精益生产导入计划

精益生产推行步骤
精益生产是一种优化生产流程的方法，通过减少浪费、提高效率和质量来降低成本并提高客户满意度。

以下是精益生产推行的步骤：
第一步：确定目标
在推行精益生产之前，必须明确目标。

这个目标应该是具体的、可衡量的和有挑战性的。

例如，可以设定减少生产时间50%或者降低废品率20%等目标。

第二步：建立团队
建立一个专门的团队来负责推行精益生产。

这个团队应该由各个部门的代表组成，包括生产、设计、采购、销售等等。

第三步：进行价值流分析
价值流分析是精益生产中非常重要的一步。

它可以帮助识别出整个生产过程中存在的浪费，并找出改进的机会。

这个过程需要对整个价值流进行细致地分析，从原材料采购到产品交付给客户为止。

第四步：制定改进计划
在价值流分析完成后，团队需要制定改进计划。

这个计划应该包括具
体措施和时间表，并且需要得到管理层的支持。

第五步：实施改进计划
改进计划的实施需要全员参与。

这包括培训员工、改善工作流程、优
化设备等等。

同时，需要建立一套监控机制来确保改进计划的有效性。

第六步：持续改进
精益生产是一个持续不断的过程。

团队需要定期评估改进计划的效果，并根据反馈进行调整和改进。

同时，需要不断地寻找新的优化机会，
推动企业不断发展。

结论
以上就是精益生产推行的步骤。

通过这个过程，企业可以提高效率、
降低成本、提高质量和客户满意度。

但是要注意，在推行精益生产之前，需要对企业文化进行调整，并且需要得到管理层的支持和全员参与。

精益生产策划方案一、背景和目标在现代制造业中，提高生产效率、降低成本、提升质量是企业追求的目标。

精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，通过优化生产流程、提高员工参与度和持续改进来实现生产效率的提升。

本文旨在制定一份精益生产策划方案，帮助企业实施精益生产，达到提高生产效率的目标。

二、策划方案1. 建立精益生产团队首先，企业应建立一个专门负责精益生产的团队，由各部门的代表组成。

该团队负责制定和实施精益生产计划，协调各部门之间的合作，推动全员参与精益生产的实施。

2. 流程分析和优化团队成员应对生产流程进行全面的分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并制定相应的优化措施。

例如，可以采用价值流映射方法，绘制出整个生产流程，找出存在的浪费环节，并通过改进流程、减少等待时间等方式来提高效率。

3. 标准化工作流程为了确保工作流程的稳定性和一致性，团队应制定并标准化各项工作流程。

制定明确的工作标准、流程和规范，明确每个环节的责任和要求，确保每个员工都能按照标准化流程进行操作，减少不必要的变动和误操作。

4. 培训和培养员工为了提高员工的技能和意识，团队应制定培训计划，培训员工掌握精益生产的理念和方法。

通过培训，使员工了解精益生产的重要性，激发他们的参与热情，并提供必要的技能和知识，使他们能够主动参与到精益生产中来。

5. 设立绩效评估机制为了监控和评估精益生产的效果，团队应建立绩效评估机制。

通过设立关键绩效指标（KPIs），对生产效率、质量和成本等方面进行定期评估，及时发现问题和改进的空间，并采取相应的措施进行调整和改进。

6. 持续改进精益生产是一个持续改进的过程，团队应定期召开会议，总结经验和教训，提出改进意见，并制定改进计划。

同时，鼓励员工提出改进建议，激发他们的创新和改进意识，形成全员参与、持续改进的氛围。

三、预期效果通过实施精益生产策划方案，企业可以获得以下预期效果：1. 生产效率的提升：通过优化流程、减少浪费和瓶颈，提高生产效率，减少生产周期，提高交付能力。

一、精益生产概述：正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。

这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。

这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。

而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：1）降低成本2）提升质量3）缩短交期4）改善安全5）提升士气来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载通过美国精益生产协会对1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。

在大智咨询的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。

根据大智咨询对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。

二、精益生产的支柱与原则本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。

消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS 的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustIn Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。

与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。

消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（Edward Deming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：1. 消除浪费2. 库存最小化3. 流动最大化4. 需求拉动5. 满足客户要求6. 一次做正确7. 培养授权员工8. 视供应商为伙伴关系9. 禁止局部利益10.创造持续改进文化三、精益思想的核心精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。

精益生产策划方案一、背景介绍精益生产是一种以最大限度减少浪费为目标的生产管理方法。

它通过优化生产流程、提高生产效率、降低成本、提高产品质量和客户满意度等手段，实现企业的可持续发展。

本文将针对某公司的生产流程进行精益生产策划，以提高生产效率和降低成本为目标。

二、目标设定1. 提高生产效率：通过优化生产流程，减少非价值增加的活动，提高生产效率，实现产量的提升。

2. 降低生产成本：通过减少浪费和优化资源利用，降低生产成本，提高企业的竞争力。

3. 提高产品质量：通过优化生产流程和加强质量控制，提高产品质量，满足客户的需求，提升企业的声誉和市场份额。

三、策划步骤1. 制定精益生产策略：根据公司的发展目标和市场需求，制定精益生产策略，明确要达到的目标和实施的重点。

2. 流程分析和改进：对现有的生产流程进行全面的分析，找出存在的问题和浪费，通过精益工具如价值流图、5S等，进行流程改进，减少非价值增加的活动。

3. 资源优化：对生产资源进行合理配置和优化，确保资源的充分利用，避免资源的浪费。

4. 培训和培养员工：通过培训和培养员工的意识，提高员工的专业水平和工作效率，增强员工的参预感和责任感。

5. 质量控制和持续改进：建立完善的质量控制体系，加强对生产过程的监控和管理，及时发现和解决问题，持续改进生产流程和产品质量。

四、实施计划1. 确定实施时间：根据策划步骤和资源情况，确定实施精益生产策略的时间计划和阶段目标。

2. 制定详细的实施计划：根据策略和目标，制定具体的实施计划，包括流程改进计划、资源优化计划、培训计划、质量控制计划等。

3. 分工合作：明确各个部门和岗位的责任和任务，建立跨部门的协作机制，确保策划的顺利实施。

4. 监控和评估：建立监控和评估机制，定期对策划的实施情况进行监控和评估，及时发现问题并采取措施进行调整和改进。

五、预期效果1. 生产效率提升：通过流程改进和资源优化，估计生产效率能够提高20%以上，实现产量的提升。

企业导入精益生产的方式导读是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整40多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。

因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。

那从什么地方最先开始呢？这个问题没有惟一答案，以下原则仅供产考：1、企业的长期战略和近期目标2、企业的目前管理水平3、企业所在产业链的结构和现状4、企业的设备状况5、企业的文化和管理层的决心从哪里最开始呢？1、从目前最迫切需要解决的问题入手。

以精益的方式解决问题，同时引发相关的精益思想贯彻和延伸。

2、以合目标的局部入手，不断改善，带动全局。

企业最常选择的局部改善如下：1）5S现场改善2）全面预防性维护（TPM）3）kanban拉动系统4）精益物流5）生产布局优化6）全面质量管理（TQM)3、企业的交货期总是不能满足顾客的需求；4、大量库存积压占用生产场地、导致现场混乱；5、生产质量不稳定，导致大量退货和客户抱怨；6、面临竞争对手的压力越来越大；7、行业价格战导致企业利润急剧下滑。

不管您的企业的规模、性质、行业，如果您面临以上的这些问题，从技术上来说，转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。

有少量企业启动了精益生产“项目”，项目结束后，却没有获得预期效益。

专家为咨询机构对这些企业的分析后，发现了一下4条最为主要的原因：1、把精益生产当“运动”，做运动战。

急于求成，缺乏“精益思想”，严重违背精益生产持续改进的基本哲学，精益生产的推进策略和切入点都不正确。

2、过于强调“工具”。

并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。

正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。

3、缺乏相应技术。

企业中缺乏精益生产技术人才，遇到技术问题无法解决。

例如，并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。

4、缺乏管理手段。

精益生产推行计划1.目的：精远制定精益生产推行计划主要目的是更好的将精益生产的思想灌输到每一个员工的内心当中，并指导每位员工所想的就是如何在自己的工作中找出浪费、消除浪费、解决实际问题，通过不断地消除浪费、解决问题实现以最小的资源投入为仓门模块创造最大的价值,在尽可能短的时间内满足领导要求。

并最终使精益成为持续改善的文化，成为一种精益求精的思想和理念。

2.适用范围：适用于公司内部各部门3.精益生产怎样推行步骤（三阶段，六步骤）：精远将精益生产模块推行分为三个阶段，分六步完成一：三个阶段1、准备阶段2、实施评估阶段3、巩固阶段二：六个步骤1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、员工培训4、局部试行5、全面导入6、巩固，纳入日常管理活动精益生产推行具体内容是什么？（一）成立推行组织1、制定活动导入程序图2、成立精益生产推行小组成立益生产推行小组，结合模块组织力量，以形成体系的保障（1）小组职位设置：组长、组员、精益专员（2）小组总人数应控制在15人内。

3、确定组织职责（1）推行小组：负责精益生产活动的计划和工作的开展；（2）组长：负责精益生产小组的运作，指挥和监督所属组员和精益生产专员（3）精益生产专员A 制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 拟定各种活动办法；C 负责进行本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 搜集模块员工改善提议，并整理形成A3提案；E 负责精益生产活动的定期审核；F 定期检讨、改善；G 进行活动指导及争议的处理；H 处理其它有关精益生产活动事务。

（4）组员：A 参与制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 参与拟定各种活动办法；C 参与本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 参与活动指导及争议的处理；E 处理其它有关精益生产活动事务。

（二）策划1、拟定推行口号及目标（1）推行口号（参考）彻底推行，全员参与改善从今天开始（2）推行目标精益生产活动期望的目标：2、收集资料收集精益生产相关的资料，如推行手册、标语、培训资料、其他厂的案例等，为后面的工作做准备。

精益生产的理念导入精益生产提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------这是一个无限循环的过程。

一．精益生产与生产管理精益生产是为了满足顾客多样化（P）、高品质（Q）、低成本（C）、短交期（D）、安全（S）的需求而发展起来的一种新的生产方式。

它追求7个“零”生产：切换时间“零”、库存“零”、不良“零”、浪费“零”、停滞“零”、工伤“零”、故障“零”。

二．精益生产与考虑方法1．精益生产是一种理想的生产方式。

原因有二：①它设置的最高标准是一种极限，就是“零”库存。

生产上可以无限地接近这个极限，但实际上却几乎永远不可能达到“零”库存；②它提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------例如，企业通过降低在制品库存，可能发现生产过程经常中断，原因是某些设备出了故障，来不及修理，工序间在制品少了，使后工序无以为继。

要使生产不发生中断，可以采取两种不同的办法：①加大工序间在制品库存，提供足够的缓冲，使维修人员有足够的时间来进行处理；②分析为什么来不及维修的原因是备件管理问题还是维修效率问题；减少维修工作时间。

后一种办法符合精益生产的思想，“宁可中断生产，决不掩盖矛盾”。

2．精益生产是一个不断改进的动态过程找到了问题，就可以分析原因，解决问题，使管理工作得到改进，达到一个新的水平。

当生产进行得比较正常时，再进一步降低库存，使深层次问题得到暴露，是一个不断改进的动态过程，不是一早一夕可以完成的。

3．不一定从“降低库存”开始推行精益生产方式，并不一定从“降低库存”开始。

应明确出库次数，每次出库时间，然后考虑调整出库的前置时间（Leadtime）、出库次数、一次出库量，进一步考虑如何改进出库方式、搬运方式、使用方式，使的各处的在制品数量进一步降低。

因此，“降低库存”要有计划、有准备地逐步推行，避免一次降得太多。

精益生产策划方案引言概述：精益生产是一种通过最小化浪费、提高生产效率和质量的方法，以实现持续改进和增加价值的生产管理理念。

制定一个有效的精益生产策划方案，对于企业提高生产效率、降低成本、提升竞争力都具有重要意义。

本文将从五个方面详细介绍精益生产策划方案。

一、制定精益生产目标1.1 确定生产效率目标：设定每一个生产环节的生产效率目标，如提高产量、减少生产时间等。

1.2 设定质量标准：明确产品质量要求，确保产品符合标准，减少次品率。

1.3 制定成本控制目标：设定成本控制目标，降低生产成本，提高利润率。

二、优化生产流程2.1 进行价值流分析：分析生产流程中的每一个环节，找出存在的浪费和瓶颈，优化生产流程。

2.2 实施5S管理：通过整理、整顿、清扫、清洁、素质五个步骤，提高生产现场的整体效率。

2.3 应用精益工具：如Kanban、PDCA循环等，匡助企业更好地管理生产流程，提高生产效率。

三、培训员工3.1 提升员工技能：为员工提供培训，提升其生产技能和质量意识，确保生产过程顺利进行。

3.2 建立团队合作精神：培养团队合作意识，促进员工之间的沟通和协作，提高生产效率。

3.3 奖惩激励机制：建立奖惩激励机制，激励员工积极参预精益生产，提高生产效率和质量。

四、建立绩效评估体系4.1 设定绩效指标：建立与精益生产目标相匹配的绩效指标，对生产效率、质量、成本等方面进行评估。

4.2 定期评估和调整：定期对绩效指标进行评估，及时发现问题并进行调整，确保生产目标的实现。

4.3 持续改进：通过不断评估和调整，推动企业持续改进，提高生产效率和质量。

五、建立反馈机制5.1 采集反馈意见：建立反馈机制，采集员工和客户的意见和建议，及时发现问题并改进。

5.2 沟通和协调：加强内部沟通和协调，确保生产各环节之间的协作顺畅，提高生产效率。

5.3 持续改进：通过不断采集反馈意见，推动企业持续改进，提高生产效率和质量。

结语：精益生产策划方案是企业提高生产效率、降低成本、提升竞争力的重要工具。

精益生产策划方案一、背景介绍精益生产是一种以减少浪费、提高效率和质量为目标的生产管理方法。

它的核心理念是通过不断改进流程，消除不必要的步骤和活动，从而提高生产效率和产品质量。

本文将详细介绍精益生产的策划方案，包括目标设定、实施步骤和关键要素等。

二、目标设定1. 提高生产效率：通过精益生产的方法，优化生产流程，减少浪费，提高生产效率。

2. 提高产品质量：通过改进流程，减少缺陷和错误，提高产品质量，降低不良率。

3. 提高员工参与度：鼓励员工参与改进活动，增加员工的参与度和责任感。

三、实施步骤1. 了解现状：对当前的生产流程进行全面的了解和分析，找出存在的问题和改进的空间。

2. 制定改进计划：根据现状分析的结果，制定具体的改进计划，包括改进目标、时间表和责任人等。

3. 培训和教育：为员工提供相关的培训和教育，使他们理解精益生产的理念和方法，并具备改进流程的能力。

4. 实施改进：根据改进计划，逐步实施改进措施，监控改进效果，并及时调整和优化。

5. 持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，需要不断地寻找和解决问题，不断地优化流程和方法。

四、关键要素1. 流程优化：通过分析和优化生产流程，消除不必要的步骤和活动，提高生产效率和产品质量。

2. 标准化工作：制定标准化的工作流程和操作规范，确保每个环节都能按照标准进行操作。

3. 员工参与：鼓励员工参与改进活动，提供培训和教育，增加员工的参与度和责任感。

4. 持续改进：精益生产是一个持续改进的过程，需要不断地寻找和解决问题，不断地优化流程和方法。

5. 数据分析：通过收集和分析相关的数据，了解生产过程中存在的问题和改进的空间，指导改进工作的实施。

五、预期效果1. 生产效率提高：通过精益生产的方法，优化生产流程，减少浪费，提高生产效率，降低生产成本。

2. 产品质量提高：通过改进流程，减少缺陷和错误，提高产品质量，降低不良率，增强客户满意度。

3. 员工参与度提高：鼓励员工参与改进活动，增加员工的参与度和责任感，提高团队合作和工作效率。

精益生产策划方案一、背景介绍精益生产是一种以最大化价值流程为目标的生产管理方法，旨在通过消除浪费和提高效率，实现生产过程的优化。

本文将针对某公司的生产流程进行精益生产策划，以提高生产效率、降低成本和提升产品质量。

二、目标设定1. 提高生产效率：通过精益生产的方法，优化生产流程，减少非价值增加的活动，提高生产效率。

2. 降低成本：通过消除浪费和提高资源利用率，降低生产成本。

3. 提升产品质量：通过优化生产流程，减少缺陷和错误，提高产品质量。

三、策划步骤1. 现状分析：对公司的生产流程进行全面分析，包括物料采购、生产计划、生产调度、生产执行等环节，找出存在的问题和瓶颈。

2. 制定改进方案：根据现状分析的结果，制定相应的改进方案，包括优化生产流程、改进生产调度算法、提高资源利用率等。

3. 实施改进方案：将改进方案分阶段实施，确保每个环节的改进都能够有效推进。

4. 监控和评估：在改进方案实施过程中，建立相应的监控机制，及时发现问题并进行调整。

同时，对改进效果进行评估，确保目标的实现。

四、具体措施1. 优化物料采购：与供应商建立长期合作关系，减少交货周期和库存成本。

同时，建立物料采购的预测模型，准确预测物料需求，避免库存过多或过少的情况。

2. 改进生产计划：通过引入精益生产的方法，优化生产计划，减少换线时间、提高生产效率。

同时，建立紧急生产计划，应对突发情况。

3. 改进生产调度算法：引入智能化的生产调度系统，根据订单需求和设备状态，自动调度生产任务，提高资源利用率和生产效率。

4. 提高员工技能：通过培训和学习，提高员工的技能水平，增强员工的工作能力和责任心，减少错误和缺陷。

5. 建立质量管理体系：建立全面的质量管理体系，包括质量检查、质量记录和质量改进等环节，确保产品质量的稳定和持续改进。

五、预期效果1. 生产效率提升：通过优化生产流程和改进生产调度算法，预计生产效率将提升30%。

2. 成本降低：通过消除浪费和提高资源利用率，预计生产成本将降低20%。

精益生产推进计划精益生产是一种通过消除浪费、优化流程和持续改进来提高生产效率、质量和降低成本的生产管理理念和方法。

为了在我们的企业中成功推行精益生产，特制定以下推进计划。

一、背景与目标（一）背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品质量、交付期和价格的要求越来越高。

我们企业目前在生产过程中存在着一些浪费现象，如库存积压、生产周期长、质量不稳定等，这些问题严重影响了企业的竞争力和盈利能力。

（二）目标1、在未来X个月内，将生产效率提高X%。

2、降低库存水平X%。

3、减少产品缺陷率至X%以下。

4、缩短生产周期X%。

二、推进步骤（一）培训与宣传阶段（第 1-2 个月）1、组织全体员工参加精益生产理念和方法的培训课程，邀请专业的精益生产顾问进行授课，让员工了解精益生产的核心概念和工具，如价值流分析、5S 管理、准时制生产等。

2、在企业内部张贴精益生产的宣传海报，发放宣传手册，营造精益生产的氛围。

3、成立精益生产推进小组，小组成员包括各部门的负责人和骨干员工，负责推进计划的制定和实施。

（二）现状评估阶段（第 3 个月）1、运用价值流分析工具，对企业的主要产品进行价值流图绘制，找出生产过程中的非增值环节和浪费点。

2、对生产现场进行 5S 检查，评估现场管理水平。

3、收集质量数据，分析产品缺陷的类型和原因。

4、与供应商和客户进行沟通，了解上下游环节的需求和问题。

（三）方案制定阶段（第 4 个月）1、根据现状评估的结果，制定具体的改进方案，明确改进的目标、措施、责任人、时间节点等。

2、针对库存管理问题，制定库存优化方案，如采用拉动式生产、设置安全库存等。

3、针对质量问题，制定质量改进计划，如加强过程控制、引入质量管理工具等。

4、针对生产流程优化，制定流程再造方案，消除不必要的工序和等待时间。

（四）实施改进阶段（第 5-8 个月）1、按照改进方案逐步实施改进措施，定期进行检查和评估，确保改进工作按计划进行。

2、推行 5S 管理，保持生产现场的整洁、有序，提高工作效率。

精益生产导入路线图一、准备阶段1、首先是思想的导入，特别是中高层意识的宣贯，可以举行有关精益变革的针对性培训。

2、全面系统的现状诊断，找准问题点，明确出发点，避免盲目的开始。

3、企业精益蓝图的规划，从现状找准方向，树立变革目标。

4、搭建精益推进组织，流程的设立和职责的界定，为后续工作的高效开展奠定基础。

5、配合组织工作开展的激励机制，没激励就没动力，特别是在变革的初期。

二、试点突破1、根据现状的分析选择试点的区域或者模块，最好选择主要的问题点、改善空间较大同时难度和投入都较小的项目。

2、制定试点推进的计划进度和目标，确保试点变革的达成。

3、切实的行动，比如试点区域的现场改善，以及与改善相关的流程的试点优化。

4、行动的同时注重人才的培养，特别是改善方法和工具的运用。

5、试点阶段的小结并对项目过程中的优秀进行奖励。

三、全面推进1、首先是全面的价值流分析，找出公司层面的浪费点，包括现场和流程上的。

2、将整体的方针目标分解，明确各年度的精益目标和具体规划，最好附带一些重点的改善项目。

3、开展全面的现场改善和流程改善，要有直面变革的勇气去面对改善过程中的困难。

4、在项目改善的过程中逐步建立精益项目评价机制，为改善提案提供持续的开展动力。

5、全面配套的绩效考核和薪酬体系（薪酬如有必要），同时形成系统的精益人才培养机制和认证体系，尽可能的把人放进制度内；需要记住绩效考核方向引导企业管理发展方向和员工努力方向。

四、系统构架1、评估当前精益水平的成熟度，根据精益推进的阶段、层次制定下阶段的目标任务。

2、完善上一项中分析出的精益薄弱环节，同时启动对办公等支持部门的精益流程改善。

3、公司运营体系的重新设计及优化，如内部供应链的改善；重点梳理运营中各部门协同的流程组织。

4、结合公司实际情况形成自己的精益战略规划。

五、持续改善1、此时需要发动全员参与的积极性，搭好提案改善的路径和实施策略，同时落实改善的分享，形成改善的氛围。

精益生产项目导入推行方法和实施步骤7 精益生产项目导入推行方法和实施步骤1、选择要改进的关键流程精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。

首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。

在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。

在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。

实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。

在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造企业文化虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。

文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。

许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。

精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。

精益生产战略的规划与导入1. 引言精益生产是一种以最大化价值流动为目的的管理方法，通过消除浪费和优化流程，以提高生产效率和产品质量。

精益生产通过精确的规划和导入，可以帮助企业实现持续改进，并在竞争激烈的市场中保持竞争优势。

本文将介绍精益生产战略的规划与导入过程，并提供一些建议和实践经验。

2. 精益生产战略规划2.1 目标设定与评估在规划精益生产战略之前，企业需要明确目标，并对当前的生产状况进行评估。

目标可以包括提高产品质量、缩短交货周期、降低成本等。

评估可以通过收集数据和分析现有生产流程来完成，以了解存在的问题和改进的潜力。

2.2 制定战略计划制定精益生产的战略计划是关键步骤。

首先，确定改进的重点领域，可以是生产线的某个环节、工序的某个步骤或关键供应链节点等。

其次，制定具体的改进措施和实施计划，包括负责人、时间表和预期成果等。

最后，建立改进目标的衡量指标，以便后续评估。

3. 精益生产战略导入3.1 培训与教育精益生产战略的导入需要全员参与和理解。

因此，企业需要进行相关培训和教育工作，以提高员工对精益生产的认知和理解。

培训内容可以包括精益生产的原理、工具和方法，以及案例分析和实践经验分享等。

培训可以通过内部培训师或外部专家进行。

3.2 识别和消除浪费精益生产的核心目标是消除浪费，优化价值流动。

企业需要识别并分析当前生产过程中存在的各种浪费，如等待时间、过程中的瑕疵和不必要的运输等。

然后，采取相应的改进措施，如引入标准化工作流程、使用可视化管理工具等，来消除浪费和优化流程。

3.3 建立持续改进文化精益生产强调持续改进和学习。

企业需要建立一个鼓励员工参与改进和提出建议的文化，以促进团队合作和创新。

可以引入定期的改进活动和团队会议，以分享改进成果和经验教训。

此外，建立改进目标的追踪和评估机制，以持续推动改进。

3.4 应用精益工具和技术精益生产包括一系列工具和技术，如价值流图、5S方法、标准化工作等。

企业可以根据实际情况选择和应用这些工具和技术。

精益生产实操技法与项目导入课程背景：随着全球经济一体化进程的加速，中国的企业不仅要面临国内企业的竞争，还有面对国外企业的竞争。

人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。

精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的，它一出世就显示出旺盛的生命力，实施精益生产的企业一路过关斩将，发展成为世界顶尖级的企业。

一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。

中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，就必须向精益制造实践的先行者学习。

课程特色：减少资源浪费是精益思想的核心。

闲置的库存、不必要的工序、商品的不必要运输、超过需求的生产、人员的不必要调动等，所有这些都是精益思想反对和致力消除的。

本课程从中国企业目前的状况出发，结合中国企业的特点讲述了中国企业如何实施精益生产。

授课对象：高层管理、中基层管理人员及全体员工授课时间：2-3天课程提纲：第一部分：生产方式革命性的突破丰田汽车打败美国汽车生产方式三个革命里程碑三种生产方式的对比JIT催生精益生产的诞生实践以客户为中心制造理念中国企业实施精益生产的二大障碍第二部分：精益生产价值体系精益生产价值系统体系图精益生产的核心价值精益生产的思想基础客户价值VS企业价值实现精益生产的5个原则精益生产的基本内容第三部分：实战技法之一：5S5S的内涵整理定义图要与不要物料判定三法则整顿定义图以沙盘演练确定物品放置场所推行整顿的步骤一推行整顿的步骤二清扫定义图推进清扫的步骤一推进清扫的步骤二推进清扫的步骤三清洁定义图落实前面3S工作素养定义图素养三要素第四部分：实战技法之二：价值流流程分析与改善的主要用途流程分析与改善方法－5W2H法流程分析与改善方法－ECRS法产品工艺流程分析检查表作业流程分析检查表流程分析与改善工具－工艺流程分析图示符号流程改善案例分析第五部分：实战技法之三：单元生产案例分析：如何缩短交货期#科特尔法则影响生产周期的7大因素压缩生产周期的制胜法宝单元生产模式的精髓屋台式单元生产逐兔式单元生产分割式单元生产三种单元生产方式优缺点比较单元生产线的三种运转状态单元生产线设计流程P/Q分析产品族分析产品分族矩阵的使用方法装配图表装配图表的制作步骤作业要素顺序表作业要素顺序图产能负荷分析生产节拍设定方法老化工艺的标准WIP装配型单元生产线编程装配型单元生产线人员分配装配型单元生产线作业方式第六部分：实战技法之四：拉动生产拉动生产的5个原则“一个流”生产看板管理的机能看板的种类看板流与工作流看板随产品流动看板管理系統之規則看板(容器)数量之決定第七部分：实战技法之五：快速切换如何进行作业切换实现“零”切换的思路第八部分：实战技法之六：IE持续改善动作管理肢体使用原则作业配置原则机械设置原则提案活动的意义提案奖金回报率提案活动的认识误区开展提案活动的两个要点走出提案活动的误区激活提案活动的有效形式第九部分：实战技法之七：TPM设备的所属范畴及管理设备管理的主要内容设备管理的工作目标设备管理的三大规程TPM的起源TPM的含义TPM的四“零”目标TPM活动效果图TPM的两个基石和八个支柱两大基石的内涵八大支柱的内涵自主保养观念的成效图自主保养的3个阶段自主保养的7个步骤与3大法宝设备效率生产现场的13种损失设备的6大损失设备故障的二种形态什么是时间稼动率什么是性能稼动率合格品率计算方法OEE设备综合效率设备综合效率与损失结构的关系第十部分：实战技法之八：TQM管理的基本定义质量管理的时代变迁质量管理的观念变化质量管理的7个环节全数检验的原则在工序内检验的原则目视化原则追究责任的原则逮捕现行犯原则彻底实施标准化作业原则防错装置原则检查岗位的原则没有抱怨的原则任务明确原则零缺陷的核心内容坚决落实“三检制”产品互检原理及技法产品专检的管理原则第十一部分：精益生产项目导入精益生产活动导入流程图精益生产推行委员会架构设定精益生产推行的方针及目标制定精益生产推行工作计划资历背景：安岷著名生产管理专家、有着40年制造业企业管理经验中国企业联合会认证高级管理顾问、美国AITA 认证PTT 国际职业培训师国家人事部认证高级经济师、深圳大学管理咨询研究中心研究员曾担任多家国有和民营企业总经理和高层管理从事管理顾问和培训工作五年、在全国做过的公开课和内训课程达800场为韩国著名企业三星集团做过5S 咨询服务，任首席顾问 曾经担任：深圳奔达尔制冷设备有限公司生产副总、深圳市绿居装饰有限公司副总、湖南叉车总厂厂长兼党委书记等研究方向：生产管理、现场管理、一线生产管理者领导艺术授课风格：以互动、情景式培训见长，注重受训人员的感悟及参与，通过各种实际案例及管理游戏等方式充分调动参训人员的培训激情。