钢结构数控切割下料施工工法(2)

钢结构施工方法钢材切割与钻孔的操作技巧与安全措施钢结构施工是当前建筑领域中的一项重要任务，而钢材的切割与钻孔是钢结构施工中常用的操作技巧。

本文将介绍钢材切割与钻孔的操作技巧以及相关的安全措施。

一、钢材切割的操作技巧1. 切割方法选择钢材的切割可以采用氧乙炔切割、气割、电弧切割等方法。

在选择切割方法时，需要根据具体情况考虑工作环境、切割厚度和要求等因素，选择最合适的切割方法。

2. 切割设备准备在进行钢材切割时，需要准备合适的切割设备，如切割机、割炬、气瓶等。

确保设备的完好性，检查切割设备是否正常运行，以及气瓶是否有足够的压力，确保切割过程的顺利进行。

3. 切割技术要领在进行钢材切割时，需要掌握正确的切割技术要领。

首先，要选择合适的割炬，根据切割材料的厚度和所需切割线的长度选择适当的割炬。

其次，要保持适当的切割速度和切割角度，避免过快或过慢引起的不良效果。

最后，要注重切割过程中的安全操作，确保自身和周围人员的安全。

二、钢材钻孔的操作技巧1. 钻孔设备选择钢材钻孔可以采用手持电钻、磁力钻、钢结构钻等不同的钻孔设备。

在选择钻孔设备时，需要根据钢材的材质、钻孔直径和钻孔深度等因素，选择适合的钻孔设备。

2. 钻头选择钻头的选择对于钢材钻孔的质量和效果有着重要的影响。

在选择钻头时，需要根据钻孔的要求选择适当的材质、形状和尺寸的钻头。

例如，钻孔硬度较高时可以选择使用硬质合金钻头，钻孔直径较大时可以选择使用中心钻。

3. 钻孔技术要领在进行钢材钻孔时，需要掌握正确的钻孔技术要领。

首先，要在钻孔位置上做好标记，以确保钻孔的准确性。

其次，在钻孔前需要进行冷却润滑处理，以减少钻孔时产生的热量和摩擦。

最后，要控制好钻孔速度和钻孔压力，避免过快造成钻孔不洁净或者过多的热量积聚。

三、钢材切割和钻孔的安全措施1. 个人防护在进行钢材切割和钻孔操作时，必须做好个人防护措施。

首先，戴上安全帽和防护眼镜，防止切割飞溅物和钻孔碎片对头部和眼睛的伤害。

钢结构下料工艺1、采用的切割设备采用专用切割设备――数控六轴管相贯线切割机，其工作照片及性能参数如下图所示。

数控六轴管相贯线切割机的参数项目特征数值最大切管直径800毫米最大切管壁厚40毫米切割焰种类乙炔（丙烷）火焰和等离子最大切管长度14米2、采用CAD/CAM集成技术进行管结构制作加工过程CAD/CAM技术是我国钢结构制造技术近期的发展方向，是建筑业十项新技术的内容之一。

钢结构CAD技术可以保证钢结构设计的准确性，提高设计效率，CAM技术则可显著提高钢结构加工效率、节省钢材，这两个技术的集成应用对于提高设计与施工速度和精度，降低工程成本有积极意义。

目前管结构设计加工过程流程图目前我国大部分管结构设计、加工过程制作如上图所示。

第一步由设计单位生成管结构施工图纸（一般为蓝图或电子介质）；第二步通过大量的手工操作转化为加工图纸，这个过程不仅耗时，由于存在大量的手工操作，而且非常容易出错；第三步将加工图纸通过数控管相贯线切割机制造厂家或其它专业单位提供的软件将加工图纸转化为管相贯线加工数据，这个过程同样耗时，而且非常容易出错；第四步将相贯线加工数据输入到数控机床进行管相贯线切割。

采用CAD/CAM集成技术进行管结构设计加工过程流程图采用CAD/CAM集成技术进行管结构设计加工制作过程如上图所示。

第一步是第一步由设计单位生成管结构施工图纸（CAD技术，一般采用电子介质）；第二步可以直接由管结构分析设计模型直接加工图，并生成构件加工数据直接输入到数控切割机进行管件加工制作。

采用CAD/CAM技术省略了从施工图纸向加工图纸转化及由加工图生成构件加工数据的过程，由于省去了中间所有需手工操作的环节，因此不仅可以避免出现错误，还节省了转化加工图及加工数据所需的大量时间，这样即可以提供管结构的制造加工效率，也可以提高管结构的加工制造质量，详见《某奥林匹克体育中心体育场屋面钢结构分析报告》。

数控下料工操作规程
《数控下料工操作规程》
一、操作前准备
1. 确认机床和刀具的状态良好，无异常声音和震动。

2. 检查料坯和刀具的尺寸，确保符合要求。

二、设置加工参数
1. 根据工艺要求，设定加工速度、进给速度和刀具转速。

2. 检查并调整刀具刃磨情况，确保刀具刃口尖锐。

三、开机操作
1. 打开机床电源，进行自动对刀，确保刀具位置正确。

2. 确认加工程序无误，启动机床进行加工。

四、监控加工过程
1. 观察机床运行状态，及时发现并处理异常情况。

2. 定时检查切削液的情况，及时更换和补充。

五、加工完成
1. 完成加工后，关闭机床电源。

2. 清理机床和工作台面，保持整洁。

六、安全注意事项
1. 操作人员需穿戴好安全防护用具，避免意外伤害。

2. 加工过程中禁止随意触摸机床和刀具，避免意外发生。

以上就是《数控下料工操作规程》，希望每位数控下料工人员严格按照规程进行操作，确保生产安全和产品质量。

1钢结构加工工艺流程及技术措施（1）放样和号料放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。

(2) 下料切割（含部口）针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加工筋板采用“上海伊萨”EXA-5000数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用CNG-400和CG-400B数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合格堆放，做上合格标识和零件编号。

下料切割的主要精度要求见表：下料切割的精度要求(3) 边缘加工及钻孔所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口，钢板铣边剖口采用日本进口PX-90W数控铣边机加工。

其加工应按设计要求和相应标准。

连接板的钻孔采用日本进口PLM-1600L数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。

边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。

(4) 组立定位组立定位主要是指H型钢，在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。

组立的基本要求见表。

H型钢组立精度要求(5) 埋弧焊H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2×1000门式自动焊机。

XMH-1000悬壁焊接机床焊接，量大而规则的则在美国FMI公司进口的自动生产线上的焊接，埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求满足设计和标准规定。

钢结构切割施工工艺钢结构是一种重要的建筑材料，具有高强度、耐腐蚀等优点，因此在建筑和工程领域得到广泛应用。

然而，钢结构的切割是施工中必不可少的环节，为了确保施工的安全和质量，钢结构切割工艺显得至关重要。

本文将介绍钢结构切割施工工艺的几个关键步骤。

一、准备工作在进行钢结构切割之前，必须进行充分的准备工作。

首先，需要对切割区域进行彻底的检查，确保切割区域没有杂物和障碍物。

其次，需要准备适当的切割设备和工具，如氧炔切割机、等离子切割机等。

此外，操作人员还需要佩戴符合安全标准的防护装备，如防护眼镜、手套、耳罩等。

二、确定切割路径在进行钢结构切割之前，必须明确切割路径。

根据实际需要和设计要求，可以使用不同的切割路径，如直线切割、曲线切割等。

为了确保切割的准确性和一致性，可以使用合适的模板或导向装置来辅助切割。

三、切割工艺选择钢结构切割可以采用多种不同的工艺，如氧炔切割、等离子切割等，具体选择取决于切割材料的类型和厚度。

氧炔切割是常用的一种切割工艺，它通过燃烧气体产生高温火焰，将钢材加热至熔点，然后通过氧气进行氧化剂供应，使得钢材发生氧化反应，并通过喷嘴喷出进行切割。

等离子切割则是利用高能离子束对钢材进行切割，具有切割速度快、切口平整等优点。

四、切割操作在进行切割操作时，需要掌握适当的技巧和方法。

首先，操作人员应熟悉切割设备的使用说明书，了解其工作原理和操作要点。

其次，操作人员应始终保持固定的工作姿势，保持平稳和稳定的手法，确保切割线的准确性和切割面的平整度。

此外，在切割过程中，应及时清除切割产生的火花和飞溅物，以防止火灾和其他安全事故的发生。

五、安全防护钢结构切割过程中存在一定的安全风险，为了保证工人的安全，必须采取适当的安全防护措施。

首先，操作人员必须佩戴符合安全标准的防护装备，如防护面具、防护服等。

其次，必须保证切割区域周围的人员和物品的安全，可以采取隔离措施或设置临时围栏来保护周围环境的安全。

六、质量检查在钢结构切割完成之后，必须进行质量检查，以确保切割质量符合设计要求和标准规范。

钢结构施工工艺切割与拼装技巧钢结构在现代建筑和工程领域中扮演着重要的角色。

作为一种强度高、耐久性强的材料，钢结构可以支撑大型建筑物和桥梁，使其更加稳固和安全。

钢结构的施工涉及到许多技术和工艺，其中切割和拼装是至关重要的环节。

本文将介绍钢结构施工中的切割与拼装技巧，帮助读者更好地理解和应用。

1. 切割技巧1.1 确定切割方法钢结构的切割有多种方法，包括气割、电割、激光切割等。

在选择切割方法时，需要考虑结构的材料、厚度和形状，以及工程要求等因素。

根据实际情况选择最合适的切割方法，以确保切割效果和效率。

1.2 选用适当的切割工具和设备根据切割方法的选择，需要选用适当的切割工具和设备。

例如，对于气割，需要选择适当的气割喷嘴和氧炔焊割设备；对于电割，需要选用合适的电割刀具和设备等。

确保切割工具和设备的质量和性能符合要求，以提高切割效果和安全性。

1.3 控制切割过程在进行切割作业时，应注意控制切割过程，以确保切割线条的准确性和整齐度。

在进行直线切割时，可以使用导轨或绳作为切割引导，提高切割准确性。

在进行曲线或复杂形状的切割时，可以使用模板或切割图案作为参考，以确保切割的精度和一致性。

2. 拼装技巧2.1 准备拼装材料及设备在进行钢结构的拼装过程中，需要准备好拼装所需的材料和设备。

包括螺栓、螺母、垫圈等连接元件，以及千斤顶、吊车等起重设备。

确保这些材料和设备的质量和性能符合要求，以确保拼装的安全性和稳定性。

2.2 确定拼装顺序在进行钢结构的拼装时，需要根据设计图纸和施工要求，确定合适的拼装顺序。

通常情况下，需要先进行基础和框架的拼装，然后逐渐增加各个构件的拼装。

在确定拼装顺序时，需要考虑结构的稳定性和安全性，避免出现不平衡和倾斜等问题。

2.3 控制拼装精度钢结构的拼装精度对于整个结构的稳定性和强度非常重要。

在拼装过程中，需要特别注意控制拼装精度，确保各个构件的位置和连接正确。

可以使用测量工具，如水平仪、测角器等，进行精确测量和校正。

钢结构工时定额1.下料：剪板、数控火焰切割、等离子切割、半自动小车、带锯。

下料定员：一人1.1．剪板依据剪板件重量（图纸、下料工艺），剪板数量，单件剪切次数修正GJGDE—02。

剪切次数修正系数表GJGDE—02剪切次数 1 2 3 4 5 6 7 8修正系数0.5 0.7 0.8 1 1.15 1.3 1.4 1.5剪板：下料、校形编号：表GJGDE—01剪板机下料工时定额（>0.4-13.7kg）表GJGDE—01序号重量(kg)基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（分钟）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 0.4及以下 1 3.9 6 8.8 11.5 14 16.5 18.8 21 23 252 ＞0.4-1.0 1.5 5.1 8.8 12.7 16.4 19.9 23 26 28.8 31.4 33.83 ＞1.0-1.8 2 6 11.5 16.4 21 25 28.8 32.2 35.2 37.8 404 ＞1.8-2.6 2.5 7.4 14 19.9 25 29.7 33.8 37.2 40 42.8 455 ＞2.6-3.4 3 8.8 16.4 23 28.8 33.8 37.8 41.2 44.2 46.4 486 ＞3.4-4.2 3.5 10.1 18.8 26 32.2 37.2 41.2 44.6 47 49.1 51.17 ＞4.2-5.0 4 11.4 21 28.8 35.2 40 44.2 47 49.6 51.5 52.48 ＞5.0-5.8 4.5 12.7 23 31.4 37.8 42.8 46.4 49.1 51.5 52.2 549 ＞5.8-6.5 5 14 25 33.8 40 45 48 51.1 52.4 54 5510 ＞6.5-7.3 5.5 15.2 27 35.9 42.2 46.5 50.2 52.4 53.7 55 57.811 ＞7.3-8.1 6 16.4 28.8 37.8 44.2 48 51.5 52.9 54.7 57.2 6012 ＞8.1-8.9 6.5 17.6 30.6 39.5 45.8 50 51.9 54.1 56.2 58.5 6513 ＞8.9-9.6 7 18.8 32.2 41.2 47 51.1 52.9 54.9 58.2 63 7014 ＞9.6-10.3 7.5 19.9 33.8 42.8 48 51.9 54 56.4 60 67.5 7515 ＞10.3-10.7 8 21 35.2 44.2 49.6 52.4 54.7 58.2 64 72 8016 ＞10.7-11.2 8.5 22 36.6 45.4 50.7 53.1 55.6 59.8 68 76.5 8517 ＞11.2-11.6 9 23 37.8 46.4 51.5 54 57.2 63 72 81 9018 ＞11.6-12 9.5 24 39 47.3 52.1 54.6 58.7 66.5 76 85.5 9519 ＞12-12.5 10 25 40 48 52.4 55 60 70 80 90 10020 ＞12.5-13.1 10.5 26 41.2 49.1 52.9 56.4 63 73.5 84 94.5 10521 ＞13.1-13.7 11 27 42.2 50.2 53.7 57.8 66 77 88 99 110剪板机下料工时定额（>51.8-117kg）序号重量（kg）基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（h）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 ＞51.8-53.5 32 0.8 1.07 1.6 2.13 2.67 3.2 3.73 4.27 4.8 5.332 ＞53.5-55.3 33 0.8 1.1 1.65 2.2 2.75 3.3 3.85 4.4 4.95 5.53 ＞55.3-57.0 34 0.8 1.13 1.7 2.27 2.83 3.4 3.97 4.53 5.1 5.674 ＞57.0-58.8 35 0.85 1.17 1.75 2.33 2.92 3.5 4.08 4.67 5.25 5.835 ＞58.8-60.5 36 0.86 1.2 1.8 2.4 3 3.6 4.2 4.8 5.4 66 ＞60.5-64.0 37 0.86 1.23 1.85 2.47 3.08 3.7 4.32 4.93 5.55 6.137 ＞64.0-68.7 38 0.87 1.27 1.9 2.53 3.17 3.8 4.4 5.07 5.7 6.248 ＞68.7-71.5 39 0.87 1.3 1.95 2.6 3.25 3.9 4.55 5.2 5.85 6.349 ＞71.5-74.4 40 0.87 1.33 2 2.67 3.33 4 4.67 5.33 6 6.4410 ＞74.4-77.2 41 0.87 1.37 2.05 2.73 3.42 4.1 4.78 5.47 6.1 6.5511 ＞77.2-80.0 42 0.88 1.4 2.1 2.8 3.5 4.2 4.9 5.6 6.21 6.6512 ＞80.0-83.3 43 0.89 1.43 2.15 2.87 3.58 4.3 5.02 5.73 6.3 6.7513 ＞83.3-86.7 44 0.89 1.47 2.2 2.93 3.67 4.4 5.13 5.87 6.4 6.8514 ＞86.7-90.0 45 0.9 1.5 2.25 3 3.75 4.5 5.25 6 6.49 6.9415 ＞90.0-93.3 46 0.9 1.53 2.3 3.07 3.83 4.6 5.37 6.09 6.59 7.0416 ＞93.3-96.7 47 0.91 1.57 2.35 3.13 3.92 4.7 5.48 6.18 6.68 7.1317 ＞96.7-100 48 0.91 1.6 2.4 3.2 4 4.8 5.6 6.27 6.77 7.218 ＞100-104 49 0.91 1.63 2.45 3.27 4.08 4.9 5.72 6.36 6.86 7.319 ＞104-108 50 0.92 1.67 2.5 3.33 4.17 5 5.83 6.45 6.95 7.4120 ＞108-113 51 0.93 1.7 2.55 3.4 4.25 5.1 5.95 6.53 7.04 7.5221 ＞113-117 52 0.94 1.73 2.6 3.47 4.33 5.2 6.04 6.6 7.1 7.63剪板机下料工时定额（>117-263kg）序号重量（kg）基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（h）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 ＞117-121 53 0.95 1.77 2.65 3.53 4.42 5.3 6.12 6.69 7.19 7.742 121-126 54 0.95 1.8 2.7 3.6 4.5 5.4 6.21 6.77 7.27 7.833 126-131 55 0.96 1.83 2.75 3.67 4.58 5.5 6.28 6.85 7.37 7.944 131-137 56 0.97 1.87 2.8 3.73 4.67 5.6 6.36 6.91 7.46 8.045 137-143 57 0.98 1.9 2.85 3.8 4.75 5.7 6.44 6.99 7.56 8.126 143-149 58 0.99 1.93 2.9 3.87 4.83 5.8 6.51 7.07 7.65 8.217 149-154 59 0.99 1.97 2.95 3.93 4.92 5.9 6.58 7.14 7.74 8.318 154-160 60 1 2 3 4 5 6 6.65 7.2 7.83 8.49 160-168 61 1.02 2.03 3.05 4.07 5.08 6.07 6.71 7.28 7.92 8.4810 168-176 62 1.03 2.07 3.1 4.14 5.17 6.14 6.79 7.37 8.01 8.5711 176-183 63 1.05 2.1 3.15 4.2 5.25 6.21 6.85 7.47 8.09 8.6612 183-191 64 1.07 2.13 3.2 4.27 5.33 6.27 6.91 7.56 8.18 8.7413 191-197 65 1.08 2.17 3.25 4.33 5.42 6.34 6.97 7.64 8.26 8.8214 197-208 66 1.1 2.2 3.3 4.4 5.5 6.4 7.05 7.71 8.35 8.915 208-215 67 1.12 2.24 3.35 4.48 5.6 6.47 7.11 7.79 8.43 8.9816 215-223 68 1.13 2.27 3.4 4.54 5.65 6.53 7.17 7.87 8.51 9.0617 223-231 69 1.15 2.3 3.45 4.6 5.75 6.59 7.24 7.95 8.59 9.1418 231-239 70 1.17 2.34 3.5 4.67 5.83 6.65 7.3 8.03 8.66 9.2119 239-247 71 1.18 2.37 3.55 4.73 5.92 6.71 7.38 8.11 8.74 9.2920 247-255 72 1.2 2.4 3.6 4.8 6 6.77 7.46 8.18 8.81 9.3621 255-263 73 1.22 2.43 3.65 4.87 6.06 6.83 7.55 8.25 8.89 9.45剪板机下料工时定额（>263-428kg）序号重量（kg）基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（h）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 263-270 74 1.23 2.47 3.7 4.93 6.12 6.88 7.61 8.33 8.96 9.542 270-279 75 1.25 2.5 3.75 5 6.16 6.94 7.69 8.4 9.02 9.633 279-286 76 1.27 2.53 3.8 5.06 6.24 6.99 7.74 8.48 9.1 9.74 286-294 77 1.28 2.57 3.85 5.13 6.29 7.05 7.81 8.52 9.16 9.785 294-302 78 1.3 2.6 3.9 5.195 6.35 7.105 7.875 8.595 9.23 9.866 302-310 79 1.32 2.63 3.95 5.261 6.409 7.161 7.94 8.66 9.298 9.947 310-318 80 1.33 2.665 4 5.327 6.468 7.217 8.005 8.725 9.366 10.028 318-325 81 1.35 2.698 4.05 5.393 6.527 7.273 8.07 8.79 9.434 10.109 325-333 82 1.37 2.731 4.1 5.459 6.586 7.329 8.135 8.855 9.502 10.1810 333-341 83 1.385 2.764 4.15 5.525 6.645 7.385 8.2 8.92 9.57 10.26311 341-349 84 1.402 2.797 4.2 5.591 6.704 7.441 8.265 8.985 9.638 10.3412 349-357 85 1.419 2.83 4.25 5.657 6.763 7.497 8.33 9.05 9.706 10.4213 357-365 86 1.436 2.863 4.3 5.723 6.822 7.553 8.395 9.115 9.774 10.5014 365-373 87 1.453 2.896 4.35 5.789 6.881 7.609 8.46 9.18 9.842 10.5815 373-381 88 1.47 2.929 4.4 5.855 6.94 7.665 8.525 9.245 9.91 10.6616 381-388 89 1.487 2.962 4.45 5.921 6.999 7.721 8.59 9.31 9.978 10.7417 388-396 90 1.504 2.995 4.5 5.987 7.058 7.777 8.655 9.375 10.046 10.8218 396-404 91 1.521 3.028 4.55 6.053 7.117 7.833 8.72 9.44 10.114 10.9019 404-412 92 1.538 3.061 4.6 6.119 7.176 7.889 8.785 9.505 10.182 10.9820 412-420 93 1.555 3.094 4.65 6.185 7.235 7.945 8.85 9.57 10.25 11.0621 420-428 94 1.572 3.127 4.7 6.251 7.294 8.001 8.915 9.635 10.318 11.14剪板机下料工时定额（>428-593kg）序号重量（kg）基准工时（分）十块内[一次剪切数量]工时表（h）1 2 3 4 5 6 7 8 9 101 428-436 95 1.58 3.17 4.75 6.24 7.16 8.12 8.94 9.7 10.5 11.12 436-443 96 1.6 3.2 4.8 6.27 7.2 8.18 9 9.78 10.5 11.23 443-451 97 1.62 3.23 4.85 6.32 7.25 8.24 9.06 9.86 10.6 11.34 451-459 98 1.63 3.27 4.9 6.37 7.31 8.29 9.12 9.92 10.7 11.45 459-467 99 1.65 3.3 4.95 6.41 7.355 8.35 9.18 10 10.8 11.56 467-475 100 1.667 3.333 5 6.454 7.405 8.407 9.2410.07410.86 11.6 7 475-483 101 1.684 3.366 5.05 6.498 7.455 8.464 9.310.14810.94 11.6 8 483-491 102 1.701 3.399 5.1 6.542 7.505 8.521 9.3610.22211.02 11.749 491-498 103 1.718 3.432 5.15 6.586 7.555 8.578 9.4210.29611.1 11.8310 498-506 104 1.735 3.465 5.2 6.63 7.605 8.635 9.48 10.37 11.18 11.9211 506-514 105 1.752 3.498 5.25 6.674 7.655 8.692 9.54 10.4411.26 12.01412 514-522 106 1.769 3.531 5.3 6.718 7.705 8.749 9.610.51811.34 12.113 522-530 107 1.786 3.564 5.35 6.762 7.755 8.806 9.6610.592 11.4212.1892857114 530-538 108 1.803 3.597 5.4 6.806 7.805 8.863 9.7210.66611.5 12.2715 538-546 109 1.82 3.63 5.45 6.85 7.855 8.92 9.78 10.74 11.58 12.3616 546-553 110 1.837 3.663 5.5 6.894 7.905 8.977 9.8410.81411.66 12.45 17 553-561 111 1.854 3.696 5.55 6.938 7.955 9.034 9.910.88811.74 12.54 18 561-569 112 1.871 3.729 5.6 6.982 8.005 9.091 9.9610.96211.82 12.63 19 569-577 113 1.888 3.762 5.65 7.026 8.055 9.148 10.0211.03611.9 12.7220 577-585 114 1.905 3.795 5.7 7.07 8.105 9.205 10.08 11.11 11.98 12.8121 585-593 115 1.922 3.828 5.75 7.114 8.155 9.262 10.1411.18412.06 12.90 1.2切割下料数控火焰切割（GJGDE—03）、空气等离子切割（GJGDE—04）、半自动切割（GJGDE—03）由下料编程人员依据图形切割件程序确定工时定额。

数控钢板下料的操作方法
1. 确定钢板的尺寸和形状。

使用计算机辅助设计软件，绘制切割图形，并输入尺寸参数。

2. 钢板放置在数控切割机上，并通过机器夹紧夹紧定位。

3. 机器开机，启动数控系统，将切割图形导入数控系统。

在数控系统上设置切割深度、速度和方向等参数。

4. 点击开始按钮，机器开始按照预设的参数进行切割。

在切割过程中，可通过监控系统观察切割进程。

5. 切割完成后，机器自动停止，将钢板从夹紧中取出，并进行后续处理，如成型、翻边等。

6. 清理机器，保养设备，确保机器中各零部件及切割刀具的正常运转。

钢结构建筑中的切割施工方法钢结构建筑是当今建筑行业中常见的一种结构形式，它具有高度的稳定性、耐久性和强度，在现代城市化发展中起着重要的作用。

然而，在钢结构建筑的施工过程中，经常需要进行切割工作，以满足不同的设计需求和安装要求。

本文将介绍钢结构建筑中常见的切割施工方法，包括火焰切割、等离子切割和激光切割。

一、火焰切割方法火焰切割是一种常用于钢结构建筑切割的传统方法，它通过喷嘴喷射预热的氧气和喷射剂燃料的混合物，以高速燃烧的火焰将钢板加热到高温，然后使用氧气将其切割。

火焰切割具有成本低、灵活性高等优点，适用于较厚的钢板切割。

然而，由于火焰切割产生的割缝较大，需要在施工后进行焊接和修整，因此对于一些对切割精度有较高要求的构件，火焰切割不是理想的选择。

二、等离子切割方法等离子切割是一种利用高温等离子体进行切割的方法，与火焰切割相比，等离子切割能够获得更高的切割精度和更小的割缝。

在等离子切割过程中，通过将高温等离子体引导到钢板上，使其在物理和化学作用下融化和冲击钢板，从而实现切割。

等离子切割技术可以实现对各种材料的切割，而且切割速度较快，具有较高的效率。

然而，等离子切割设备成本较高，操作复杂，需要专业训练的人员进行施工，因此在实际应用中需要综合考虑成本和技术要求。

三、激光切割方法激光切割是一种利用激光束进行切割的高精度、高效率的方法。

激光切割具有非接触式切割、切口质量好、割缝小、适用于各种形状和材料等优点。

在钢结构建筑中，激光切割常用于对较薄的钢板进行切割，能够实现精准的切割要求，并且无需进行后续的焊接和修整。

激光切割设备的成本较高，需要精密的光学系统和控制系统支持，并且对操作环境的要求较高。

然而，随着激光技术的不断发展和成熟，激光切割在钢结构建筑中的应用越来越广泛。

总结：钢结构建筑中的切割施工方法包括火焰切割、等离子切割和激光切割。

火焰切割具有成本低、灵活性高等优点，适用于较厚的钢板切割；等离子切割能够获得更高的切割精度和更小的割缝，应用范围广；激光切割具有非接触式切割、切口质量好、割缝小等优点，适用于高精度要求的切割。

中铁建工集团北京机械制造有限公司钢结构下料通用工艺1、主体内容与适用范围1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。

1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。

2、编制依据JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》3、操作前的准备3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。

数控切割应预先输入图形或编制程序。

气割及设备操作人员须考试合格后上岗。

3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。

对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。

使用的仪表、量检具应在有效检定期内。

4、划线4.1 一般规定4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。

4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。

4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。

4.2 划线的技术要求4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。

4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。

应注意个别件对材料轧制纹络的要求。

4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。

4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。

划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。

4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。

4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。

钢结构切割施工方案1. 引言在钢结构施工过程中，常常需要进行钢材的切割作业。

正确的切割施工方案可以提高施工效率和安全性。

本文将介绍一种钢结构切割的施工方案，并详细描述方案的步骤和注意事项。

2. 施工准备在进行钢结构切割施工前，需要做好以下准备工作：•钢结构切割施工图纸的准备；•确定使用的切割工具和切割方法；•安全措施的制定和准备；•施工场地的清理和准备。

3. 施工步骤本方案主要包括以下几个步骤：3.1 施工图纸的准备根据实际需求，准备钢结构切割的施工图纸。

施工图纸应包括钢材的尺寸、切割位置和切割长度等信息。

3.2 切割工具的选择根据切割材料的类型和厚度，选择合适的切割工具。

常用的切割工具有火焰切割机、等离子切割机等。

3.3 安全措施的制定和准备钢结构切割作业涉及到高温和尖锐工具，需要严格遵守安全操作规程。

施工前应制定安全措施并做好准备工作，如佩戴防护眼镜和手套，设置防护屏障等。

3.4 施工现场的清理和准备施工前应对施工现场进行清理，确保切割过程中没有杂物和障碍物。

同时，准备好所需的辅助设备和工具，如吊车和固定工具等。

3.5 进行切割作业•根据施工图纸，将需要切割的钢材定位并固定好；•启动切割设备，并按照切割工艺要求进行切割操作；•在切割过程中，注意切割速度和切割角度，确保切割质量；•切割完成后，及时关闭切割设备，并将切割废料进行处理。

4. 注意事项在进行钢结构切割施工时，需要注意以下事项：•根据实际情况选择合适的切割工具和切割方法；•在进行切割作业前，应对切割设备进行检查和维护，确保设备的正常运行；•切割作业时，注意安全操作规程，佩戴防护装备，并设置防护屏障；•切割过程中，要控制切割速度和切割角度，确保切割质量；•切割废料应及时清理和处理，避免堆积和引发安全隐患。

5. 总结钢结构切割施工方案是钢结构施工中重要的一环。

正确的切割施工方案可以提高施工效率和安全性。

本文介绍了一种钢结构切割的施工方案，并详细描述了方案的步骤和注意事项。

引言：钢结构是一种重要的建筑结构形式，具有高强度、耐久性和可持续性等优势。

而钢结构下料是钢结构加工的重要环节，决定了结构件的质量和准确度。

本文将介绍钢结构下料的流程、工具和技术，并详细阐述下料前的准备工作、下料机械的选择、下料参数的确定、下料过程的注意事项和质量控制，最后总结钢结构下料的关键要点。

一、准备工作1.了解结构设计图纸：仔细阅读和理解结构设计图纸，了解下料的具体要求和尺寸尺度，确定下料零件数量和种类。

2.准备下料工具：包括测量工具（卷尺、角尺等）、标记工具（铅笔、粉笔等）、切割工具（钢锯、割炬等）和夹持工具（夹具、钳子等），确保工具的良好状态。

二、下料机械的选择1.剪板机：适用于薄板下料，能够快速准确地切割大量的薄板材料。

2.火焰切割机：适用于中厚板下料，能够切割各种材质的钢板，但切割精度相对较低。

3.等离子切割机：适用于厚板下料，能够实现高精度的切割，但对切割材料的要求较高。

三、下料参数的确定1.下料尺寸计算：根据结构设计图纸中的尺寸要求，综合考虑材料的测量误差和切割机械的加工误差，确定下料尺寸。

2.切割参数设置：根据下料材料的种类和厚度，调整切割机械的切割速度、切割气压等参数，以确保切割质量和效率。

四、下料过程的注意事项1.安全操作：操作人员需佩戴好个人防护装备，确保下料过程安全无误。

2.材料固定：在下料过程中，使用夹具或钳子将材料稳定固定，以防止材料移动或晃动导致下料误差。

3.切割路径规划：根据结构设计图纸中的切割路径，合理规划切割顺序，减少切割次数，提高下料效率。

4.切割质量检查：在下料过程中及时检查切割面质量，如有不符合要求的情况及时进行调整或更换刀具。

五、质量控制1.质量把控点：在下料过程中设置关键质量把控点，如下料尺寸、切割质量等，确保下料的准确性和质量。

2.质量检验记录：记录下料过程中的重要参数和质量检验结果，为后续工序的质量检验提供依据。

3.质量反馈和改进：根据下料过程中出现的质量问题和故障，及时进行反馈和改进，提高下料质量和效率。

目的规范NC切割的作业要求。

适用范围适用于数切组NC切割的作业。

作业要求3.1作业准备3.1.1准备必要的工器具按作业内容准备切割所必需的工器具。

3.1.2开始作业前的检查1）切割机的点检按照《数控切割机点检表》所标示的内容对切割机进行作业前点检。

2）半龙门吊的点检按照《起重机点检表》所标示的内容对起重机进行作业前点检。

3.2作业顺序3.2.1切割精度测试3.2.1.1枪头高度的确认1）将切割机的电源、丙烯、氧气、压缩空气等阀门打开；2）操作枪头下降按钮至下限位置（由空气传感器控制），用高度尺检测枪头旋转四连杆机构的轴心离钢板高度是否为确认后的原始高度（170~185mm），枪头离钢板高度为8~8.5mm（用等高块检测），不在此范围内需进行调整；3.2.1.2offset测试在一块尺寸大于300×300，厚度在10~18的残材上运行offset检测程序，根据切割后形状判断割枪与划线枪中心是否在一直线上，如偏差超过0.5mm需进行调整；如下图所示：3.2.1.3划线粗细的确认根据第3.2.1.2项的划线轨迹确认划线的清晰度及线的粗细是否合符要求,划线的粗细规定在1mm左右，如不符合要求，可以通过调整氧气压力或对划线嘴进行清理达到规定的标准。

3.2.1.4对角线及定位精度测试用划线枪或画线笔在长度大于8m宽度大于3m的钢板上画交叉线，用卷尺计测宽及对角线的误差，并在规定的记录单上进行记录，如误差超过1mm 需联系工程设备部进行调整；如下图所示：3.1.2.5精度测试频率要求3.2.2切割钢板的确认1）胎架上的钢板是否平整，如变形较大，需整形后再切割；2）根据已吊入切割胎架上钢板的加工系列及切割番号，找出相应的材料清单及原画；3）核对钢板的尺寸（板厚、宽度、长度）、材质、预处理要求等与材料清单和原画上的标注是否相符；○如切割板为变厚板，一定要确认钢板的方向与原画是否相符。

4）材料清单注明要记录刚板番号，在切割作业前一定要将钢板上的番号记录在材料清单的相应位置；3.2.3切割数据的传送1）根据所切割板材的船号、加工系列、分段名、切割番号找出相应的切割数据；2）将切割数据发送到相应的切割机数据地址；○如切割机的数据传输系统发生故障需用软盘传输数据时，尽量不进行对称切割，因为此时的切割补偿值未经过系统转换，仍为同行切割的补偿值。

Q235-A钢板的下料切割
目的：
1、初步认识低碳钢的切割技巧
2、如何下料
适用范围：
气焊初级工
工用具准备：
1、12寸活动扳手 2把
2、钢丝钳 1把
3、G01-30割炬 1把
4、500mm直尺 1把
5、石笔 1根
6、劳保齐全、墨镜、通针、砂纸自备
操作步骤：
工具准备工件打磨下料划线割前准备点火调整预热起割结束切割清理工位
技术要求：
1、将氧气、乙炔瓶放在安全位置，瓶距5米，据动火点10米
2、清除割件表面的油污、铁锈等杂质。

露出金属光泽。

3、用直尺画出下料线。

4、将被割件垫高防止翻浆、烧伤人。

5、点火后调整火焰，打开切割氧，观察风线垂直度。

6、尽量一次割完，割嘴的倾斜角度与被割件的厚度成反比。

7、切割完毕后，先关闭切割氧，再关闭乙炔阀门，最后关闭混合
氧，放好割把。

8、退掉氧、乙炔减压阀压力，关闭氧、乙炔瓶阀门。

打扫工位。

注意事项：
1、观察切割场地有无易燃物，连接好氧、乙炔瓶，减压表和割把。

2、氧气压力不易过高应在0.3Mpa，乙炔在0.2Mpa，压力越高割缝
越宽，难以保证质量。

3、划线下料时，线要细而清晰，应考虑自己切割的方向及切割线
的宽度。

4、切割火焰一定要用中性焰。

项目分解表。

割刀钢板下料施工方案一、施工前准备1.1 施工现场检查：确保施工场地平整、无障碍物，并具备良好的通风和照明条件。

1.2 施工材料准备：根据下料需求，准备相应规格和数量的钢板。

1.3 割刀设备检查：检查割刀设备是否完好，确保设备处于良好的工作状态。

1.4 施工人员培训：对施工人员进行安全培训和技术交底，确保他们熟悉割刀操作流程和安全规范。

二、割刀选择与调整2.1 根据钢板材质和厚度选择合适的割刀类型。

2.2 根据钢板尺寸和形状调整割刀参数，确保切割精度和效率。

2.3 对割刀进行必要的维护和保养，延长使用寿命。

三、钢板定位与固定3.1 使用定位夹具或标记线将钢板定位在指定位置。

3.2 确保钢板固定牢固，防止在切割过程中发生移位。

四、安全防护措施4.1 施工现场应设置安全警示标志，提醒人员注意安全。

4.2 操作人员应佩戴防护眼镜、手套等个人防护用品。

4.3 确保割刀设备接地良好，防止电气事故发生。

4.4 配备消防器材，做好防火措施。

五、割刀操作流程5.1 启动割刀设备，进行预热和调试。

5.2 根据钢板定位，调整割刀位置，确保切割准确。

5.3 开始切割，注意观察切割情况，及时调整割刀参数。

5.4 切割完成后，关闭割刀设备，断开电源。

六、质量检测与评估6.1 对切割后的钢板进行质量检查，确保切割面平整、无裂纹。

6.2 对切割尺寸进行测量，确保符合设计要求。

6.3 评估切割效率和精度，对割刀设备和操作流程进行改进和优化。

七、废料处理与回收7.1 将切割过程中产生的废料进行分类，如可回收废料和不可回收废料。

7.2 将可回收废料进行回收处理，减少资源浪费。

7.3 对不可回收废料进行妥善处理，防止对环境造成污染。

八、施工后清理与检查8.1 清理施工现场，确保无残留物和杂物。

8.2 对设备进行检查和维护，确保设备处于良好状态。

8.3 记录施工过程中的问题和改进措施，为后续施工提供参考。

通过以上步骤的实施，可以有效完成割刀钢板下料施工任务，确保施工质量和安全。

常规钢构件零件切割下料作业指导书1 概述常规钢构件零件切割下料，是指采用火焰直条切割机、数控火焰（等离子)切割机、半自动切割机等切割设备或工具按图纸要求对不同厚度的零件（如焊接H型钢、箱型构件的翼腹板、连接板、5.2.3 在钢板端部划出切割缝位置，划切割线时要考虑到切割缝的损耗（可参照表5.2。

6），当钢板宽度方向有较宽的废料时,钢板两侧的废料宽度要基本一致，并确保钢板的两条原始边被切除掉。

5.2.4 当项目设计要求对钢梁起拱时，可在腹板下料切割时进行预起拱处理，具体做法为：腹板下料时，对起拱的一侧增加烘枪或切割枪火焰调大热量，起到预起拱处理的效果（如图5.2.4所示意），并对起拱的一侧做标记,冷却后测量其起拱量，如不够再进行烘火起拱和焊接起拱等方式加工至所需起拱量。

图5.2。

4 直条切割及下料预起拱示意图5.2.5 H 型截面大于等于600mm ，且翼缘宽度小于等于200mm 时；为减少主焊缝焊接导致拱弯及腹板波浪变形，翼缘可采用预收缩方法下料，即下料时中间加热（如图5.2。

5示意）,加热的火焰应比切割火焰略大。

图5.2.5 翼缘板切割中间加热示意图5.2.6 根据待切割的板厚选择合适的割嘴型号，并调节气压、割枪间距及割枪切割角度等切割参数（可参照表5.2.6）。

表5。

2.6 火焰切割割嘴型号及切割参数选用表5.2.7 微开丙烷伐,用点火器进行点火,然后逐渐调大丙烷伐和氧气伐，打开切割氧观察切割风线并钢板厚度（mm ）割嘴 型号 切割氧气压力（MPa) 丙烷气压力 (MPa ） 切割速度 （mm/分） 割缝损耗 （mm ） 切割咀角度 〈161＃ 0。

69～0。

78 0.02~0。

03 400~600 1 70°～80° 18～362# 0.69～0.78 0。

03~0.04 350~400 1～1。

5 90° 36~603＃ 0。

69～0。

78 0。

04～0.05 300~360 1.5～2.5 90° 60～80 4＃ 0.69～0.78 0。

大型工程数控钢筋集中加工施工工法1.前言随着建筑行业竞争愈发激烈，机械化、产业化、工厂化理念不断深入，以及人口老龄化加剧，传统简易的钢筋加工方式暴露出诸多不利因素，如产量较低，人工需求量大等问题频发，数控钢筋集中加工技术与传统加工技术对比的优势更加明显、突出。

日前国内铁路建设的钢筋加工工艺方法还较为落后，设备和手段普遍陈旧，传统方法主要以人工手动为主，生产效率低下，耗时、制件质量差，且劳动强度大，成本偏高，在一定程度上制约了工程质量，同时钢筋加工己成为了制约现代化施工进度的一个瓶颈。

数控钢筋加工设备采用人机亲和度较高智能数控系统，对所需的钢筋按预先设定好的程序进行加工。

充分保证了钢筋的定尺、调直、切断、弯箍精度，具备了一次弯制合格率较高的特点；数控钢筋加工工艺精度高，能源消耗都将大幅度降低，相应设备流程布局合理，真正具备了省时、省力、省料、省地。

大大提高了生产效率，作业人员的劳动强度大为减轻，大大增加了经济和社会效益，完善和提高了钢筋标准化作业水平，有推广应用价值。

2.工法特点2.1本工法通过料单工艺配方全流程流转，彻底解放重复录入人工；合理有序的生产调度，用最合理的人力资源，输出最大的加工产能，更好满足大需求量钢筋现场施工要求；2.2本工法以产业化、工厂化管理理念，通过大数据技术，划分钢筋加工流水线，优化钢筋加工顺序，实现原材优化断料，提升原材出材率；通过智控系统，落实加工方案，保障钢筋加工的实际出材率；2.3本工法采用工厂化加工方式便于先进工业化加工技术和设备的使用，保证成型钢筋制品加工效率的同时，提升制品质量。

3.适用范围适用于大型工程及其他大需求量钢筋项目。

4.工艺原理结合现场各施工部位进度计划，优化墙、柱、梁、板施工部署，细化相应部位钢筋料单，钢筋料单上传至数控钢筋加工网络平台，根据各构件钢筋翻样料单，分配至各施工流水线进行加工生产，并集中配送至现场，实现大需求钢筋快速生产要求，满足现场施工。