8.1策划本公司规定了顾客满意监视，内部审核，管理评审以及产品实现过程策划的检验、试验程序，制定了不合格品评审和改进的程序，以便：a)证实产品的符合性（即产品的检验、试验）；b)确保质量管理体系符合标准要求，适时本公司管理要求；c)持续改进质量管理体系的有效性。
上述所开展的监视、测量、分析和改进的活动，采用适当的统计方法，进行数据分析。
8.1.1统计工具的确定在质量先期策划中技术处应确定每一过程适用的统计工具,并应包括在控制计划中.8.1.2基础统计概念知识公司相关部门应理解和使用基础统计概念,如变差、控制（稳定性）、过程能力和过度调整，人力资源部负责安排培训，以使本公司内所有员工了解、掌握。
8.2监视和测量8.2.1顾客满意的监视公司建立QP08《顾客要求管理控制程序》，规定获得和利用客户满意度的信息、资料的方法及手段，以提高客户满意度。
8.2.1.1顾客满意顾客对组织的满意应通过对（产品）实现过程业绩的持续评价进行监视。
业绩的指标应基于客观数据，包括但不局限于：——交付零件的质量性能；——顾客生产中断，包括外部退货；——按计划交付业绩（包括附加运费情况）；——关于质量或交付问题的顾客通知。
组织应对制造过程的业绩进行监视，以证实其符合顾客对产品质量和过程效率的要求。
8.2.2内部审核本公司制订并实施QP25《体系审核管理程序》、QP26《过程审核管理程序》、QP27《产品审核管理程序》，在审核策划、实施以审核结果和审核记录等方面规定了相应的职责和程序要求，以确保质量体系符合策划的要求并得到持续有效的实施。
8.2.2.1质量管理体系审核管理者代表负责组织每年进行质量管理体系审核，以验证与本标准和任何附加的质量管理体系要求的符合性。
8.2.2.2制造过程审核审核组应组织相关部门对每一个制造过程进行审核以确定其有效性。
8.2.2.3产品审核质检处应以确定的频次,在生产和交付的适当阶段对其产品进行审核,以验证符合所有规定的要求,如产品尺寸、功能、包装和标签。
8.2.2.4内部审核计划内部审核应覆盖所有与质量管理有关的过程、活动和班次，且应按年度计划进行日程安排。
当内部/外部不符合或顾客抱怨发生时，应适当增加审核频次。
注：每类审核应当使用特定的检查表。
8.2.2.5内部员资格公司应具有有资格审核本标准要求的内部审核员(见6.2.2.2).8.2.3过程的监视和测量8.2.3.1本公司拟对与顾客有关的过程、采购过程及型铸件、机加工、组装的过程和质量管理体系运行过程进行监视和测量，以评价这些过程运行效果，是否能保证质量目标的完成。
8.2.3.2过程监视的实施a)与顾客有关的过程，顾客满意的监视，见本手册8.2.1条款；b)采购过程监测：采购主管每月底对本月采购的物资质量情况进行统计整理，核算出采购物资的入库合格率，以报表的形式报全质办；c)型铸、机加工、组装过程监视：质检处、生产处每月底对本月型铸、机加工、组装质量检验记录，出厂检验记录进行整理，核算出当月一次交验合格率，出厂合格率和各不合格品原因，以报表形式报质管处；d）体系运行过程监控：管理者代表负责组织内部审核、制订审核计划、组建审核组，协助管理评审，组织并提出内审报告和管理评审报告，并对体系进行改进，见本手册5.6和8.2.2条款。
8.2.3.3质控处将各报表进行汇总整理，会同相关部门找出主要问题原因及潜在不合格因素，需要时制订纠正和预防措施交相关部门实施，并负责措施的效果验证和评价。
8.2.3.4 制造过程的监视和测量质管处负责组织对所有新的制造过程进行过程研究，以验证过程能力并提供过程控制的额外输入。
过程研究的结果必须为生产、测量和试验的方法、维护指导形成适当的书面规范。
这些文件必须包括制造过程能力、可靠性、可维护性、可得性的目标以及可接受标准。
公司必须保持或超出客户产品批准时的过程能力或表现。
为此，公司必须确保有效实施控制计划和过程流程图，包括遵守如下规定：测量技术—抽样计划—接收标准—当不能满足接收标准时的反应计划。
在控制图上必须标注重要的过程活动，如更换工具、修理机器等。
生产制造部应维持（或超过）PPAP时的能力，应保证按控制计划和过程流程图中执行。
包括—测量技术—抽样计划—接收标准—不符合时的反应计划。
当过程或产品数据显示能力过强时（如Cpk≥2），可适当地修改控制计划。
当控制计划中的特性出现不稳定或能力不足时均应采取相应的反应计划，可包括过程输出的遏制和100%的检验，无论过程能力如何生产制造部应依QP31《持续改进管理程序》不断改善。
当顾客对能力的要求可能高于或低于上述规定的要求时，控制计划应作相应注释。
过程更改应得到批准，并保存过程更改生效日期的记录。
8.2.4产品的监视和测量本公司制定并实施QP28《检验和试验控制程序》，由质检处规定检验和试验的时间、项目、判定准则、处置等以确保对产品的特性进行监视和测量，验证产品要求是否已得到满足。
只有所有规定的检验和试验活动圆满完成，产品才能入库、发出，才能提供服务，除非得到有关授权人员以及（适用时）顾客批准。
对计数数据抽样计划的接收准则为零缺陷，其他相应的接收准则应由质检处形成文件并经顾客批准。
所有过程活动可直接针对防止缺陷发生，例如采取统计过程控制、防错、目视控制等方法，而不应只是找出缺陷。
规定适当的周期，在出货前对包装好的产品进行开箱抽检（包含：产品、包装及标签）。
产品检验和试验由公司授权的检验员负责签发合格证明并记录。
产品检验和试验记录由质检处归档保存。
8.2.4.1全尺寸检验和功能试验分厂及质检处应根据适用的顾客工程材料及性能标准，按控制计划的规定，对每一种产品进行全尺寸检验和功能验证，其结果应可供顾客评审。
注:全尺寸检验是对设计记录上显示的所有产品尺寸进行完整的测量.8.2.4.2外观项目若生产的零件被顾客指定为“外观项目”，则组织应提供：——适当的资源，包括评价用的照明；——适当时，颜色、纹理、光泽、金属亮度、结构、鲜映性（DOI）的标准样品；——外观标准样品及评价设备的维护的控制；——对从事外观评价人员的能力和资格的验证。
8.3不合格品控制本公司制订QP29《不合格品控制程序》，规定不合格品以及不合格品处置的有关职责和权限，以确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付给顾客。
8.3.1状态未经标识或可疑的产品，应归类为不合格品(见7.5.3)。
8.3.2返工产品的控制对产品返工须在返工现场易得到相应的返工指导书。
返工或返修后的产品，要重新检验验证，以证实符合要求。
在没有得到顾客维修部门批准前，不得将外观可见返工痕迹的产品作为维修件。
8.3.3顾客通知一旦发生不合格品被发运，质检处应立即通知顾客。
8.3.4顾客特许无论何时，只要产品或制造过程与当前批准的不同，在继续生产之前，公司应获得顾客的让步或偏离许可。
质检处应保持授权的期限或数量方面的记录。
当授权期满时。
公司还应确保符合原有的或潜代的规范和要求。
经授权的材料装运时，应在每一集装箱上作恰当的标识。
此规定同样适用于采购的产品，在提交给顾客前，公司应与供方就其提出的任何要求达成一致。
8.4数据分析本公司针对顾客满意，与产品要求的符合性、过程和产品的特性及趋势、供方等方面进行适当的数据分析，以证实质量管理体系的适宜性和有效性，并评价在何处可以持续改进质量管理体系的有效性。
收集和分析适当的数据，控制方法，见手册8.2.1；8.2.2；8.2.3条款。
a)顾客满意（见8.2.1）；b)与产品要求的符合性（见7.2.1）;c)过程和产品的特性及趋势,包括采取预防措施的机会;d)供方.8.4.1数据的分析和使用质量和运行业绩的趋势应与实现目标的进展进行比较,并形成措施以支持；——确定迅速解决与顾客相关问题的优先顺序；——确定与顾客相关的关键趋势和相互关系以支持状况评审、决策和长期策划；——及时报告产品使用信息的信息系统。
注：应当将数据与竞争对手或适用的基准加以比较。
8.5改进8.5.1持续改进本公司通过制定质量方针、质量目标，并评审和监视方针、目标，执行内部审核、管理评审；进行数据分析来评价质量管理体系运行的有效性，适宜性，并找出存在的不合格的主要原因，从而有针对、有目的地制定纠正和预防措施并执行，通过PDCA循环，促进质量管理体系的持续改进。
本公司制订QP32《纠正和预防措施控制程序》在以下方面得到规定：8.5.1.1公司的持续改进本公司确保下列措施及方法，在持续改进时予以适当使用：a)控制图（计量、计数）能力调查；b)基准确定；c)防错；d)FMEA；e)CAD/CAE；f)模拟技术；g)解决问题技术；h)体系、过程和产品审核及供方评价。
由管理者代表组织确定质量和生产率的改进需要，重点关注产品特性和制造过程参数的变差的控制和减少，并实施适当的改进方案。
8.5.1.2制造过程的改进制造过程改进应持续地关注于产品特性及制造过程参数变差的控制和减少。
注1:在控制计划中将受控特性形成文件。
注2:持续改进是当制造过程有能力且稳定或当产品特性可预测且满足顾客要求时实施的。
8.5.2纠正措施本公司编制并实施QP32《纠正和预防措施控制程序》，由质管处归口管理。
出现不合格后，各责任部门要针对产生不合格的原因，制定并实施纠正措施，以消除不合格的原因，防止其再发生。
纠正措施要与发生问题的影响相适应，纠正措施包括：a)评审不合格（包括顾客投诉）；b)对不合格有效地进行处理；c)调查、确定不合格的原因；d)评价是否需要采取措施以确保不再发生；e)确定和实施所需要采取的纠正措施；f)记录采取措施的结果；评审所采取的纠正措施。
8.5.2.1 解决问题的方法各部门所采取的任何纠正和预防措施，应与问题重要性及所承受的风险程度相适用，并采用PFMEA/FTA/流程分析等方法评估风险，将已发生不合格经验列入风险分析中。
当外部或内部出现与规范或要求不符合时，须采取有效的解决问题的方法，并采用顾客规定方法（如7D、8D、5WHY方法）作出反应。
8.5.2.2 防错本公司在设计开发、过程、设施、设备和工装策划和持续改进时，须采用适当的防错技术。
8.5.2.3 纠正措施影响质管处负责对出现不合格采取的纠正措施实施控制，已确保能同时消除在其他类似的过程和产品中存在不合格原因。
8.5.2.4 退货产品试验/分析质管处负责组织对从顾客制造厂、工程部门及其代理商退回产品组织有关部门进行分析，并保存记录，需要时可提供记录，为防止再发生，质管处还需组织相关部门进行有效分析，必要时须采用纠正措施和过程更改。
8.5.3预防措施本公司编制并实施QP32《纠正和预防措施控制程序》，由质管处归口管理。
各部门要按职责和分工，经常及时地对质量管理体系和产品质量及顾客信息反馈和投诉等进行分析，确定为潜在不合格时，要立即针对可能产生不合格的原因，制定并实施预防措施，以消除潜在不合格的原因，防止其发生。
