本钢薄板坯连铸机工艺参数的优化

板坯连铸机电气自动化的优化1. 引言1.1 研究背景板坯连铸机作为钢铁行业的重要设备，在生产过程中需要大量的电气设备来实现自动化控制。

随着科技的发展和市场的需求，电气自动化在板坯连铸机中扮演着越来越重要的角色。

传统的手动控制已经无法满足高效生产的需求，电气自动化的应用可以提高生产效率、减少能耗、提高产品质量等方面都有明显的优势。

目前在板坯连铸机的电气自动化中仍然存在一些问题，例如控制系统的精度和稳定性不够高，数据采集和分析系统功能有限，电气设备的布局和连接方式也有待优化。

为了进一步提高生产效率和产品质量，有必要对板坯连铸机的电气自动化进行优化和改进。

本文将从多个方面入手，提出相应的优化方案，并探讨电气自动化优化对板坯连铸机的重要性，为未来发展方向提供参考。

【研究目的】章节将进一步明确本文的研究目标和意义。

1.2 研究目的研究目的是为了优化板坯连铸机的电气自动化系统，提高生产效率和产品质量，降低能耗和维护成本。

通过对现有电气自动化系统的问题进行分析和整理，制定出合理有效的优化方案，从而实现对设备控制系统的精度和稳定性的提升，改进数据采集和分析系统，优化电气设备的布局和连接方式。

通过本研究，可以进一步探讨电气自动化优化在板坯连铸机中的重要性，为未来的研究和发展提供参考和借鉴。

通过优化电气自动化系统，可以提高生产线的自动化程度，减少人为操作错误和事故发生的可能性，降低生产成本，提高生产效率，从而提升企业的竞争力和市场占有率。

【研究目的】是为了推动板坯连铸机电气自动化系统的发展和完善，实现更高水平的自动化生产。

2. 正文2.1 电气自动化在板坯连铸机中的应用电气自动化在板坯连铸机中的应用可以说是至关重要的。

随着科技的不断进步和工业化程度的提高，电气自动化技术在连铸机领域的应用也日益广泛。

在板坯连铸机中，电气自动化系统起着至关重要的作用，它可以实现设备的自动化控制，监测状态参数，调整工艺参数，提高生产效率和产品质量。

炼钢过程中的连铸技术改进与优化随着现代工业的快速发展，钢铁行业在全球范围内扮演着重要的角色。

炼钢是制造钢材的关键过程之一，而连铸技术在炼钢过程中的应用越来越广泛。

本文将探讨炼钢过程中连铸技术的改进与优化措施，以提高钢材质量和生产效率。

一、连铸技术的基本原理与流程连铸技术是指将炼钢炉中液态钢水直接注入连铸机中，通过结晶器的作用，使其快速凝固为连续坯料。

基本上，连铸技术分为结晶器区、中间区和加热区三个部分。

结晶器区是最重要的部分，其作用是促使钢水迅速凝固形成坯料。

中间区则起到支撑坯料并保持其形状的作用，加热区则用来提供所需的坯料温度。

二、连铸技术改进的原因尽管连铸技术已经成为钢铁生产中主要的浇铸方法，但仍然存在一些问题和潜在的改进空间。

首先，连铸坯料的质量不稳定是一个重要问题。

由于熔铸过程中的各种因素，如温度、流速、结晶器形状等，坯料的结构和性能可能会出现变化。

这导致了产品的不均匀性和不稳定性。

其次，连铸过程中易产生气孔和夹杂物的问题也需要解决。

气孔和夹杂物对钢材的力学性能和外观质量有着显著影响。

此外，传统的连铸技术在能源消耗和生产效率方面也存在一些局限。

例如，冷却设备和传输系统的耗能较高，同时生产线上的工作效率较低。

因此，为了改进钢铁行业的连铸技术，提高生产效率和产品质量，钢铁企业已经采取了一系列的措施。

三、连铸技术改进与优化措施1. 结晶器改进结晶器是连铸技术中最关键的部分，对坯料质量起到决定性的作用。

通过改进结晶器的设计和材料，可以提高坯料的凝固性能和整体质量。

现代连铸技术使用先进的结晶器涂层和陶瓷材料，以减少坯料表面张力和增加热传导率。

此外，优化结晶器的几何形状和冷却系统，可以提高坯料的结晶行为和熔体流动性。

2. 连铸过程控制技术连铸过程中的温度、流速和加热条件等参数对坯料质量有着直接的影响。

通过引入先进的控制技术，如自动化控制系统和实时监测装置，可以实现对连铸过程的精细控制和优化。

自动化系统可以实时监测和调整炉温、浇注速度和结晶器温度等参数，以确保坯料的一致性和质量。

板坯连铸机电气自动化的优化随着钢铁工业的发展与进步，板坯连铸技术越来越成为制造优质钢材的重要方法之一。

板坯连铸机的电气自动化是保证连铸质量、提升生产效率、降低成本的关键。

因此，对板坯连铸机电气自动化的优化已成为钢铁企业不可避免的问题。

板坯连铸机电气自动化的特点在于需要实现多参数的自动控制，包括液压、气动、水系、机械传动等方面的控制，同时要与上位系统实现数据采集、状态监测、通信联络等功能。

在对板坯连铸机电气自动化的优化过程中，需要解决的问题主要有以下几个方面：1.连铸机的自动化程度板坯连铸机的自动化程度越高，掌握材料质量、冷却控制、结晶器工作方式等关键技术就会越来越容易。

通过连铸机自动化掌握以上各项技术，可以保证钢坯的质量与稳定性，同时也可以提高生产效率与降低成本。

2.连铸机控制系统的可靠性板坯连铸机的控制系统需要具有高精度、高灵敏、高可靠的特点。

在连铸过程中，一旦控制系统出现故障导致连铸过程无法正常进行，不仅会影响钢材的质量，也会浪费大量时间与资源。

因此，控制系统的可靠性是连铸机电气自动化优化过程中的重要考虑因素。

随着智能化技术的发展，板坯连铸机的控制系统也应逐步实现智能化。

通过智能化技术的应用，可以实现设备在故障条件下自动切换、自动保护等功能，避免了人为干预控制系统带来的误操作与事故隐患。

在实际生产中，钢铁企业通过多种方式开展板坯连铸机电气自动化的优化。

具体优化策略如下：1. 现场实时监测与控制通过在生产现场使用现代集成式控制、自动化技术，可以实现在线监测与控制，保证了钢坯制造工艺的稳定性、一致性和连铸坯尺寸的准确性。

同时，实现自动化技术的应用，也可以有效掌握操作人员所不能掌握的大量的有关生产过程的数据和信息，以便决策部门对钢坯制造工艺做出更具有科学性和合理性的调整，得到更好的经济效益。

2. 智能化控制系统的应用智能化控制系统是按照钢铁行业的特点，对控制系统进行研究和开发的产品，具备高可靠性、高稳定性、高可控性、高安全性等特点。

薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的排产优化随着工业化的快速发展，钢材在现代社会中的需求量也越来越大。

为了满足市场需求，钢铁企业不断追求生产效率和质量的提升。

薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产过程中发挥着重要的作用。

本文将对薄板坯连铸连轧设备在生产中的排产优化进行探讨。

首先，排产优化是指通过合理的计划和组织，使设备的生产效率达到最大化。

在薄板坯连铸连轧设备的运营中，排产优化可以从以下几个方面进行考虑。

首先是设备的稳定运行。

在排产过程中，确保设备的稳定运行是首要任务。

通过合理的保养和维修，及时发现和解决设备故障，可以减少设备的停机时间，提高设备的可靠性和稳定性。

同时，合理安排设备的维护保养计划，确保设备在长时间运行之后仍保持较高的运行效率。

其次是生产任务的合理分配。

通过科学的排产计划及时安排生产任务的顺序和数量，可避免生产任务之间的冲突和瓶颈，充分利用设备的生产能力。

根据产品规格和工艺要求，合理安排不同规格的钢坯和订单的生产顺序，可以降低生产成本，提高生产效率。

此外，优化设备的自动化控制系统也是排产优化的重要一环。

自动化控制系统可以实时监测设备运行状态和工艺参数，并根据需要进行调整，提高生产的稳定性和准确性。

通过数据采集和分析，可以及时发现问题和异常，并及时采取措施进行修正，避免生产延误和产生不合格产品。

另外，合理的人员安排也对排产优化起到重要作用。

设备操作人员应具备良好的操作技能和工艺知识，能够熟练掌握设备运行和故障处理。

在设备运行过程中，要严格遵守操作规程，确保生产过程的安全和稳定。

此外，加强人才培训和技能提升，提高员工的综合素质和工作效能，也是排产优化的关键。

总之，薄板坯连铸连轧设备在热轧薄宽钢带生产中的排产优化是确保生产效率和质量的关键所在。

通过设备的稳定运行、生产任务的合理分配、自动化控制系统的优化以及人员的合理安排，可以最大程度地提高设备的生产能力和效益。

钢铁企业应在生产中注重排产优化，以适应市场需求的变化，提高企业的竞争力。

板坯连铸轻压下技术的工艺优化在板坯凝固过程中产生的中心偏析直接影响成品的质量，轻压下技术已成为改善中心偏析的重要手段。

本文介绍了板坯连铸动态轻压下技术的原理，通过对压下位置、压下效率、压下量等关键参数的分析，阐述了动态轻压下控制的基本策略。

标签：板坯；轻压下；工艺引言：随着国内钢产量的过剩，人们对钢铁产品质量的要求越来越高，连铸坯中心偏析和中心疏松等缺陷是影响钢材质量的主要因素之一。

碳钢、低合金钢、特殊钢等钢种的连铸其中心偏析和疏松是连铸坯的主要缺陷之一，它严重影响了钢材的性能。

目前，常用的改善铸坯中心偏析的方法有电磁搅拌、低过热度浇铸、轻压下等技术。

轻压下被视为一种有效解决中心偏析的技术，在国内的钢厂，通过引进、合作开发得到了广泛应用。

一、轻压下技术的基本原理为了较少中心偏折，在进行板坯铸造的过程中，必须要采取一定的的措施来使得未凝固的钢液减少流动，而轻压下技术的应用正是为了解决这一问题。

在板坯的末端区域选择较为合理的压下力，对钢液的流动进行阻止，保证在最后的凝固中心区域中的组织成分均匀，从而使得中心偏折的现象得到缓解。

但是在选择亚下力的过程中，要保证其适当性，过大反而会增加钢液的流动，起到相反的作用，并且使得设备的磨损加剧。

一般情况下，使用的压力都比较轻微（一般压下量在2mm—4mm之间）。

在轻压下技术中，又可将其分为静态轻压下和动态轻压下两种。

静态轻压下指的是只能在铸机的某一个固定位置实施轻压下；而动态轻压下则指的是可以在对板坯的实际凝固位置进行在线跟踪实施轻压下。

轻压下的效果与压下位置是否合适有着密切的关系，在进行压下位置的选择时，要尽可能地靠近板坯的凝固终点（假如已经完全凝固，就没有再进行轻压下的意义；如果仍然处于液态，则只能起到将板坯进行压薄的作用），如下图（图1）所示。

在静态轻压下，要求板坯的凝固终点必须落在辊列的固定位置，但是早实际生产中却难以进行准确控制。

除此之外，在事先设定的扇形段辊缝参数也不能够在浇铸过程中进行调整，由此就会使得轻压下效果达不到理想的效果。

板坯连铸机保护浇注工艺优化保护浇注工艺是指在板坯连铸过程中，在结晶器出口的一段距离内，通过向结晶器中注入保护剂，使保护剂在结晶器中形成一定高度的液堆，以提高板坯的表面质量和内部组织的均匀性。

保护剂一般为含有氮气的复合物，通过吹氮气进入结晶器中形成液堆。

目前，板坯连铸机的保护浇注工艺存在一些问题，如保护剂浇注不均匀、浇注量难以控制、浇注时间过长等。

这些问题导致连铸板坯的表面质量不佳，易产生废品；同时，保护剂的使用量较大，浪费资源。

因此，通过优化保护浇注工艺，可以提高板坯的质量和生产效率。

首先，优化保护剂的浇注方式。

目前的浇注方式主要是通过注入氮气形成液堆，然后让保护剂自然流入结晶器。

这种方式容易造成浇注不均匀，部分区域保护剂流入较多，而其他区域则较少。

应该采用均匀喷洒的方式，通过喷嘴将保护剂均匀喷洒在结晶器表面，使保护剂能够均匀地流入结晶器中，保护板坯表面的质量。

其次，优化保护剂的配比。

目前的保护剂主要是一种含有氮气的复合物，但其含氮量可能不够，导致保护效果不佳。

应该根据板坯的具体要求，调整保护剂的配比，增加氮气含量，提高保护效果。

另外，优化保护剂的喷洒方式。

目前的喷洒方式主要是通过固定喷嘴，在特定位置进行喷洒。

这种方式容易造成喷洒量不均匀，部分区域喷洒过多，而其他区域则较少。

应该采用可调节的喷洒系统，根据板坯的具体形状和尺寸，调整喷洒量，使保护剂能够均匀地喷洒在结晶器表面。

最后，优化保护剂的浇注时间。

目前的浇注时间一般较长，导致保护剂的使用量较大，浪费资源。

应该根据板坯的具体要求，调整浇注时间，使保护剂的使用量能够减少，提高资源利用率。

综上所述，板坯连铸机的保护浇注工艺可以通过优化保护剂的浇注方式、配比、喷洒方式和浇注时间等方面来改善。

通过这些优化措施，可以提高板坯的表面质量和内部组织的均匀性，降低废品率，提高生产效率。

同时，通过减少保护剂的使用量，可以节约资源，实现可持续发展。

薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的成品率与废品率优化随着现代工业的发展，薄钢带作为一种主要材料在多个领域得到广泛应用。

薄板坯连铸连轧设备是生产薄宽钢带的重要设备，其生产过程中成品率和废品率的优化对于企业的经济效益和竞争力具有重要意义。

本文将围绕薄板坯连铸连轧设备的生产热轧薄宽钢带的成品率与废品率进行深入探讨，提出相关的优化措施。

一、提高成品率1. 优化原料质量控制：原料是生产过程的基础，其质量直接影响到成品率。

因此，在薄板坯连铸连轧设备生产过程中，应严格把控原料的化学成分、内部缺陷等指标，确保原料质量稳定可靠。

2. 完善设备调试：设备调试是提高成品率的关键步骤。

通过合理调整设备参数和工艺流程，确保设备运行稳定，降低因设备问题导致的产品缺陷。

3. 优化工艺流程：在薄板坯连铸连轧设备的生产过程中，合理设置轧制工艺流程，控制好轧制温度和轧制厚度等参数，避免产生过多的缺陷，提高成品率。

4. 强化质量管理：建立健全的质量管理制度，加强产品抽检和质量控制，及时发现并处理质量问题，确保产品的一致性和稳定性。

二、降低废品率1. 完善在线检测系统：在薄板坯连铸连轧设备的生产过程中，引入高精度的在线检测系统，实时监测产品质量，及时发现问题并进行调整，降低因质量问题导致的废品率。

2. 加强设备维护与保养：定期对设备进行维护和保养，保持设备的稳定运行状态，减少因设备故障引起的废品产生。

3. 加强操作技能培训：提高操作人员的技能水平，确保他们熟练掌握设备操作要领和应急处理能力，减少因操作不当导致的废品产生。

4. 强化管理措施：建立严格的质量管理制度，加强对生产过程的管理和控制，确保各环节操作规范，减少因管理不善引起的废品产生。

三、综合优化1. 数据分析与优化：通过收集和分析生产过程中的相关数据，寻找问题症结所在，并针对性地制定优化措施，从而在提高成品率的同时降低废品率。

2. 引进先进技术：充分借鉴国内外同行业先进技术和经验，引进适用于薄板坯连铸连轧设备的先进技术，提高生产效率和产品质量，降低废品率。

连铸坯热装热送攻关方案的工艺改进与优化方案近年来，连铸坯热装热送技术在钢铁行业中得到了广泛应用。

然而，由于原有的工艺存在一些问题，如产能低、能耗高等，需要进行进一步的工艺改进与优化。

本文将对连铸坯热装热送攻关方案的工艺改进与优化方案进行探讨。

一、工艺改进方案1. 提高炉冶炼效率为了提高连铸坯热装热送的生产效率，可以从炉冶炼环节入手进行工艺改进。

首先，优化炉冶炼条件，确保炉温、氧含量等参数控制在合适的范围内。

其次，选择适当的冶炼配方，减少次级铁水的含量，提高炉内熔化效率。

最后，加强对炉料的预热处理，提高能源利用率。

2. 优化连铸工艺连铸工艺是影响连铸坯热装热送效率的关键因素之一。

为了提高连铸坯的质量和产能，可以采取以下工艺改进方案：(1) 提高结晶器的冷却效果，降低结晶器温度，防止结晶器冷却水温度过高导致坯料表面温度不均匀。

(2) 优化拉矫连铸工艺，提高拉伸速度，降低结晶器出铸温度。

(3) 引进先进的连铸技术，例如双流连铸、弯曲连铸等，提高连铸坯的成形质量。

3. 建立坯料热装热送过程的模型通过建立连铸坯热装热送过程的模型，可以更好地掌握各工艺参数对坯料质量的影响，并优化相关工艺。

模型可以包括温度分布、温度控制、传热过程等，通过合理的模拟和优化，实现连铸坯质量和产能的提升。

二、优化方案1. 提高设备的自动化水平在连铸坯热装热送过程中，设备的自动化水平直接影响生产效率和产品质量。

通过提高设备自动控制系统的精度和可靠性，实现对温度、流量、压力等参数的实时监测和调节。

此外，引入智能化的技术手段，如人工智能、大数据分析等，对生产过程进行实时优化和预测，提高连铸坯热装热送的整体运行效率。

2. 强化质量管理质量管理是确保连铸坯热装热送产品质量的重要环节。

通过建立完善的质量管理体系，严格控制每个环节的工艺参数，加强对设备的维护和保养，及时发现和解决生产中出现的问题，确保连铸坯热装热送产品的一致性和稳定性。

3. 节约能源、降低排放连铸坯热装热送过程中，能源消耗和环境污染是亟待解决的问题。

本钢技术年第期16 20115本钢薄板坯连铸机生产无取向电工钢的工艺优化佟亚男(本钢炼钢厂，辽宁本溪 117021)摘 要：针对本钢薄板坯铸机在生产无取向电工硅钢的过程中存在的铸坯拉断、中包增碳、增氮等问题，进行了连铸工艺优化。

通过采用新型无碳中间包覆盖剂、环保中间包干式料及专用结晶器保护渣后，降低了铸坯增碳量；通过控制钢包到中间包的增氮环节，降低钢水增氮；适当增大二冷水量，控制钢水过热度，防止铸坯拉断等生产事故的发生。

改进工艺后，精炼后到成品铸坯的平均增碳量能控制在10×10-6以内，平均增氮量能控制在4×10-6以内。

关键词：薄板坯连铸；无取向电工硅钢；增氮；增碳；工艺优化中图分类号：TF777 文献标识码：BTechnology Optimization of Producing Non-oriented Silicon Steel by BX STEELThin Slab CasterTONG Yanan(Steel Making Plant.，BX STEEL，Benxi Liaoning 117021)Abstract：The technology optimization has been adopted for preventing nitrogen increasing and carbonincreasing in Benxi thin slab producing non-oriented silicon steel. Measures accordingly were adopted andsatisfactory results were achieved.Keywords：thin slab casting；Non-oriented Silicon Steel；nitrogen increasing；carbon increasing；technologyoptimization本钢薄板坯铸机自2004年投产以来，现已具有年产280万t的生产能力，并生产出包括包晶钢、硅钢等在内的九大类钢种，其中硅钢生产的最高牌号50BW330，硅含量达到3.2 %。

连铸板坯热轧工艺参数优化及其对钢材质量的影响连铸板坯热轧工艺参数优化及其对钢材质量的影响随着钢铁行业的快速发展，对高品质、高性能钢材的需求也越来越大。

连铸板坯作为热轧生产的主要原料，其质量直接影响到最终产品的品质。

因此，研究连铸板坯热轧工艺参数优化及其对钢材质量的影响十分重要。

连铸板坯热轧工艺参数优化包括轧制温度、轧制速度、轧制压力等。

轧制温度是指板坯进入轧机时的温度，其选择直接影响到钢材的组织和性能。

一般来说，较高的轧制温度可以降低轧制力和改善塑性变形能力，但同时也容易导致晶粒长大和过度软化。

因此，需要根据不同的钢种和材料要求进行合理选择。

轧制速度是指连铸板坯在轧机中通过的速度，也是影响钢材质量的关键参数。

过快的轧制速度容易导致晶粒细化不足，从而影响板坯的塑性变形能力和抗拉强度。

同时，过快的轧制速度还容易引起表面质量问题，如皱纹等。

因此，在确定轧制速度时需要综合考虑以上因素。

轧制压力是指轧机施加在板坯上的压力，它对钢材的塑性变形和组织的形成也有重要影响。

较大的轧制压力可以提高钢材的强度和韧性，但也容易导致轧件性能不稳定和开裂等问题。

因此，需要根据具体情况选择适当的轧制压力。

连铸板坯热轧工艺参数优化对钢材质量的影响主要体现在以下几个方面。

首先，连铸板坯热轧工艺参数优化可以改善钢材的组织。

通过合理选择轧制温度、速度和压力等参数，可以控制晶粒尺寸和分布，从而提高钢材的显微组织均匀性和一致性。

其次，连铸板坯热轧工艺参数优化可以提高钢材的机械性能。

通过选择适当的轧制参数，可以增加钢材的抗拉强度、屈服强度和延伸率等机械性能指标，从而提高钢材的耐久性和适用性。

最后，连铸板坯热轧工艺参数优化还可以改善钢材的表面质量。

通过控制轧制参数，可以减少皱纹、划痕和银色条纹等表面缺陷，提高钢材的外观质量。

总之，连铸板坯热轧工艺参数优化及其对钢材质量的影响是一个复杂的系统工程，需要综合考虑多个因素。

只有通过合理选择和优化热轧工艺参数，才能得到高品质、高性能的钢材产品。

板坯连铸机电气自动化的优化随着工业化进程的不断发展，越来越多的企业开始注重生产过程中的自动化和智能化水平。

在钢铁行业，板坯连铸机作为生产中不可或缺的设备，也需要不断改进和优化，以适应市场需求和提高生产效率。

电气自动化技术在板坯连铸机中的应用，可以带来很多优势和改进，本文将探讨板坯连铸机电气自动化的优化方案。

一、现状分析1.板坯连铸机的基本结构板坯连铸机是钢铁生产中的重要设备，其主要结构包括铸模、机架、冷却设备、铸坯机构等。

在生产过程中，铸模通过连续浇铸熔化的钢水，形成板坯，然后通过冷却设备进行冷却，最终由铸坯机构将板坯送至下游工序。

2.传统电气控制在传统的板坯连铸机中，电气控制主要通过PLC（可编程逻辑控制器）进行，通过采集传感器的信号，并根据程序进行控制。

传统的电气控制存在着以下问题：一是响应速度慢，无法满足快速生产的需求；二是维护成本高，PLC系统复杂，容易出现故障；三是缺乏智能化和自动化功能，无法实现远程监控和智能优化。

3.电气设备老化随着板坯连铸机的长期运行，其电气设备也会逐渐老化，造成设备稳定性和可靠性的下降。

传统的电气设备使用寿命短，需要频繁更换，增加了企业的维护成本和停机时间，影响了生产效率。

二、优化方案1.智能控制系统针对传统电气控制存在的问题，可以采用先进的智能控制系统进行优化。

智能控制系统包括PLC、变频器、触摸屏等设备，通过传感器采集生产过程中的各种参数，并通过算法进行分析和控制，以实现生产过程的自动化和智能化。

2.远程监控和智能优化通过智能控制系统，可以实现对板坯连铸机的远程监控和智能优化。

企业可以通过互联网远程监控板坯连铸机的运行状态和生产参数，及时发现问题并进行调整。

利用大数据分析技术，可以对生产过程进行智能优化，提高生产效率和产品质量。

三、优化效果1.提高生产效率通过电气自动化的优化，可以实现生产过程的智能化和自动化。

智能控制系统可以更快速地响应生产需求，减少人为操作的误差，提高生产效率和生产能力。

薄板坯连铸连轧设备生产热轧薄宽钢带的基于大数据的质量优化随着工业化程度的不断提高，钢铁行业作为国民经济的重要支柱产业之一，对提高产品质量和生产效率的要求也越来越高。

薄板坯连铸连轧设备是钢铁行业中的关键设备之一，而生产热轧薄宽钢带是其主要产品之一。

在当前信息化、智能化的大背景下，将大数据技术应用于薄板坯连铸连轧设备的生产中，可以实现对产品质量的优化和提升。

大数据作为一种新兴的信息技术，具有海量、高速、多样化和价值密度高等特点。

通过对大量数据的收集、分析和处理，可以获得对生产过程中关键环节和关键参数的深入理解，从而对质量进行优化调整。

基于大数据的质量优化在薄板坯连铸连轧设备中的应用主要可以体现在以下几个方面。

首先，通过大数据分析，可以实现对产品表面、尺寸和性能等质量指标的实时监控。

薄板坯连铸连轧设备生产过程中，对产品表面质量和尺寸控制是非常关键的。

传统的质量控制方法主要依靠人工观察和经验判断，存在主观性和局限性。

而基于大数据的质量优化可以通过传感器等设备实时采集生产过程中关键环节的数据，利用大数据分析技术对这些数据进行处理和分析，实现对产品质量指标的实时监控和预警，及时发现和解决问题，从而提高产品质量和降低质量风险。

其次，基于大数据的质量优化可以实现对生产过程中关键参数的精细调整。

在薄板坯连铸连轧设备生产过程中，例如连铸过程、轧制过程中的温度、速度等参数对产品质量有着重要影响。

通过大数据分析，可以对这些关键参数进行监测、统计和分析，掌握其与产品质量之间的关系，并对生产过程中的关键参数进行精细调整，从而实现质量的优化和提升。

例如，在连铸过程中，通过分析大数据可以得出合适的结晶器结晶度和冷却速率；在轧制过程中，通过分析大数据可以优化轧制温度和轧制速度。

这样可以更好地控制产品组织和性能，提高产品质量。

另外，基于大数据的质量优化还可以实现对生产设备状态的监控和维护。

薄板坯连铸连轧设备作为高负荷、高强度的设备，其运行状态对产品质量至关重要。

本钢BSP薄板坯连铸机概述陶力群李秉强（本溪钢铁集团公司炼钢厂）摘要介绍薄板坯连铸机生产工艺及技术状况。

关键词薄板坯连铸机，H2漏斗型结晶器，带LPCS的动态软压下。

Summaries of Bengang BSP Flexible Thin Slab CasterLiu Jun Tao Liqun Li Bingqiang（Steel Making Plant of Benxi Iron &Steel (Group) Co.Ltd）Abstract This paper introduced production process and technology of flexible thin slab caster.Key words flexible slab caster H2 funnel mould dynamic soft reduction with LPCS1 前言自八十年代末美国纽柯公司的克里福兹维尔厂投产世界上第一台连铸—连轧短流程生产线，经济效益显著，引起国际冶金界的重视。

薄板坯连铸连轧技术与传统连铸连轧技术相比较，具有生产流程短，节约能源，降低生产成本及劳动强度等优点。

目前，随着薄板坯连铸连轧技术的日臻成熟，它所能生产的钢种已扩大到包括包晶钢、硅钢、汽车用钢、低碳钢、中碳钢、高碳钢、高强度合金钢等多个种类，产品结构越来越广泛。

本钢BSP薄板坯连铸机技术由Danieli公司提供：应用H2漏斗型结晶器、带LPCS的动态软压下、结晶器漏钢预报和热相图等技术，使BSP薄板连铸机的工艺技术和设备性能达到世界一流水平。

以下对本钢BSP薄板坯连铸机的工艺技术及设备性能做以介绍。

2本钢BSP薄板坯连铸连轧工艺简介BSP连铸--连轧短流程生产线生产厚度为90/70mm和100/85mm的铸坯。

连铸机采用H2漏斗型结晶器，结晶器长度1200mm，结晶器下部为2对带辊型的足辊，扇型0段前5对为带辊型的夹持辊，将出结晶器后有凸度的铸坯压平。

薄板坯连铸连轧分析摘要：与传统连铸相比，薄板坯连铸在铸坯厚度、浇铸速度、铸态组织、在线连轧等方面都发生了很大变化，既具有冷却强度大、生产线占地少、能耗低等优点，也具有表面质量不高、产品适应范围较小等缺点。

文中就薄板坯连铸连轧的现状，技术特点，局限性，板坯特点等方面的优缺点进行了分析比较，客观实际地薄板坯连铸连轧生产技术进行了评价。

关键词：薄板连铸连轧发展技术铸坯质量前言：进入新世纪后中国处于钢铁生产高速增长的新时期,同时也加快了工艺流程结构优化的步伐,特别是一批中型钢铁企业和大型钢铁企业进行了产品结构转型或流程优化,这使薄板坯连铸连轧这一新工艺在中国得到了快速发展。

1.发展现状：薄板坯连铸连轧生产工艺是20世纪90 年代世界钢铁工业发展的一项重大新技术,以其投资省、成本低、节能降耗、高效的优势,得到迅速的发展。

近年来,随着对薄板坯连铸连轧技术研究的深入,其工艺、设备和自动控制等方面技术不断发展。

薄板坯连铸连轧技术由最初的与电炉匹配发展为与高炉—转炉流程匹配生产,不再受废钢和电力的限制。

过去几年,中国薄板坯连铸连轧生产取得了长足的进展,不但生产效率循序提高,而且产品开发形成了各厂特点,生产细晶与超细晶钢,铌、钒、钛微合金高强度钢板,提高冷轧坯料质量,加大薄规格产品比例,进行铁素体轧制等方面都有进步,还对纳米析出物沉淀强化机理等问题作了深入研究。

中国薄板坯连铸连轧工艺装备和相关技术的国产化水平都有提高。

中国钢厂将继续就流程配置对工艺制度优化、生产效率提高、产品质量改进和产品结构优化的关系等问题进行研究,进一步提高薄板坯连铸连轧生产线的竞争能力。

2.薄板坯连铸连轧在我国的实践应用：2. 1薄板坯连铸连轧技术在我国的发展自从1999 年8 月广州珠江钢厂第1 台CSP生产线建成投产以来,我国的薄板坯连铸连轧技术发展愈来愈快。

到2007 年,我国已有珠钢、邯钢、包钢、鞍钢、唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢、济钢、酒钢、唐山国丰12 家钢铁企业13 条薄板坯(包括中薄板坯)连铸连轧线相继投产,年产能约3 500 万t。