工业工程七大手法

工业工程七大手法和五项原则嘿，小伙伴们，今天我们聊聊工业工程那些既有趣又实用的秘密武器。

别看工业工程这名字一听就像是高大上的东西，其实它里边藏着一大堆让你眼前一亮的绝招。

那啥，七大手法和五项原则就像是给你的工作加了个“超级加倍”的魔法，让你干活儿更轻松，效果更棒。

好了，咱们一块儿来扒一扒这些工业工程的“黑科技”吧！1. 七大手法大公开1.1 流程图首先，来聊聊流程图。

这个家伙可以说是工业工程的“老大哥”了，啥事儿都得从它开始。

流程图就是把工作步骤像做菜谱一样，逐一列出来。

不管是生产线还是办公室，流程图就像是你人生的GPS，不迷路的关键就在于它。

你看，图里每一步都清清楚楚，一目了然。

没了它，你的工作就像是蒙着眼睛打拳，乱打一气，根本没办法击中目标。

1.2 作业分析然后是作业分析，这玩意儿也很重要。

它就像是对你工作的“体检报告”，告诉你哪里做得好，哪里需要改进。

通过作业分析，你可以发现哪些环节浪费时间，哪些动作重复无聊。

比方说，你在工作时一会儿找这个，一会儿找那个，搞得人心烦意乱。

作业分析帮你找出这些麻烦点，让你能一招制敌，不再被小问题绊脚。

1.3 时间研究再来看看时间研究。

这个就是工业工程界的“时钟专家”了。

它通过细致的观察和测量，告诉你每一步工作到底要多久。

简单说，就是帮你把时间花得更值，更高效。

时间研究就像是为你的工作设置了个闹钟，让你能按部就班地完成任务，而不会拖拖拉拉。

1.4 动作研究接着是动作研究。

这家伙的使命就是让你的动作更加“省力”，减少不必要的动作。

就像你在厨房里炒菜时，如果切菜的动作能更顺手，那炒出来的菜肯定更快。

动作研究就是帮你找出这些省力的“窍门”，让你干活时更加顺畅，减少那些无谓的弯路。

1.5 仓库管理说到仓库管理，它就是你工作的“守门员”。

仓库管理让你的物料存放更加有序，不会一堆乱七八糟的东西挤在一起。

像你家里整理衣柜一样，分类放置，方便取用。

一个整理得当的仓库能大大减少找东西的时间，提高整体的工作效率。

工业工程7大手法工业工程是一门综合性的学科，旨在通过系统地设计、改进和优化生产过程，提高生产效率和质量。

在实际操作中，工业工程师们常常使用一些特定的手法来解决问题和改善工作流程。

本文将介绍工业工程中的7大手法，帮助读者更好地了解和应用这些方法。

第一大手法：时间研究法时间研究法是工业工程中常用的一种测量和分析工作时间的方法。

通过对工作过程中的各个环节进行观察和记录，可以准确地了解每个环节所花费的时间和各个环节之间的关系。

借助时间研究法，工业工程师可以找出工作过程中的瓶颈和低效环节，并提出相应的改善措施，以提高工作效率。

第二大手法：价值流分析法价值流分析法是一种通过对生产过程中的价值流进行分析，找出其中的浪费和瓶颈，并提出改善措施的方法。

通过绘制价值流图，工业工程师可以清晰地看到各个环节之间的关系，找出不必要的环节和浪费的资源，从而优化整个生产过程，提高生产效率和质量。

第三大手法：工艺分析法工艺分析法是一种通过对生产工艺进行分析和评估，找出其中的问题和改进空间的方法。

通过对工艺流程的详细分解和分析，工业工程师可以发现工艺中存在的不合理之处，并提出相应的改进措施。

工艺分析法可以帮助企业提高生产效率、降低成本，提高产品质量。

第四大手法：人机工程学人机工程学是一门研究人与机器之间的交互关系，以提高工作效率和人机适应性的学科。

工业工程师可以运用人机工程学的原理和方法，对工作环境、工作设备和工作流程进行优化和改进，以提高工作效率和员工的工作满意度。

第五大手法：设备维护管理设备维护管理是一种通过合理的设备维护和保养，延长设备使用寿命，提高设备可靠性和稳定性的方法。

通过制定合理的设备维护计划、定期检修和维护设备，可以减少设备故障和停机时间，提高生产效率。

第六大手法：质量管理质量管理是一种通过制定和实施质量管理体系，提高产品和服务质量的方法。

通过建立质量控制和质量保证体系，工业工程师可以对生产过程进行全面控制和管理，确保产品和服务的质量符合要求，提高客户满意度。

IE七大手法IE（工业工程）七大手法是企业内部IE人员或其他人员用来进行流程或其他活动改善的基本手法（工具）。

目录简介版本内容使用目的简介版本内容使用目的展开编辑本段简介“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。

因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。

编辑本段版本IE七大手法的归纳有很多版本，主要有以下几种：一、基础IE里的内容：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但不够七个。

在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。

二、台湾公司的教材里1、工程分析。

2、搬运工程分析。

3、运动分析（工作抽查）4、生产线平衡。

5、动作分析。

6、动作经济原则。

7、工厂布置改善。

三、其它的各种说法：1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、IE七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H 法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

其中最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。

编辑本段内容防错法又称防愚法、愚巧法(Poka-yaka)，其意义即是防止愚笨的人做错事。

防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。

工业工程七大手法动改法论述工业工程是一门综合性的学科，它涉及到生产过程中的各个环节，包括生产设备、人员组织、生产流程等方面。

在实际生产中，工业工程可以通过一些手法和方法来对生产过程进行改进，以提高生产效率、降低成本、改善产品质量等目标。

在工业工程中，有七大手法动改法，它们是：标准化、工序改善、工具改善、物料搬运改善、人员动线改善、库存控制和质量管理。

下面将对这七大手法进行详细的论述。

首先是标准化。

标准化是指通过制定标准工作方法、标准工时、标准作业指导书等方式，对生产过程进行规范化和标准化。

标准化可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量。

标准化可以减少生产过程中的浪费，提高生产效率，降低生产成本。

标准化还可以帮助企业提高产品质量，减少产品缺陷，提高客户满意度。

其次是工序改善。

工序改善是指对生产过程中的各个工序进行优化和改进，以提高生产效率、降低成本、改善产品质量。

工序改善可以通过优化工序布局、改进工序流程、提高工序技术水平等方式来实现。

工序改善可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

接下来是工具改善。

工具改善是指通过改进生产设备、工具等方式，提高生产效率、降低成本、改善产品质量。

工具改善可以通过更新设备、改进工具、提高设备利用率等方式来实现。

工具改善可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。

再者是物料搬运改善。

物料搬运改善是指通过改进物料搬运方式，提高物料搬运效率、降低搬运成本、减少搬运事故等方式来实现。

物料搬运改善可以通过优化搬运路线、改进搬运设备、提高搬运技术水平等方式来实现。

物料搬运改善可以帮助企业提高生产效率，降低搬运成本，减少搬运事故。

其次是人员动线改善。

人员动线改善是指通过优化人员布局、改进人员流程等方式，提高人员工作效率、降低人员成本、改善工作环境等方式来实现。

人员动线改善可以通过优化工作站布局、改进工作流程、提高人员技术水平等方式来实现。

人员动线改善可以帮助企业提高工作效率，降低人员成本，改善工作环境。

工业工程的定义及七大手法一、工业工程的定义工业工程（Industrial Engineering，简称IE），是一门综合运用数学、物流学、管理学和工程学等知识，以优化现代工业生产系统的效率和效益为目标的学科。

它主要研究如何优化人力、物力、财力和信息资源的利用，提高生产流程的效率和品质，降低生产成本，最大程度地满足客户需求。

二、七大手法1. 工时分析工时分析是工业工程中的一种重要方法，通过研究工作的性质和要求，准确测定完成该项工作所需的时间。

通过工时分析，可以定量评估和改进工作效率，合理安排生产计划，提高生产线的运作效率。

2. 布局设计布局设计是指在给定的场地内合理安排设备、工作区域和物料流动的过程。

通过科学合理的布局设计，可以最大程度地减少物料运输距离和时间，提高物料处理效率。

同时，合理的布局还可以优化工作环境，提高员工的工作舒适度和工作效率。

3. 作业标准化作业标准化是指建立和执行统一的工作程序和规范，确保工作过程的稳定和一致性。

通过作业标准化，可以提高员工的工作效率，降低错误率，减少不必要的浪费，实现生产线的高效运转。

4. 设备维护管理设备维护管理是确保生产设备正常运作和延长设备寿命的关键手段。

通过科学合理的设备维护管理，可以减少设备故障率，减少停机时间，提高生产效率。

同时，设备维护管理还可以保证生产质量的稳定和一致性。

5. 生产计划与控制生产计划与控制是协调生产资源，确保按时交付产品的管理过程。

通过科学的生产计划和控制，可以合理安排生产任务，避免生产过程中的瓶颈和延误，降低生产成本，提高客户满意度。

6. 管理信息系统管理信息系统是指采用计算机和通信设备等技术手段，对企业内部和外部的信息进行收集、整理、存储、处理和传递的系统。

通过建立有效的管理信息系统，可以及时获得准确的信息，提高管理决策的科学性和准确性，实现生产活动的高效管理。

7. 质量管理质量管理是通过采用一系列的管理方法和工具来保证产品和服务的质量。

工业工程七大手法工业工程是一门在生产领域中应用科学和数学原理，以提高生产效率和优化资源利用的工程学科。

在工业工程中，有七大核心的手法被广泛应用，分别是：工作测量与设计、工艺改善、设备优化、流程分析、供应链管理、人力资源管理和质量控制。

本文将对这七大手法进行详细探讨。

工作测量与设计工作测量与设计是工业工程中最基础的手法之一。

它通过对工作过程的观察和分析，来确定一个合理的工作标准，并设计出最优化的工作流程。

这包括确定工作步骤、工作时间、人员配备和设备需求等，以提高工作效率和质量。

工艺改善工艺改善是通过对生产工艺和技术进行分析和改进，以提高生产效率和质量。

这包括减少不必要的工序、简化流程、改进设备、优化工艺参数等。

通过工艺改善，企业可以降低生产成本，提高生产速度和质量，从而提升竞争力。

设备优化设备优化是通过对生产设备和工具进行分析和改进，以提高设备的运行效率和可靠性。

这包括设备的维护和保养、设备的技术改进和更新、设备的自动化和智能化等。

通过设备优化，企业可以降低设备故障率，减少停机时间，提高生产能力和生产质量。

流程分析流程分析是通过对生产流程进行详细的分析和评估，以找出潜在的瓶颈和改进的机会。

这包括流程的图解、步骤的优化和整合、物料和信息的流动分析等。

通过流程分析，企业可以识别和消除生产过程中的浪费和不必要的环节，提高生产效率和质量。

供应链管理供应链管理是通过对供应链中各个环节的协调和优化，以提高整体供应链的响应能力和效率。

这包括供应商选择和管理、物流和仓储优化、订单管理和库存控制等。

通过供应链管理，企业可以降低供应链的总成本，提高客户满意度和市场竞争力。

人力资源管理人力资源管理是通过对人员的招聘、培训、激励和绩效管理等方面的管理，以提高员工的绩效和满意度。

这包括岗位分析和描述、员工培训和发展、绩效考核和奖惩等。

通过人力资源管理，企业可以优化员工的配置和利用，提高团队的合作效率和绩效水平。

质量控制质量控制是通过对产品和过程进行质量检验和管理，以确保产品符合规定的质量标准。

工业工程七大手法标准工时的计算方法引言工业工程是一门关注如何改进和优化生产过程的学科。

而标准工时的计算方法在工业工程中起到了举足轻重的作用。

标准工时的准确计算可以帮助企业有效衡量生产效率和工时成本，进而优化生产过程，提高生产效率和产品质量。

本文将介绍工业工程中常用的七大手法以及它们在标准工时计算中的应用。

七大手法1.时间测量法：时间测量法是通过观察和记录工作任务的各个步骤所花费的时间来计算标准工时。

通过对多个工人进行观察和测量，可以计算出标准工时的平均值。

这种方法适用于任务比较简单和重复性高的工作。

2.工序分析法：工序分析法是通过将一个复杂的工作过程细分为多个工序，然后对每个工序进行分析和计算标准工时。

通过对每个工序的时间测量和工艺要求的评估，可以得出每个工序的标准工时，再进行累加得出整个工作过程的标准工时。

3.工作抽样法：工作抽样法通过随机选取一定数量的样本来观察工作任务的执行情况，然后根据观察结果计算标准工时。

这种方法适用于工作内容比较繁杂和复杂的情况，可以减少整个工作过程的测量时间。

4.分析比较法：分析比较法是通过对相似工作任务的时间数据进行比较和分析，来推测出新工作任务的标准工时。

这种方法适用于没有充分时间进行细致测量和分析的情况，可以快速估计出标准工时。

5.工时调查法：工时调查法是通过对工人进行访谈和调查来获取工作任务的工时数据，然后进行分析和计算标准工时。

这种方法适用于工作任务比较复杂，难以测量的情况，可以直接从工人口中获取关键数据。

6.工时测定法：工时测定法是通过实地观察和测量来获取工作任务的工时数据，然后进行分析和计算标准工时。

这种方法比较准确，但需要耗费较多的时间和资源。

7.标准时间法：标准时间法是通过统计和分析大量的历史工时数据，来估计新工作任务的标准工时。

这种方法适用于工作任务比较规范和重复性高的情况，可以通过历史数据的模型来进行标准工时的计算。

标准工时的计算方法在实际应用中，以上七大手法可以根据具体情况进行组合和调整，以得出准确的标准工时。

1.凡事都可能改善,永遠有更佳的方法.2.從日常熟悉的工作生活中改善.3.一天一小步,日久大進步.4.建立新標準新制度維持改善.5.持續不斷的改善.-----突破過去的習慣,方能改善.1.工廠常見到的景象有哪些?改善來源.2.藉由消除不必要的浪費來改善.3.應用各種問題分析技巧找出問題的根源.4.有良好激勵和授能的員工可提高改善的意願和能力.6.應用PDCA作好持續改善.(PLAY(計劃) DO(做) CHECK(檢查) ACTION(動作)).-------過去成功的經驗是明日的絆腳石------要改變.哪些因素需要改善成本:在金錢,工作時間及機器的使用上花費最多的.永續性:需要持續很久的工作.進度:未能照預定進度完成的.熟練度:把需要高熟練度操作的工作改爲低熟練度操作.品質:未能達到品質基準的.浪費:較浪費勞力,材料或時間的.危險性:發生或容易發生災害.疲勞:肉體或精神上容易疲勞的.環境:在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣條件下的工作.一.何謂“ＩＥ”即工業工程（Industrid Engineeing. IE）二.工業工程的特質具有流程邏輯與交流的觀念.必須持續不斷地改善,方可使流程更快速,更能符合顧客導向的現代化管理精神.三. IE改善之七大手法1.防錯法2動改法 3.流程法 4.五五法5.人機法 6.雙手法7.抽查法IE之意義:1.爲工作,職務,裝備及社會系統貢獻,提高工作效率.2.爲工作,職務,企業,社會及國家貢獻,增加所得.3.促進同工同酬,工作機會均等.4.啓發革新進步.5.創造及改進工作環境.防錯法:目的:如何避免做錯事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现.防錯法流程图:動改法: 目的:動作改善法原則分爲三大類.即:一:有關於人體運用方面之原則例: 1.兩手同時開始及完成動作.2.兩手之動作應反向同時對稱.3.盡可能以最低等級,輕鬆有節奏的動作工作.二.有關場所之佈置與環境之原則例:1.工具應依工作順序排列並置於較近的固定場所.2.利用物料的重力料,墮送.3.工作場所適當合理的照明.三.有關於工具設備之原則例:1.盡可能用足踏及夾具代替手工作.2.盡可能將多種工具設備合二為一.流程法:目的:研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關系.藉以發掘出可資改善的地方.流程法法則:將工作中的作業,搬運,檢驗,等待,儲存之現況以流程圖的形式做出總結並找出可改善的地方,以剔出.合並.重組簡化為改善要點.五五法:目的:藉著質間的技巧來發掘出改善的構想.五五法即5XWH.5W指何時.何處何者.何人.為何.在解決改善問題之在時,總結其方法得出下列法則:1.相反法:將現行的方式倒過來做.2.並圖法:將基本部分分解再另行組合.3.大小法:改變物件尺寸,形狀的大小.4.例外法:將常發生的事物與其它的區分開.5.集合法:將不同的單物件結合在一起.6更換法:將事物的順序加以調換.7.替代法:用別的方式來替代現行的.8.模仿法:藉另類物件來仿制新事物.9.水平法:突破舊習,發掘橫向思維能力.10.定數法:將經常發生的事物予以制度化.人機法:目的:研究探討操作人員與機器工作的過程,藉以發掘出可改善的地方.人機法法則:將工作中的放模時間.機器加工時間,取料時間.等待時間以圖表形式作出時間分析並找出人與機器最合適的搭配,從而提高生產效率,降低疲勞強度.双手法:目的:研究人体双手在工作时的过程,藉以掘出可改善的地方.双手法:将工作中的操作,檢驗,運送,等待,儲存之况以表形式作對比分析,并可改善的地方.抽查法:目的:藉著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問題的真象.工作抽查其要點如下:1.只有同性質之記錄,始予合並.2.觀察次數做得愈多愈好.3.觀察次數百次之數據,如頻率分布一致即可用.4.任何情況下,結果之精確度均可求出決定.5.延緩時間增加,其觀察次數也相應增加.6.觀察實施愈久所得數據愈準確.7.觀察時間應選在任意時間實施.8抽查必須相隔足夠時間實施.9.比延研究可對全部操作作觀察評價.10.觀察員工工作時,可能隨時被干擾,但並不影響研究.。

工業工程七大手法概述1. 价值流分析工業工程中的价值流分析（Value Stream Mapping，VSM）是一种通过绘制流程图的方式，分析整个价值流程，寻找问题和浪费，并提出改进措施的方法。

通过价值流分析，企业可以全面了解产品或服务的流程，包括原材料采购、生产制造、物流配送等所有环节，从而找出导致时间浪费、资源浪费和不必要的环节，并提出优化的解决方案。

2. 6σ质量控制六西格玛（Six Sigma）是一种以减少变异和缺陷为目标的管理方法。

它通过精确测量、系统分析和过程改进，以降低过程的缺陷率并提高产品或服务的质量。

6σ质量控制方法主要包括问题定义、数据采集、数据分析、改进和控制等步骤，可以帮助企业减少不必要的变动，提高工作效率，降低成本。

3. 人机工程学人机工程学（Ergonomics）是一门研究人类与机器或系统之间交互关系的科学，旨在提高人机界面的适应性和效率。

人机工程学可以帮助企业设计符合人体工学要求的工作环境和操作界面，提高员工的工作效率和舒适度，减少工作中的体力和精神负担，并避免人为失误带来的问题。

4. 供应链管理供应链管理（Supply Chain Management，SCM）是一种通过协调和管理企业内外部的资源和活动，以达到降低成本、提高效率、满足客户需求的目标的方法。

供应链管理主要包括供应商选择、物流管理、库存控制、订单处理、配送管理等方面，通过优化供应链的各个环节，使企业能够以更加高效的方式运作。

5. 精益生产精益生产（Lean Production）是一种通过消除浪费、提高生产效率和质量的方法，以最小化资源使用和满足客户需求。

精益生产方法强调对生产流程的细致分析和优化，以发现并消除虚度、冗余、废品、等待和不必要的动作等浪费。

通过精益生产的应用，企业可以提高生产效率，减少资源浪费，提高质量和客户满意度。

6. 供应链协同供应链协同（Supply Chain Collaboration）是一种通过各个环节的合作和信息共享，以优化供应链的方法。

工业工程七大手法前言：质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平.产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主.而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做的主要工作.IE简介1.甚么是IE?IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成.2.IE的起源?IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成.3.IE的目的?应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益.4.为甚么要有IE?＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基.＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退.＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行.4.IE的主要范围?＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计5.为甚么要有改善(IE)七大手法?＊以不教而战,谓之杀.＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补.＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术.＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.＊改善七大手法(IE 7 TOOLS)就是协助我们改善我们工作的技术.IE七大手法简介改善(IE)七大手法有哪些?名称目的1.动改法改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.防错法如何避免做错事情,使工作第一次就做好的,精神能够具体实现.3.五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想.4.双手法研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可资改善之地方.5.人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.6.流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可资改善的地方.7.抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象.IE手法—工作简化的循环有效的实施「工作简化」机构—增加生产机构—提高工作实际降低成本管理上情绪利益个人—工时缩短收获个人—聪明才智收益增加有发展机会提高工作效率IE七大手法之一—-------- 防错法1.意义::防错法又称防愚法,其义为防止愚笨的人做错事.也就是说,连愚笨的人也不会做错事的设计方法.狭义: 如何设计一个东西(一套方法),使错误绝不会发生.广义: 如何设计一个东西(一套方法),而使错误发生的机会减至最低的程度.因此,更具体的说”防错法”是:1>. 具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造—不需要注意力.2>. 具有外行人来做也不会做错的构造—不需要经验与直觉.3>.具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造—不需要专门知识与高度的技能.2.功用1>. 积极: 使任何的错误,绝不会发生.2>. 消极: 使错误发生的机会减至最低程度.3.应用范围任何工作无论是在机械操作、产品使用上,以及文书处理等皆可应用到.4.基本原则在进行”防错法”时,有以下四原则可供参考:1>. 使作业的动作轻松2>. 使作业不要技能与直觉3>. 使作业不会有危险4>. 使作业不依赖感官EXL:在连续几个测试站间加档板,防止未测品流至下一站.5.基本原理1>. 排除化: 剔除会造成错误的原因.2>. 替代化: 利用更确实的方法来代替.3>. 容易化: 使作业变得更容易、更合适、更独特,或共同性以减低失败.适合化、共同化、集中化、特殊/个别化.4>. 异常检出: 虽然已经有不良或错误现象,但在下一制程中,能将之检出,以减少或剔除其危害性.5>. 缓和影响: 作业失败的影响在其波及的过程中,用方法使其缓和或吸收.6.应用原理1>. 断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误.2>. 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作.3>. 自动原理: 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行,以避免错误之发生.目前这些自动开关非常普遍,非常简易的“自动化”之应用.4>. 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生.5>. 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列,可以减少或避免错误的发生.6>. 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的现象发生.隔离原理亦称保护原理.7>. 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上,最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误.8>. 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来.9>. 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其它方式显示出各种“警告”的讯号,以避免错误即将发生.10>. 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误的发生,但是可以降低其损害的程度.EXL:1.鸡蛋之隔层装运盒减少搬运途中的损伤.(缓和原理)2.设立多层之检查方法,考试后检查一次看看,有没有犯错的地方.(保险原理)3.自动消防洒水系统,火灾发生了开始自动洒水灭火.(警告原理)4.汽车之安全带,骑机车戴安全帽.(保险原理)5.加保利龙或纸板以减少产品在搬运中之碰伤.(缓和原理)6.原子笔放在桌上老是给别人不经意中拿走,怎么办呢?贴上姓名条或加条绳子固定在桌上.(隔离原理、警告原理、缓和原理)IE七大手法之二—动改法1.手法名称又称动作改善法,简称为“动改法”,是:＊省力动作原则＊省时动作原则＊动作舒适原则＊动作简化原则此原则以最少的劳力达到最大的工作效果,其原为吉尔博斯(Gibreth)最先提出,后经研究整理增删.其中以巴恩斯(Ralph M.Barnes)将之补充完成.2.动作改善原则可分为三大类二十项.3.三大分类为:1>. 有关于人体动用方面之原则,共包含8项.2>. 有关于工作场所之布置与环境之原则,共包含6项.3>. 有关于工具和设备之设计原则.共包含6项.详细之20项原则将在后面详加介绍.4.有关人体动用原则(动作经济原则)原则1: 两手同时开始及完成动作原则2: 除休息时间外,两手不应同时空闲原则3: 两臂之动作应反射同时对称.原则4: 尽可能以最低级动作工作说明:欲使动作迅速而轻易,唯有从动作距离之缩短,以及动作所耗体力减少上着手.欲达到此目的,其实际对策则为选取级次最低之动作,使动作范围缩小.并使物料及工具尽可能靠近手之动作范围内.工作时,人体之动作可分为下列五级:原则5: 物体之”动量”尽可能利用;但如需用肌力制止时,则应将其减至最小度.原则6: 连续曲线运动较方向突变直线运动为佳.原则7: 弹道式运动较轻快.原则8: 动作宜轻松有节奏.原则9: 眼睛的视点应尽少变动并尽量接近.原则10: 适当之照明;应有适当之照明设备,使视觉满意舒适.所谓合适的照明,其意义应包括:1>.必须有合适其工作的充足光度. 2>.必须有合适颜色的光线,且应避免闪光.3>.必须有合适的投射方向.原则11: 工作抬椅高度适当舒适原则12: 尽量以足踏/夹具替代手之工作.原则13: 尽可能将二种工具合并.EXL: 将两种功能不同的印章,修改成具有两种功能的单独印章.原则14: 工具物料预放在工作位置.原则15: 依手指负荷能力分配工作.原则16: 手柄接触面尽可能加大原则17: 操作杆应尽可能少变更姿势.IE七大手法之三—流程法现场作业改善方法:现场作业改善方法:IE七大手法之四—五五法1.手法名称:5 * 5W 1H法;又称5 * 5何法;又称质疑创意法;简称五五法.2.目的:熟悉有系统的质问的技巧,以协助吾人发掘出问题的真正根源所在以及可能的创造改善途径.3.名词释义3.1 基本观念＊头脑就像降落伞,○○○只有在开放的情况下才工作○○○.＊工作改善最大的阻碍,并不在于技术不足,而是在于一个人的想法~当他觉得是以最好的方法在工作着,并且以为满足.＊当您认为工作已无法改善了,那就代表您已落伍了,虽然您是专家,拥有高深的学识.＊一个虽没有多大学识的人,只要他认为工作仍有改善的可能,那么他就比您更适合这工作.3.2 何处最需要改善※您的时间非常富贵,应妥善运用;挑最重要的事情优先做!瓶颈的地方是最值得改善的,顺利的地方留待以后有时间再去研究.耗时多的地方往往是改善的好机会.紧急情况由于材料、工具设备或公文制度造成时间及人力的浪费~是极需改善的地方.浪费须要改善的事物,往往不是显而易见的,除非您小心的观察,否则日过一日在浪费的情况下而不自觉~细心地找出材料、时间及人力的浪费.3.3 工作之构成每一工作均包含三部份:1.预备: 时间和劳力花在诸如调整机器,放置加工物等准备工作上.2.操作: 实际工作,附加价值于产品上.3.收拾: 时间和劳力花在诸如取下加工物,处置残余物屑,存放或清理等工作,无生产性的动作.最易显出改善成果的地方在于免除<操作>,因为它也自动地将<预备>和<收拾>的时间,劳力免除了.请记住<预备>及<收拾>只会增加产品的成本并不增加它的价值.3.4 改善之探讨方向每件工作都可依照下列4个主要的方向去探讨可能的方向.应持有「目前的方法绝非仅有而且最好的,必然,有更好的方法」的态度.剔除: 许多操作可能是不必要的,只是萧规曹随习而不察剔除是最好的方向.合并: 将二种以上的动作尝试结合在一起是为合并.吾人应寻求合并的可能性,二个操作一起做可以省掉搬运、检验、存放等动作.如果二个操作不易合并时,应尽可能将搬运合并在操作中.变更/重组: 应改变次序、地点及人员的可能性,这些改变可能引出删除和合并的灵感.简化: 在删除、合并及变更操作等检讨后,研究「如何」来做以达到简化的目的. 5W1H 法原则表:IE七大手法之五—人机法1.手法名称:人机配合法(Man-Machine Chart);简称为“人机法”.2.目的:学习如何记录人与机器配合工作时之过程.1>. 发掘空闲与等待时间2>. 使工作平衡3>. 减少周程时间4>. 获得最大的机器利用率5>. 合适的指派人员与机器6>. 决定最合适的方法3.意义:以图表的方式,记录操作人员与一部机器或多部机器之操作关系,并藉此记录来做进一步之分析与改善.4.应用范围:1>. 1人操作1部机器或多部机器2>. 数人操作1部机器或多部机器.3>. 数人操作一共同之工作.5.功用:1>. 了解在现况下,操作人之时间或机器之时间是否妥善应用.2>. 依上述之记录加以质疑,寻求改善之地方3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.IE七大手法之六—双手法1.手法名称:双手操作法,简称为“双手法”.2.目的:学习有系统的记录人体双手(足）动作的过程．有一个古老的故事说:”上帝造人为何要给一个嘴巴,二个眼睛,二个耳朵以及二双手呢?”那是因为上帝希望每一个人能少说,多看,多听,多做.这样的故事我们都非常清楚与了解.但是我们若进一步加以探讨,我们是否尽力发挥我们”双手万能”的功用.每一个人都会说”当然是”如果再问下,去您的双手在工作时,有一只手在”闲置”的状态下,所占之比率例有多少,相信有许多人不能够回答出来.“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时”闲置”的状况,并寻求改善的方法,以发挥双手的能力.3.意义:以图表的方式,来记录操作者双手(足)的动作过程,藉此记录来做进一步之分析及改善.4.应用范围1>. 适用于以人为主的工作,即研究的对象为人体的双手或双足.2>. 专注于某一「固定工作地点之研究」,即该工作固定在此地点上实施.3>. 该件工作有「高度重复性」,即该件工作会再次大量生产.非重复性之工作,则因研究改善后无法再次应用于同一件工作内,而失去研究改善之目的.5.功用1>. 用以记载现行操作者双手(足)的动作过程.2>. 依(1>.)之记录,加以质疑,寻求改善之地方.3>. 用以比较改善前及改善后之差异情形.6.名词释义1>. 右手操作图:为双手操作图之另一称呼,盖左右手即是双手之义.2>. 操作者操作图:为双手操作图之另一称呼.盖其研究对象系以操作者之双手(足).:”移动”,表示手由一地点移动到另一地点”把持”,一手握住一个物体,另一手正在工作,此时握住东西之手,是为”把持”之状态.代表”等待”,一手正在等待下一个动作.代表”作业”或”操作”,手正从事有生产性的动作,皆是.EXL:将物体结合在一起,分开、弯曲、转动、对准、拿起、放下、抓取等等. 7>.正常工作范围:以在坐姿状态双手之正常活动可及之范围,是为正常工作范围,约在37~40公分之范围内.8>. 图表介绍IE七大手法之七—工作抽查法1.定义工作抽查法系指应用统计学上的抽样原理来研究工作中人员与机器设备之活动情形,它是一个了解事实最有效的工具之一.它可在最短的时间和最低的成本之下获得有关人与设备之间的有用信息.2.常用的三种主要用途:1>. 人与机器活动状况抽样:EXL:决定操作员每天工作占百分之几,空间占百分之几.2>. 绩效抽样: EXL:成型机待机之比率,操作员之工作绩效等.3>. 工作衡量: EXL:建立操作的标准工时,尤其适用于文书性质的作业.3.工作抽查之好处:1>. 观测时间短,并可同时观测数部机器或操作人员之状况.2>. 调查时间较长,可去除因每日不同之各别所造成之差异现象,因此共结果较为客观可靠.3>. 所被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短.总之,工作抽查不需使用马表的技巧,不需费大批专门人员连续时间的观测.更不需对个人的努力或成绩作主观的评判,而能比任何其它测试方法在较短的时间、较少的成本、较佳的客观情形之下,获得有关人员或机器的工作实在状况,作为管理上采取行动的根据.4.实施『工作抽查』的步骤:1>.宣传与训练 2>.究订抽查的目的 3>.详加观察,收集有关资料 4>.决定抽查的工作项目 5>.设计记录用表格 6>.决定观测次数7>.决定观测时间 8>.现场观测 9>.观察结果的整理与检讨10>.决定时间标准 11>.决定工作绩效IE手法—时间研究1.定义为一种应用技术,指在决定一合格人员在一定的标准下完成某一定工作所需的时间.其必须先建立标准方法,再建立标准时间.实施「方法改善」,机构方面增加生产降低成本,实施「时间研究」,工作者始可增加收益.2.作用1>. 决定工作时间标准,并用以控制人工成本.2>. 拟订标准时间作为奖金制度的依据.3>. 冯以决定工作日程及工作计划.4>. 决定标准成本,并作为准备预算的依据.5>. 在制造前先计算其成本.此种数据决定制造成本以及售价都很有价值.6>. 决定机器的使用效率,并用以帮助解决生产线的平衡.7>. 决定操作人员操作的安排,一个能操作若干台机器?或需若干人组成一组来操作机器.8>. 除可用以决定直接人工的工资外,并亦可用以间接人工的工资.3.时间研究的目的1>. 作业改善: 透过时间的研究,运用工程分析、作业简化、动作研究、动作经济原则上列几种技法将隐藏现代方法内的无效时间予以清出以便设法去除.所谓无效时间包括:等待时间、间接时间、装卸时间.4.时间研究的准备1>. 工厂布置方法 2>. 产品的制程分割状况 3>. 各工序的作业方法4>. 材料、零件的供应质量是否稳定 5>. 人员流动状况对以上5项先做了解,尤其管理制度不佳的工厂应针对问题进行改善,加上后面的工作准备,时间研究才易奏效.6>. 时间研究方法及用具的决定 7>. 时间研究的观测方法 8>. 作业要素的分清9>. 观测中的记录方法 10>. 记录之整理 11>. 改善项目提出之方法12>. 制订标准时间的方法5.实施「时间研究」的基本程序1>. 选择: 选择需要测时的工作,注意选择适合测时的工作及对象.2>. 记录: 记录所有与工作环境、工作单元和方法及工作人员等有关的资料.3>. 测时: 用测时的方法测计工作中每一单元的时间,至于所需测计的「周程」次数,须足以保证能获得具有代表性的实况为准.4>. 检查: 严格检查已记录的各种数据及各单元的时间,确保非生产性单元或偶发性单元均已自生产性单元内分开.5>. 评比: 评比所记录各单元的时间,并决定每个单元的代表时间.6>. 宽放: 决定操作最合适的宽放时间,其中常包括私事、疲劳、程序、临时等宽放.7>. 标准时间: 应明白的公开宣布,有关操作中的各项动作的时间均已订定并规定此等时间为操作的标准时间.6.测时的方法一般做作业测定大致分成直接法与间接法:直接法有: 马表法、摄像机法等.间接法有: 预定动作时间标准法(Predetermined Motion Time Standard Approach-PTS) 、作业要素法(Work factor-W.F) 、方法时间度量法(Methods-Time Measurement-MTM)等等.最常用之测时法为马表测时法(stop watch time study):即使用马表到现场实地测工作时间,据以订定标准工时的方法.马表测时法常分为四种: 连续记录时法、飞回记时法、累积记时法、周程记时法.7.标准时间的构成标准时间 = 实测时间 + 宽裕时间1>.宽裕时间分为作业宽裕、需要宽裕、疲劳宽裕.1. 作业宽裕主要是材料、零件、机器或工具等关系在连续作业过程中偶然可能产生非正规的作业要素时间. EXL:零件掉落地上要捡起、工作台偶尔要清理等.2. 需要宽裕指连续性的工作中,会因生理上的需要可能之中断时间.EXL:如上洗手间、喝水等.3. 疲劳宽裕指在作业中产生的工作疲劳,会降低工作速度,此疲劳宽裕为弥补其时间.IE手法—工作简化法1.概念工作简化为科学管理之工具.其目的即在利用科学的方法寻求最经济有效的工作方法.以求工作效率的增加,且使工作都轻松愉快,工作简化主要是消除浪费;而世界上最大的浪费,莫过于动作的浪费.改善动作,即可改善工作.所以欲求效率,必须养成「动作观念」(Motion Minded),即注意动作、分析动作、改善动作,这也就是「工作简化」中从开始就必须建立起来的观念.2.工作简化之优点节省动作减少工时提高效率降低成本增加利润提高工资3.工作简化之基本原则将现行工作内隐藏的无效工作量与无效时间,设法予以取消,或尽可能予以减小,以合使整个工作时间得以缩短,而提高效率,完成改善工作所希求的目标.4.工作简化的方法1>. 择出生产上或业务上或工作上拟改善的项目:＊在生产上或业务上或工作上拟改善的项目. ＊占大量的时间或人工的工作＊反复性的工作＊消耗大量材料的工作＊布置不当或搬运不可理的工作2.现状分析及检讨使用IE的分析手法如:＊工程流程图＊制品工程分析＊作业者工程分析＊工厂布置与搬运＊动作分析3.动用5W2H法来发问＊ WHY? 为何如此做,有否必要?＊WHAT? 目的是甚么,这个工作(动作)可否考虑?＊WHERE? 有无比这里做更好?＊WHEN? 时间的安排好不好?有无更好的安排方法?＊ WHO? 谁来做?几个人做?有否更适当的.＊HOW TO DO? 这样做法有没有更好的?＊HOW MUCH? 这样做的成本?变更后的成本又如何?4.动用IE手法剔(除) 、合(并) 、排(重排) 、简化来寻求新方法※剔除经过WHY、WHAT、HOW TO DO分析后认为没必要的,可试着剔除.※合并数人同一工作,数地同一工作或数次来回的做,可以考虑能否合并.※重排经试着剔除、合并后的工作,继续以WHEN、WHERE、WHO加以研究,工作顺序可否重排.※简化经过上述剔、合、排后之工作是否最简单、最佳效果,是否可再简化.5.制订新的工作标准再好的方法也会受到抵制或排拆,当新的方法产生后,应制订成新的工作标准.6.效果跟催(Follow up)新的方法实施应加予跟催及控制、查看.1>.有无照新方法作业. 2>.新方法实际效果与预期效果比较.3>.新方法实施过程中,产生之问题迅速排除.IE改善步骤1.解决问题的步骤(QC事项)在推行全公司质量改善的活动里,QC事项(QC Story)是必定要求遵循的方法.即:四大阶段:※计划(Plan) ※执行(Do) ※检查(Check)※行动(Action)八大步骤:1>.选择主题(找出工作场所的问题,缩小范围,主题的决定).2>.选择理由(整理选定的主题,目标的明确化,活动计划).3>.现状掌握(正确的掌握现状,提出让人不满意的问题目标设定).4>.分析(臆设的提出,臆设的检查及证明,不良之处的再度出现.)5>.对策 (对策的提出及实施).6>.效果(有形、无形效果之掌握).7>.固定(标准化、彻底的了解、实施、完全的确认).8>.反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动).2.改善后的检查表发现任务的检查表※五大任务之检查要素:1.品质(Quality)2.成本(Cost)3.生产量(Output)4.士气(Morale)5.安全(Safety)1.品质(Quality)问题点: 维持与提高质量活动的重点: 1>.减少不良的工作减少离散度 2>.减少因疏忽而引起的不良品3>.减少初期的不良产品 4>.减少质量的异常5>.减少赔价请求. 6>.提高质量 7>.提高质量能力活动的结果: 1>.使工程处于安定状态 2>.防止抱怨的再度发生3>.确实的遵守作业指导书 4>.使管理点明确5>.依照管理图进行管理工程 6>.标准化 7>.提高信赖性8>.使管理制度化2.成本(Cost)问题点: 降低成本活动的重点: 1>.削减经费 2>.节约材料及零件支出 3>.降低单价4>.缩短作业时间 5>.活用时间活动的结果: 1>.减少工数 2>.减少修正的次数 3>.裁减人员4>.提高材料的利用率 5>.提高设备的转动率.3.生产量(Output)问题点: 量的确保,遵守交货期限活动的重点: 1>.增加生产量 2>.遵守交货期 3>.减少库存 4>.加强存货管理5>.改善配置 6>.提高效率活动的结果: 1>.提高生产力 2>.缩短作业时间 3>.加强管理 4>.改善工具 5>.提高设备的运转率4.士气(Morale)问题点: 提高工作场所的气氛活动的重点: 1>.美化环境 2>.提高上班率 3>.配置请求适当 4>.在快乐的气氛下进行QC5>.领域的活动 6>.提高每一个人的能力 7>.强化质量意识活动的结果: 1>.使改善提案具有弹性2>.创造快乐的工作环境3>.使小组工作圆满成功5.安全(Safety)问题点: 确保安全活动的重点: 1>.确保工作场所的安全 2>.确保自己本身的安全 3>.减少意外事故活动的结果: 1>.整理及整顿 2>.整理环境 3>.加强安全管理※问题主要原因的四M要素:1.机械(Machine)2.材料(Material)3.作业人员(Man)4.作业方法。

工業工程七大手法IE就是指INDUSTRIAL(工業) ENGINEERING(工程),它由兩字詞之首字母組合而成。

IE的基礎是是最早的起源來自於『工作研究』，而『工作研究』的主要構成是來自泰勒(Frederick W. Taylor 1856~1915)的『工作研究』與吉爾布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『動作研究』二者所構成。

應用科學及社會學的知識，以合理化、化的途徑來改善我們工作的品質及效率以達到提高生產力增進公司之利潤進而使公司能長期的生存發展下去，個人的前途也有寄托之所在。

因此，簡單地說，IE的目的就是充分利用工廠的人力、設備、材料、以最經濟有效的工作方法，使企業獲得最大的效益。

持續的進步是企業及個人長久生存的根基。

改善就是進步的原動力，沒有改善就沒有進步。

ˍ學如逆水行舟，不進則退。

改善是永無止境的，必須長久持續去進行。

工程分析價值分析(V.A) 動作研究工作標准時間研究時間標准工廠布置搬運設計以不教而戰，謂之殺。

徒然要求改善而不講求方法、技巧、於事無補。

給人一條魚吃，不如教他捕魚的技巧。

要求捕更多的魚，首先必須講求捕魚技術的傳授與使用。

改善七大手法（IE 7 TOOLS）就是協助我們改善我們工作的技術。

1〃動改法改善人體動作的方式，減少疲勞使工作更為適、更有效率，不要蠻干。

2〃防錯法如何避免做錯事情，使工作第一次就作好的，精神能夠具體實現。

3〃五五法藉著質問的技巧來發掘出改善的構想。

4〃雙手法研究人體雙手在工作時的過程，藉以發掘可以改善的地方。

5〃人機法研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以發掘可以改善的地方。

6〃流程法研究探討牽涉到幾個不同工作站或地點之流動關係，藉以發掘出可以改善的地方。

7〃抽查法藉著抽樣觀查的方法能很迅速有效地了解問題的真象。

防錯法又稱防愚法，其義為防止愚笨的人做錯事。

也就是說，連愚笨的人也不會做錯事的設計方法。

如何設計一個東西(一套方法)，使錯誤絕不會發生。