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文章编号:1000-9973(2002)07-0043-05酱油生产技术(七)低盐固态发酵法酱油生产技术(一)鲁肇元 低盐固态发酵法酱油生产技术是我国目前酱油生产的主流工艺技术,现阶段全国酱油总产量的90%是由这种速酿技术生产的。
低盐固态发酵工艺是在固态无盐发酵工艺的基础上经过改进发展起来的,低盐固态发酵工艺目前有低盐固态发酵移池浸出法和低盐固态发酵原池浸出法二种类型。
为了改善、提高低盐固态发酵酱油的质量,又演化产生了“低盐固态浇淋发酵浸出法”,这种改进的工艺,不仅仅在原料的配比上增加了淀粉质原料的比例,而且也为乳酸菌、酵母菌参与后发酵创造了条件。
目前我国酱油生产的速酿工艺———低盐固态发酵工艺,基本上是这三种类型。
根据1978年原国家商业部组织编写的全国酱油工艺选优设计参考资料的工艺流程设计及S BΠT10311—1999“低盐固态发酵酱油酿造工艺规程”标准的规定,我国的低盐固态发酵法的工艺流程如图1、图2所示。
现按工艺流程的各个工序分述如下。
1 种曲生产“种曲”即酱油酿造使用的米曲霉种子。
制造种曲的目的,就是为了得到生产用的纯菌种,经过逐级扩大培养得到的纯菌种,必须是菌丝发育健壮、产酶能力强、孢子数量多、发芽率高、混入的杂菌数量很少的优良菌种,因此,种曲的生产操作,要求十分严格。
“种曲”的生产流程:菌种(生产保藏的纯菌种)→试管斜面培养→三角瓶扩大培养→种曲的制备(逐级扩大)111 酱油酿造用的优良菌种应具备的条件不产生黄曲霉毒素;酶系较全,蛋白酶活力强,同时具有一定量的糖化酶;性能稳定(遗传安定性强);繁殖力强(对杂菌的抵抗力强);酿造的酱油产率高、香气好、风味好、不产生异味。
沪酿31042(中科AS3951)菌种,具备上述的条件、性能优越,是我国目前广泛采用的生产用菌种。
112 试管斜面培养取新鲜大豆100g,洗净后加水400m L,浸泡10～15h,冬季宜长,夏季宜短,每隔5～6h换水一次,以防酸败,待豆粒充分吸水膨胀,达到有弹性、无皱纹、无硬心,两指轻轻一捏豆皮即脱落为度,淋去浸水,再加清水600m L,煮沸3～4h,随时补水,保持一定水位,趁热用脱脂棉过滤,不要挤压。
一、引言在我国传统饮食文化中，酱油是一种至关重要的调味品，而低盐固态法生产酱油则是其中一种生产工艺。
它以低盐、固态发酵为特点，制作出的酱油口感鲜美，营养丰富。
本文将从低盐固态法生产酱油的工艺流程、特点和意义等方面进行全面探讨。
二、低盐固态法生产酱油的工艺流程1. 原料准备低盐固态法生产酱油的原料主要包括大豆、小麦粉、盐、水等。
大豆需要清洗干净后浸泡，小麦粉也需要提前处理好。
2. 大豆磨浆将浸泡好的大豆磨成豆浆，并且小麦粉也需要和水混合成浆。
3. 发酵将磨好的大豆固态发酵，不同于传统液态发酵的酱油制作工艺。
这一过程需要在恰当的温度、湿度和环境下进行，以利于微生物的生长和发酵作用。
4. 压榨经过一定时间的发酵后，将其压榨出酱油。
5. 加盐和贮存低盐固态酱油需要在制作过程中控制盐的添加量，降低其含盐量，然后贮存一段时间以使味道更加醇厚。
三、低盐固态法生产酱油的特点1. 保留了酱油的传统风味低盐固态法生产酱油在制作过程中没有经过高温加热处理，能够更好地保留原有的风味和营养成分。
2. 盐分含量低相比传统酱油，低盐固态法生产酱油的盐分含量较低，更符合现代人的健康饮食需求。
3. 工艺独特低盐固态法生产酱油的工艺独特，发酵过程中微生物和酶的作用使得酱油口感更加鲜美。
四、低盐固态法生产酱油的意义1. 保健养生低盐固态发酵酱油相比传统酱油的盐分含量更低，更符合现代人的健康饮食观念，有利于保健养生。
2. 传承文化低盐固态法生产酱油的工艺流程延续了我国传统酱油发酵工艺，有助于传承和弘扬我国传统饮食文化。
3. 创新发展低盐固态法生产酱油是酱油制作工艺的一种创新，有助于促进行业的发展和创新。
五、个人观点和理解低盐固态法生产酱油在保留了传统酱油的风味的更符合现代人健康饮食的需求，具有积极意义。
作为一种传统的发酵食品，酱油的生产工艺也充满了传统韵味，有助于传承和弘扬我国传统饮食文化。
我个人非常喜欢低盐固态法生产酱油制作出的酱油，它的口感更加醇厚，也更健康美味。
文章编号:1000-9973(2002)10-0043-03酱油生产技术(十)低盐固态发酵法酱油生产技术(四)鲁肇元5 浸出511 酱油提取工艺的沿革中国传统的酿造酱油提取方法,一是采用抽油的方法,即将用竹条编成的圆筒,插放成熟的酱醪中,然后将渗入到竹筒内的酱汁取出,即是酱油;二是采用杠杆或木榨床(榨箱)来榨酱油,将成熟的酱醪装入布袋内,一层层的堆放在榨床(榨箱)内,然后加压;压出的酱汁,流入榨床(榨箱)下的地缸内,即是酱油。
在压榨操作时,生产工人要把几十斤重的石头搬上搬下,劳动强度很大。
后来,在一些较大的酱油厂,采用螺旋压榨机代替了木榨,在30～40年代一些大厂已开始采用水压机来压榨酱油了。
在50～60年代,很多中小型酱油厂,仍然采用木榨、螺旋压榨机、水压机来生产酱油。
1958年原国家轻工业部、食品工业局在全国推广了“固态无盐发酵法”生产酿造酱油,为了进一步提高酱油的产量,1959年上海市酱油行业的科技人员,根据土法制饴糖中的“淋缸”原理用“浸出法”代替压榨法进行了提取酱油的实验,获得成功。
同年原国家轻工部、食品工业局在上海召开酱油生产技术交流会,将此项重大技术革新向全国推广。
1960年北京市酱油行业的科技人员,在酱油固态无盐发酵工艺的基础上,试验成功了酱油低盐固态发酵工艺,使速酿酱油的质量有了明显的提高,同时也进一步完善了酱油生产的固态发酵,浸出法提取酱油的工艺技术。
511 酱油浸出工艺流程512 浸出工艺的重要性在酱油生产的全过程中,前期工序,从原料处理到发酵,是酱油成分的生成过程,前工序管理的如何细致,都不过是为酱油质量和原料利用率的提高提供了一种可能,这种可能是否成为实现,还在于浸出工序。
酱油浸出工序主要包括两个过程。
51211 发酵过程生成的酱油成分,自酱醅颗粒向浸提液转移溶出的过程,这个过程主要与浸出温度,时间和浸出的次数,浸提液的性质(粘度、浓度等)等因素有关。
51212 将溶有酱油成分的浸出液(酱油半成品)与固体的酱渣分离的过程,这个过程主要与酱醅的厚度、粘度、温度及过滤层的疏松程度等因素有关。
低盐固态发酵法生产酱油生产特点 1.以豆饼或豆粕与麸皮为原料。
2.利用纯粹培养的曲霉(米曲霉或酱油曲霉)制曲。
3.采用低盐固态发酵，改善了酱油风味，提高了质量。
4.在发酵过程中加入稀糖浆液有利于酵母等微生物的作用，从而提高了酱香味。
制作方法 1.原料处理(1)豆饼粉碎：豆饼粉碎是为润水、蒸熟创造条件的重重工序。
一般认为原料粉碎越细，表面积越大，曲霉繁殖接触面就越大，在发酵过程中分解效果就越好，可以提高原料利用率；但是碎度过细，润水时容易结块，对制曲、发酵、浸出、淋油都不利，反而影响原料的正常利用。
所以细碎程度必须适当控制，只要大部分达到米粒大小就行。
(2)润水：润水是使原料中含有一定的水分，以利于蛋白质的适度变性和淀粉的充分糊化，并为米曲霉生长繁殖提供一定水分。
常用原料配比为豆饼100∶麸皮50～70；加水量通常按熟料所含水分(化验值)控制在45～50%之间(夏季控制高线，冬季控制低线，春、秋季控制中线)。
如使用冷榨豆饼，要先行干蒸，使蛋白质凝固，防止结块，然后加水润料。
润水时要求水、料分布均匀，使水分充分渗入料粒内部。
(3)蒸料：蒸料是使原料中的蛋白质适度变性及淀粉糊化，成为容易为酶作用的状态。
此外，还可以通过加热蒸煮，杀灭附在原料表面的微生物，以利于米曲霉的生长。
用旋转式蒸煮锅蒸料，应先排放进气管中的冷凝水；原料冷榨豆饼经干蒸、润水后，开放排气阀排除冷气，以免锅内形成假压，影响蒸料效果。
至排气管开始喷出蒸汽时，关闭排气阀；待压力升至0.3公斤/厘米2时，再一次排放冷气，压力表降到零位，然后按要求升压。
蒸料压力一般控制在0.8～1.5公斤/厘米2左右，维持15～30分钟(或1.8公斤/厘米2，5～10分钟)。
在蒸煮过程中，蒸锅应不断转动。
蒸料完毕后，立即排气，降压至零，然后关闭排气阀，开动水泵用水力喷射器进行减压冷却。
锅内品温迅速冷至需要的程度(约50℃)，即可开锅出料。
(4)其它原料的处理：使用小麦、玉米、碎米或高粱作为制曲原料时，一般应先经炒焙，使淀粉糊化及部分糖化，杀死原料表面的微生物，增加色泽和香气。
酱油生产工艺一、低盐固态发酵：（一）工艺流程：种曲盐水水↓↓↓豆粕+麸皮→润水→蒸料→制曲→成曲→发酵→浸淋→生酱油→加热灭菌→配兑→沉淀澄清→成品（二）工艺操作：1．原料质量和比例：（1）原料（豆粕、麸皮）要求：豆粕细而均匀，成颗粒状，颗粒大小为2~3mm，通过16目筛不超过5%，不能通过6目筛不超过20%。
水分在7~10%，粗蛋白质在46~51%；麸皮质地疏松，体轻，表面积大，水分在12%左右，粗蛋白质在14%左右。
（2）原料配比：豆粕∶麸皮=7∶3 一般一批料为9t，其中豆粕为6.3t，麸皮为2.7t。
分6锅蒸煮（即每锅加入豆粕1.05t，麸皮0.45t）。
2．曲精处理：麸皮干蒸冷却麸皮拌曲精(1)排冷凝水：先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。
(2)投料：投入蒸料锅麸皮150Kg进行干蒸，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。
蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。
将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开蒸球盖,取出麸皮冷却至35~40℃，加入曲精（一般9t料加入曲精2.7Kg），拌匀，并装置在接种漏斗。
3．蒸煮原料(1)排冷凝水：先打开蒸汽管的疏水阀，然后打开蒸汽进汽阀门，利用蒸汽压力排净进汽管、蒸料锅的冷凝水，然后关蒸汽阀，关好疏水阀，准备投料。
(2)投料：将7∶3比例的1.5t豆粕、麸皮相互加入到蒸料锅里，投好料封盖后，开始旋转蒸料锅，然后打开排汽阀门和进汽阀门，当排汽阀排出蒸气后，将排汽阀关闭。
蒸料锅温度将不断上升，5~10min后，温度升至125℃时，关闭进汽阀。
将蒸料锅垂直放置，开排汽阀放汽，等蒸气压排至常压时，打开水阀,直接加入65~75℃的温水1100Kg（根据豆粕、麸皮的水分含量添加温水量，要求熟料的总水量在46~48%），反复旋转20min蒸料锅，然后开进汽阀和排汽阀。
低盐固态发酵法工艺流程图食盐饱和盐水麸皮脱脂大豆水曲精规格盐水润水加热加热混合润水蒸料冷却降温接种制曲成曲制醅（上批）三淋油（上批）二淋油保温发酵加热加热成熟酱醅二次浸泡三次浸泡第一次浸泡分醅头渣二渣酱渣头油二淋油（备用）三淋油（备用）配兑加热灭菌冷却沉淀包装检验成品酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。
工艺标准及岗位操作、工作标准和检验内容一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装二、投料三、蒸煮(关键过程控制点)1、工艺标准蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右；1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。
1、2 熟料：含水量44%～51%。
1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
2、岗位操作规程2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。
2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。
2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。
2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。
2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。
开启锅盖，出料。
2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。
孰料冷却温度为60度。
使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。
2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。
孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
3、工作标准3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。
3、2 按工艺标准和操作规程操作。
3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。
低盐固态酱油酿造的方法一、原材料准备1.大豆：选用好质量的黄豆，将其洗净后浸泡在水中，浸泡时间为过夜至少8小时。
2.小麦粉：选用优质的小麦粉，加入适量的水搅拌均匀，使其成为面糊状备用。
3.麴米：将优质的米进行蒸熟，然后晾凉备用。
二、制作麴曲1.将晾凉的麴米粉末化，形成大颗粒。
2.将麴米撒在整个蒸煮过的米饭上，使其均匀分布。
3.将麴米和米饭混合均匀，用毛巾将其包裹起来。
4.将包裹好的麴米和米饭放置在温暖湿润的环境中，保持一定的湿度，发酵约7天。
5.发酵完成后，将麴米放在太阳下晾干，制成麴曲备用。
三、酿造低盐固态酱油1.将浸泡过的黄豆和相应量的水一起磨碎成黄豆浆状，过滤掉渣滓，得到黄豆浆。
2.将黄豆浆倒入大锅中，加热至80-85°C，然后保持温度30分钟，以煮熟黄豆。
3.将煮熟的黄豆浆倒入缸内，放置冷却至30°C左右。
4.在黄豆浆中加入麴曲和适量的面糊，并进行充分的搅拌，以保证麴曲和面糊能够充分溶解在黄豆浆中。
5.将搅拌好的黄豆浆倒入已经消毒并晾凉的大缸内，封闭缸口，进行发酵，发酵时间一般为3个月以上。
6.发酵过程中，定期检查酱油的味道和颜色，根据需要可适当调整发酵时间。
7.发酵完成后，将发酵好的酱油从缸中取出，放置在晾干的竹篮中，进行烘干处理。
8.烘干后的酱油晾凉之后，将其分装于瓶中密封保存，以防止酱油受到空气的氧化。
低盐固态酱油的酿造过程相对复杂，需要有一定的技术和经验。
酱油的发酵时间和温度的控制都会对最终的口感和质量产生影响，因此需要在制作过程中进行仔细的监控和调整。
此外，为了确保产品的卫生和安全，各个步骤中都需要做好消毒和清洁工作。
低盐固态酱油相对于传统的高盐酱油来说，口感更为清淡，盐分含量更低，适合一些追求健康饮食的人群食用。
低盐固态酱油在一些特色菜肴中的应用也得到了越来越多的重视，相信未来会有更多创新的酱油制作工艺和方法出现。
（工艺技术）低盐固态酱油酿造工艺及培训教材酱油酿造工艺酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。
工艺流程图（见图1-1）一、原料处理1、机理、目的润水是使水分均匀地分布在原料中使原料中含有适量的水分，以便蒸煮时蛋白质迅速达到一次变性，淀粉质充分糊化，溶出米曲霉生长所需的营养成分，供给霉菌所需的水分。
蒸煮是使原料中的蛋白质适度变性，淀粉质充分糊化，以使被酶所分解，杀死附在原料上的微生物。
冷却是使粬料冷却一定温度，使米曲霉孢子的发芽处在适宜的温度。
2、操作规范投料前先启动球罐开关，观察设备运转是否正常，同时把罐内残水放干净。
每锅先投如定量豆粕，再用定量的70 ---80度水侵润，转锅40分钟后再投入麸皮；然后转锅3---5分钟。
按操作要求把合格原料准确数量，投入球罐内。
做到保质保量，准确无误。
投料完毕，搞好现场卫生，整理好包装物，把使用工具放到指定地方。
蒸料打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压。
打开进气阀门，当压力到0.18—0.2.mpa时（锅内品温达到120度左右）关闭进气阀门，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。
利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。
孰料冷却温度为60度。
使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。
蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。
孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，无其它不良气味。
工作后搞好搅笼、球罐及现场卫生至所有设施地面无残料。
二、制曲1、机理、目的制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。
要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。
米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期（1）孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。
低盐固态发酵法工艺流程图二淋油（备用）三淋油（备用）成品酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。
工艺标准及岗位操作、工作标准和检验内容一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装二、投料三、蒸煮(关键过程控制点)1、工艺标准蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右；1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。
1、2 熟料：含水量44%～51%。
1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
2、岗位操作规程2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。
2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。
2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。
2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。
2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。
开启锅盖，出料。
2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。
孰料冷却温度为60度。
使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。
2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。
孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
3、工作标准3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。
3、2 按工艺标准和操作规程操作。
3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。
3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。
四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点）1、工艺标准1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。
低盐固态发酵法工艺流程图二淋油（备用）三淋油（备用）成品酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。
工艺标准及岗位操作、工作标准和检验内容一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装二、投料三、蒸煮(关键过程控制点)1、工艺标准蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右；1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。
1、2 熟料：含水量44%～51%。
1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
2、岗位操作规程2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。
2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。
2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。
2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。
2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。
开启锅盖，出料。
2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。
孰料冷却温度为60度。
使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。
2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。
孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
3、工作标准3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。
3、2 按工艺标准和操作规程操作。
3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。
3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。
四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点）1、工艺标准1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。
拟稿：固态低盐发酵生产酱油的操作要点一、引言所谓固态低盐发酵生产酱油，是指在生产酱油的过程中，采用了固态发酵的方式，并且控制盐分含量在较低水平的生产方法。
固态发酵与液态发酵相比，具有更为复杂的操作要点，而低盐发酵则更加注重对酱油品质的影响。
本文将针对固态低盐发酵生产酱油的操作要点进行深入解析，以期帮助读者更全面、深刻地了解这一生产方法。
二、固态低盐发酵的操作要点1. 原料选择与配比固态发酵酱油的原料选用十分重要，要选择优质的大豆、小麦等主要原料，保证发酵过程的质量。
控制好大豆与小麦的配比也是关键的一步，一般而言，大豆：小麦的配比在1:1.5-2左右较为合适。
2. 水分含量控制在固态发酵过程中，水分的控制尤为重要。
首先要控制原料的水分含量，保证原料的干燥程度，不过干燥过度也会影响后续的发酵过程。
发酵罐内的湿度要适宜，一般控制在50-60%之间。
3. 盐分含量控制低盐酱油，盐分控制至关重要。
盐分含量的控制不仅关系到酱油的口感和品质，也关系到酱油的防腐作用。
通常情况下，盐分含量要严格控制在13-15%左右。
4. 发酵温度和时间固态发酵的温度和时间也是影响酱油品质的重要因素。
一般而言，发酵温度控制在28-32摄氏度最为合适，发酵时间则需要根据具体情况进行调整，但一般在5-6个月左右。
5. 发酵罐的通风和搅拌在发酵过程中，要保证发酵罐内的空气流通，这就需要保证发酵罐内的通风。
另外，适当的搅拌也有利于发酵过程中微生物的均匀分布和增殖。
6. 酱油提取和贮存当固态发酵达到一定程度后，需要将发酵好的料进行提取，然后进行过滤等处理，最终得到成品酱油。
还要注意酱油的贮存问题，尽量避免酱油被暴露在阳光下和氧气中。
三、总结通过上述对固态低盐发酵生产酱油的操作要点的全面介绍，我们可以发现，这一生产方法与传统的液态发酵有着明显的差异，并且在操作要点上更为复杂。
对原料的严格选择与配比，水分、盐分含量的控制，发酵温度和时间的掌控，都是关键的要点。
低盐固态酱油酿造工艺引言低盐固态酱油是一种新型的酱油产品，相较于传统酱油具有低盐、易储存等优势。
本文将介绍低盐固态酱油的酿造工艺，让读者了解到如何制作这一种健康美味的食品。
背景传统酱油是通过长时间的发酵和腌制制作而成，但其中含有较高的盐分。
随着人们对健康的重视，低盐饮食成为一种时尚和追求。
为了满足市场需求，研发出了低盐固态酱油，它通过改变酿造工艺降低盐分含量，同时保持了酱油的原汁原味。
原料准备制作低盐固态酱油的原料主要有大豆、面粉、水和酵母。
1.大豆：优质的非转基因大豆是制作低盐固态酱油的重要原料，选择完整度较高的大豆，洗净后浸泡。
2.面粉：用于制作酱油酵母的培养基，可以选择普通面粉。
3.水：用于调配培养基和发酵过程中的水分需求。
4.酵母：可以选择市售的酵母，也可以自行培养。
酱油酿造工艺低盐固态酱油的酿造工艺相较于传统酱油有所不同，下面将详细介绍制作过程。
1.大豆处理：将浸泡好的大豆蒸熟，然后晾凉备用。
2.制作酵母：将面粉和水按比例混合，培养出酱油酵母。
先将面粉和水混合成面糊状，然后将其放入一个容器中，覆盖上保鲜膜并放置在温暖的地方进行发酵，待面糊发酵出泡后，即可获得酱油酵母。
3.发酵过程：将蒸熟的大豆和制作好的酱油酵母混合，加入适量的水，搅拌均匀后将其装入发酵罐中。
发酵罐要选择密封良好的容器，以免细菌的污染。
将发酵罐放置在温度适宜的环境中，一般需要发酵1-2个月。
在发酵过程中，要定期检查酱油的味道和颜色，确保酱油的质量。
4.固态化处理：发酵完毕后，将酱油进行固态化处理。
将酱油倒入一个平底锅中，用中小火慢慢煮沸，待酱油的水分慢慢蒸发，呈现出饱满的固态形态。
注意控制火候，以免酱油煮焦或煮干。
5.筛选和贮藏：将固态的酱油用细网筛过滤去除杂质，然后装入干燥的容器中密封保存。
注意保持酱油的质量，避免暴露在阳光下或受潮。
结论低盐固态酱油的酿造工艺相较于传统酱油来说更为复杂，但通过合理的操作与控制，完全可以制作出优质的健康酱油产品。
固态低盐发酵生产酱油的操作要点固态低盐发酵生产酱油的操作要点一、引言在中国的大街小巷，酱油是一种家喻户晓的调味品。
它不仅为菜肴增添了美味，还具有保健功效。
然而，随着人们对健康饮食的追求和对食品安全的关注，传统的高盐酱油逐渐受到质疑。
固态低盐发酵生产酱油成为了一种新的生产方式。
本文将从深度和广度两个角度，全面评估固态低盐发酵生产酱油的操作要点，并探讨其优势与局限性。
二、深度评估1. 深度理解低盐酱油的定义和特征低盐酱油是指在酱油生产过程中，添加的盐的含量明显低于传统酱油的标准。
与传统的高盐酱油相比，低盐酱油能够更好地保留食材的原汁原味，减少对人体健康的潜在风险。
2. 固态低盐发酵生产酱油的原理固态低盐发酵生产酱油是一种基于微生物发酵的新型生产方式。
其主要原理是通过选用适合发酵的微生物，如大豆露和优良的酱曲，培育并干燥成为固态发酵菌种。
这种菌种具有更高的耐盐性和较低的盐耗能力，可以在低盐条件下完成酱油的发酵过程。
3. 操作要点（1）选用适宜的发酵菌种：在固态低盐发酵生产酱油中，选择适宜的发酵菌种至关重要。
这些菌种应具有较高的耐盐性和较低的盐耗能力，同时能够保证酱油的风味和安全性。
（2）合理控制发酵条件：发酵条件的控制对于固态低盐发酵生产酱油至关重要。
温度、湿度、通风等因素的调控需根据所选用的发酵菌种的特点来决定，以保证发酵过程的顺利进行。
（3）精确衡量盐的含量：固态低盐发酵酱油的成功与否，关键在于对盐的含量进行精确衡量和控制。
传统酱油生产中常采用目测法，而固态低盐酱油生产则需要借助现代科学技术，如电导法或滴定法来精确衡量。
4. 优势与局限性（1）优势：固态低盐发酵生产酱油具有以下几个优点。
a. 保留原汁原味：低盐酱油能够更好地保留食材的原汁原味，提高食物的口感。
b. 降低盐摄入：低盐酱油可减少盐的摄入，对人体健康更加友好。
c. 提高产品的竞争力：固态低盐发酵酱油更符合现代人追求健康的饮食理念，可以提高产品的市场竞争力。
低盐固态法生产酱油的的工艺流程低盐固态法生产酱油的工艺流程1. 引言酱油是中国传统调味品之一，具有浓郁的风味和独特的口感。
然而，传统的酱油生产工艺中使用的高盐含量，对于一些健康意识较强的消费者来说，可能存在一定的健康隐患。
低盐固态法生产酱油应运而生，通过改良工艺，既能保持传统酱油的风味特点，又能减少食品中的盐分含量，进而满足现代人对健康食品的需求。
2. 工艺流程低盐固态法生产酱油相较于传统的发酵酱油工艺有所不同，其工艺流程如下：第一步：材料准备选取优质的黄豆为主要材料，搭配适量的小麦或大米。
黄豆经过去杂、浸泡、清洗等处理后，待水分饱和后进行磨浆，制成黄豆浆，以备后续使用。
第二步：固态发酵将黄豆浆倒入专用的酱缸中，适量加入麦曲或稻糠等固态发酵剂。
酱缸应具有良好的密封性，保证酱油发酵过程中的温湿度条件。
缸口上覆盖酱曾，以便于控制空气流入。
置于发酵室，保持稳定的温度和湿度，促使黄豆浆发酵。
发酵时间根据所用酱曾种类和温湿度而定，一般在数月至数年之间。
第三步：压制提取发酵结束后，将固体酱油经过压榨提取其中的液态部分。
可使用机械压榨或手工操作，将固态酱油转化为液态酱油。
压榨后的酱油保留部分固态颗粒物和菌体，增加其口感和风味。
第四步：过滤和调理为了去除悬浮颗粒物和杂质，将酱油经过精细过滤，使其更加清澈透明。
根据个人口味和市场需求，加入适量的食盐、麦芽糖或其他调味料进行调理。
这一步可以根据制作人的经验和口味喜好进行灵活调整，以达到理想的口感和风味。
第五步：贮存和成熟将调理好的酱油贮存在特制的酱缸中，进行两次发酵和成熟。
这一过程通常需要数月至数年的时间，让酱油逐渐得到提纯和风味的升华。
待酱油达到理想的质地和风味后，即可装瓶销售或存放备用。
3. 对低盐固态法的个人观点和理解低盐固态法生产酱油是一种非常有价值的创新工艺，它不仅保留了传统酱油的特点和风味，还能减少食品中的盐分含量，符合现代人对健康饮食的追求。
酱油作为传统调味品，经历了多年的发展和演变，低盐固态法的出现为酱油产业注入了新的活力。
酿造酱油的发酵方法酱油是一种液体调味品，它是由大豆和/或脱脂大豆，小麦和麸皮为原料，经过微生物发酵制成的，具有特殊的色、香、味。
酱油的酿造方法主要有4种，分别是天然晒露法、高盐稀态发酵法、固稀发酵法和低盐固态发酵法。
1.天然晒露法：这是传统老法酱油的生产方法，主要利用空气中天然存在的米曲霉等霉菌，受季节限制较大。
2.高盐稀态发酵法：这种方法是在面曲中加入较多盐水，使用酱醪呈流动状态而进行发酵的一种方法。
3.固稀发酵法：它是利用不同的温度、盐度及固稀发酵的条件，同时控制糖分对蛋白酶的影响，使各种酶充分发挥作用。
在工艺上，它采用的是豆麦分开制曲，水解完成后混合一起发酵。
4.低盐固态发酵法：它是在固稀发酵法的基础上改进发展而成的。
由于食盐的使用往往会抑制蛋白酶的活力，所以采用低盐固态发酵的方法之后，对酶的活性抑制小，发酵周期也大大提升。
下面详细介绍一种古老传统的酱油发酵工艺供参考：材料准备：1.大豆：优质的大豆作为主要原料，要进行清洗、浸泡、蒸煮等预处理。
2.小麦：少量小麦作为辅助原料，进行糊化处理。
3.酱曲：富含发酵菌的酱曲，用于发酵。
4.盐：用于调味和抑制有害细菌的生长。
发酵步骤：1.蒸煮大豆：将预处理过的大豆蒸煮熟透，使其更易于发酵。
蒸煮后，待其稍凉。
2.糊化小麦：将小麦糊化，即加水煮至小麦混浊，使其淀粉糊化。
3.混合大豆和小麦糊：将糊化小麦和蒸煮大豆混合搅拌，形成酱料混合物。
4.添加酱曲：将酱曲均匀撒在酱料混合物上，将酱料覆盖好，然后盖上盖子，放置在发酵室中。
5.发酵过程：在适宜的温度下（一般为20-30°C），酱料将逐渐发酵。
这个过程中，酱曲中的发酵菌将分解大豆蛋白质和淀粉，产生氨基酸和糖类，进一步调味。
6.搅拌：每隔一段时间，要对发酵的酱料进行搅拌，以促进均匀的发酵过程。
7.发酵完毕：一般发酵需要几个月的时间，待酱料呈现出特有的颜色和香味时，发酵即告完成。
8.提取酱油：将发酵完毕的酱料通过压榨或滤液等方法，将酱油液分离出来。
酱油发酵工艺介绍一、工艺分类综观目前我国酱油发酵工艺的实际情况，大致可将其分为以下四类：1、高盐稀态发酵严格意义上的高盐稀态发酵应该指从日本引进的本酿造工艺，如北京和田宽、石家庄珍极、绍兴至味、昆山龟甲万等。
2、淋浇发酵原先在南方一带普遍使用的大罐淋浇工艺，后来被上海一家酿造厂用于将低盐固态发酵工艺进行改进，在发酵后期进行淋浇，试图改善风味，并逐渐在全国推广。
3、低盐固态发酵这是我国20世纪70年代普遍推行的一种工艺，通常以脱脂大豆及麸皮为原料，经蒸煮、曲霉制曲后与浓度低于15。
骼盐水混合成固态酱醅，进行保温发酵。
我国80％的酱油酿造企业采用此工艺。
4、传统酱缸发酵我国酱园保留下来的传统工艺，即用大缸发酵，日晒夜露，夏日晒酱，秋冬出油。
目前部分规模较小的企业尚在坚持，如：浙江沈荡酱园、淮安浦楼酱园、宿迁三园酱园、江阴华西食品酿造公司等。
二、各种工艺说明1、高盐稀态发酵工艺高盐稀态发酵工艺的关键点在于发酵阶段即处于高盐度稀醪状态，盐水19～20波美度，加入盐水的体积是原料体积的1.1～1.2倍(习惯上称为11—12水)，酱醪盐分在17％一18％。
由于盐分大，故可以使发酵温度降低，有利于多种耐盐微生物作用；发酵周期长，通常在180 d 左右，有利于发酵更彻底；同时添加乳酸菌、酵母，产生有机酸、醇、酯等物质，为呈现香气、提高风味备足了条件。
其最大特点就是香气种类较多，达300余种，是其他工艺无法替代的。
那么，如何界定高盐稀态发酵工艺呢? 有三点：一是原料配比。
原料为脱脂大豆和小麦，配比中小麦含量不能过分小于脱脂大豆。
二是发酵温度控制在35℃以下，有利于酵母生长。
三是应当有耐盐酵母参与发酵，能测出乙醇含量。
符合以上条件生产出来的产品才能色泽清淡，纯香袭人，在凉拌、蘸食时方能突出食物的原味，才能以高盐稀态发酵工艺命名。
食品工业上加工烤鳗、烤紫菜、烤雪饼等醇香食品时，也必须用这样的酱油。
基于此工艺的特点和要求，必须有一定数量的控温发酵容器、酵母种子罐、冷冻设备、出油的压榨设备等，投资大，资金占用多，所以目前国内企业采用该工艺的不多。
低盐固态发酵法工艺流程图二淋油（备用）三淋油（备用）成品酱油是以蛋白质原料（如豆粕.豆饼）和淀粉质原料（如小麦、麸皮）为主经蒸煮、制曲、发酵与调制而成的，是一种营养物质丰富的调味品。
工艺标准及岗位操作、工作标准和检验容一、岗位名称：投料→蒸煮→冷却→接种→制曲→落曲→发酵→浸泡→淋油→配兑→灭菌→储存→沉淀→包装二、投料三、蒸煮(关键过程控制点)1、工艺标准蒸料时蒸汽压力须达到0.18Mpa~0.20Mpa、料温温度达到120℃左右；1、1 不定期抽检消化率，消化率≥80%。
1、2 熟料：含水量44%～51%。
1、3 熟料感观：呈黄褐色、膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
2、岗位操作规程2、1 蒸料前先检查设备运转是否正常，。
2、2 豆粕润水，水温75℃~80℃，加水量为豆粕重量的100%～120%。
2、3 豆粕加水完毕后，旋转润涨40min。
2、4 加麸皮，旋转混合3~5min后通蒸汽。
2、5 蒸料时打开蒸汽进汽阀门，第一遍汽压升到0.08mpa时关闭蒸汽阀门，打开排气阀门至0，排除假压，再通蒸汽，蒸汽压力达到0.18Mpa～0.20Mpa后，保压3min～5min后，打开排气阀门排气至0，然后关闭排气阀门。
开启锅盖，出料。
2、6 利用降温设备使孰料迅速冷却，减少冷却过程中的杂菌污染和时间过长蛋白质二次变性。
孰料冷却温度为60度。
使用搅笼风机迅速均匀地把孰料输送到圆盘中。
2、7 蒸料时按要求掌握好压力、温度、时间。
孰料膨松发软，表面无浮水，无硬心，有香味，无异味。
3、工作标准3、1 每批次送检，测熟料水份，并不定期抽检熟料消化率。
3、2 按工艺标准和操作规程操作。
3、3 熟料接种时符合以下要求：有弹性、不粘、料不烫手。
3、4 工作后搞好绞龙、球罐及现场卫生至所有设施、地面无残料。
四、接种、制曲（制曲为关键过程控制点）1、工艺标准1、1 曲精接种量为原料量的0.3%左右，曲精的接种量应均匀。
1、2 圆盘曲料要摊平整。
1、3 接种料温必须在32℃～40℃间。
1、4 制曲是给米曲霉等有益微生物以最佳的生长条件，在熟料上充分繁殖，并分泌酱油发酵过程所需的各种酶如蛋白酶、淀粉酶、谷氨酰胺酶等。
要制好曲，就要掌握好米曲霉的生理特性和生长规侓，控制好制曲的温度、湿度和通风量关键条件。
米曲霉是好氧性微生物，在曲料上生长变化分为四个时期A 孢子发芽期：曲料接种后，米曲霉孢子在适宜的温度与水分的条件下开始发芽，发芽温度为30—32度时间为4—5小时。
B 菌丝生长期：当静止培养8小时左右，菌丝四面深入蔓延，菌丝能见到微微发白，能嗅到曲香味，品温至逐渐上升，曲料的耗氧量加大，需要间歇通风。
通过通风供给新鲜空气，降低品温。
品温维持在32—35度，入盘培养12小时左右，第一次翻曲。
C 菌丝繁殖旺盛期：第一次翻曲后，菌丝发育更为旺盛，品温上升迅速，品温控制在34—36度，菌丝繁殖旺盛，所需氧气越来越多，应连续通风，第一次翻曲后4小时左右，曲料表层长生裂缝，菌丝全部发白，进行第二次翻曲。
D 孢子着生期：米曲霉中的蛋白酶、淀粉酶等各种酶形成，此时温度上升缓慢，仍需连续通风，维持品温为30—34度，培养18小时左右，孢子开始产生，22—28曲料呈淡黄色直至嫩黄绿色。
此时是蛋白酶和淀粉酶的活力最高峰。
1、5 成曲质量要求：有正常曲香味，蛋白酶活力800单位/克干基以上（福淋法），水份25-30%。
2、操作规程2、1 原料蒸煮，冷却后方能接种，接种前按规定量的要求，曲精与干蒸的麸皮置于菌种混合机，搅拌均匀备用。
2、2 送料前先检查各种机器是否正常运转，风送阀门是否对应送料的圆盘，确认风筒无残料，曲料开始入盘。
2、3 接种时采用连续接种法，采用边送料边接种，要做到接种均匀，否则接种量多的曲料上米曲霉很快发芽生长，产生热量多，接种量少的米曲霉生长缓慢，没有接上种的曲料上，杂菌繁殖不易管理。
2、4 根据料温、室温随机开闭排气风机、圆盘转动、调节绞龙的反正转，以保证曲料疏松平整均匀，厚薄一致，送料完毕应控吹5分钟左右，同时用胶皮锤子，敲打风筒中易堆积料处，吹净余料，以免残料的酸败。
2、5 曲料入圆盘，转动圆盘绞龙，摊平，然后风机打开，转速调制到1200转/分钟，通风降温，使曲料保持在32—34度，关闭风机，曲料平整后，圆盘停止转动，翻耙归位。
人工用耙，把料摊平，插上温度计，使曲料做到上中下温度一致，开始静止培养，品温为30—32，曲料4—5小时左右，此时品温达到34—35度，可点风降温，调节品温，提供充足的氧气，品温上升到35度以上，可进行间歇通风或者连续通风。
（700—800转/分钟）。
通风时新风量少，回风阀打开量大品温在32—35度。
2、6 待12小时左右，品温上升较快，风速为1200转/分钟，品温不超过35度，当曲料微白结块，品温继续上升，进行第一次翻曲，翻曲后品温在32—35度，在这期间根据聊的干湿度使用喷雾尽可能使用排气风机，保持水分，在培养期间要保持圆盘四周中心无裂缝，使通风达到所需的效果。
2、7一次翻曲后4小时左右，曲料全部发白结块，品温上升达到36度时，进行第二次翻曲，二次翻曲后4小时孢子开始着生，品温应控制在30—34度，经过24—28小时左右，曲子成熟，在整个制曲过程中相对湿度应控制在95%以上。
2、8 出曲前要停止通风，品温上升到40度开始出曲，出曲时要迅速，输送时要连续均匀，防止过多过少，防止局部堆积，出曲后应彻底清理圆盘，曲盘无残料，以减少污染。
2、9 温度管理人员要按规定容真实填写操作记录，履行交接班手续，搞好本班的卫生。
2、10成曲应手感滑润、柔软无硬块、无异味、有曲香味、无长毛、无花曲、不过老、上中下呈基本一致，菌丝密而粗壮着生嫩黄绿色孢子。
3、工作标准3、1 由落曲人员送检成曲，测成曲酶活力、成曲水份。
3、2 制曲过程中应严格控制曲料品温，防止酸曲、烧曲。
3、3 翻曲及时、彻底，（翻曲一定要翻到底。
）3、4 曲料产生裂缝，必须及时翻曲或铲曲。
五、制醅发酵1、工艺标准1、1 制醅：将成曲拌入盐水称为制醅，制醅使成曲中含有水和盐等从而使米曲霉生命活动受到抑制。
制醅还能使制曲是积累的酶开始部分浸出，制醅后酱醅中含有一定量的盐分，防止酱醅的腐败及酸度升高，保证了酱醅的分解及后熟作用。
1、2 发酵：成曲制醅后，置于发酵池那，在一定温度下，利用制曲培养的米曲霉所分泌的各种酶和自然落入的酶或人为添加有益的细菌和酵母菌，将酱醅中的物料进行一系列复杂生化反应，在经过微生物及酶的作用，产生新的物质，形成独特的色、香、味、体俱全的酱油。
1、3 发酵过程中的生物变化豆粕与辅料中的蛋白质，经蛋白酶分解，逐步变成氨基酸类，有些氨基酸是呈味的，就变成了酱油的调味成分，如谷氨酸和天冬氨酸具有鲜味，甘氨酸，丙氨酸和色氨酸具有甜味。
制曲后的原料中，含有部分碳水化合物，未彻底的糖化，在发酵过程中继续利用淀粉酶糖化分解成葡萄糖、糊精及麦芽糖等。
酱油的色泽主要有糖与氨基酸结合而成，糖化作用完全，酱油的甜味好，体态浓厚，无盐固形物高，与提高酱油的质量有重要的关系。
在中温和低温发酵的情况下，酵母菌将糖分分解成酒精和二氧化碳，所产生的酒精一部分被氧化成有机酸，一部分挥发散失，一部分与氨基酸及有机酸形成酯，还有微量残留在酱醅中，与酱油的香气有极大的关系。
一般在10度时，酵母菌仅能繁殖不能发酵，30度左右最适宜繁殖和发酵，40度以上酵母菌自行消失，当盐分5%—7%时酵母菌繁殖适宜。
当盐分15%以上酵母菌繁殖显著减退。
制曲时自空气落下的一部分细菌，在发酵过程中能使部分糖分变成乳酸、醋酸、琥珀酸、以上产生的这些算与酒精结合增加酱油的香气，具有独特的风味。
1、4 固态低盐发酵的几点方面要求：A 食盐水的浓度：要求盐水的浓度为13波美，盐度过高，使发酵速度受影响，盐度过低则容易引起酱醅的酸败，影响酱油的质量。
B 食盐水的温度：要根据发酵池本身的热与冷成曲的温度，气候的冷暖等具体条件的决定，一般要求温度在55度左右，使拌曲后的酱醅开始温度达到42—45为宜。
C 拌水量：在一定的条件下，发酵拌水量的多少，对分解率与原料的利用率的关系很大，拌水量少酱醅温度易升高，对酱油的色泽提高很有效，但对原料的利用率不利，拌水量多酱醅不易升温，酱油色泽淡，对酱油的利用率由利，因此拌水量必须恰当，一般为曲料的120—150%一般要求酱醅的含水量为50—55%。
D 发酵温度：入池酱醅的品温必须掌握在42—45度，因为酱醅自身会产生分解热，待3日后逐渐开始提高温度，最终至50度。
1、5 低盐固态发酵工艺可分为前期水解、后期发酵两个阶段：前期水解阶段主要是蛋白质、淀粉质等大分子物质水解，形成相应的降解产物的过程，因酱油酿造以蛋白质原料为主，前期品温易控制在42—45度之间，以促进蛋白水解酶对蛋白质的水解，发酵天数为12—15天，水解基本完成。
进入后期发酵阶段，使酱醅温度快速降温到35度左右，此时可适量的添加人工培养的耐盐有益酵母菌，也可依靠在制曲和发酵过程中自然落入的有益微生物进行后期发酵，逐渐产生酱油的香气物质，直至酱醅成熟。
整个低盐固态发酵周期在一个月左右。
2、操作规2、1 将饱和的盐水送至拌盐水池，并配制13波美的盐水备用。
2、2 吧盐水池的13波美盐水抽到盐水池，加热至60度。
2、3 成曲经过输送料机、绞龙均匀拌入盐水、“进入放料池”在倒入发酵池。
2、4 搅料后吧落到地面后的干料收起送入绞龙，拌入盐水，同时把放料池的料倒入发酵池，放料池底清理干净。
2、5 开始制醅时曲料加入盐水量要大、逐渐减少，曲料拌盐水量要均匀不得有过干过湿的现象，要求酱醅含水量在50—55%。
2、6 酱醅入池后，将顶层摊平，清理场地，将盖顶盐10袋均匀的撒入料面，避免无盐处氧化酸败染菌，在盖上无毒的塑料薄膜，插入长尾温度计。
2、7 前期品温控制在42—45度维持12—15浴温度控制在45+_2度后期品温控制在35度左右为宜，维持在12—15天。
整个发酵期为24—30天。
2、8 水浴管理人员认真填写每天的温度管理记录。
成熟酱醅的质量标准：具有酱香、酯香气浓郁，感官红褐色有光泽、无异味、氨氮含量》1.2/100ml以上。
3、工作标准3、1 检查拌曲盐水是否达到工艺要求。
3、2 检查入池品温是否达到工艺要求，确保发酵温度符合工艺规定。
3、3 认真搞好场地卫生，生水绝不能溅入有酱醪的发酵池。
3、4 由化验人员、取样并测酱醪的氨基酸态氮和食盐的含量。
六、浸泡、淋油、出渣1、工艺标准1、1 浸出淋油：是一种一盐水(二油、三油)作为溶剂充分浸渍酱醅，使酱醅中的有效成分最大的溶于盐水，然后过滤提取酱油的有效成分的过程。
1、2 浸出是把酱醅的成分溶于盐水中，主要依靠的是扩散运动。
