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年产万吨热轧带钢车间设计1. 引言随着社会工业化的发展，热轧带钢作为一种重要的金属材料，在建筑、汽车、机械制造等领域得到广泛应用。
为了满足市场需求，设计一个年产万吨热轧带钢车间是非常必要的。
本文将从车间规划布局、工艺流程、设备选型、安全环保等多个方面，对年产万吨热轧带钢车间的设计进行详细阐述。
2. 车间规划布局2.1 车间面积年产万吨的规模要求，需要有足够的车间面积来容纳设备和工作人员。
根据现代工艺流程和设备的尺寸进行合理布局，车间面积建议不少于3000平方米。
2.2 车间布局在车间布局方面，应考虑人流、物流以及设备的合理排列。
合理设置办公区、生产区、原料区、半成品区和成品区等不同功能区域，使生产流程顺畅，工作人员的工作效率最大化。
3. 工艺流程3.1 炼钢流程热轧带钢的生产过程一般包括炼钢、碳化、轧制、淬火、退火、修磨等工艺环节。
炼钢是其中的关键环节，通过高温熔炼去除杂质，得到高质量的钢坯。
3.2 热轧流程热轧是将炼钢得到的钢坯进行加热后通过连续轧机进行轧制的过程。
这一步将钢坯逐渐拉伸、变形，使其变为所需的带状材料。
3.3 退火与修磨热轧后的带钢可能存在一定的内应力和不规则形状，为了消除这些缺陷，需要进行退火处理。
退火后的带钢经过修磨、切割等工艺处理，得到最终的产品。
4. 设备选型4.1 炼钢设备炼钢设备是热轧带钢车间中的核心设备，包括炉子、转炉、炼钢机等。
选购时应考虑设备的稳定性、生产能力以及能耗方面的因素。
4.2 轧机设备轧机设备是热轧过程中的关键设备，主要包括脱碳设备、轧机机组和辊道设备等。
选型时需综合考虑轧制能力、稳定性以及安全工作性能。
4.3 退火设备退火设备用于对经过轧制后的钢带进行退火处理，消除内应力和恢复材料的塑性。
选择设备时需考虑工艺要求、退火温度和速度的控制以及能耗方面的因素。
5. 安全环保在车间设计中，安全环保是至关重要的。
应设计合理的消防设施，安装可靠的烟雾和气体检测系统，确保生产过程中的安全。
一、项目概况
1、建设内容
2、建设规模
项目总投资为7400万元，其中，主体建筑施工投资6000万元，设备
安装投资1000万元，砌筑工程投资300万元，排水设施建设投资200万元，工业气体处理设施建设投资400万元，绿化工程投资500万元。
3、产能
本项目建成后，可实现每年生产钢结构件10万吨，可满足市场需求，实现钢结构件综合加工利用，同时实现对外销售和提供服务。
二、市场前景
随着2024年至2024年国家“十二五”期间国家对抗震防灾减灾建设
的有力支持，以及北京、上海、广州、深圳、重庆等一二线城市的全面二
次开发、新城建设的建设发展，钢结构件市场需求呈上升态势。
根据详细
的市场分析研究，报告认为，随着“十二五”期间“新城建设、住宅化建
设的持续发展，其市场需求还将依然保持稳健增长态势，钢结构件。
本设计的主要任务是设计一个成品规格为Φ10mm圆钢连轧生产线。
在这里我概括性的说明一下我的整个设计工作的情况。
圆钢广泛用于机械制造、精密金属结构、桥梁建筑等部门，是一种非常重要的钢材。
型钢生产在轧钢车间生产中占有重要的地位，据不完全统计，目前我国每年生产的型材占钢材生产总数量的50%左右，因此，掌握型钢生产理论与工艺，对提高型钢产品质量和精度，开发新品种、新工艺、新设备，完善生产自动化和计算机控制技术，具有很大的现实意义。
在本设计中，自动化程度极高，从坯料上料到成品，一线全部自动化，无需人工操作。
坯料选用连铸坯取代初轧钢坯，提高了成材率，简化了工艺过程，降低了生产成本。
同时，设计采用全连轧生产线，缩短了轧制周期，提高了轧机产量、轧制精度和成品质量，降低了成本。
并且在轧制的精轧部分采用平立辊交替轧制，减少轧制事故的发生，提高了生产效率。
根据本次设计书“年产10万小型型钢车间设计”的要求进行的。
为做到以事实为依据，以实践为出发点，以认真求知为根本原则，我认真研究了陕西龙门钢铁总厂西安轧钢厂，对期生产过程进行了认真细致的观察、思考和记录，掌握了生产第一线的确切数据，为本次设计提供了宝贵资料。
关键词：型钢连铸坯全连轧摘要1目录2第一章绪论12.1我国历年普通小型棒材生产和需求情况12.2我国小型棒材生产能力分析1第二章车间平面布局22.1 车间平面布置的原则22.2 金属流程线的确定22.3 设备间距的确定32.3.1 加热炉到轧机的距离32.3.2 两机架之间的距离32.3.3 仓库面积的确定42.3.3 其他设施面积的确定4第三章Φ10圆钢生产工艺制度53.1制定产品的工艺流程53.1.1 生产工艺流程的确定63.1.2 生产工艺流程简述73.2金属平衡表的编制113.2.1 金属消耗113.2.2金属消耗组成11第四章主设备选择及技术性能134.1 设备选择主要内容134.2 生产设备分类134.3 设备选择的原则134.4 主要设备134.4.1 轧机的组成134.4.2 轧机形式的确定13第五章辅助设备选择及技术性能155.1 加热炉155.1.1 炉型选择155.1.2 炉子尺寸的确定155.2 活套165.3 剪切机175.4 冷床17第六章原料及压下规程的确定196.1 原料确定196.2 孔型设计的内容196.3 孔型设计的要求196.4 孔型系统选择206.5 计算产品10mm圆钢孔型设计206.5.1 精轧孔型系统的设计216.5.2 延伸孔型设计22参考文献261．绪论2.1我国历年普通小型棒材生产和需求情况我国小型棒材平均每年增长716 % , 1998 年普通小型棒材产量已占全部钢材产量的2611 %。
10万吨炼钢-连铸-轧钢项目技术方案第0页共11页一、方案概述 (2)二、炼钢车间 (2)1、5吨中频炉设备 (2)2、10吨LF钢包精炼炉 (2)三、连铸机车间 (4)1、连铸机的设备组成 (4)2、连铸机产量 (5)3、连铸机主要参数 (5)四、轧钢车间 (6)1、轧钢车间基本情况 (6)2、轧钢车间生产工艺过程概述 (6)3、轧钢车间配置工艺流程如下： (9)五、公辅设施 (10)六、建设周期 (10)10万吨炼钢-连铸-轧钢项目技术方案方案概述该技术方案为年产10万吨建筑用螺纹钢-圆钢项目，主要工艺设备包括3 台5吨中频炉（预留1套10吨LF钢包精炼炉）、1套R6米2机2流方坯连铸机、1条轧钢线及配套公辅设施等组成。
其中冶炼设备为已建成的3台5吨中频炉，后期预留2台，及1台10吨钢包精炼炉。
目前3台中频炉年产合格钢水约10万吨，二期预留的2台中频炉投产后，年产合格钢水约16.8万吨。
（10吨钢包精炼炉为新建设备，其主要用来提高钢水质量，调节连铸机生产节奏，保证连铸机连浇炉数，从而降低生产成本）。
R6米2机2流方坯连铸机为新建设备，根据现场实际情况，尽量布置在现有厂房内，以节省投资。
该连铸机将以中频炉钢水为原料，生产150X150mm方坯，定尺长度3米，理论产能约19万吨（按每天浇筑时间15小时，每年作业300天计）。
考虑到现有冶炼设备，预计一期年产量可达9.5万吨，二期年产量可达15.5 万吨。
轧钢车间为新建设备，其原料为炼钢-连铸车间所产150X150mm小方坯，产品为建筑用①6〜①25螺纹钢/圆钢。
一期螺纹钢/圆钢产量约为9万吨/年，二期螺纹钢/圆钢产量约为15万吨/年。
为了保证上述设备顺利运行，厂区需新建变/配电站、水处理厂（除尘器、空压站、氧气/天然气/氩气气站），及相应的厂房、道路等设施。
二、炼钢车间炼钢车间主要包括3台5吨中频炉，后期预留2台（预留1台10吨钢包精炼炉）。
炼钢车间主要是将供应的废钢冶炼成合格的钢水，并交由下一工序处理。
热轧无缝钢管施工方案设计1. 引言热轧无缝钢管作为一种广泛应用于石油、天然气、化工等行业的管道材料，其施工方案需经过详细设计，以确保施工的安全、高效和质量。
本文将对热轧无缝钢管的施工方案进行设计，并提出相应的措施和建议。
2. 施工准备在进行热轧无缝钢管的施工前，需要做好以下准备工作：•现场测量和勘察：确保施工地点的尺寸、地质和环境条件的准确了解，为施工方案的设计提供必要的数据支持。
•材料选购：根据设计要求和使用环境，选择适合的热轧无缝钢管材料，并做好材料的验收工作。
•设备准备：准备好所需的施工工具、机械设备和安全防护装备，确保施工过程中的顺利进行。
3. 施工方案设计3.1 施工流程针对热轧无缝钢管的施工，设计以下流程：1.清理现场：清除施工现场的杂物和障碍物，确保施工的安全和顺利进行。
2.定位测量：根据设计要求，在施工现场进行定位测量，确定管道的位置和高度。
3.埋地施工：根据设计要求，进行地下管道的开挖、敷设和封闭等工作。
4.竖立安装：将热轧无缝钢管垂直安装于事先设定好的位置，并进行固定和对接工作。
5.焊接操作：根据设计要求进行钢管的焊接操作，确保接头的强度和密封性。
6.检测验收：对施工完成的热轧无缝钢管进行检测和验收，确保其质量和可靠性。
7.报告整理：将施工过程和结果进行整理和记录，形成相应的报告和档案。
3.2 施工注意事项在进行热轧无缝钢管的施工过程中，需要注意以下事项：•安全防护：施工人员应佩戴防护设备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等，确保施工过程中的人员和设备的安全。
•管道保护：在管道敷设和安装过程中，应注意避免损坏管道表面，特别是焊接接头和管道的内外壁。
•焊接工艺：采用适当的焊接工艺，确保焊接接头的质量和可靠性，使用合适的焊接材料和设备。
•环境保护：遵守环境保护法律法规，施工过程中避免对环境造成污染，合理利用和处理施工废弃物。
4. 施工控制措施为保证热轧无缝钢管的施工质量和进度，设计以下控制措施：•施工计划：编制详细的施工计划，明确施工工序、工期和人力资源等，确保施工的有序进行。
课程设计–年产10万吨PET生产的工艺设计1. 引言本文档旨在对年产10万吨PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）生产的工艺进行设计及分析。
PET是一种常用的聚酯塑料，在食品包装、纺织等领域有广泛应用。
为了满足市场需求，设计一种科学合理、高效稳定的PET生产工艺对于企业的发展至关重要。
2. 工艺概述年产10万吨PET生产的工艺包括以下主要步骤：1.原料准备：对原料进行预处理和配制，确保原料的质量和配比的准确性。
2.反应器反应：在反应器中进行PET的聚合反应。
具体反应条件包括适宜的温度、压力和反应时间等。
3.精炼和净化：经过反应后的产物需要经过精炼和净化，去除杂质和不纯物质。
4.聚合物加工：将精炼和净化后的PET进行加工，可采用注塑、挤出或吹塑等方式制成所需的产品。
5.产品检测：对最终产品进行质量检测，确保产品符合相关标准和要求。
3. 工艺详细设计3.1 原料准备在PET生产工艺中，主要原料包括对苯二甲酸（PTA）和乙二醇（MEG）。
对苯二甲酸为无色晶体，乙二醇为无色透明液体。
在原料配制过程中，需要对原料进行预处理，如去除杂质和调整浓度。
同时，严格控制原料配比，确保配比的准确性和稳定性。
3.2 反应器反应反应器反应是PET生产工艺中最关键的环节之一。
在反应器中，对苯二甲酸和乙二醇进行聚合反应，生成聚对苯二甲酸乙二醇酯。
具体反应条件应根据实际情况进行调整，常见的反应条件包括温度在260-280℃，压力在0.3-2.0 MPa，反应时间为4-6小时。
3.3 精炼和净化经过反应后的产物需要进行精炼和净化，以去除杂质和不纯物质。
常见的精炼和净化方法包括沉淀、过滤、洗涤等。
其中，沉淀是将聚合物溶液冷却至低温，使不溶的杂质沉淀；过滤是通过过滤器去除颗粒状杂质；洗涤是使用适当的溶剂对产物进行洗涤，去除残余的杂质。
3.4 聚合物加工精炼和净化后的PET可以通过注塑、挤出或吹塑等方式进行加工。
注塑是将熔融的PET注入模具中，通过模具的冷却和压力使其固化成所需形状的产品；挤出是将熔融的PET通过挤出机挤出，形成连续的材料，然后通过模具冷却和切割得到所需形状的产品；吹塑是将熔融的PET通过气压在模具中吹气，使其膨胀成所需形状的产品。
年产10万吨钢结构件加工基地建设项目建议书XXX县域工业集中区管理委员会二〇一三年六月目录第一章总论 01.1项目概述 01。
2项目建设内容及规模 01。
3项目建设背景 (1)第二章项目建设的必要性 (5)第三章市场分析及预测 (8)第四章项目选址与建设方案 (9)4.1项目选址 (9)4。
2项目建设原则 (9)4.3 总平面布置 (10)4.4 建设内容 (10)4。
5 产品和工艺流程图： (13)第五章项目建设管理及企业劳动定员 (13)5.1项目管理机构 (13)5.2 企业组织劳动定员 (14)第六章投资估算及实施计划 (15)6.1投资估算 (15)6.2项目实施计划 (15)第七章效益分析 (15)7。
1 销售收入: (15)7。
2销售税金： (16)7。
3 年经营总成本估算 (17)7.4 利润总额： (17)7.5 企业所得税： (18)7.6 税后利润： (18)7。
7 盈余公积金： (18)7.8 未分配利润： (18)7。
9 投资利润率: (18)7.10 盈亏平衡点： (18)第八章环境影响 (19)8.1设计依据 (19)8。
2建设地点环境现状 (19)8.3项目主要污染及污染物 (19)8.4 环境保护措施 (20)第九章结论 (21)第一章总论1。
1项目概述1.1。
1项目名称：年产10万吨钢结构件加工基地1。
1。
2建设单位：1。
1。
3建设地点：XXX市XXXXXX园区区1.1。
4项目总投资:13000万元1.1。
5建设性质：新建1。
1.6项目负责人及联系电话：1.2项目建设内容及规模年产10万吨钢结构件,项目建设总投资13000万元，项目占地面积200亩，主要建设钢结构生产厂房、钢结构料场、办公楼以及相应配套设施；年生产能力10万吨钢结构件。
项目建设期1.5年（2013年08月—-2015年02月）.该项目的建成投产，填补了XXX市没有专业钢结构件设计、生产、装配企业的空白，推动和促进钢结构建筑业的发展，不断提升XXX建筑业的综合实力，市场竞争力和效益,为建筑业实现跨越发展，绿色发展开辟新的途径，社会效益、生态效益良好。
无缝钢管生产项目计划书
且准确）
一．项目简介
本项目的目的是开发一个新的无缝钢管生产流水线，以满足目前市场对无缝钢管的需求，提高无缝钢管生产线的效率和质量。
二．项目内容
1.工艺设计：本项目将依托上海市市场最新的工艺技术，以及目前的流程规范，参照最新型号的无缝钢管相关设计，综合分析实施无缝钢管生产工艺的设计制定。
2.技术开发：根据设计要求，确定无缝钢管生产的技术流程，分析并确定无缝钢管参数，开发相关软件，探索制造无缝钢管的完美之路。
3.厂房布局：根据相关技术要求和规范，规定厂房的总体布局，确定无缝钢管生产线的流程，设计生产线机械设备的布局，以实现更高程度的科学性和效率性。
4.质量管理：对无缝钢管的质量进行细致的检测，采用合理的检测流程，严格实施检测程序，控制质量指标，确保无缝钢管的品质合格。
三．项目进度
1.技术开发：计划在3个月时间内完成；
2.工艺设计：计划在4个月时间内完成；
3.厂房布局：计划在2个月时间内完成；
4.质量管理：计划在2个月时间内完成；四．项目预算。
无缝钢管项目设计方案一、项目背景无缝钢管是一种重要的管材，广泛应用于石油、化工、冶金、电力、航空等行业。
目前国内市场对无缝钢管的需求量大，但供应缺口较大。
为满足市场需求，本项目决定建立一条无缝钢管生产线。
二、项目目标1.生产高质量的无缝钢管，具有良好的材质、内外表面平整、尺寸精确等特点。
2.提高生产效率，提高产品质量控制能力，降低生产成本。
3.增强企业的竞争力，扩大市场占有率。
三、项目规划与布局1.厂区建设：选择地理位置便利的工业园区，建设厂房、办公楼、仓库等设施。
2.生产线布置：根据生产工艺确定不同车间的位置，包括原料准备车间、轧制车间、加热车间、探伤车间、修磨车间等。
3.设备采购：购买先进的生产设备，包括轧机、加热设备、探伤设备等。
4.人员配置：招聘经验丰富的生产技术人员、质量管理人员和销售人员，以确保项目的顺利进行。
四、生产工艺流程1.原料准备：将合格的钢坯投入设备进行预处理，包括酸洗、切割等工序。
2.轧制：将预处理后的钢坯加热至适当温度，经过多道辊轧制，逐渐形成无缝钢管。
3.加热处理：对轧制后的钢管进行加热处理，以改善材料的机械性能和结构性能。
4.探伤：通过无损检测技术对加热处理后的钢管进行探伤，排除缺陷产品。
5.修磨：对探伤合格的钢管进行修磨处理，提高产品的表面粗糙度和尺寸精度。
6.包装与出库：对修磨后的钢管进行包装，存放于仓库，待销售出库。
五、质量控制措施1.严格按照生产工艺流程操作，确保每个环节的质量。
2.引进先进的质量检测设备，对原料和产品进行全面检测。
3.实施严格的质量管理制度，加强对操作人员的培训。
4.建立完善的产品追溯体系，对每批产品进行记录和追踪，确保产品质量可追溯。
六、经济效益分析1.预计年生产能力为XX吨，设备投资总额为XX万元。
2.按照现有市场需求和价格，年销售收入预计为XX万元。
3.考虑到原材料、人员工资、设备维护等成本，预计年净利润为XX 万元。
4.随着市场需求的增加，项目具备较好的发展前景和投资回报。
热轧无缝钢管车间设计(engineering design of hot seamless steel tube mill)将实心钢坯经加热、穿孔、轧制等工序生产无缝钢管的车间设计。
无缝钢管是一种经济钢材，广泛用于流体输送、油(气)田钻采、机械制造和建筑结构等领域。
无缝钢管的消费量约占钢材总消费量的4％～5％，所用坯料有方形或圆形轧坯、锻坯或连铸坯和异形钢锭。
车间以轧管机型式命名，并冠以可能生产的钢管最大外径。
设计方法和原则见轧钢厂设计。
车间分类及适用范围通常，按轧管机型式分，有连轧管车间、自动轧管车间、皮尔格(周期)轧管车间、阿塞尔(三辊)轧管车间、顶管车间、狄塞尔轧管车间、挤压车间(见钢热挤压车间设计)等。
轧管车间分类及适用范围见表。
此外尚有制造大直径、厚壁钢管或筒体的顶管车间和尚在发展中的行星斜轧管车间(planeten—schrag walzwerk简称PSW)，但这两类车间极少设计。
工艺流程根据车间设计的产品品种选择。
几种类型的热轧无缝钢管的生产工艺流程示意图如图1所示。
零热轧无缝钢管生产除原料准备、加热和精整工序外，有三个基本的热加工工序：在穿孔机上将加热好的实心坯料制成空心毛管；在轧管机上将毛管轧成荒管；在定减径机上将荒管轧成所要求的成品管。
坯料形状影响穿孔工艺，当坯料为圆形时，用斜轧穿孔机即可得到空心毛管；当坯料为方坯或异形断面钢锭时，则须用推轧穿孔机或压力穿孔机制成厚壁空心坯，再经延伸机轧薄，制成毛管。
产品几何尺寸精度的要求不仅影响轧管机的选型，也影响毛管的生产工艺。
如在现代化的连轧管车间，在斜轧穿孔机之后，空心坯再经二辊式或．三辊式斜轧延伸机加工，以提高其壁厚精度并将壁厚减薄，从而改善成品的尺寸精度；或增加毛管减径工序，用一种规格毛管满足轧管机多个孔型系统的需要。
自动轧管车间，在轧管机后设均整工序。
当产品方案所确定的产品规格小于轧管机所能轧制的规格范围时，或为了提高轧管车间的生产能力，简化坯料供应，可选用微张力或张力减径机完成精轧工序。
年产10万吨热轧无缝钢管车间设计摘要本设计以包头地区为依据，设计年产量为10万吨的小无缝钢管生产车间，其产品种类包括：油井管、套管、液压支柱用管、锅炉管、结构管等种类。
产品直径范围为Φ60.3mm～Φ159mm，以规格60.3*6.45*11500、139.7*7.72*11500，钢种N80为设计典型产品。
整个设计的重要内容有：原料的选择及产品大纲的制定；轧钢设备的选择及工艺流程的制定；计算部分有轧制表的计算、车间年产量的计算、轧辊力能参数的计算及其校核；车间平面布置与各设备间距的确定；最后根据设计参数绘制了车间平面布置图。
关键词无缝钢管；车间设计；生产工艺Abstract A seamless steel pipe production workshop with annual output 100,000 tons was designed based on Baotou areas.The kinds of profucts include: Oil pipe, casing, hydraulic prop pipe, boiler pipe, structural pipe and so on in this workshop.The diameter of the products range from Φ60.3mm~Φ159mm, and the typical product is N80 steel with the specification of 60.3*6.45*11500 and139.7*7.72*11500. The important content of the design involves: choosing stuff and making The plans of the products; Choosing Rolling mill equipment and making the process of formulation; The aspects of Calculation includes working out rolling Table、production workshop、Rolling force and intension verifying of the roll; planning dispose of the workshop, fixing the space between flown line and the equipment areas; At last, the layout of workshop was drawed according to designing parameters.Key words Seamless steel pipe; Workshop designing; Production technics前言本设计以包头地区为依据，设计年产量10万吨的热轧无缝钢管车间。
内容包括建厂所需要的各类资料及设计参数。
设计过程结合理论与实际，即设计过程既参考课本又参考我国以建厂数据，这样确保设计的合理性和实用性。
1 可行性研究报告本设计的可研部分通过对国内外钢管生产及销售市场调查，结合我国对钢铁行业的优惠政策，通过对包头资源交通的分析，依靠包钢资源及多年生产经验，完全有能力新建一条小型无缝钢管热轧生产线，这可以增加包钢无缝厂产品规格，扩大包钢钢管在市场的占有率，使包钢在钢管市场上更具竞争力。
2 产品方案编制根据市场需求及建厂成本投资的分析，新建厂应以石油用油井管和套管为主，钢种为大众需求的J55、K55、N80，执行标准为美国石油协会制定的API5CT，规格范围及不同规格的年产量以市场需求为准。
表2.1为本车间产品大纲。
表2.1 热轧无缝100机组产品大纲3 轧钢主辅设备选择轧钢主要设备有轧管机和穿孔机，是完成钢管变形的主要设备。
根据车间产量及对产品的要求，本机组选择二辊斜轧穿孔机和Assel轧管机。
Assel轧管机工作原理图如图3.1所示。
图3.1 Assel轧管机的工作原理图轧钢辅助设备主要是进行高压水除磷机、定减径机、冷床、矫直机、加热炉、再加热炉、切定尺机及探伤机的选择。
4 生产工艺流程的制定不同坯料技术条件和加工特性的不同导致其生产工艺不同。
所以在制定具体工艺过程时要依据钢种的加工特性和技术条件选择正确的工序数目、工序排列顺序及每个工序的具体内容。
本车间工艺流程简述如下。
坯料用汽车运到长管坯料场存放，由吊车吊上管坯锯切辊道进行定尺切断。
定尺管坯可由过跨车运在炉区暂时存放，然后吊到环形炉上料台架。
管坯在环形炉上料台架上靠重力滚到挡料器前，由拨料装置将管坯逐根拨出，进入辊道，由辊道定位。
装料机从辊道上夹起管坯送入炉内，管坯在炉内随炉底旋转一周，温度由室温加热到最高1250℃～1280℃，再由出料机将其由炉内夹出在一定高度松开，摔在斜台架上，去除氧化铁皮。
管坯从斜台架上进入辊道，由辊道送至穿孔机前上料斜台架，然后由斜台架滚入穿孔机前台。
穿孔机为二辊斜轧穿孔机，穿孔时推钢机将管坯推入穿孔机中，使之被转动的轧辊咬入，完成穿孔变形。
穿孔结束后，机后顶杆抱心辊打开，顶杆小车回退，拨料装置将毛管拨出穿孔机后台。
毛管在链式台架上被快速横移到轧管机前预穿芯棒工位进行预穿芯棒操作。
预穿了芯棒的毛管与芯棒一起被拨入轧管机前台，芯棒操作装置推动芯棒和毛管一起前进，进入Assel轧管机变形区。
轧制结束后，由脱棒装置进行脱棒操作。
脱出的芯棒进入芯棒循环系统，荒管则由辊道向前运输。
根据品种和工艺的不同，荒管可有三种工艺路线：不再加热直接进定减机、再加热后进定减径机、在线常化冷却后再加热然后进定减机。
荒管也可从常化冷床前辊道拨上抽检台架进行中间质量检查。
定减机前设置了高压水除鳞装置，定减机之后钢管被拨上链式冷床，需要中间抽检的则拨到冷床前抽检台架。
该链式冷床分两段，第一段采用双链方式，第二段采用单链方式。
钢管在冷床上冷却到100℃以下，对于较厚壁钢管可采用强制冷却措施。
钢管下冷床后经斜六辊矫直机矫直，再上除氧化铁皮工位进行除灰处理，然后再由两组切管机进行切头尾操作。
切头尾后的钢管经辊道运输穿过超声探伤装置，报废的钢管直接拨入废料筐，其它钢管拨上横移斜台架。
钢管被拨上涡流探伤前辊道后，需要修磨处理的则拨入中间料筐，进行离线修磨；不需要修磨处理的则由辊道运输穿过涡流探伤装置。
涡流探伤判废的钢管直接拨入废料筐；需修磨重切的钢管拨入中间料筐，进行离线修磨。
检查合格的钢管要进行标志、打捆和称重，由吊车吊到过跨运输小车上运到成品库。
5 轧制表的编制轧制表是指计算轧管工艺过程变形工序主要参数的表格。
它是轧管工艺的基础。
其内容包括：成品尺寸、管坯尺寸、毛管尺寸、荒管尺寸、工具尺寸及轧机调整参数。
计算方法有：逆轧制次序、顺轧制次序、现场实际方法。
下表5.1为典型产品60.3*6.45*11500的轧制表。
表5.1 产品60.3*6.45*11500的轧制表6 三辊斜轧管机孔型设计Assel轧管机孔型设计主要是对轧辊直径、轧辊长度、入口工作锥角及入口锥长、辊肩工作锥角及长度、平整段工作锥角及长度、出口工作锥角及长度。
其外形及主要部分尺寸如图6.1所示。
经计算后典型产品60.3*6.45*11500的尺寸为：D=400(mm)、L=D=400(mm)、β1=5.5、L1=260(mm)、β2=51°、L2=11.9(mm)、β3=3°、L3=27.6(mm)、β4=2°、L4=100.5(mm)。
图6.1 轧辊形状及尺寸7 穿孔机工具设计穿孔机工具设计是指轧辊辊径设计及入口锥角、出口锥角、入口出口锥长及轧制带长的设计。
计算后各部分尺寸为：D=560(mm)、L=312(mm)、β1=3、β2=3。
穿孔机轧辊形状及各部分尺寸如图7.1所示。
图7.1 轧辊形状及主要尺寸8 穿孔机力能参数计算及其轧辊校核8.1穿孔机力能参数计算穿孔机力能参数计算主要包括轧制力计算、顶头轴向力和轧制力矩。
其中轧制力计算最复杂，其计算过程中主要确定轧制时接触面积及金属实际变形抗力。
金属实际变形抗力可由计算出的变形速度、变形温度及变形程度查图表得到；接触面积可通过计算其接触宽度和长P= P1+P28.2③由图二知，轧制时钢管和轧辊接触长度很大，所以可以按均布载荷进行计算分析；④辊颈及辊头的危险断面在传动端。
基于以上特点，所以不能直观判断何处为危险断面，需列出公式进行判断。
轧辊受力图如图8.2所示。
据此列下方程：321)t a n(1.02)2(2βσ⨯-⨯⨯⨯-+⨯=xDLxpxlpD将有关数据带入后计算得：σD=2.9(MPa)9 轧制图表轧机的工作图表表示了在轧制过程中道次与时间的关系，轧制图表中表示了轧件在轧制过程中所占用的轧制时间、各道次间的间隙时间、轧制一根钢机组所需要的总延续时间，轧件在任意时间所处的位置。
是研究和改进轧钢工作的主要依据。
图9.1为典型产品60.3*6.45*11500的轧制图表。
穿孔轧管 定减径图9.1 60.3*6.45*11500轧制图表10 主电机的选择及校核 10.1主电机选择主电机的选择包括电机类型的选择及电机容量选择。
其选择是否合适直接影响轧制过程的进行。
本机参考包钢120机组，本机组选用电机功率为：1700 KW×1台(DC)；电机转速为：750r/min 的交流同步电机。
10.2主电机校核电动机校核包括温升校核和过载校核。
其计算过程中主要用到的为轧机静负荷图和等效力矩的计算。
静负荷图及等效力矩计算公式如图10.1所示。
图10.1 典型产品60.3*6.45*11500轧机静负荷图等效力矩计算公式：∑∑∑∑+⨯+⨯=xnnxnxn n njun tt t M t MM 2211车间平面设计车间平面设计主要为确定各设备间距及车间立面尺寸。
11.1各设备间距11.1.1 加热炉到穿孔机距离加热炉到穿孔机的距离主要考虑最长管坯长度、加热炉出料台架、穿孔机前台架及管坯横移装置。
该厂所供管坯最长为3.2m ，考虑到加热炉出料台架、穿孔机前台架及管坯横移装置尺寸和工艺的要求，本机组取横向距离为26(m)，纵向距离为6(m)。
11.1.2 穿孔机到轧管机距离穿孔机到轧辊机距离主要考虑穿孔后轧件最大长度、穿孔机的后台架尺寸、轧辊机的前台架尺寸，查轧制表知穿孔后最大长度为8.2(m)，兼顾考虑穿孔机的后台架尺寸、轧辊机的前台架尺寸，本机组取横向距离为12.5(m)，纵向距离为7.8(m)。
11.1.3 轧管机到再加热炉距离轧辊机到再加热炉距离主要考虑轧后轧件长度及芯棒循环系统的尺寸，查轧制表知轧后最大长度为12.2(m)，由于中间有常化台架，故此距离应较大，该机组取横向距离为64(m)，纵向距离为零。
