机床设计资料总结

铣床实训总结5篇精选铣床实训总结5篇精选总结是把一定阶段内的有关情况分析研究，做出有指导性的经验方法以及结论的书面材料，写总结有利于我们学习和工作能力的提高，不妨让我们认真地完成总结吧。

那么总结要注意有什么内容呢？下面是小编整理的铣床实训总结5篇精选，仅供参考，希望能够帮助到大家。

铣床实训总结5篇精选1机电工程系实训教学基地承接着机电一体化技术应用专业和数控专业实验实训任务，在院、系领导的大力支持和指导下，本学期数控实训有7个班共计227人参加，共分3批，每批为3周时间。

实习中，广大同学拓宽了知识面，锻炼了工程应用能力，综合素质得到了较大的提高。

同时实训实习也为推动我系实训教学改革提供了丰富的经验。

本次实训重点从以下几个方面着手，努力提高教学效果：一、明确实训实习的目的安排数控实习的基本目的，在于通过该课程的学习，使学生熟悉地掌握数控车床或数控铣床(加工中心)的基本手工编程方法、典型零件、常规工序的数控机床加工操作方法，初步掌握数控机床精度检验和维护技能，并能达到中级或中级以上的水平。

具体表现在以下三个方面：1、重视学生良好习惯的培养学生开始实训时先进行为期两天的入厂教育，主要内容是尊师教育、安全操作教育、文明操作教育、实训日常行为规范教育、专业思想教育、学习方法教育，擦机床训练、打扫车间卫生训练、工量具摆放训练。

通过教育，有助于学生形成良好的思想意识，养成良好的工作习惯。

2、因材施教“包教，包会”，确保每一个学生达到基本标准要求，对于极个别差的学生，如果在规定的实训期间内达不到要求，允许随以下的班级训练达到要求。

同时为优秀的学生创造脱颖而出的机会，鼓励他们参加高级工考试。

3、尽量为学生提供较多的训练时间实训教师克服机床品种繁杂，操作方法不一样的困难，尽可能的多安排机床供学生训练;同时尽可能延长实训时间，每天从早上7：30一直到晚上21：30都有实训，周六、周日也从不休息。

二、精心组织，认真做好实习教学1、实训教材的编写我系实训中心现有17台能正常使用的数控机床，共9种不同的品种和型号，各自的操作方法均不相同，市面上没有任何一种教材合适我系设备情况，这就给实训教学带来极大的困难。

数控铣床实训总结总结是对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况进行分析研究的书面材料，它可以促使我们思考，因此我们要做好归纳，写好总结。

那么如何把总结写出新花样呢？以下是小编收集整理的数控铣床实训总结，欢迎大家分享。

数控铣床实训总结1秋去冬来伴随着树上的的黄叶慢慢掉落我们为期两周的数控铣床的安装调试实习结束了，这是我们实习的五个课题也是难度最大的一个课题，在这个课题我们还是以小组的形式进行进经过前五次的课题实习我们彼此间的默契程度大大提高也懂得了一个团队是如何正常运作的，一个团队出现问题应该如何解决，如何提高团队默契。

这个课题我们从机床测绘、原理图绘制、接线图绘制、机床接线、机床调试、机床精度检测、机床验收。

我们分工明确合作默契给我分配的任务是机床接线、调试、精度检测。

为了突出团队协作我们又进行了细分以两个人为一组分了五个小组把所有课题细化简为繁，这样做的的目的是第一可以提高课题的完成质量，第二这样分组可以始每个组员都可以得到任务这样可以帮组那些自觉性相对较差的同学，第三这样的方法很新颖可以更好的调动大家的积极性。

在这三项任务中总体还算顺利主要遇到的问题就是中间主要遇到的问题是如何分辨整流桥的正负级、输入输出，和变压器的输入输出。

首先先说变压器的输入输出如何分辨（1）电压高的线圈匝数多，层数也多，电压低线圈少层数也少。

（2）电压高线径细电压低线径粗。

（3）用万用表RX1档测电阻，电阻大的电压高，测出来电阻小的电压低。

（4）用电池线圈与电珠串联高压线圈多电珠暗，低压线圈少电珠亮。

（5）一般电原线绕在内层，低压绕在外层，但也有少数不这样绕。

桥式整流电路的工作原理是利用四个二极管，两两对接。

输入正弦波的正半部分是两只管导通，得到正的输出；输入正弦波的负半部分时，另两只管导通，由于这两只管是反接的，所以输出还是得到正弦波的正半部分。

桥式整流电路是使用最多的一种整流电路。

这种电路，只要增加两只二极管口连接成"桥"式结构，便具有全波整流电路的优点，而同时在一定程度上克服了它的缺点。

一.知识点的总结1.机床的性能指标：工艺范围、加工精度（几何精度、传动精度、运动精度、定位精度）、生产率和自动化、可靠性2.普通精度机床公差：精密机床公差：高精度机床公差=1：:04:0.253.几何精度：反映了机床主要零部件的几何形状精度和它们间的相对位置与相对运动时的精度，主要取决于零部件的结构设计和制造装配精度，它是评价机床质量的基本指标4.传动精度：内联系传动链两末端执行件相对运动的精度，取决于传动零件的制造精度和传动系统的设计合理性5.运动精度：是评价机床质量的重要指标，取决于运动部件的制造精度和机床零部件的动态刚度以及机床热变形的程度6.定位精度：机床工件零部件运动终了时所达到的位置的准确性和机床调整精度7.机床的设计：总体设计、技术设计、零件设计及资料编写、样机试制和试验鉴定8.总体设计：掌握机床的设计依据、工艺分析、总体布局、确定主要技术参数9.机床总体布局：分配机床的运动、选择传动形式和支承形式、安排操作部位、提高动刚度的措施、造型设计10.分配机床运动的原则：质量小、加工精度、刚度、工件形状11.主轴高度应在900~1200mm之间12.提高动刚度的措施：提高抗振性能、减小热变形、降低噪声13.提高抗振的措施：选择合理的传动形式、提高传动链各传动轴组件、大传动件应作动平衡或设置阻尼机构、箱体涂刷阻尼涂层、提高各部件结合面的表面精度，增加结合面的局部刚度14.减少热变形的措施：对产生较大热量的热源进行强制冷却、热源相对结构相对称、改善排屑状态15.降低噪声：缩短传动链、采用小模数，硬齿面齿轮、提高齿轮精度、采用增加齿数，减小压力角或采用圆柱螺旋齿轮、提高传动件的阻尼比，增加支承组件的刚度16.机床的主要技术参数：尺寸参数、运动参数、动力参数17.主轴转速与切削速度的关系：n=1000υ/πd18.公比ψ越小，最大相对转速损失率A m ax就小，变速范围就小，因此必须增加变速组数目，传动副个数，使结构复杂，公比ψ一般取1.26或1.4119.主轴转速数列呈等比级数规律分布Rn=ψ的z-1次幂，转数范围内的转数相对均匀损失率为A= (n-nj)/n，产生的最大转速相对损失为A=(nj+1-nj)/ nj+1=1 - nj/nj+120.机床主运动机功率P主=P切+P空+P附P主=（P切/η机）+P空21.级比或级比指数从小到大的顺序称为扩大顺序22.传动设计考虑的原则：前多后少、前密后疏、前缓后急23.传动比不能超过极限传动比的限制，各变速组的最小传动比应尽量为公比的整数次幂24.直齿圆柱齿轮最小齿数 Zmin≥1725.当变速组内各齿数和不相等的时，齿数和的差不能大于326.主轴或其他传动件传递全部功率的最低转速称为计算转速nj27.进给运动的基本要求：有较高的静刚度、具有良好的快速响应性，抗振性能好，噪声低，有良好的防爬行性能，切削稳定性好、进给系统有较高的传动精度和定位精度、能满足工艺需求，有足够的变速范围、结构简单，制造工艺性好，调整维修方便，操纵轻便灵活、制造成本低，有较好的经济性28.变速箱内传动轴的布置应考虑：安装、调整、维修、散热29.滑移的最大齿轮与次大齿轮的齿数差不小于430.减小轴向长度，应采用窄式排列31.滑移齿轮应装在主动轴上，以减少滑移齿轮的质量，易于操纵32.一个变速组中齿轮的轴向布置：窄式、宽式、亚宽式排列以及滑移齿轮的分组排列33.相邻两个变速组齿轮的轴向排列：并行、交错、公用齿轮传动结构34.提高传动精度的措施：尽量缩短传动链、使尽量多的传动路线才有先缓后急的降速传动，且末端传动组件要有较高的制造精度支承刚度、升速传动、传动链应有较高的刚度35.主轴组件应满足的基本要求：旋转精度、静刚度、动刚度、温升与热变形、精度保持性36.机床主轴最常用的轴承是滚动轴承37.轴承的轴向承载能力和刚度由强到弱：推力球轴承、推力角接触轴承、圆锥滚子轴承、角接触轴承38.承受轴向载荷轴承的极限转速由高到低为：角接触轴承、推力角接触轴承、圆锥滚子轴承、推力球轴承39.轴承的工作精度取决于旋转精度40.前轴承的精度对主轴的影响较大，因此前轴承的精度应比后轴承高一级41.若载荷无法确定，可轴承额定动载荷的1/10代替外载42.角接触球轴承的预紧：轻预紧（用于高速主轴）、中预紧（中低速主轴）、重预紧（分度主轴）43.轴承径向游隙影响旋转精度，必须通过预紧，消除轴承游隙并一定过盈量44.45号钢与60号钢相比，60号的刚度好45.主轴的传动方式主要有带传动和齿轮传动46.带轮通常安装在后支撑的外侧47.多数主轴采用齿轮传动，多个齿轮的时候，大齿轮靠近前支承48.推力轴承在主轴的位置，影响主轴的轴向精度和主轴热变形的方向和大小49.机床上规定刚度衰减系数ω≤0.750.跨距愈大，轴承刚度对主轴端部的影响越小51.当柔度H一阶导数等于零时，主轴组件的刚度为最大值52.※支承件应满足的基本要求：①支承件应有足够的静刚度和较高的固有频率，静刚度包括整体刚度、局部刚度和接触刚度②良好的动态特性——较高的静刚度、固有频率③支承件应结构合理，成形后进行时效处理，充分消除内应力，形状稳定，热变形小④支承件应排屑畅通，工艺性好，易于制造成本低，吊运方便53.隔板对刚度的加强：纵向隔板能提高抗弯刚度、横向隔板能提高抗扭刚度、斜向隔板既能提高抗弯刚度，又能提高抗扭刚度54.肋条用途：加强局部刚度和减少薄壁振动55.立柱或梁外壁上开孔的尺寸应小于该方向尺寸的20%；如开孔尺寸不大于该方向尺寸的10%，则孔的存在对刚度的影响较小，不需要刚度补偿56.支承件的材料：铸铁、钢材、预应力钢筋混凝土、树脂混凝土57.增加阻尼：对铸铁支承件，可保留型芯，采用封砂结构58.导轨按运动性质：主运动导轨、进给运动导轨和移置导轨；摩擦性质：滑动导轨和滚动导轨；受力状态：开式导轨和闭式导轨59.导轨要求：导向精度、精度保持性、刚度、低速运动平稳性、结构简单工艺性好60.导轨间隙的调整：辅助导轨副间隙调整、矩形导轨和燕尾形导轨的间隙调整61.动导轨的硬度应比支承导轨的硬度低15~45HBW62.静压导轨：靠液压系统产生压力油形成承载油膜的导轨；优点：摩擦因数0.005~0.001，机械效率高，导轨精度保持性好，提高了制造精度，良好的抗振性能；缺点：结构复杂，需要完整的静压系统63.滚动导轨优点：摩擦因数小，且静动摩擦因数很接近、起动功率小，运动平稳、重复定位精度可达0.1~0.2μm、磨损小，精度保持性好、润滑系统简单64.滚动导轨缺点：抗振性能较差、对脏物比较敏感65.低速运动不均匀现象为爬行，是一种摩擦自激振动66.爬行会影响机床的加工精度，定位精度，使工件表面精度降低67.降低爬行的措施：减少动静摩擦因数之差，改变动摩擦因数随速度变化的特性，提高传动系统的刚性，尽量减少动导轨及工作台的质量68.组合机床的类型：有固定夹具、有移动夹具、转塔式69.具有移动夹具的多工位组合机床类型：移动工作台组合机床、回转工作台组合机床、中央立柱式组合机床、鼓轮式组合机床70.通用部件分类：动力部件、支承部件、输送部件、控制部件、辅助部件71.动力滑台的主参数为其工作台面宽度72.“1字头”动力滑台由滑座、滑鞍和驱动部件组成73.制定工艺方案：选择合适可靠的工艺方法、粗，精加工要合理安排、工序集中的原则、定位基准及夹紧点的选择原则74.配置形式的影响因数：加工精度，工件结构状况，生产率，现场条件75.装料高度指工件安装基面至的垂直距离76.工件的尺寸和形状是确定夹具底座尺寸的基本依据77.多轴箱分专用多轴箱和通用多轴箱78.通用多轴箱由箱体类零件、主轴、传动轴、齿轮以及润滑和防油元件组成79.通用主轴分钻削类和攻螺纹类80.※拟定多轴箱传动系统的基本方法：先把主轴分组，在每组主轴轴心组成的多边形外接圆圆心上设置传动轴；然后在传动轴轴心组成的多边形的外接圆圆心上设置中心传动轴；把最后的中心传动轴与动力箱的驱动轴联接起来81.成形刀是一种专用刀具：平体成型刀、棱体成形刀、圆体成形刀82.求解刀具截形组成点的方法：作图法和计算法83.减小双曲线误差的措施：减小成形车刀的前角值、加工圆锥面的成形车刀尽量选用棱体成形车刀84.拉削方式：分层式、分块式、组合式85.分层式拉削分为成形式和渐成式86.孔加工复合刀具的特点：生产效率高，加工精度高、加工成本低、加工范围广87.孔加工复合刀具设计要点：材料、结构、排屑、长度二.作业题的回顾解：ia3=1/1.58≈7/11≈8/13ia2=1/2 S02=3ia1=1/2.51≈2/5≈7/18则ia3取7/11 S03=18由于S01没有3的倍数值，则采用变位齿轮ia1=1/2.51≈2/5≈5.142857/12.8574143则S0=18 Sz=18k Za1=5.142857*(18/18k)=5.142857k取k=4 满足Za1＞17则Za2=18k/3=6k=24 Za3=7*(18/18k)=7k=28Sz=72 za2’=48 za3’=44齿轮齿数变位Δ≤3，则有69≤SΔ=7k1≤75取k1=10 则Sz1=70za1=2*70/7=20 za1’=70-20=50∵a1=(z1+z2)m/2a2=(z1+z2)m/2+mX则代入可得X=1 总变化系数为1，为正变位2.某机床公比ψ=1.26，转速级数z=18，拟定结构式，画出结构网，并说出拟定结构依据答：∵z=18，可得以下结构方案①18=2*3*3②18=3*2*3③18=3*3*2④18=6*3⑤18=3*6⑥18=2*9⑦18=9*2④⑤⑥⑦皆为两个变速组，当最少传动轴为三根时，方案⑥⑦有11对齿轮副，比方案④⑤多两对齿轮，以至于Ⅱ轴长度大于方案④⑤，故⑥⑦劣于④⑤。

数控专业实训总结报告5篇（实用版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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《电气控制技术课程设计》课题任务书目录一概述 (6)二通用卧式车床电气控制要求 (6)三电气原理图设计 (6)四电器元件选择 (8)五面板布置图及接线图设计 (9)六设备使用及注意事项 (10)七设计心得..................,. (10)八参考文献 (10)一、概述车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。

铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。

普通车床主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身。

主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。

主轴箱中等主轴是车床的关键零件。

主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，则机床的使用价值就会降低。

进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。

丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。

丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不用丝杠。

同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。

溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。

二、通用卧式车床电气控制要求1．机床主运动和进给运动共用一台三相异步电动机传动，主轴正反转通过改变电动机电源相序实现。

2．主轴停车采用电气制动，制动时要有限流措施。

3．为减小电动机起动电流对电网的冲击，主电机采用Y－Δ降压起动。

4．主电机有工作电流指示，电流表有防冲击措施。

5．为减轻劳动强度和节省辅助工作时间，由专门的快移电机拖动刀架快速移动。

铣床实训总结范文一、实训目的1.了解数控铣床的功能和分类，数控铣床的结构及主要性能指标。

2.了解数控铣床的常用刀具和数控铣床加工常用指令。

4.通过操作实训，掌握数控铣床基本操作技能。

二、实训意义1.初步掌握数控铣床编程和操作的基本方法。

能够根据图纸要求，独立地完成简单的零件的编程设计和加工操作。

2.在了解、熟悉和掌握一定的基础知识和操作技能的过程中，培养、提高和加强了我们的实践能力。

三、设备设备：广州数控铣床一台刀具：立铣刀、面铣刀量具：游标卡尺、直尺四、图工艺程序编程如下O0001N10G90G54G00Z5.0;N20S1000M03;N30G00____50.0Y-45.0;N40G01Z-2.0F100;N50G43D01____40.0Y-40.0F60;N60G01____35.0Y-10.0;N70G02____35.0Y10.0I0J10.0;N80G01Y25.0;N90G03____25.0Y35.0I-10.0J0;N100G01____10.0;N110G02____-10.0Y35.0I-10.0J0; N120G01____-40.0Y40.0;N130G01____-35.0Y10.0;N140G02____-35.0Y-10.0I0J-10.0; N150G01Y-25.0;N160G03____-25.0Y-35.0I10.0J0; N170G01____-10.0;N180G02____10.0Y-35.0I10.0J0;N190G01____40.0Y-40.0;N200G01Y-50.0;N210G01Z5.0;N220G00____25.0Y-25.0;N230G01Z-2.0;N240G01Z5.0;N250G00Y25.0;N260G01Z-2.0;N270G01Z5.0;N280G00____-25.0;N290G01Z-2.0;N300G01Z5.0;N310G00Y-25.0;N320G01Z-2.0;N330G01Z5.0;N340G00____0.0Y0.0;N350G01Z-2.0;N360G01____12.5;N370G03____12.5Y0.0I-12.5J0.0;N380G01Z10.0;N390G40G01____50.0Y50.0;N400G00____100.0Y100.0Z60.0;N410M05N420M30;五、实训总结1.课程设计过程中遇到的问题及解决方法如何确定加工路线保证加工零件的精度和表面粗糙度的要求;尽量使走刀路线最短，减少空刀时间;在编程时考虑切入点和切除点的程序处理。

机床夹具实训报告总结与反思1. 实训内容实训的主要内容是学习和掌握机床夹具的使用和结构原理。

通过实际操作，了解夹具的分类、组成部分、选择和使用方法，并根据工件的形状和加工要求设计制作夹具。

同时，还学习了夹具的维护和保养，以及在工作中出现的常见问题及解决方法。

2. 实训收获通过这次实训，我获得了以下几方面的收获：2.1 知识理论的提升在实训中，我学习了夹具的分类，掌握了常用夹具的组成部分、工作原理和使用方法。

了解了夹具的基本结构和工作原理，对于高效率、高质量的机械加工具有了更深入的认识。

这些理论知识的提升，为我今后的工作和学习打下了坚实的基础。

2.2 实践动手能力的提升在实训中，我亲手操作了各种常用夹具。

通过实际操作，我更加深入地了解了夹具的使用方法和操作要点。

不仅提高了我的实际操作能力，还进一步锻炼了我的动手实践能力和团队合作精神。

2.3 分析和解决问题的能力提升实训中，我们遇到了许多实际操作中的问题，如夹具选择不当、夹具松动等。

通过分析问题的根源和原因，并运用所学的知识，我们成功地解决了这些问题。

通过这个过程，我提高了自己的问题分析和解决能力，并增强了自信心。

3. 实训反思3.1 学习时间利用不充分虽然实训时间不算短，但由于实训内容较多，我没有充分利用每一次实训机会。

有时候，我在实际操作中遇到问题时，不能及时解决，浪费了宝贵的时间。

以后在实训过程中，我应该更加专注，善于思考和总结，充分利用时间，做到事半功倍。

3.2 缺乏团队协作意识在实训中，我发现有些时候在团队配合方面，我与同伴之间的沟通存在一定的问题，导致工作效率不高。

这主要是我缺乏团队协作意识和沟通技巧的缘故。

所以，我认识到了团队合作的重要性，以后我会加强与同伴的沟通合作，实现团队协作的最佳效果。

3.3 对实践应用理解不透彻在实训中，我虽然掌握了夹具的基本理论和使用方法，但实践应用方面还存在一定的欠缺。

有时候遇到一些特殊工件的加工要求时，我对于如何设计和使用夹具还很困惑。

大学生数控机床的社会实践个人总结5篇篇1引言这次社会实践是我大学生涯中一次宝贵的经历，它不仅让我更深入地了解了数控机床的工作原理和操作技巧，还锻炼了我的实践能力和团队协作精神。

在这次实践中，我不仅获得了丰富的知识，还收获了宝贵的经验。

现在，我将对这次社会实践进行全面的总结，以期对自己今后的学习和工作有所帮助。

一、实践背景与目的本次社会实践是在学校数控加工中心进行的。

数控加工中心是一种集计算机、自动化控制、精密测量和先进制造技术于一体的现代化制造装备。

本次实践的目的是让学生了解数控机床的基本原理和操作方法，掌握数控编程和加工的基本技能，培养学生的实践能力和创新意识。

二、实践过程与内容在实践过程中，我们首先学习了数控机床的基本原理，包括数控系统的组成、工作原理以及数控机床的加工特点等。

接着，我们进行了数控编程的学习和实践，通过编写简单的数控程序，学会了如何控制数控机床进行加工。

此外，我们还学习了数控机床的操作方法和注意事项，包括工件装夹、刀具选择、切削参数设置等。

在实践过程中，我们不仅学习了理论知识，还进行了实际操作。

通过实际操作，我们更好地掌握了数控机床的使用技巧和注意事项，提高了自己的实践能力和操作水平。

同时，我们还学会了如何团队协作，共同完成一个工作任务。

三、实践收获与体会通过这次社会实践，我不仅掌握了数控机床的基本原理和操作方法，还提高了自己的实践能力和创新意识。

在实践过程中，我学会了如何运用所学知识解决实际问题，如何与团队成员协作完成任务。

此外，我还深刻认识到安全操作的重要性，学会了在操作数控机床时严格遵守安全规定和操作规程。

在这次实践中，我也发现自己存在一些不足之处。

例如，在编程过程中有时会出现一些错误或不合理的地方需要进一步学习和提高。

此外，在团队协作中有时也会因为沟通不畅或配合不默契导致工作效率降低。

针对这些问题我将继续努力学习和改进争取在今后的学习和工作中取得更好的成绩。

四、建议与展望针对本次社会实践我认为可以采取以下措施来提高教学效果和质量：首先可以增加更多的实践环节让学生有更多机会进行实际操作；其次可以引入更先进的数控设备和软件以提高学生的学习效果；最后可以加强教师与学生之间的互动和沟通以便更好地帮助学生解决问题和提高学习效率。

机床数控技术及应用复习资料填空1.现代数控机床（即CNC机床）一般由程序载体、输入装置、数控装置、伺服驱动及检测装置、机床本体及其辅助控制装置组成。

2.数控机床的分类（1）按运动控制方式分类：点位控制数控机床、直线控制数控机床、轮廓控制数控机床（2）按伺服系统类型分类：开环控制数控机床、闭环控制数控机床、半闭环控制数控机床区别标志：有无位置检测装置，没有为开环控制，有则为闭环控制；半闭环也带有检测装置，检测转角。

3.数控加工程序编制方法：自动编程、手工编程4.数控编程指令采用有EIA和ISO标准，我国采用的是ISO标准。

5.切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度、进给量三个要素。

主轴转速（S=1000V c /n D,V c表示切削速度，D（mm）表示工件或刀具的直径）切削深度由工艺系统的刚度决定。

6.刀具补偿的作用：把零件轮廓转换成刀具中心点的轨迹。

C实施插补前必须完成的两件工作：1刀具补偿;2进给速度处理。

CNC装置控制刀具中心点。

8.旋转变压器是根据互感原理工作的。

由定子和转子组成，分为有刷和无刷两种。

9.伺服系统常见驱动元件：步进电机、直流电机、交流电机和直线电机。

10.步进电机用电脉冲信号进行控制，并将电脉冲信号转换成相应的机械角位移。

11直线电机是直接产生直线运动的电磁装置，电磁力矩直接作用于工作台。

12用直线逼近曲线的方法：等间距法、等步长法和等误差法。

计算节点的方法：等间距法、等步长法、等误差法。

13在编程时，X方向可以按半径值或直径值编程。

按增量坐标编程时，以径向实际位移量的2倍值表示。

14对刀的实质：使“刀位点”与“对刀点”重合。

15常见的三种机床布局形式：平床身布局、斜床身布局和立式床身布局。

16数控机床进给运动分为直线运动和圆周运动两大类。

17数控机床与传动机床相比优点是：滚珠丝杠螺母副18实现直线进给运动的三种形式：过丝杠螺母副、过齿轮齿条副、直接采用直线电机驱动19坐标偏差原则：逼近给定轨迹朝偏差缩小的方向进行20机床回零目的：消除坐标漂移积累的误差21螺纹加工方法：直进式（螺距V3mm）、斜进式（螺距〉3mm）22切削分配方式：常量式、递减式原则：后一刀的切削深度不能超过前一刀切削深度23刀具半径补偿原则：内轮廓增大，外轮廓减小。

1.机床应满足哪些基本要求:(1）性能指标 1工艺范围2加工精度3生产率和自动化4可靠性（2）人机关系2.机床的总体方案拟定包括什么内容：总体设计、技术设计、零件设计及资料编写、样机试制和试验鉴定.3.机床的尺寸参数包括：机床的尺寸参数是影响机床加工性能的一些尺寸。

主参数代表机床的规格大小,是最重要的尺寸参数。

有的机床还有第二主参数，如最大跨距、最大工件长度、最大模数等。

4.机床的主要技术参数:尺寸参数、运动参数、动力参数5.等比传动有何优点:设计简单，使用方便，最大相对转速损失率相等。

6.公比选用原则：公比越小，最大相对转速损失率就小,但变速范围也随之变小。

中型机床,公比1.26或1.41；大型重型机床,公比1.26、1。

12、1.41；非自动化小型机床，公比1.58、1.78、2；专用机床原则上不变速，可选1。

12、1.267.转速图包括一点三线：一点是转速点,三线是主轴转速线、传动轴线、传动线.8.机床的转速图表示什么:表示主轴各转速的传递路线和转速值，各传动轴的转速数列及转速大小，各传动副的传动比的线图。

9.结构式与结构网表示机床的什么内容：结构式表示级比规律，结构网表示机床的传动路线传动比的相对关系。

10.等比传动系统中，总变速范围与各变速组的变速范围有什么关系?与主轴的转速级数有什么关系？:乘积Rn=r1。

r2.r3……rn-1 Rn=级数的Z—1次方11.等比传动系统中，各变速组的级比指数有何规律:X0=1 X1=P0 X2=P0。

P1 Xj=P0.P1…P（j-1)12.拟定转速图的原则有哪些：(1）传动顺序前多后少(2）扩大顺序前密后疏（3）最小传动比前缓后急13.机床转速图中,为什么要有传动比限制，各变速组的变速范围是否一定在限定的范围内,为什么？在设计机床传动时，为防止传动比过小造成从动齿轮太大，增加变速箱的尺寸，限制最小传动比；为减少振动，提高传动精度，限制最大传动比。

14.前多后少原则：传动件越靠近电动机，其转速就越高，在电动机功率一定的情况下，所传递的转矩就越小,传动件和传动轴的几何尺寸就越小.因此，应尽量使前面的传动件多一些.15.前密后疏：变速组j的变速范围是。

大学生数控机床社会实践个人总结6篇篇1一、实践背景与目的作为机械类专业的大学生，我对数控机床的操作与应用有着浓厚的兴趣。

本次社会实践旨在将理论知识与实际操作相结合，提升我在数控机床领域的实操能力，更好地理解机械制造业的现代化进程。

二、实践时间与地点本次社会实践于XXXX年XX月至XX月，在本地一家先进的机械制造企业内进行。

三、实践内容1. 数控机床基础操作学习：在实践初期，我主要学习了数控机床的基本操作，包括手动操作、半自动操作以及简单的自动编程操作。

通过理论学习与实际演练相结合，我逐渐掌握了机床的基本工作原理和操作方法。

2. 典型零件加工实践：在基础操作学习之后，我开始参与典型零件的加工实践。

通过实际操作，我了解了零件加工的全过程，包括工艺设计、编程、加工、检测等环节。

3. 数控机床维护与故障排除：在实践过程中，我学习了数控机床的日常维护与保养知识，并跟随师傅学习排除常见的机床故障，提高了解决实际问题的能力。

4. 生产线流程观摩：为了更全面地了解现代制造业，我参观了企业的生产线，了解了从原材料到成品的全过程，对机械制造业有了更深入的认识。

四、实践收获与体会1. 技能提升：通过本次实践，我熟练掌握了数控机床的基本操作与编程技能，能够独立完成一般零件的加工任务。

2. 理论与实践结合：在实践中，我发现理论知识与实际操作密不可分。

只有理论知识的指导，没有实际操作的经验，是无法真正掌握技能的。

3. 团队协作与沟通：在实践过程中，我与其他师傅和工友合作，学会了团队协作的重要性。

通过与他们的交流，我也提高了自己的沟通能力。

4. 职业素养培养：在企业的实践中，我感受到了职业素养的重要性。

严格遵守工作纪律、认真对待每一个工作环节，是我此次实践的深刻体会。

5. 制造业发展前景：通过参观生产线和与企业人员的交流，我对制造业的发展前景充满信心。

智能制造、绿色制造是未来制造业的发展趋势，这也为我未来的职业规划提供了方向。

数控机床实训总结5篇第1篇示例：数控机床实训总结数控机床是一种高精度、高效率的自动化加工设备，广泛应用于机械制造、航空航天、汽车等领域。

数控机床实训作为工程类专业的重要实践环节，对学生的综合能力提升和实践技能培养具有重要意义。

在进行数控机床实训过程中，我深刻体会到了其重要性，并获得了许多宝贵的经验和收获。

在进行数控机床实训过程中，我们需要认真学习和掌握数控编程知识。

数控编程是数控加工的核心技术，准确的数控编程能够保证加工零件的质量和精度。

通过实际操作，我学会了如何根据工件的要求进行数控编程，包括选择合适的刀具、设定加工路径、确定加工参数等。

掌握了数控编程技巧后，我能够独立完成简单零件的编程加工，提高了自己的实际操作能力。

在进行数控机床实训过程中，我们需要加强对数控机床的操作技能。

数控机床操作涉及到机床的各项功能和操作按钮，熟练掌握数控机床的操作方法对于提高加工效率和保证加工质量至关重要。

通过实际操作，我熟悉了数控机床的各项功能和操作技巧，掌握了如何正确地启动机床、安装夹具、设定工件坐标、调试机床等操作步骤。

在实训过程中，我逐渐提高了自己的操作技能，能够熟练地操作数控机床进行加工作业。

除了数控编程和操作技能，进行数控机床实训还需要注重安全意识和质量控制。

数控机床是一种高精度、高速度的加工设备，操作时需要严格遵守安全规定，确保自己和他人的安全。

在实训过程中，我始终保持警惕，注意机床运转状况和工件加工状态，严格按照要求进行操作，避免发生意外事故。

我还注重质量控制，及时调整加工参数，检查加工质量，确保加工零件符合设计要求。

通过严格的安全控制和质量管理，我顺利完成了实训任务，取得了较好的成绩。

数控机床实训是一项重要的实践环节，对学生的实际操作能力和综合素质提升具有重要意义。

通过参与数控机床实训，我不仅学到了专业知识和技能，还培养了自己的动手能力和团队合作精神。

希望今后能够在实际工作中充分发挥所学到的知识和技能，为我国制造业的发展做出贡献。

数控机床毕业设计总结总结是社会团体、企业单位和个人在自身的某一时期、某一项目或某些工作告一段落或者全部完成后进行回顾检查、分析评价，从而肯定成绩，得到，找出差距，得出教训和一些规律，下面就是的数控机床总结，一起来看一下吧。

数控机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志，数控车床和数控铣床是数字程序控制车铣床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，也是是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业中，数控机床的应用也越来越广泛，是一个企业综合实力的体现。

通过实习，使学生在学完数控技术等相关理论课程的同时，熟练操作数控机床，熟练数控机床的日常维护及常见的故障的判断和处理，进一步掌握数控程序的编程的方法，以便能够系统、完整的掌握数控技术，更快更好的适应机械专业的发展和需要。

1、通过数控加工工艺规程的设计，使学生熟练掌握数控加工工艺要求及加工工艺的设计。

2、通过斯沃数控仿真软件，熟练数控机床的操作界面、刀具定义、编程坐标系的设定和对刀，能熟练编制车削和铣削的加工程序。

3、通过对数控车床的'操作，提高一般轴类零件工艺分析及程序编制的能力，掌握数控车床的操作过程及常用测量工具的使用。

4、通过对数控铣削加工中心的操作，提高一般铣削类零件的工艺分析及程序编制能力，掌握加工中心的操作过程及常用测量工具的使用。

5、通过对数控车、铣试验台的实习，使学生掌握和了解数控原理知识，包括控制器原理，伺服驱动原理、反馈原理等;学会数控系统的维护及常见的故障排除。

线切割机床的操作，绘图、加工路线、试切等都要非常小心仔细的弄清楚，特别是加工的大小，一不小心就会切刀两边的导电柱。

斯沃数控仿真软件、数控车床，数控铣削加工中心，线切割机床、游标卡尺等量具，装夹工具，直径35的铝棒，155x110铝锭。

切削机床课程设计设计题目卧式车床主传动系统设计系别机械工程系专业机械设计制造及其自动化学生姓名班级学号设计日期 2013年4月卧式车床设计任务书一、设计题目卧式车床主传动系统设计 设计系数：主轴最低转速=m in n 100min /r ,min /1250max r n = 公比Ф=1.26=406.1电机功率P=7.5KW二、确定结构式和结构网1. 由公式1-minmaxz n n n R ϕ==得：Z=122.结构式、传动组和传动副数的确定 ①传动组和传动副数可能的方案有： 12 = 4×3 12 = = 3×412 = 3×2×2 12 = 2×3×2 12 = 2×2×3第一行方案有时可以省掉一根轴。

缺点是有一个传动组内有四个传动副。

如果用一个四联滑移齿轮，则会增加轴向尺寸；如果用两个双联滑移齿轮，则操纵机构必须互锁以防止两个滑移齿轮同时啮合。

所以一般少用。

第二行的三个方案可根据下述原则比较：从电动机到主轴，一般为降速传动。

接近电动机处的零件，转速较高，从而转矩较小，尺寸也就较小。

如使传动副较多的传动组放在接近电动机处，则可使小尺寸的零件多些，大尺寸的零件就可以少些，就省材料了。

这就是“前多后少”的原则。

从这个角度考虑，以取 12 = 3 x2x2 的方案为好。

②结构式或结构网的各种方案的确定由①知方案有a.63122312⨯⨯=b.61222312⨯⨯=c.16222312⨯⨯=d.36122312⨯⨯=e.21422312⨯⨯=f.12422312⨯⨯= 选择原则：I)传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围 降速传动中，主动齿轮的最少齿数受到限制m inu ≥41；避免被动齿轮的直径过大升速传动比最大值max u ≤2（斜齿传动max u = 2.5）尽量减少振动和噪声；各变速组的变速范围max R =max u /m in u ≤8-10 之间；对于进给传动链，由于转速通常较低，零件尺寸也较小，上述限制可放宽些。