精益生产导入模式

一、精益生产概述：正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。

这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。

这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。

而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：1）降低成本2）提升质量3）缩短交期4）改善安全5）提升士气来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载通过美国精益生产协会对1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。

在大智咨询的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。

根据大智咨询对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。

二、精益生产的支柱与原则本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。

消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS 的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustIn Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。

与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。

消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（Edward Deming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：1. 消除浪费2. 库存最小化3. 流动最大化4. 需求拉动5. 满足客户要求6. 一次做正确7. 培养授权员工8. 视供应商为伙伴关系9. 禁止局部利益10.创造持续改进文化三、精益思想的核心精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

多种少量式生产管理手法导入随着社会的不断发展和经济的不断增长，生产管理不再是传统的单一式的管理手段，而是采取多种少量式生产管理手法，来适应市场的变化和企业的需求。

本文将从多个方面介绍这些管理手法，包括精益生产手法、TPS生产系统、五S管理、蜘蛛网络图和价值流图等，让大家更好地了解生产管理中的多种手法及其适用范围。

精益生产手法精益生产手法是一种日本生产管理方式。

该方法注重解决生产过程中的浪费问题，从而实现生产效率的提高。

它主要关注的是产品生产的流程，消除流程中的浪费，提高质量，并发挥人力和设备的潜力。

在精益生产手法中，最重要的就是防止浪费。

浪费包括人力浪费，材料浪费，时间浪费和资金浪费。

它们的的根源是多余和不必要重复。

为了消除浪费，必须要有以下七种“浪费”的认识：1.过度生产2.拖延和等待3.不必要的运输4.过度处理5.库存超储6.不必要的动作7.错误和缺陷基于对这些“浪费”的认识，精益生产手法提出了一系列方案来对浪费行为进行改进。

例如，通过生产拉动方式，使生产流程更加精益高效。

通过连续流程设计，减少工艺物料移动。

通过人员培训和流程修缮等措施，让员工更加专注于产品质量和生产效率的提高。

TPS生产系统TPS生产系统是丰田公司的一种生产方式，它强调生产的标准化和稳定性，实现高效生产。

TPS生产系统围绕“精益生产”和“看板系统”开展，可细分为三个方面：制造标准化、人员培训和流程安排。

在制造标准化方面，TPS生产系统着重强调标准化工具和设备，保持产品外观、尺寸和性能的一致性，确保产品质量的稳定性和可视化。

在人员培训方面，TPS生产系统强调“以人为本”，建立相互信任强烈的工作组合作，加强员工素质的开发，不断提升技能水平。

在流程安排方面，TPS生产系统强调物流的规划和管理，加强产品各个流程节点的联动协作，优化流程结构，提高生产效率。

五S管理五S管理指的是整理、整顿、清洁、清洁和纪律，是面对化工生产麻烦的一种办法。

精益生产概念导入精益生产是一种广泛应用于生产、制造和服务行业的管理思维和方法。

它的核心理念是通过消除浪费、提高质量和增加价值来实现组织的可持续发展。

精益生产最早起源于丰田汽车公司，并在日本制造业迅速普及。

它的基本原则是将价值观、问题解决方法和持续改进的文化融入到组织的每个层面和每个员工中。

在精益生产中，每个员工都被视为提供价值的重要资源，而不是仅仅作为执行工作指示的工具。

精益生产通过减少浪费来提高效率和生产力。

浪费可以是任何不增加价值、不满足客户需求和不符合质量标准的活动、步骤或资源。

常见的浪费形式包括物料、时间、能源和人力资源等的浪费。

精益生产要求组织深入分析和识别浪费，并采取措施来消除或最小化它们。

精益生产还注重在整个价值链上实现质量的提升。

它强调了预防性质量控制，即在产品或服务交付之前，通过改进和优化过程、培训员工和使用高质量的材料等方式来预防缺陷的发生。

这种方法能够减少因缺陷引起的废品、返工和客户投诉，提高客户满意度。

除了减少浪费和提高质量，精益生产还强调持续改进。

组织应该鼓励员工积极参与问题解决和改进活动，并提供培训和支持来帮助他们不断改进工作方式和流程。

通过持续改进，组织可以不断提高生产效率、质量水平和员工参与度，从而实现长期的竞争优势。

总而言之，精益生产是一种以价值为中心、注重减少浪费、提高质量和持续改进的管理方法。

它不仅限于制造业，也可以应用于各种服务行业。

通过引入精益生产概念，组织可以提高运营效率、降低成本，并更好地满足客户需求，从而在竞争激烈的市场中取得成功。

精益生产（Lean Production）是自1980年代以来，由日本丰田公司及其供应商所推广并实践的管理理论和方法。

该理论指导企业在确保产品质量的前提下，通过持续改进、减少浪费和提高效率，最终实现更加灵活、高效的生产模式。

精益生产的核心思想是“创造价值，消除浪费”。

核心目标是在满足客户需求的基础上，以最低的成本和最高的效率，创造出高质量的产品和服务。

我们都知道精益生产是一种很高效和低成本的管理方式,采用这样的方式可以给我们带来很好的效益所以我们今天就来讨论精益生产的第一步我们该干嘛。

下面我列举出了几种常见的方式。

第一种：讲课为主，实施为辅的精益生产，精益生产不对现场进行改进，光听课，老师口才了得，听得下面群情激扬，听完散会，也没见行动!至于批次计划，物料配送，生产线改造这些一样都没做，唯一做过的应该是拿秒变计算工序节拍，因为工序太多，零部件品种太多最终还是放弃了。

直到精益生产结束也没发生什么实质性的变化。

第二种：5S为主，其他为辅。

把机器设备重新刷漆，然后还尝试做了一些流水线，地面、墙面重新刷漆，排了专人检查卫生状况，买了很多白板放生产任务和一些统计数据，整体感觉好了很多，有模有样的确实像那么一回事，只是确实没考虑工序节拍的问题，因为某几道工序属于精加工速度很慢，整个装配线感觉完全乱套了，当是我在想像精车，精磨这么慢的工序整合在流水线上合适吗?一旦跟不上是否整个装配线都得停!第三种：技改型，从零部件一道流生产线开始技改，5S统统靠后，用他们领导的话说先把那些干一道工序换一个地方这种现象干掉再说。

生产线成型后根据生产线实际节拍设置批量和配送方案，让系统自动排产，生产线改造完了再重新规划了物流线路、库房的仓区库位，淘汰了传统纸张看板，启用了电子看板拉动。

通过后来效果验证，第三种最为务实，效果最好。

说这末多只想表达一个意思，精益生产目的是提高产量和质量，首先应该确定阶段目标，务实为主，从自己的瓶颈开始，精益生产是一个长期持续改进过程，不能期待几节课，几次模拟训练就产生效果，老师只能告诉你方法，具体执行得靠自己，务虚少来，务实很重要，软件系统很重要!缺少固化管理流程载体的精益生产和没做精益生产差不多。

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精益生产导入一个流的六个步骤
首先从价值流分析，发现企业流程上重点浪费的流程段，之后再以P/Q选择典型产品，同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产，从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。

精益生产导入一个流分为以下六个步骤：
1、分析价值流及P/Q（P表示品质，Q表示各种数量），确定重点改善流程区间和典型产品
首先从价值流分析，发现企业流程上重点浪费的流程段，之后再以P/Q 选择典型产品，同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产，从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。

2、现状调查、立即改善
现状调查包括品种、数量、效率、品质等生产绩效数据，更重要的是浪费数据，还包括已有结果的数据和作业标准、设备点检基准等关键要素的数据。

其中浪费严重可以立即改善的项目，要马上执行改善，如工具现状的最优化改善、生产周期核心的同步化改善以及均衡化改善（包括平衡生产线改善）等。

3、设备改革与工程设计
进行单元生产线的设备改善与工程设计，为能实现流水线的改善计划做工程准备。

4、作业改革设定标准作业
根据步骤1和步骤3的现状得到的时间数据与工程设计当中的布局图，做出标准作业组合表。

5、多能工训练
根据步骤4进行生产线内的标准多能工作业训练。

6、实施单元生产线
把原来传送带中的物品、设备、工具全部转移为U形布局（撤销传送带），等单元生产线生产稳定后，再进行以简易自动化为中心来提高生产效率和品质的改善精益活动，最后再提高单元生产线的水平，根据同步化均衡化的生产原则，彻底消除浪费，从而提高整个生产线的生产效率。

精益生产的正确认识与导入准则精益生产管理虽然在七十年代就开始引入中国，但真正认识到其价值的企业并不多，那是因为我们已经习惯了传统模式的大规模生产，因此，对于有违常理的精益思想能真正理解和掌握的人并不多，甚至到目前为止，也只有少数企业家认识到引入精益思想对于企业未来竞争的战略意义。

管理很重要，尤其是生产组织方式管理，其电子产品、照明电器两地生产现场许多工作，有待改善、改进，要通过精益生产管理，用IE技术来提高生产效率，要有显著效益！精益生产虽然起源日本，但美国人更善于提炼，总结出一套完整的精益生产理论体系，并发明了大量的管理工具，极大地丰富了精益技术支撑体系，为企业推进精益生产提供了路标和指南。

根据博革咨询的体会，精益生产和质量管理是密切不可分的，比如中国2005年1月1日开始实施的GB/T19580《卓越绩效评价准则》，实际上就是中国版本的精益生产。

当一个精益生产项目在企业成功运行后，也可以通过纳入质量管理体系进行标准化和长期保持。

很多企业在导入精益生产的初期（样板线），都能取得显著的成效，可惜的是浅尝即止，没能将它进行到底，因此，中国目前成功实施精益生产的企业还凤毛麟角；但是，谁能坚持实施精益生产，谁就在市场竞争中抢占了先机。

很多企业和个人刚接触精益思想时，对于某些理论也是不能真正理解透彻的，有时候为一句话要想上半年，甚至到现在都还在琢磨，比如：“库存是万恶之源”由于不能理解，因此就一直在想。

很多公司在精益推进初期为了1米间距，与博革咨询顾问争吵不休。

通过培训，顿开茅塞。

由于想通了，对以前的无知，顿足捶胸。

现在是心想事成，得到的也越多。

企业更不能把精益生产当成是一场运动，企业要真正迈向精益，首先是企业领导的决心，要永恒的坚持下去，直到精益思想能为企业全体员工真正理解和掌握，形成精益企业文化，能在日常工作中自觉地用精益理论思考和开展岗位工作，并保持持续改进的饱满热情，那么，这个企业才算得上迈向精益！一、精益管理的基本战略是：1、拓宽解决问题的能力解决问题的能力包括对问题的认识和分析能力，以及解决问题方法的设计和实施能力，应尽可能将所有员工结合在连续改善过程中。

精益生产工作导入几个阶段引言精益生产是一种以高效和灵活的方式管理生产流程和资源的方法。

它的目标是通过减少浪费和提高价值交付来提高生产效率，并最大程度地满足客户需求。

为了成功导入精益生产，需要经历几个关键的阶段。

本文将详细介绍这些阶段，并提供一些建议和实际案例。

第一阶段：识别问题和机会在导入精益生产之前，首先需要对当前的生产环境进行全面的评估。

这包括对现有流程、资源利用情况以及潜在的问题和机会进行分析。

在这个阶段，可以采用一些工具和技术，如价值流图、产能分析和浪费识别。

1.1 价值流图价值流图是一种工具，用于可视化和分析整个生产流程。

通过绘制当前状态的价值流图，可以清晰地展示从原材料进入到最终产品交付过程中的每一个步骤和活动。

这样做可以帮助识别出不必要的等待时间、瓶颈和浪费，从而为后续的改进提供指导。

1.2 产能分析产能分析是对生产过程中各项指标的评估和分析。

通过测定每个环节的周期时间、吞吐量和产能利用率等关键指标，可以识别出生产线中的瓶颈和效率低下的环节。

这有助于确定改进生产效率和资源利用率的关键领域。

1.3 浪费识别浪费是精益生产中需要重点解决的问题之一。

通过对流程中的浪费进行识别和分类，可以更好地了解浪费的来源，并制定相应的改进措施。

常见的浪费包括过度生产、等待时间、运输损耗和库存积压等。

第二阶段：制定改进计划在识别了问题和机会之后，接下来需要制定一个具体的改进计划。

这个计划应该根据识别出的问题和机会，以及对可行性和优先级的评估，来确定具体的改进目标和步骤。

2.1 设定目标根据识别出的问题和机会，制定具体、可量化的改进目标是非常重要的。

这些目标可以涉及生产效率、质量改善、资源利用率等方面。

例如，提高产能利用率10%、降低生产周期时间20%等。

2.2 制定改进步骤根据目标，制定逐步实施的改进步骤。

这些步骤可以包括纠正和预防措施、流程重组、标准化工作和培训等。

每个步骤都需要明确的时间表和责任人，以确保改进计划的顺利实施。

精益生产项目导入推行方法和实施步骤7 精益生产项目导入推行方法和实施步骤1、选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。

首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。

在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。

文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。

许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。

精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。