接材料的种类和规格要求，选择合适的焊接材料和焊接直径。
5. 调试设备：a) 焊接机设置：根据焊接材料和大小，调整焊接机的电流、电压等参数。
b) 焊枪调节：根据焊接需求，调整焊枪的电流、气体流量等参数。
6. 焊接操作：a) 焊接方法：根据焊接材料和工艺要求，选择适合的焊接方法，比如手工弧焊、气体保护焊等。
b) 焊接技巧：通过焊接点的连续、均匀、稳定的施焊，保证焊接质量。
c) 焊接顺序：按照焊接图纸要求的焊接顺序，依次进行焊接。
7. 清理焊接残渣：焊接完成后，使用刷子、砂纸等工具清理焊接残渣，保证焊缝的平整度和光洁度。
8. 表面处理：根据需求，使用喷涂等方法进行表面处理，提高焊接胶合度和美观度。
9. 检测和验收：使用非破坏性和破坏性检测方法，进行焊缝质量的检测和验收。
10. 记录和总结：对焊接工艺的每个环节进行记录和总结，为以后类似焊接工艺提供参考。
汽车焊接工艺设计方案背景随着汽车工业的发展，汽车制造需要使用各种焊接工艺来完成不同部件的组装。
汽车焊接工艺设计是实现汽车零部件生产过程中的重要一环。
汽车焊接工艺设计方案的合理性及实施对汽车的质量、成本和交货期等指标有着非常重要的影响。
设计目标本设计方案的目标是确保焊接质量，降低焊接成本。
具体而言，我们的目标是：•选择最适合焊接材料、组成部分和负荷的焊接工艺；•选择最经济的材料和设备；•确保焊接过程安全，避免产生质量问题；•最大限度地降低成本。
设计原则基于设计目标，我们将遵循以下原则：功能原则选择焊接工艺时，首先要确保其能够完成所需的功能。
例如，对于连接密封件的焊接，可采用激光焊接或电阻点焊等工艺。
经济原则在工业生产中，经济原则是首要原则。
我们要选择最适合的焊接工艺，并在成本方面做出适当的妥协。
例如，对于大规模生产的汽车零部件，可采用自动化焊接工艺，以降低成本。
安全原则焊接是一项高温、高压和高能量的工艺，易引起人身伤害和工厂设备故障。
我们应注意定义焊接工艺的安全标准，制定相应的操作指导和培训人员。
保证焊接过程的安全可靠。
可靠原则焊接质量的可靠性是焊接工艺设计的主要目标。
对于不同的零部件结构和功能，我们需要选择不同的焊接工艺和设备，以确保焊接质量和性能。
设计方案基于上述设计原则，我们制定了如下汽车焊接工艺设计方案：焊接工艺选择在根据零部件的材料、结构和功能选择焊接工艺时，应考虑以下几个方面：1.材料的性质：不同材料所需的焊接工艺是不同的。
对于铝、铜等导电性较好的材料，电弧焊接可以获得良好的焊接质量。
而对于不锈钢、镍合金等耐腐蚀材料，应采用氩弧焊等非氧化焊接方法。
2.零部件的尺寸和形状：对于大型零部件或异形零部件，应采用自动化焊接设备，以确保焊接过程中的精度和稳定性。
3.焊接负荷：对于承受大负荷的汽车零部件，应选择适当的支撑结构，以确保焊接质量和耐久性。
设备选择设备选择应根据焊接工艺、焊接材料和生产成本等因素进行综合考虑。
焊接工艺计划书范文一、项目背景和目标随着现代制造业的不断发展，焊接技术的应用范围越来越广泛，在汽车制造、航空航天、电子设备等行业都有着重要的地位。
为了提高焊接质量和效率，需要制定一个科学合理的焊接工艺计划。
本项目的目标是确定适用于企业的焊接工艺，以提高焊接质量和效率。
二、项目内容1.焊接工艺参数的确定：根据焊接材料的特性和产品要求，确定焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接质量。
2.焊接设备的选择和调试：选择适合的焊接设备，以确保焊接质量，并进行设备调试，使其达到最佳工作状态。
3.焊接工艺文件的编制：制定符合产品要求的焊接工艺文件，包括焊缝形状、焊接顺序、焊接方法等内容。
4.焊接操作规程的制定：确定焊接操作规程，包括操作顺序、操作人员要求等，确保焊接工作的安全和顺利进行。
5.焊接质量控制：制定焊接质量控制计划，包括焊接缺陷管控措施、焊接质量检验等，确保焊接质量符合要求。
6.焊接工艺的改进：根据实际焊接效果和管理经验，及时对焊接工艺进行评估和改进，以提高焊接质量和效率。
三、项目计划1.项目启动阶段（第一周）：明确项目目标、确定项目组成员，组织项目启动会议，制定详细的项目计划。
2.调研分析阶段（第二周至第三周）：对企业现有的焊接工艺进行调研和分析，了解生产流程和产品要求。
3.工艺参数确定阶段（第四周至第五周）：根据产品要求和焊接特性，确定焊接工艺参数，并进行试验和优化。
4.设备调试阶段（第六周至第七周）：选择适合的焊接设备，进行设备调试和工作状态确认。
5.工艺文件编制阶段（第八周至第九周）：制定符合产品要求的焊接工艺文件，包括焊缝形状、焊接顺序、焊接方法等内容。
6.操作规程制定阶段（第十周至第十一周）：根据工艺文件和实际操作情况，确定焊接操作规程。
7.质量控制计划制定阶段（第十二周至第十三周）：制定焊接质量控制计划，包括焊接缺陷管控措施、焊接质量检验等。
8.改进评估阶段（第十四周至第十六周）：对焊接工艺进行评估和改进，持续提高焊接质量和效率。
PP工艺焊接方案一、焊接背景：聚丙烯（PP）是一种常见的塑料材料，具有优良的物理机械性能和化学稳定性。
在实际应用中，PP材料通常需要进行焊接以满足不同的需要。
本文将介绍PP焊接的工艺方案。
二、焊接原理：PP焊接采用的是热塑性焊接原理，即通过加热和压力使焊接部位的PP材料熔化并结合在一起。
焊接主要有热板焊接和挤出焊接两种方式。
三、焊接设备和材料：1.热板焊接：热板焊接机、PP板材、焊接热板、温度计、焊接道夹等。
2.挤出焊接：挤出焊接机、PP焊材棒、挤出焊接嘴等。
四、热板焊接工艺方案：1.准备工作：（1）选取合适的PP板材，要求与焊接部位的材料相似。
（2）根据板材的厚度和尺寸，调整焊接机的参数。
（3）清洁焊接板和焊接部位，确保无尘无污物。
2.热板预热：（1）调整焊接机温度，根据PP板材的熔点和熔体流动性确定。
（2）让热板预热达到设定温度，保持热电流的稳定性。
（3）用温度计检查热板温度的准确性。
3.焊接操作：（1）将PP板材放在焊接板上，对齐焊接部位。
（2）通过气动或液压系统施加压力，使板材紧密贴合。
（3）打开加热开关，让热板加热焊接部位。
（4）根据焊接板材的厚度和熔体流动性，确定热板加热时间。
（5）在加热结束后，关闭加热开关，等待焊接区域冷却。
（6）松开压力，取下焊接板。
五、挤出焊接工艺方案：1.准备工作：（1）选取合适的PP焊材棒，要求与焊接部位的材料相似。
（2）根据焊接材料的尺寸，调整挤出焊接机的参数。
（3）清洁焊接嘴和焊接部位，确保无尘无污物。
2.焊接操作：（1）将PP焊材棒装入挤出焊接机的进料口，通过推杆将焊材推入嘴部。
（2）调整挤出焊接机的温度，使焊材熔化并达到流动状态。
（3）将挤出焊接嘴对准焊接部位，施加适当的压力使焊材与基材充分接触。
（4）通过调整挤出焊接速度，使焊材均匀挤出并填充焊接缝隙。
（5）在焊接结束后，切断焊材，打磨修整焊接区域。
六、焊接质量控制：1.焊接胶合强度的检查：（1）通过拉力测试仪测量焊接接头的拉伸强度。
焊接工艺方案
焊接工艺方案是指进行焊接操作时所采用的具体步骤和工艺参数的规定。
下面是一个示例的焊接工艺方案：
1. 确定焊接材料和焊接接头的类型，根据材料的特性选择合适的焊接方法。
2. 准备焊接设备和工件，确保设备正常运行并清洁工件表面。
3. 根据焊接材料的厚度、形状和焊接要求，确定合适的焊接电流、电压和焊接速度等参数。
4. 根据焊接接头的形式和需要进行的焊接操作，选择合适的焊接位置和角度。
5. 进行预热处理，根据材料的热传导性和热膨胀系数，确定合适的预热温度和时间，以减小焊接变形和裂纹的产生。
6. 进行焊接操作，确保焊缝的质量和焊接强度。
注意控制焊接速度和焊接时间，以避免过热或冷却速度太快。
7. 检查焊接质量，包括焊缝的外观和内部质量。
使用非破坏性检测方法如X射线或超声波检测，以确保焊缝没有缺陷。
8. 进行后续的焊后处理，如打磨、清洁、除渣和喷漆等，以提高焊接接头的外观和防腐性能。
9. 记录焊接工艺参数和检测结果，以便追溯和评估焊接质量。
以上是一个基本的焊接工艺方案，具体的工艺参数和操作步骤根据实际情况可能会有所调整。
在实际操作中，需要根据具体的焊接要求和材料特性进行优化和调整。
焊接工艺方案摘要：本文提供了一个焊接工艺方案，旨在为焊接任务提供技术支持和指导。
该方案包括焊接方法的选择、焊接参数的确定以及相关的安全措施。
通过正确地实施这个焊接工艺方案，可以确保焊接质量的稳定性和一致性。
关键词：焊接工艺、焊接方法、焊接参数、安全措施、焊接质量1 引言焊接是一种将两个或多个金属材料连接在一起的工艺。
它在制造业中广泛应用，包括航空航天、汽车制造、建筑和管道工程等领域。
为了确保焊接质量和连接的强度，需要根据不同的材料和工件要求制定相应的焊接工艺方案。
本文将提供一个基本的焊接工艺方案，可为焊接任务提供参考和支持。
2 焊接方法的选择选择合适的焊接方法是实施焊接工艺的关键步骤之一。
根据材料的类型、工件的形状和要求，常用的焊接方法包括电弧焊、气体保护焊、激光焊以及摩擦焊等。
在确定焊接方法时，需要评估每种方法的优缺点，并选择最适合的方法。
2.1 电弧焊电弧焊是一种常用的焊接方法，它利用电弧将电极和工件加热至高温并融化，形成焊缝并实现金属的连接。
这种焊接方法适用于多种材料，包括钢铁、铝合金和镍合金等。
电弧焊可以进一步分为手工电弧焊、埋弧焊和氩弧焊等。
2.2 气体保护焊气体保护焊是一种利用惰性气体（如氩气）保护焊缝区域的焊接方法。
它可以防止焊缝氧化和杂质的进入，从而提高焊接质量。
气体保护焊常用于焊接不锈钢、铜和铝等材料。
2.3 激光焊激光焊是一种高能激光束将工件加热至融化状态，并通过表面张力形成焊缝的焊接方法。
这种焊接方法具有高精度、快速和低热输入的特点，适用于焊接薄壁材料和高硬度材料。
2.4 摩擦焊摩擦焊是一种利用金属表面热量和压力产生摩擦热，实现金属粘接的焊接方法。
它适用于焊接类似或不同材料的工件，如铝与铝、铝与钢等。
3 焊接参数的确定选择适当的焊接参数对焊接工艺的稳定性和填充性有着重要影响。
常用的焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊丝的供给速度和气体流量等。
根据焊接方法和工件的特性，需要合理确定这些参数。
焊接工艺实施方案一、引言。
焊接工艺是制造业中常见的一种加工方式，其质量直接关系到产品的使用寿命和安全性。
为了确保焊接工艺的实施顺利进行，我们制定了以下焊接工艺实施方案，以确保焊接质量和工作安全。
二、工艺准备。
1. 设备准备，根据焊接材料的种类和厚度，选择合适的焊接设备，包括焊接机、焊枪、气体瓶等。
2. 材料准备，准备好焊接所需的金属材料、焊丝、焊剂等。
3. 环境准备，确保焊接场所通风良好，无易燃易爆材料，保持焊接环境整洁。
三、工艺实施。
1. 清洁工件表面，在进行焊接前，务必清洁工件表面，去除油污、氧化物等杂质，以保证焊接质量。
2. 调试焊接设备，根据焊接材料的种类和厚度，调试焊接设备的电流、电压、焊接速度等参数，确保设备工作正常。
3. 焊接工艺选择，根据工件的材料和结构特点，选择合适的焊接工艺，包括手工焊、气保焊、埋弧焊等。
4. 焊接操作规范，操作人员必须穿戴好防护装备，严格按照操作规程进行焊接，保证焊接过程安全。
5. 质量检测，在焊接完成后，进行焊缝外观检查、尺寸测量、焊接接头无损检测等，确保焊接质量符合要求。
四、安全措施。
1. 作业人员必须经过焊接技术培训，持证上岗，严格遵守操作规程，做好个人防护。
2. 焊接场所必须配备灭火器材，定期进行消防安全检查，确保工作场所安全。
3. 操作人员必须严格遵守焊接作业规程，禁止在无防护措施的情况下进行焊接作业，确保人身安全。
五、总结。
通过以上焊接工艺实施方案的制定和实施，我们可以确保焊接工艺的质量和安全，提高产品的质量和使用寿命，为企业的发展提供有力的保障。
同时，我们也要不断总结经验，改进工艺，不断提高焊接技术水平，以适应市场的需求和发展的要求。
焊接工艺施工方案一、总体要求（一）本工艺方案适用于XX项目的焊接工艺控制和施工管理。
（二）施工人员需具备相应的焊接技能，并且要熟悉相关的操作规程和工艺要求。
（三）施工方案中所涉及到的焊接材料必须符合相关的标准和规范。
二、准备工作（一）根据项目要求确定使用的焊接材料，包括焊条、焊剂等。
（二）配备相关的焊接设备和工具，如电焊机、切割机、气瓶等。
（三）清理施工场地，确保没有易燃和易爆物品。
（四）安排好焊接人员的工作岗位和任务分工。
三、具体施工步骤（一）进行焊接前的准备工作1.确定焊接材料的规格和型号，并进行验收。
2.对焊接设备和工具进行检测和保养，确保其正常工作。
3.清理焊接场地，确保没有杂物和易燃物品。
4.确定焊接人员的工作岗位和任务分工。
（二）焊接操作1.根据焊接要求，选择适当的焊接方法和工艺。
2.准备好焊接材料，如焊条和焊剂，并按照规定的焊接参数进行配比。
3.开始进行焊接操作，根据作业要求和焊接顺序进行焊接。
4.在焊接过程中要注意操作规范，保持焊接电弧的稳定和焊接速度的一致。
5.对焊缝进行检查和修整，确保焊缝质量符合要求。
6.焊接完成后，及时清理工作现场，确保工作环境整洁。
（三）焊后处理1.对焊缝进行非破坏性检测，如X射线检测和超声波检测等。
2.对需要进行后续处理的焊接结构部位进行清理和防腐处理。
3.按照项目要求进行记录和归档，保存焊接相关的文件和资料。
四、安全措施（一）焊接人员需佩戴合格的防护设备，如焊接面罩、防火服和防护手套等。
（二）施工现场要设置明显的安全警示标志，确保施工区域的安全。
（三）焊接操作必须在专门的焊接区域进行，禁止在非焊接区域进行焊接作业。
（四）对焊接设备和电源线路进行定期检查和维护，确保其安全可靠。
（五）严格执行焊接操作规程，禁止超负荷作业和违规操作。
以上是一个简单的焊接工艺施工方案，具体的施工方案需要根据实际项目的要求和条件进行制定。
钢结构工厂焊接工艺方案（一）下料钢板下料前应检查钢板的平整度及表面质量是否符合要求，发现有油污、锈蚀的部位须进行清理干净或修补，号料尺寸偏差为±1mm。
厚钢板对接焊缝采用带钝边X型坡口，双面埋弧焊焊接成型，坡口加工采用半自动切割机火焰切割成型，加工出来的坡口在沿长度方向，要求角度稳定，偏差不大于3°；对切割后的坡口表面应进行表面清理，如坡口边缘上附有其他氧化物时，同样会影响焊接质量，因此应予以清除干净。
（二）焊前准备焊前须进行的准备工作有：清理→检查坡口角度→检查间隙→摆放点焊引弧板、收弧板→焊机完好率→焊枪送丝口是否完好→做好防火。
1、焊前清理在施焊前用钢丝刷和砂轮机打磨清除坡口及附近至少50mm范围内的氧化皮、铁锈、漆皮、油漆等其它有害杂质。
2、焊接材料和烘干要求：1）埋弧焊焊接材料：采用规格φ4.0mm的焊丝H10Mn2配合烧结焊剂SJ101，焊前对焊剂进行300～350℃的温度下烘干2小时，没有烘干的焊剂禁止使用。
2）定位焊采用的CO2气体保护焊，焊丝的型号采用ER50-3，规格φ1.2mm。
（三）焊接工艺要求为了使钢构件在组拼时能够满足钢构件对接的稳定性，在组拼时须进行定位焊固定。
采用CO2半自动气体保护焊或机器人全自动焊进行定位焊接。
1、定位焊要求定位焊采用CO2气体保护焊，坡口内侧焊点高度不得超过1/3坡口深度，起始焊点长度距离两端头30mm以上，焊点长度50mm，焊点间距250～300mm，并应填满弧坑；所有点焊引弧一律放在焊接区之内进行，决不允许在坡口外的母材表面引弧。
在焊接过程中应控制好焊接速度，保证焊缝熔深适当、宽度一致，尤其需注意的是避免因操作不当而造成的收弧裂纹。
定位焊缝上如果有气孔、裂纹以及其它缺陷时，必须清除干净后重焊。
2、设置引弧板、引出板埋弧焊前在接头两端设置引弧板和熄弧板，引、收弧板针对本工程板厚度与坡口深的特点：优先考虑采用被焊母材的余料来加工引、熄弧板的板宽不小于80mm，长度应为板厚的2倍且不小于100mm，坡口形式、尺寸与被焊母材的坡口相同。
焊接及检验工艺方案一、前言焊接是一种常用的连接金属结构的方法，广泛应用于各个领域。
为了确保焊接接头的质量，必须采取相应的焊接及检验工艺措施。
本文将针对焊接及检验工艺方案进行详细阐述。
二、焊接工艺方案1.材料准备根据所需焊接的工作需要，选择合适的焊接材料。
同时，对焊接材料进行清洁和预处理，确保其表面干净且无锈蚀。
2.设备准备准备焊接所需的设备，包括焊接机、焊枪、电极等，并检查设备的状态是否良好。
3.焊接参数设置根据所需工作的焊接要求，设置合适的焊接参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
保证焊接过程中的稳定性和一致性。
4.焊接工艺操作根据焊接工艺要求，进行焊接操作。
包括焊接的位置、焊接的方式、焊接的顺序等。
确保焊接接头的质量和强度。
5.焊接后处理焊接完成后，对焊接接头进行处理。
包括清理焊接区域、修整焊缝、去除气孔等。
确保焊接接头的外观和内部质量。
1.外观检验对焊接接头的外观进行检验，查看是否存在焊渣、孔洞、裂纹等缺陷。
并使用光学显微镜对焊接接头进行放大观察，以发现微小缺陷。
2.尺寸检验对焊接接头的尺寸进行检验，包括焊缝的高度、宽度、厚度等。
使用合适的测量工具进行测量，并与标准规定进行比对。
3.组织检验对焊接接头进行金相组织检验，通过金相显微镜对焊接接头的组织结构进行观察。
检查是否存在晶粒过大、晶界不清晰等缺陷。
4.力学性能检验对焊接接头进行力学性能检验，包括强度、延伸率、硬度等指标。
使用相应的试验设备进行测试，确保焊接接头的力学性能达到要求。
5.焊缝无损检测对焊接接头进行无损检测，包括超声波、射线、涡流等方法。
检查焊缝是否存在气孔、裂纹、夹杂物等内部缺陷。
四、注意事项1.焊接过程中要保持焊工的专注和细心，确保焊接操作的正确性和准确性。
2.严格按照工艺规范要求进行操作，避免因操作不规范导致的焊接质量问题。
3.检验工艺中使用的设备和工具要定期维护和保养，确保其正常运行和准确度。
4.检验结果要进行记录和归档，以备后续参考和分析。
T/P92钢焊接工艺方案设计1 、T/P92钢焊接性简述T/P92钢的标准化学成分和机械性能列入表1和表2。
欧洲开发的新型马氏体耐热钢—E911钢属于T/P92钢。
日本开发的新型马氏体耐热钢—NF616钢属于T/P92钢，已列入ASTM/ASME A 213 T91和ASTM/ASME A335 P92标准。
表1 T/P92钢的化学成分表2 T/P92钢的机械性能1.1 T/P92在T/P91钢的基础上加入了1.7%的钨（W），同时钼（Mo）含量降低至0.5%，用钒、铌元素合金化并控制硼和氮元素含量的高合金铁素体耐热钢，通过加入W元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度。
在焊接方面，除了有相应的焊接材料，并由于W是铁素体形成元素，焊缝的冲击韧性有所下降外，其余对预热、层间温度、焊接线能量，待马氏体完全转变后随即进行焊后热处理以及热处理温度、恒温时间的要求都是比较相近的。
1.2 T/P92钢中有关C、S、P等元素含量低、纯净度较高，且具有高的韧性，焊接冷裂纹倾向大为降低，但由于其钢种的特殊性，仍存在一定的冷裂纹倾向，所以焊接时必须采取一些必要的预防措施。
1.3 T/P92钢中添加W元素，促进了δ铁素体的形成，使冲击韧性比T/P91有所降低，所以焊缝的冲击韧性与其母材、HAZ和熔合线的韧性相比，也存在明显降低的问题。
1.4与T/P91钢相似，存在焊接接头热影响区“第四类”软化区的行为。
焊接接头经过长期运行后，焊接断裂在远离焊缝区的软化带，此软化带强度明显降低。
2、 T/P92钢的应用2.1 T/P92钢具有与T/P91优良的常温及高温力学性能。
通过加入W 元素，显著提高了钢材的高温蠕变断裂强度，T/P92钢的工作温度比T/P91钢高，可达630℃。
2.2 T/P92钢中碳的含量保持在一个较低的水平是为了保证最佳的加工性能，高温蠕变断裂强度非常高，抗腐蚀性能好，提高了耐热钢的工作温度，减少了钢材的厚度，降低了钢材的消耗量，降低了管道热应力。
在国内首台USC机组玉环电厂机组对主蒸汽管道的设计中，曾有两套方案，若采用P91钢材，其规格为φDn349×103mm；若采用P92钢材，由规格可减为φDn349×72mm。
2.3用于替代电厂锅炉的过热器和再热器的不锈钢（不锈钢焊接有严重的晶间腐蚀及与铁素体、珠光体钢等异种钢的焊接问题），用于极苛刻蒸汽条件下的集箱和蒸汽管道（主蒸汽和再热蒸汽管道），其热传导和膨胀系数也远优于奥氏体不锈钢。
2.4由于T/P92钢的含碳量低于T/P91钢材，是低碳马氏体钢，须在马氏体组织区焊接，其预热温度和层间温度可以大大降低，据国外资料研究，通过斜Y型焊接裂纹试验法测定的止裂预热温度为100-250℃左右。
3 、T/P92钢焊接接头质量的各种影响因素的分析3.1影响T/P92焊接接头质量的主要因素及影响结果见表14、各类影响因素控制措施的设计4.1T/P92工艺评定试验钢材的要求4.1.1对T/P92,目前进货渠道以进口管道为准，为确保母材的钢材质量，降低热裂或冷裂倾向，提高冲击韧性，首先必须保证母材的化学成分在受控范围内。
所以进货时需严格把握材料进货关，必须提供钢材质量保证书，必要时进行相关的材料工艺试验，进行母材化学成分分析等一系列金相理化试验分析及硬度测试，来保证供应商供应的T/P92材料的加工、热处理的正确性和均匀性。
表114.2 T/P92工艺评定试验焊材的要求4.2.1对选取的焊接材料也必须严格把握其化学成分及各项力学性能指标，有质量保证书及使用说明书、焊条的烘干要求。
限制各类杂质元素，如S、P的含量，及控制一些再热倾向元素的含量，如Nb、Ni、Si等，保证焊接材料的化学成分与母材基本一致。
4.2.2选用的氩弧焊焊丝、焊条应与母材相匹配，选用时应注意化学成分的合理性，以获得优良的焊缝金属成分，组织和力学性能。
4.2.3焊缝金属的Ac1和Mf温度应与母材相当。
4.2.4首次使用的焊材应要求供应商提供详细的性能资料及推荐的焊接工艺（提供熔敷金属的Ac1温度以及焊后热处理温度、恒温时间），并提供常温、时效后和高温力学性能曲线。
4.2.5做好电焊条的保管、烘干及使用管理工作。
4.3焊接方法的影响及选用4.3.1钨极氩弧焊（TIG）是广泛应用于小径管焊接中及中、厚壁管的根层打底焊。
由于TIG焊的惰性气体Ar保护，使焊缝金属中的有害杂质降低，使焊接性得到改善，并使预热温度可降低50℃，改善了焊接条件。
4.3.2根据国外研究提供的资料，TIG焊、SMAW焊、SAW、GMAW焊均可保证冲击韧性值，一般GTAW、GMAW焊缝比较纯净，含氧量低，冲击韧性较高，SAW及SMAW焊缝则较低，一般都低于母材的韧性。
4.3.3焊接方法对高温性能有一定的影响，根据对T/P91的研究，认为TIG所焊焊接头高温拉伸强度R0.2(焊缝的0.2%屈服强度指标)在试验的焊接方法中最高，SMAW其次，SAW最低，断裂发生在母材的热影响区（HAZ）。
4.3.4SMAW（手工电弧焊）：焊接要控制所用焊条的药皮含水量，以防止氢致裂纹的出现。
其焊缝性能比TIG要差，对焊接工艺措施要求需更严。
4.3.5埋弧焊（SAW）：SAW焊接工艺在有条件的接头位置和结构生产中生产率最高、最具优势的一种工艺方法。
选用时应严格控制Si含量和焊剂中的氢含量。
在选择焊剂组合时，需考虑保证焊缝在最小回火时间（2h）内，有足够的Ak值； SAW工艺的HAZ比SMAW和TIG 焊的宽，这点需另外重视。
4.3.6根据玉环电厂现场的焊接环境及结构，工艺采用GTAW和GTAW+SMAW的焊接工艺，壁厚≤6mm的小径薄壁管采用全氩焊接；壁厚＞6mm的小径管和大径厚壁管采用GTAW打底，SMAW填充和盖面。
4.4坡口形状及尺寸的设计4.4.1一般16mm以下的薄壁管子，加工V型坡口，厚壁管加工双V 型坡口，易于加工，但根部偏窄，易产生夹渣。
4.4.2厚壁管U型坡口优点根部宽，易于操作不产生夹沟，但加工不易。
4.4.3尺寸符合图纸要求或《DL/T869-2004》要求。
可适当增加对口间隙，采用摇摆法打底。
4.4.4 T/P92坡口尺寸推荐图见下图（A、B）（尺寸尽量符合玉环电厂现场焊口坡口设计尺寸，P92工艺评定坡口也可采用综合型。
4.4.5坡口加工时，钝边不易过大，一般为0.5-1.0mm，可有效地预防未焊透缺陷。
薄壁管（δ≤16mm）坡口图A 厚壁管（δ＞16mm）坡口图B 4.5预热温度及层间温度的设定4.5.1预热的作用可以降低焊缝金属的冷却速度，不仅可以有效地预防冷裂纹的倾向，而且可以预防热裂纹、氢致裂纹等的产生。
4.5.2 T/P92钢种是低碳马氏体钢，在马氏体组织区焊接，其预热温度和层间温度可以大大降低，据国外资料研究，通过斜Y型焊接裂纹试验法测定的止裂预热温度为100-250℃，考虑T/P92钢焊接碳当量较高，焊接性较差，具有一定的冷裂纹倾向，推荐工艺评定试验的GTAW预热温度150-200℃，焊条电弧焊填充并盖面预热温度为200-250℃。
4.5.3 T/P92钢焊接过程中，层间温度对冲击韧性影响很大，过高的层间温度，会使焊缝金属碳化物沿晶间析出并生成铁素体组织，使韧性大大降低。
国外资料推荐工艺评定试验选择最佳的层间温度为200-300℃。
4.5.4 T/P92钢的焊接过程须严格监视和记录，对预热温度及层间温度的控制要随时跟踪记录，便于分析处理一些异常情况。
4.5.5由于T/P92热强钢焊接热影响区也有明显的软化带，易产生“Ⅳ型裂纹”。
软化带是接头的一个薄弱环节，软化带用热强系数（焊接接头软化带的高温持久强度与母材同一温度的持久强度的比值称作热强系数）。
热强系数的大小与材料有关，也与试验温度及试验时间有关。
合金成分愈复杂的钢，热强系数愈低。
试验温度愈高，试验时间愈长，热强系数愈低。
故为了控制IV型裂纹，焊接时在保证焊接熔化良好，不产生焊接冷裂纹的基础上，应尽量不采用过高的预热温度及层间温度，不采用过大的焊接线能量，采取多层多道焊并避免过厚的焊道，努力使热影响区软化带变得窄一些，缩小其影响。
4.6充氩装置的设计4.6.1内充氩保护是防止根部氧化的重要措施，除TIG充氩外，对T/P92钢种根部至少要经过SMAW2至3层的充氩。
4.6.2充氩装置的制作P92钢焊接,要求焊缝背面充氩保护，以避免焊缝部氧化。
在设计充氩装置时考虑以下情况：1）需耐高温。
充氩装置在对口前装入，要等焊接接头各项检验全部合格后才能取出，中间要经受预热、焊接、热处理过程，因此，充氩装置要求能耐高温。
充氩装置在焊接及热处理过程中应保持完好，直至焊缝检验合格后才能取出。
2）不仅打底时需做背面保护，焊条焊接第二、三层焊缝时，由于根部焊道仍保持较高的温度，仍需进行根部保护。
3）考虑到焊缝有可能出现经检验不合格的情况，如果缺陷出现在根部或近根部位置，则焊缝进行返修焊接时，仍需充氩保护。
4）在整个预热、焊接、热处理过程中，保留充氩装置，既可防止管内穿堂风，又可在焊接区域形成封闭气室，起到保温和减小内外壁温差的作用。
5）充氩装置要具有较好的密封性，这主要是由于主汽管道直径较大，管内穿堂风也较大，如密封性不好，会影响保护效果并造成氩气浪费；另外，密封性越好，保温作用也就越好；6）充氩装置要易于安装的取出，并能固定牢固（尤其对横焊和斜焊口特别重要）；7）制作简单，材料易找，成本低廉。
4.6.3现场充氩装置示意图1）下图图C 、D、E、F、G充氩方式供现场参考。
图C图D图E图F4.6.4若使用高温可溶纸，可在充氩范围内两侧250-300mm处贴两层溶纸，焊前要检验管内氩气量是否足够，可用打火机引燃，如能自动熄灭，则证明充氩效果良好，可以施焊。
4.6.5现场主蒸汽管道与末级过热器联箱联接的焊口考虑到氩气消耗量及封堵工作量大，可采用局部充氩保护。
可先在对口前，在焊口每侧使用贴粘两层易溶纸，焊口间隙用耐高温胶带粘牢，充氩可使用φ6mm的钢管充氩。
4.6.6T/P92钢TIG焊氩气采用纯氩，氩气流量选择为8-15ml/min，内充氩流量选择为15-25ml/min。
4.7焊接线能量参数设计4.7.1焊接过程中采用较小的线能量，通过控制焊接熔池的体积和降低熔池温度来减小一次结晶晶粒尺寸，继而达到细化晶粒的作用，以此来有效地提高焊缝金属的韧性。
从这个角度分析，脉冲TIG焊有着明显的效果。
4.7.2控制焊接线能量，可以有效地提高冲击韧性值。
4.7.3小线能量使“IV型”区宽度降低，提高接头蠕变断裂强度，推迟因“IV型”区存在面引起的“IV型”蠕变断裂。
4.7.4控制焊接线能量的可行办法是采用多层多道焊，严格控制焊层的厚度，一般规定不大于所用的焊条直径，钨极氩弧焊打底的焊层厚度控制在2.8-3.2mm范围内。
