热流道系统设计
1.热流道模具的组成
1.1典型热流道系统的几大组成部分
（1）喷嘴
（2）热流道板
（3）温度控制器
（4）辅助零件（过滤器、传感器）
1.2热流道元件介绍
热流道系统设计，主要是针对每个塑件的具体情况，选用标准元器件系列中的某个规格，组合完成热流道系统。
1.2.1热流道喷嘴
热流道喷嘴设计内容：
喷嘴流变学平衡设计，计算流道截面尺寸，流动阻力，剪切速率；
喷嘴加热系统设计，计算热功率；电热元件选择；
喷嘴加结构设计
图
1.2.2热流道分流板
热流道分流板设计内容：
流道系统流变学平衡设计，计算流道截面尺寸，流动阻力，剪切速率；
流道板加热系统设计，计算热功率；电热元件选择；
流道板加结构设计（平衡与非平衡）
1.2.3辅助零件（过滤器、传感器）
热流道过滤器
1.2.4热流道温度控制器
热流道模具必须准确的对喷嘴及浇口区域的温度进行控制，即使仅变化几度，都可能造成塑件的报废。
完整的热流道温控系统应包括:温度控制器,传感器及接插元件；热流道温控系统已实现微电脑控制,采用PIDD连续调节,其精度可达±0.5℃,
2. 热流道设计与选型
2.1塑件基本情况分析
详细了解塑件材料，流动性属于高、中、低流动性中的哪一种，成型温度及对剪切的敏感性如何。了解塑件的重量、形状、壁厚、质量要求，对浇口位置及痕迹的要求、批量等情况。
2热流道基本元器件
2.1热流道喷嘴
2.1.1内热式喷嘴
图2.1所示为内热式喷嘴，加热棒放在喷嘴内的鱼雷体中，热量损耗少，省电，鱼雷体尖端可以伸到注射孔中，热量可传到顶部。因此，注射孔可以做得很小(价0.7mm)，可以采用针点式浇口注射。
（1）浇口尺寸的选择可参考图2.1；依据注射量选择
（2）浇口规格的选择可参考图2.2；
2.1.2外热式直流喷嘴
外热式直流喷嘴，因加热器套在外面，所以热损耗大，有30%的热量传人模具，模具须冷却。浇口直径的选择可参考图2.3；常用规格如表2.4所示。
表2.4 外热式直流喷嘴常用规格
2.2分流板
2.2.1分流板结构
分流板是喷嘴的延长通道部分，常用在大型模具或一模多腔的模具上。为了防止熔料在此处凝固，必须要加热。加热方法可以用体内加热或体外加热板加热。图2.5是常用的几种分流板形式。
分流板的固定方式基本上有两种。一种是靠螺钉紧固在定模板上。采用这种方式时，分流板上的螺钉过孔要预留分流板热膨胀时所需的余量，否则螺钉会被拉断。另一种是用附加模板将分流板及喷嘴等整个系统压在定模板上。紧固结构见图2.6。
2.22喷嘴及分流板的选择
在了解了塑件的情况和热流道标准元器件的基础上，进行设计选件。
(l)据塑件投影面积、深度、制件生产量及批量决定是否用分流板、系列规格、几个注射口。
(2)据塑件浇口痕迹选喷嘴形式。
针点浇口—内热式喷嘴；竖浇口—外热式喷嘴；凹平浇口—阀式
1、交口处光圈 原因：浇口周围温度过高 解决方案：改变喷嘴温度及/或者改变浇口冷却水路的温度，从而达到最佳的温度，对PC而言，浇口区域温度在110--130度之间为佳，对PMMA而言90—110度为佳； 试模过程中的检测：测量浇口周围的实际温度，适时调整，保证生产稳定； 2、产品表面有明显的浇口痕迹 原因：阀针过短、浇口温度过低、保压压力过大或者时间过长、过长的注塑时间； 解决方案：检测阀针长度，与喇叭口的配合情况；检测喷嘴嘴芯与模具之间的距离；升高喷嘴温度，同时（或者）优化冷却水路温度；在保证产品外观无缩水，尺寸合格的基础下，减少保压的压力值和时间； 试模过程中的检测：当试模过程中如上情况发生时，第一步应该检测阀针是否完全突出模具；要求阀针封闭后，突出模具定模型腔面0.2～0.3mm，并且前端带有0.1mm的弧度； 如果阀针的位置正确，问题有可能归因于保压（压力过大，或者时间过长）或者气缸的压力太小。 如果阀针在浇口后面，有可能是机械问题（阀针过短）或者感温不准，浇口温度过低，浇口锥形部分附着一层冷料薄膜，阀针无法到达底部，在这种情况下，浇口必需用火加热并且手动开关阀针。 如果阀针在正确的位置运动表明阀针长度合适，不然需要调整阀针长度。重新开始试模时，在正确的温度条件下。 如果生产几模后又出现同样的问题，表明浇口的锥形部分的尺寸和阀针不匹配（阀针口部锥面和胶口锥度配合有问题），形成冷料薄膜引起飞边。由于飞边的存在，阀针无法到达正确的位置。在这种情况下，需要拆模并且严格配模。用热风式加热枪清除浇口冷料薄膜后，肉眼就可以核实该问题。 如果浇口区域温度过低：这种情况只要升高喷嘴或模具的温度就可以解决
分类垃圾桶底座热流道注射成型工艺 及模具设计 作者姓名：吴杰 专业名称：机械工程及自动化 指导教师：王二讲师
摘要 本毕业设计论文详细记录了分类垃圾桶底座热流道模具的设计全过程。 本文主要内容包括：垃圾桶的改进方案、制品的选材、制品的工艺分析、注射机的选择及校核、热流道浇注系统的设计、脱模机构的设计、成型零件和结构零件的设计以及相关尺寸的计算校核、排气系统及温控系统的设计、模具材料的选择等注射模设计中的关键问题。其中热流道浇注系统的设计是本次毕业设计的重点。 此外，本文中还包括一篇文献综述。 关键词：垃圾桶底座热流道注射机注射模具
Abstract The thesis of the graduate design notes the whole design processes of the hot runner mould for the rubbish bin pedestal in details. The thesis mainly includes: the improving method of the rubbish bin, the selecting material of the product, the technical analysis of the product, the option and check of the injector machine, the design of hot runner system, the design of the ejection mechanism, the design of the moulding，parts and makeup parts,as well as some key problem in injection mould design. Such as: the calculations of the related sizes, exhausting system and temperature control system, the choices of the mould materials. And the emphasis of this design is the design of the hot runner system. Besides, this thesis includes a literature summary. Key words：rubbish bin pedestal hot runner system injector machine injection mould
第一章塑料 一﹑塑料的分子结构﹕塑料主要成份是树脂﹐树脂有天然树脂和合成树脂两种。 二﹑塑料的成份﹕ 1.树脂﹕主要作用是将塑料的其它成份加以粘合﹐并决定塑料的类型(热 塑性或热固性)和主要性能﹐如机械﹑物理﹑电﹑化学性能等。树脂在塑料中的比例一般为40~65%。 2.填充剂﹕又称填料﹐正确地选择填充剂﹐可以改善塑料的性能和扩大它 的使用范围。 3.增塑剂﹕有些树脂的可塑性很小﹐柔软性也很差﹐为了降低树脂的熔融 粘度和熔融温度﹐改善其成型加工性能﹐改进塑料的柔韧性﹐弹性以及其它各种必要的性能﹐通常加入能入树脂兼容的不易挥发的高沸点的有机化合物。这类物质称增塑剂。增塑常是一种高沸点液纳或熔点固体的酯类化合物。 4.着色剂﹕又称色料﹐主要是起美观和装饰作用﹐包括涂料两部分。 5.稳定剂﹕凡能阴缓塑料变质的物质称稳定剂﹐分光稳定剂﹑热稳定剂﹑ 抗氧剂。 6.润滑剂﹕改善塑料熔体的流动性﹐减少或避免对设备或模具的磨擦和粘 附﹐以及改进塑件的表面光洁度。 三﹑塑料的工艺特性﹕ 塑料在常温下是玻璃态﹐若加热则变成高弹态﹐进而变成粘流态﹐从而具有 优良的可塑性﹐可以用许多高生产率的成型方法来制造产品﹐这样就能节省 原料﹑节省工时﹐简化工艺过程﹐且对人工技朮要求低﹐易组织大批量生 产。 1.收缩率或称缩水率。设计前一定先问供货商的缩水率﹐模具设计时采 用计算收缩率=常温模具尺寸-常温塑件尺寸 2.比容和压缩率。 3.流动性。是塑料成形中一个很重要的因素﹐流动性好的易长毛边﹐设
计时配合的间隙﹐气槽的深度等要根据不同材料的流动性设计尺寸。 4.吸湿性﹑热能性及挥发物含量。吸水的塑料有的在塑料成型后直接放 于水中让它吸饱水后再进行使用﹐有的塑料吸湿性特别大﹐比例有1﹕100 5.结晶性。 6.应力开裂及熔体液裂。 7.定型速度。 四﹑塑料种类﹕ 1.热塑性塑料﹕这类塑料的合成树都是线型或支链型高聚物﹐因而受热变 软﹐甚至成为可流动的稳定粘稠液体﹐在此状态时具有可塑性﹐可塑制成一定形状的塑件﹐冷却后保持既得的形状﹐如再加热又可变软成另一种形状﹐如此可以进行反复多次。这一过程中只有物理变化﹐而无化学变化﹐其变化是可逆的。（反复多次成型） 塑料种类﹕a.聚氯乙烯(PVC) 产量大﹐有毒不能用作食品包装。 b.聚苯乙烯(PS) 是最早的工业化塑料品种之一。 c.聚乙烯(PE) d.聚炳烯(PP) e.尼龙(PA) f.聚甲醛(POM) g.聚碳酸脂(PC)可用于食品包装﹐镜片。 h.ABS塑料 i.聚砚(PSU) j.聚苯醚(PPO) K.氟塑料 l.聚酯树脂 N.有机玻璃（PMMA） 2.热固性塑料﹕这类塑料的合成树脂是体型高聚物﹐因而在加热之初﹐因分子呈线型构具有可熔性和可塑性﹐可塑制成一定形状的塑件﹐当继续加热时﹐分子呈现风状结构﹐当温度达到一定程度后﹐树脂变成不溶和不熔的体型结构﹐使形状固定下来﹐不再变化。如有加热也不软化﹐不再具有可。在一定变化过程中﹐既有物理变化﹐又有化学变化﹐因此﹐变化过程中不可逆
一、填空题（每空1分，共计35分) 1、根据塑料受热后的性能特点，可将塑料分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 2、塑料成型最重要的工艺是温度、压力和时间。 3、按注塑部分和锁模部分的位置和方向不同，注射机可分为立式、卧式和直角式三种类型 4、由于一副模具可以有一个或多个分型面，一般把动模和定模部分之间的分型面称为主分 型面，在模具装配图上用“ PL ”表示，并用“”标出，箭头的指向为动模移动的方向。 5、注射模的零件比较多，根据模具上各部件的主要功能，一般把注射模分为成型零部件、浇注系统、导向机构、脱模机构、温度调节装置、结构零部件及其它机构等几个基本组成部分。 6、注射模的普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。 7、常用的一次脱模机构有推杆脱模、推管脱模、推块脱模、推件板脱模和多元件联合脱模等形式。 8、常用的复位机构有复位杆复位和弹簧复位两种形式，而常用的先复位机构有弹簧先复位机构和连杆式先复位机构。 9、注射模具常用的导向机构有导柱和导套导向和锥面对合导向。 10、根据流到获取热量方式不同，一般将热流道注射模分为绝热流道注射模和加热流道注射模 11、压缩模具又称压制模，简称压缩模或压模。 12、根据具体的成型方法，吹塑成型工艺可分为挤出吹塑成型、注射吹塑成型、 拉伸吹塑、多层吹塑成型和片材吹塑成型等5 种形式。 二、判断题（正确的打√，错误的打×.每题2分，共计10分） ( √)1．一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向。 ( ×)2．多数塑料的弹性模量和强度较高，受力时不容易发生变形和破坏。 ( √)3．成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体冲模过程中的冲刷。 ( √)4．塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。 ( √)5．冷却回路应有利于减小冷却水进、出口水温的差值。
热流道模具的喷嘴头结构设计 叶红芬1、金维新2、茅媛媛3 （1浙江杭州湾上虞工业园区质量技术监督所；2上虞市思纳克热流道有限公司；3绍兴市 上虞区产品质量监督检验所） 摘要：喷嘴是热流道模具中的主要部件，现有的喷嘴主要包括一个具有轴向中空料腔的喷嘴体，料腔的上端为进料口，料腔的底端具有一个喷嘴头，该喷嘴头的出料口部位呈一个圆锥状，若干个喷嘴口分布在圆锥状出料口部位的锥面上，喷嘴口下方部分的出料口部位为导向锥，当与呈凹球面状的型腔注料口接触时，出料口部位与型腔注料口之间有较大的空隙，当浇注时，从喷嘴口出来的注塑料首先注满出料口部位与型腔注料口之间的空隙，然后才会注入型腔注料口内，位于空隙处的注塑料由于没有流动，浇注完成后会凝结，需进行及时清理。并且有部分注塑料还会沿空隙的上方回流，对磨具也需经常清理。因此需要设计一种出料口部位与型腔注料口之间间隙较小，防止注塑料回流的热流道模具的喷嘴头，本文主要通过对现有喷嘴头结构存在的问题分析，然后提出喷嘴头结构的设计方案。 关键词：注塑料、热流道、模具、喷嘴头 热流道技术应用与塑料注塑膜浇注热流道系统的一种先进技术，是塑料注塑成型工艺发展的热门方向。热流道是通过加热方法来保证流道和浇口的塑料保持熔融状态，由于流道附近和中心设有加热棒和加热圈，从注塑机喷嘴出口到浇口的整个流道都处于高温状态，使流道中的塑料保持熔融状态不凝固，而使其不产生浇注凝料，成型产品后不必清理浇口的关键就在于热流道模具的喷嘴头结构。 一、引言 在热流道中，最苛刻的元件就是喷嘴，人们在长时间内所发展的喷嘴种类繁多，技术要求复杂，要使注射成型中浇注系统内的塑料真正做到完全不会凝固，不会随塑件脱模的关键也在于喷嘴。本文通过对热流道模具在进行塑料注塑工艺中出现的凝结等问题进行研究，从而发现喷嘴头的关键所在，进而对其喷嘴头结构进行研究设计，从而解决塑料注塑工艺中出现的问题。 二、现有热流道模具喷嘴头存在的问题分析 与传统的冷流道模具相比，热流道模具具有节约原料、提高生产效率等优点而被广泛采用，喷嘴是热流道模具中的主要部件。现有的喷嘴主要包括一个具有轴向中空料腔的喷嘴体，料腔的上端为进料口，料腔的底端具有一个喷嘴头，现有的喷嘴头的出料口部位呈一个圆锥状，若干个喷嘴口分布在圆锥状出料口部位的锥面上，喷嘴口下方部分的出料口部位为导向锥，由于整个出料口部位呈圆锥状，当与呈凹球面状的型腔注料口接触时，出料口部位与型腔注料口之间有较大的空隙，当浇注时，从喷嘴口出来的注塑料首先注满出料口部位与型腔注料口之间的空隙，然后才会注入型腔注料口内，位于空隙处的注塑料由于没有流动，浇注完成后会凝结，需进行及时清理。并且，有部分注塑料还会沿空隙的上方回流，对磨具也需经常清理，因为需要设计一种出料口部位与型腔注料口之间间隙较小，防止注塑料回流的热流道模具的喷嘴头。 三、热流道模具喷嘴头设计方案 1、热流道模具喷嘴头结构 本文设计的热流道模具的喷嘴头，包括一个喷嘴头体，该喷嘴头体的轴心上具有一个上下贯通的喷嘴头腔，喷嘴头腔的上端为进料口，喷嘴头体的下端为一个呈球面状的喷头，该
热流道教程 一、热流道的过去现在和未来 二、热流道的原理及概念 三、热流道的优点 四、热流道组成 五、热流道的应用 六、热流道安装 本资料由贝斯特(MoldBest)热流道公司协助制作 https://www.doczj.com/doc/fe6790018.html, 一、热流道的历史、现在、未来 作为一项先进的注塑加工技术—热流道技术,在欧美国家的普及使用可以追溯到上个世纪的中期甚至更早，早在1940年12月，E.R.Knowles就取得了热流道技术的专利权。由于热流道具有许多优点，因此，在国外发展比较快，许多塑胶模具厂所生产的模具
50%以上采用了热流道技术，部分模具厂甚至达到80%以上，而在中国，这一技术在近几年才真正得推广和应用。随着模具行业的不断发展，热流道在塑胶模具中运用的比例也逐步提高。但总体不足10%,这个差距相当巨大。 近年来，热流道技术在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国模具向欧美公司的出口量快速发展带来的。在欧美国家，注塑生产已经依赖于热流道技术。可以这样说，没有使用热流道技术的模具现在已经很难出口，这也造成了很多模具厂家对于热流道技术意识上的转变。 由于很多外国进口的热流道系统价格比较贵，国内很大一部分厂家接受不了，所以就出现了一些国产热流道系统元件。这对于热流道技术在中国的推广有很大的好处。虽然热流道技术已经开始推广,但有的公司使用率达20%以上,一般采用简单的尖咀、通咀。少数公司采用具有世界先进水平的高难度针阀式热咀，但总体上热流道的采用率达不到10%,与国外的50～80%相差太远。 返回 二、热流道的原理 冷流道是指模具入口与产品浇口之间的部分。塑料在流道内靠注塑压力和其本身的热量保持流动状态，流道作为成型物料的一部分，但并不属于产品。所以在我们设计模具的时候既要考虑填充效果，又要考虑怎样通过缩短、缩小流道来节省材料，理想情况是这样，但实际应用中则很难达到两全其美。 热流道又称无流道 是指在每次注射完毕后流道中的塑料不凝固，塑胶产品脱模时就不必将流道中的水口脱出。由于流道中的塑料没有凝固，所以在下一次注射的时候流道仍然畅通。
热流道系统的分类 在应用热流道技术时，浇口型式的正确选择至关重要。浇口型式直接决定热流道系统元件的选用及模具的制造与使用。 １热尖式热流道系统 ２浇套式热流道系统 ３阀式热流道系统 每种类型的热流道系统都有其重要的应用特点与适用范围。在选用浇口与热流道系统种类时需要考虑很多因素，其中最重要的是塑料基体种类与添加剂、零件的重量与尺寸壁厚、零件的质量要求、工具寿命及零件产量要求等。
1、热尖式热流道系统（HOT TIP） 其工作原理就是通过位于喷嘴前端的镶件HOT TIP与冷却系统相结合，以对浇口处的塑料成型加工温度进行精确的调整和控制。因而喷嘴镶件HOT TIP的制造材料与形状设计非常重要。 热尖式（HOT TIP）热流道系统可以用于加工绝大多数结晶型和非结晶型塑料如PP、PE、PS、LCP、PA、PET、PBT、PEEK、POM、PEI、PMMA、ABSPVC、PC、PSU、TPU等。一般来说，热尖式浇口多用于中小尺寸零件的加工，尤其适用于微小零件的加工。浇口截面直径大多在0.5mm- 2.0mm之间。浇口截面直径的确定主要由零件重量与壁厚决定，当然也要考虑材料与零件质量要求。若使用截面直径较小的浇口，注射充模阶段结束后浇口封闭快、零件上浇口痕迹小、零件表面美观质量好。如果浇口直径过小，将导致塑料流经浇口时剪切速率过高，会严重损坏塑料熔体分子链结构或塑料中的添加材料，致使制品质量不合格无法满足使用要求。在对浇口尺寸的选择上一惯做法是根据零件浇口处壁厚来初步确定浇口大小：浇口直径=（0.75-1.0）零件浇口处壁厚。加工易流塑料取较小值，加工难流动的塑料或对剪切敏感的塑料则取较大值。 通常热尖式浇口直接开在零件上，亦可将其开在冷浇道上再将冷浇口开在零件上。这就是热流道与冷流道相结合的一种模具系统。在应用热尖式浇口制作塑料零件时，总会或多或少在零件上留下浇口痕迹。很多时侯浇口痕迹会高出
拉环瓶盖热流道注射模设计 热恒：热恒热流道 介绍拉环瓶盖热流道注射模的浇注系统，并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式，该模具采用热恒热流道公司设计的1模32腔。 热流道注射模在当今世界各工业发达国家和地区均已得到极为广泛的应用。不仅是因为热流道注射模缩短了塑件的成型周期、节约了塑料原料、实现了自动化生产过程，更是因为在热流道模具的成型过程中，塑料熔体的温度在流道系统里能得到准确地控制，尤其在一模多腔的注射模中，流道内的熔体温度能基本保持与注塑机喷嘴的温度大致相同或相近，因而流道内的压力损耗小，熔融塑料以极其均匀的状态流入各个模腔，从而获得品质良好的塑件。热流道注射成型的塑件浇口质量好、脱模后残余应力低、零件变形小。因此，对质量要求高的、生产批量大的塑件均可采用热流道注射模生产。 2塑件结构工艺性塑件结构如图1所示，该塑件是装食用油的瓶子上的下盖，其材料为PE材料，塑件上的M37mm的尺寸与上盖螺纹连接，?39mm尺寸及其倒扣与瓶口装配时，有紧箍环留在瓶颈上起有密封作用，?35mm处有倒扣与上瓶盖实现密封配合。对于这种拉环盖塑件结构采用注射成型工艺时，其分型面
必须选择塑件口部的最大投影面位置，即?42mm处。其浇口位置有两种选择，其一是从塑件顶部的中心进料；其二是从分型面上开设侧浇口进料。对于前者，在注射成型的过程中，熔体能均匀地从塑件顶部中心沿径向和侧壁填充到型腔的其他地方，并将型腔中的气体从分型面上所开设的排气槽和型芯的配合间隙中排出，填充过程均匀一致，易保证塑料成型后的质量；而后者从塑件的一侧进料，填充过程中熔体的流动不均匀，还可能先将分型面上的排气槽堵塞，使塑件顶部产生困气，造成气泡、缺料等缺陷。 3模具结构设计及其工作过程 3.1模具结构 对于从塑件中心顶部进料的形式而言，如采用1模1腔，模具可用直接浇口进料，模架可选用大水口系列，模具结构将会非常简单。但塑件成型后，浇口处需进行二次加工，并对外观质量造成一定的影响，降低生产效率。从效率方面考虑模具采用点浇口结构，这种结构不仅使塑件浇口处的痕迹较小，而且还可实现自动化生产控制过程，再加上塑件批量的要求，模具采用1模32腔的结构形式。模具结构如图2所示。 3.2模具工作过程动、定模合模，熔融塑料经塑化、计量后通过注塑机注入
冲压与塑料成型设备 （课程设计） 题目 XXX模具设计 班级机电模具ZB421301 姓名拉尔木吉 指导教师魏良庆
目录 第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 (3) 1.1设计零件 (3) 1.2冲压件工艺分析 (3) 1.3冲压工艺方案的确定 (4) 1.4模具结构形式的确定 (4) 1.5排样设计 (5) 1.6冲压力的计算 (6) 1.7压力中心的计算 (8) 1.8初选压力机 (10) 第二章模具总体设计 (11) 2.1模具类型的选择 (12) 2.2定位方式的选择 (12) 2.3卸料方式的选择 (13) 2.4出件方式 (13) 2.5确定送料方式 (13) 2.6导向方式的选择 (13) 第三章模具工作部分尺寸计算 (14) 3.1工作零件刃口尺寸计算 (14) 3.2卸料装置中弹性元件的计算 (16) 第四章主要零部件设计 (18) 4.1工作零件的结构设计 (18) 4.2其它模具零件结构尺寸 (24) 4.3模架的选用 (27) 4.4其它标准零件的选用 (31) 第五章压力机的校核 (35) 第六章模具的装配总图 (36)
第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 1.1设计零件 图1-1为止动片制件，材料为20，厚度为3mm，大批量生产。试设计 图1-1 止动片零件图 相应的模具及其主要的零部件，工件结构分析、工艺分析、模具方案的论证、进行总体结构设计、制定主要件的工艺规程、必须的工艺计算、制造工艺以及一定的技术经济分析等。 1.2 冲压件工艺分析 （1）材料:该冲裁件的材料Q235-A是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 （2）零件结构: 零件结构简单对称，无尖角，外形有多处圆弧，中间有一个圆孔，孔的最小尺寸24mm，满足冲裁最小孔径Dmin>=10t=12mm的要求，成型后须保证各尺寸公差要求。顶部和底部各有三个孔，孔的最小尺寸7mm,孔与
与普通流道模具相比,热流道模具有省时省料、效率高、质量稳定等显著优点,但曾一度因在使用上易产生故障而影响其广泛应用。随着模具工业的技术进步,热流道模塑在流道熔体温度控制、结构可*性及热流道元件设计制造等方面都有了长足的进步,这使得热流道技术重新得到人们的重视和青睐。 在热流道模具的设计和应用中,有诸多值得考虑和重视的问题,这些问题解决得好坏,直接关系着热流道系统的成败和制品质量。因此,对热流道系统的故障及其成因进行探讨,了解热流道模塑应用中应注意的事项,无疑十分有助于热流道模塑技术的成功运用。 1热流道模塑常见故障分析及其对策 1.1浇口处残留物突出或流涎滴料及表面外观差 1.1.1主要原因 浇口结构选择不合理,温度控制不当,注射后流道内熔体存在较大残留压力。 1.1.2解决对策 (1)浇口结构的改进。通常,浇口的长度过长,会在塑件表面留下较长的浇口料把,而浇口直径过大,则易导致流涎滴料现象的发生。当出现上述故障时,可重点考虑改变浇口结构。热流道常见的浇口形式有直浇口、点浇口和阀浇口。 主流道浇口,其特点是流道直径较粗大,故浇口处不易凝结,能保证深腔制品的熔体顺利注射;不会快速冷凝,塑件残留应力最小,适宜成型一模多腔的深腔制品,但这种浇口较易产生流涎和拉丝现象,且
浇口残痕较大,甚至留下柱形料把,故浇口处料温不可太高,且需稳定控制;特点基本同,但在塑件上的残痕相对较小;的特点是塑件残留应力较小,冷凝速度适中,流涎、拉丝现象也不明显;可应用于大多数工程塑料,也是目前国内外热流道模塑使用较多的一类浇口形式,塑件 质量较高,表面仅留有极小的痕迹;具有残痕小、残留应力低,并不会产生流涎、拉丝现象,但阀口磨损较明显,在使用中随着配合间隙的增大又会出现流涎现象,此时应及时更换阀芯、阀口体。 浇口形式的选择与被模塑的树脂性能密切相关。易发生流涎的低粘度树脂,可选择阀浇口。结晶型树脂成型温度范围较窄,浇口处的温度应适当较高,如POM、PEX等树脂可采用带加热探针的浇口形式。无定型树脂如ABS、PS等成型温度范围较宽,由于鱼雷嘴芯头部形成熔体绝缘层,浇口处没有加热元件接触,故可加快凝结。 (2)温度的合理控制。若浇口区冷却水量不够,则会引起热量集中,造成流涎、滴料和拉丝现象,因此出现上述现象时应加强该区的冷却。 (3)树脂释压。流道内的残留压力过大是造成流涎的主要原因之一。一般情况下,注射机应采取缓冲回路或缓冲装置来防止流涎。 1.2材料变色焦料或降解 1.2.1主要原因 温度控制不当;流道或浇口尺寸过小引起较大剪切生热;流道内 的死点导致滞留料受热时间过长。 1.2.2解决对策 (1)温度的准确控制。为了能准确迅速地测定温度波动,要使热电
成都理工大学工程技术学院毕业论文 矿泉水瓶坯热流道注射模具的设计 姓名：XXX 专业：XXX 指导老师：XXX
摘要 这篇论文是对大批量生产的饮料瓶坯进行了热流道注射模具的设计，瓶坯材料为PETP，其熔点较高（260℃左右）。注射成型温度范围较窄，如果一模多腔采用普通的浇注系统，PET熔料的流动性大大下降，甚至凝固。所以只有通过热流道注射成型才可以实现。采用一模两腔加工。对流道直径的设计主要参考了苏娟华的一篇相关论文，对直径进行了优化设计，并利用最小二乘法，对PET塑料的表观粘度和剪切速率关系进行公式化拟合。优化设计的结果与实际应用的热流道之间的最佳经验值接近。根据塑件的特点，模具的侧向分型采用了两跟斜导柱。 关键词：热流道优化设计PET瓶坯侧向分型
Abstract This paper deals with the injection mould with hot runner to inject PET bottles, which leads to higher productivity. The material of bottles is PETP which with a higher melting point, about 260℃around, so it has a narrow range of mounding temperature .If we adopt ordinary mounding System to produce bottles which have more moulds in a cavity. The fluidity of the melting material of PET will greatly decline; indeed freeze, so we adopt injection mould with hot runner to complete the production. The design to the diameter of hot runner and hot gate was consult a paper from Su Juanhua. It deals with the optimal diameter design in injection mould. The computational results of the optimal programming are found to be in good agreement with the experiential data. The work performed in this paper will make a contribution to the application of the hot runner in injection mould. The mould adopts two oblique pillars to detach the mould based the characteristic of the bottles. Key words:hot runners, Optimization, PET bottles, lateral detach the mould
热流道塑料模具设计步骤第一，根据塑件结构和使用要求，确定进料口位置。只要塑件结构允许，在定模镶块内热喷嘴和喷嘴头不与成型结构干涉，热流道系统的进料口可放置在塑件的任何位置上。常规塑件注射成形的进料口位置通常根据经验选择。对于大而复杂的异型塑件，注射成形的进料口位置可运用计算机辅助分析(CAE模拟熔融状塑料在型腔内的流动情况，分析模具各部位的冷却效果，确定比较理想的进料口位置。第二，确定热流道系统的喷嘴头形式。塑件材料和产品的使用特性是选择喷嘴头形式的关键因素，塑件的生产批量和模具的制造成本也是选择喷嘴头形式的重要因素。第三，根据塑件的生产批量和注射设备的吨位大小，确定每模的腔数。第四，由已确定的进料口位置和每模的腔数确定热喷嘴的个数。如果成形某一产品，选择一模一件一个进料口，则只要一个热喷嘴，即选用单头热流道系统；如果成形某一产品，选择一模多腔或一模一腔二个以上进料口，则就要多个热喷嘴，即选用多头热流道系统，但对有横流道的模具结构除外。第五，根据塑件重量和热喷嘴个数，确定热喷嘴径向尺寸的大小。目前相同形式的喷嘴有多个尺寸系列，分别满足不同重量范围内的塑件成形要求。第六，根据塑件结构确定模具结构尺寸，再根据定模镶块和定模板的厚度尺寸选择热喷嘴标准长度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他与热流道系统相关的尺寸。第七，根据热流道分流板的形状确定热流道固定板的形状，在其板上布置电源线引线槽，并在热流道分流板、热喷嘴、喷嘴头附近设计足够的冷却水环路。现代热流道技术本文摘自德国Kunststoffe Plast Europe杂志作者为德国勒弗库森的Andreas Lang 随着大量制造的塑料零件变得越来越复杂，热流道系统的使用也变得越来越有必要了。这既可应用于医学技术中重量仅为0.02g的微小零件，也可应用于汽车和建筑部门的重达15kg的大型零件，运输部门甚至还用于可重达30kg更大的的零件。 热流道是注射成型模具中独特的结构元件。简单地说，它可被看成是注射成型机械的延伸。热流道系统的功能是绝热地将热塑性熔体送到成型模具附近或直接送入模具。只要可能，热流道最好能独立地加热，在模具中热绝缘，为的是补偿由于与"冷"模具接触而造成的热量损耗。不同的设计热流道系统基本上按使用的加热系统类型进行分类。有内加热系统、外加热系统和两者组合的系统(图1。在外加热系统中，流道由外部的加热器加热并保持在加工温度。这样，可利
热流道的流道设计规则 文/热恒热流道 流道设计对于塑件品质与产能有绝对的影响，本节之流道设计规则提供了流道设计的基本规范。 (1) 在流道尺寸方面，流道截面面积不应该小于竖浇道截面面积，以便熔胶可以快速流到浇口区域。但是必须注意不要使用太大口径的流道，才能够降低废料量。选择冷流道口径应考虑能够使用标准刀具加工者优先。对于大部分的塑料，建议流道最小直径为1.5 mm（0.06英吋） 梯形流道的高度与宽度大约相等，而且每边各有5°～15°的斜角。 (2) 每当流道有分支，其分支流道的直径应该要小于主流道的直径，因为只有较少量的熔胶会流进分支。而且，从经济观点而言，应减少流道内的的熔胶量，以减少废料。当主流分流到Ｎ个分支流道时，主流道直径(dmain)和分支流道直径(dbranch)的关系为： dmain ＝dbranch×Ｎ１／３ (3) 考虑熔胶温度，一般而言，小尺寸流道比大尺寸流道为佳，其可以产生较大量的黏滞热，有效地提升熔胶温度，而不必采用高温料管。不当地应用高温料管可能会导致塑料裂解。然而，小尺寸流道系统有可能提前凝固，造成短射。 (4) 所有的流道必须在交接处设计一冷料井(cold slug well)，帮助熔胶流进
流道系统和模穴。图1显示冷料井的长度通常等于流道直径。流道与另一分支流道相交处，通常在流道延伸处设置冷料井。 图1 冷料井 (5) 流道的设计必须顾及顶出和脱模的方便性，提供适当的剖面和脱模斜角。对于大部份的塑料而言，必须将流道表面抛光，以方便熔胶流动和顶出塑件。加长的流道系统应该采用多竖浇道拉杆(multiple sprue pullers)和多重顶出位置。 (6) 设计热浇道系统时，应咨询塑料供货商，以确定正确的歧管尺寸和进浇量。
一、填空题 1. 冲裁既可以直接冲制成品零件，又可以为其它成形工序制备毛坯。 2.从广义来说，利用冲模使材料相互之间分离的工序叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边、等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。 3.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。 4.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 5.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 6.圆角带是由于冲裁过程中刃口附近的材料被牵连拉入变形的结果。 42 ?落料时，应以凹模为基准配制凸模，凹模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 43 ?冲孔时，应以凸模为基准配制凹模，凸模刃口尺寸按磨损的变化规律分别进行计算。 44 ?凸、凹模分开制造时，它们的制造公差应符合δ凸+ δ凹≤ Z max -Z min 的条件。 45 ?配制加工凸、凹模的特点是模具的间隙由配制保证，工艺比较简单，不必校核δ凸 + δ凹≤ Z max-Z min 的条件，并且可放大基准件的制造公差，使制造容易。 46 ?冲孔用的凹模尺寸应根据凸模的实际尺寸及最小冲裁间隙配制。故在凹模上只标注基本尺寸，不标注公差，同时在零件图的技术要求上注明凹模刃口尺寸按凸模实际尺寸配制，保证双面间隙为 Z min ～ Z max 。 47 ?冲裁件的经济公差等于不高于 IT11 级，一般落料件公差最好低于 IT1 0 级，冲孔件最好低于 IT9 级。 二、判断题（正确的打√，错误的打×） 1 ?冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。（× ） 2 ?冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（× ） 3 ?形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。（× ）用配合加工 4 ?对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。（× ） 5 ?整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。（× ）
热流道系统设计 1.热流道模具的组成 典型热流道系统的几大组成部分 （1）喷嘴 （2）热流道板 （3）温度控制器 （4）辅助零件（过滤器、传感器） 热流道元件介绍 热流道系统设计，主要是针对每个塑件的具体情况，选用标准元器件系列中的某个规格，组合完成热流道系统。
热流道喷嘴设计内容： 喷嘴流变学平衡设计，计算流道截面尺寸，流动阻力，剪切速率； 喷嘴加热系统设计，计算热功率；电热元件选择； 喷嘴加结构设计 热流道分流板设计内容： 流道系统流变学平衡设计，计算流道截面尺寸，流动阻力，剪切速率；流道板加热系统设计，计算热功率；电热元件选择； 流道板加结构设计（平衡与非平衡）
辅助零件（过滤器、传感器） 热流道模具必须准确的对喷嘴及浇口区域的温度进行控制，即使仅变化几度，都可能造成塑件的报废。 完整的热流道温控系统应包括:温度控制器,传感器及接插元件；热流道温控系统已实现微电脑控制,采用PIDD连续调节,其精度可达±℃,
2. 热流道设计与选型 塑件基本情况分析 详细了解塑件材料，流动性属于高、中、低流动性中的哪一种，成型温度及对剪切的敏感性如何。了解塑件的重量、形状、壁厚、质量要求，对浇口位置及痕迹的要求、批量等情况。 2热流道基本元器件 热流道喷嘴 图所示为内热式喷嘴，加热棒放在喷嘴内的鱼雷体中，热量损耗少，省电，鱼雷体尖端可以伸到注射孔中，热量可传到顶部。因此，注射孔可以做得很小(价，可以采用针点式浇口注射。 （1）浇口尺寸的选择可参考图；依据注射量选择 （2）浇口规格的选择可参考图； 外热式直流喷嘴，因加热器套在外面，所以热损耗大，有30%的热量传人模具，模具须冷却。浇口直径的选择可参考图；常用规格如表所示。
第四章注射成型模具设计——习题答案 一、填空题 1．根据模具总体结构特征，塑料注射模可分为：（1）_单分型面注射模_；（2）_双分型面注射模_；（3）_斜销侧向分型抽芯机构_；（4）_带有活动镶件的注射模_；（5）_自动卸螺纹的注射模_；（6）_定模设置推出机构的注射模_；（7）_哈夫模_等类型。 2．注射成型机合模部分的基本参数有_锁模力__、_模具最大尺寸_、_顶出行程_和_顶出力__等。 3．通常注射机的实际注射量最好在注射机的最大注射量的___80％___以内。 4．注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料及浇注系统在_分型面上的投影面积之和_的乘积。 5．设计的注射模闭合厚度应满足下列关系：_Hmin≦Hm≦Hmax_。若模具厚度小于注射机允许的模具最小厚度时，则可采用_增加垫块高度或另外加垫板的方法来调整，使模具闭合。 6．注射机顶出装置大致有_中心顶杆机械顶出_、_两侧双顶杆机械顶出_、_中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用_、_中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用_等类型。 7．注射模的浇注系统由__浇口__、__主流道_、__分流道__、__冷料穴_等组成。 8．主流道—般位于模具_中心位置_，它与注射机的_喷嘴轴心线_重合。 9．注射模分流道设计时，从传热面积考虑，热固性塑料宜用_梯形截面和半圆形截面_分流道；热塑性塑料宜用_圆形_分流道。从压力损失考虑，_圆形截面_分流道最好，从加工方便考虑用__梯形__、_U型或矩形_分流道。 10．在多型腔模具中，型腔和分流道的排列有_平衡式_和_非平衡式_两种。 11．当型腔数较多，受模具尺寸限制时，通常采用非平衡式布置，由于各分流道长度不同，可采用_将浇口设计成不同的截面尺寸_来实现均衡进料，这种方法需经_多次试模和整修_才能实现。 12．注射模型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和_锁模力_的中心相重合。
设计事例研究 一.设计准备 1.必需的图纸、金型仕样书的内容等的确认： 在正式的金型设计之前，下列图纸或文件通常要具备： ①部品图；②金型设计制作仕样书；③设计制作契约书；④其他 并且要对上述资料完全理解，不明确处要得到客户的确认。 2.把握图面的概要 部品图决定了金型设计的最终目的，必须透彻地理解。日本客户提供的部品图是按照JIS 制图规定采用三角法绘制的，通常由以下部分构成： 正面图、平面图、侧面图、断面图、详细图、参考图、注记、公差一览、仕上记号一览、标题栏、其他 在视图过程中要注意以下方面： ①公差要求较严格处；②对金型构造有影响的部位； ②现有图面无法理解的部分；④注记中特别突出的事项 ⑤特殊的材料和热处理要求；⑥部品壁厚较薄处（t<0.6mm） ⑦部品壁厚较厚处；⑧外观上有无特别仕样要求 ⑨三维曲面部分；⑩设计者、日期、纳期、价格等 3.部品立体形状的理解 部品图是二维绘制的，要通过视图转换成设计者头脑中的三维形状，而手绘立体图对此很有帮助。 准备好纸和铅笔。 首先绘制出制品的大致外形轮廓，然后再根据自己对部品图的理解，绘制出部品各部位的断面图。 上述这些对将来分型面的确定、入子的分割非常重要。如果条件允许，使用粘土等辅助物来帮助理解会更好。 4.标题栏的检讨 部品图的标题栏一般注明了图面中的公差、部品的材料等一些内容，必须要认真研读。 ①部品名；②图名；③图番；④材质（包括收缩率）；⑤仕样，指材质的详细仕样，如生产厂家、商品名、树脂代号；⑥尺度；⑦设计者；⑧变更栏； 5.注记部分的检讨 ⑴浇口种类、位置、数量 如无特殊要求，则金型设计者在自行决定后需征得客户的同意。 ⑵入子分割线的要求 由于入子分隔线会在制品表面形成接痕，影响外观，尤其对折叠部位有害，所以设计者应遵守部品图的规定。 ⑶成型品表面划伤等缺陷的规定 金型设计者应避免可能发生上述缺陷的金型结构设计。 ⑷未注公差的要求。 ⑸成型品形状及尺寸上的变更需征得客户的同意，作为金型设计者来说，不可自行决断。 ⑹主视图的检讨 主视图是图面中尺寸较集中的地方，确认两侧公差及片侧公差，并标记其中较严格者。 ⑺其他各视图的检讨。方法同上 ⑻必要型缔力的检讨 熔融树脂在注射时，会在金型分型面上产生一个相当大的注射压力。如注射机最大型缔力
热流道复杂抽芯斜顶出双色注塑模具设计 刘庆东广州工程技术职业学院机电工程系 摘要：分析了某双色注塑件的成型工艺性，该产品尺寸小，外观要求高，结构复杂，并针对塑件在模具中必须倾斜放置导致顶出方向和受力面不垂直造成顶出困难，设计了斜顶出机构；针对产品尺寸小，抽芯部位多且前、后模都要抽芯导致抽芯机构设计困难，设计了Ｔ型块、斜导柱、顶针板等抽芯机构；针对二次注射不能在塑件表面进胶且塑件周围满滑块导致浇注系统设计困难，设计了热流道转冷流道的浇注系统。检验结果表明，所设计的双色模具结构合理，动作可靠，可以满足生产要求。 关键词：双色注塑模具；热流道；复杂抽芯机构；斜顶出 前言 相对于传统的单色注射成型，双色注射成型可以使塑件在外观和功能方面得到极大改善，近年来得到越来越广泛的应用。受到生产成本以及生产条件的制约，双色注射成型的塑件在塑料制品中所占比例还较小。双色注射成型具有其独有的成型特点，双色注塑模具与单色注塑模具在结构上的要求不同，国内对于双色注塑模具结构的研究还较少。本文以某塑件的双色注塑模具为例，对双色注塑模具的结构，特别是前、后模的抽芯机构做了较深入的分析。 １塑件工艺性分析 某双色注射成型塑件为形状复杂的壳体，图１为该塑件的外观图，图２为该塑件一次注射成型部分。该塑件的结构特点是：尺寸小，外形尺寸仅为３０ｍｍ×１９ｍｍ×１８ｍｍ；结构复杂，塑件四面皆有侧凸或侧凹。塑件的材料为聚碳酸酯（ＰＣ）／丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物（ＡＢＳ），一次注
射的材料为ＰＣ，二次注射的材料为ＡＢＳ。ＡＢＳ的收缩率为０．５％，ＰＣ的收缩率为0.5 ％。双色模的收缩率取决于一次注射成型的塑料，二次注射成型的塑料取和一次注射成型的塑料相同的收缩率，因此收缩率取０.5％；塑件的外观品质要求高，外表面不允许有浇口或夹水线的痕迹。 塑件在模具中的摆放位置是一次注射的塑料位于下方，二次注射的塑料位于上方，这样二次注射的塑料就可以完全覆盖在一次注射的塑料之上。分型面取在塑件的最大轮廓处，即一次注射与二次注射的分界处。由图１（ａ）和图１（ｂ）可见，分型面以下四周皆有侧凸或侧凹需要抽芯，分型面以上前后方向有侧孔需要抽芯。另外，如图１（ｃ）所示，在分型面以上，二次注射的斜面上有许多凸起结构，如果塑件在模具中分型面沿水平放置，则此部位必须在前模一侧设计倾斜的抽芯滑块才能脱模，这样做滑块会在塑件表面留下夹水线而影响外观；要保证塑件外观品质就必须将塑件的分型面在模具中倾斜放置，由此带来的问题就是顶出方向和顶出作用面不垂直，受力不好。 ２模具结构设计
19.2 托盘框架热流道模具设计 19.2.1 塑件工艺性分析 本设计实例为托盘框架，如图19-2所示。塑件尺寸比较大，周边的边角处全部圆角处理。塑件的质量要求是不允许有裂纹和变形缺陷，拼接线必须尽可能浅，外观不允许出现任何的浇口痕迹；塑件材料PP；产品大批量生产，塑件公差按模具设计要求进行转换。 a) c) d) 图19-2 产品分析图 1.外形尺寸 该塑件外形尺寸为222×140×7.6mm,壁厚3mm。 2.成型工艺性分析 PP属于半结晶性塑料，机械强度不高，成型收缩率1.2%。 该塑件内部结构比较简单，边上分布五处搭扣，但不存在倒扣（如图19-2c、图19-2d所示）。但是由于塑件周围遍布圆角，因此给模具的制造带来难度，特别是分型面处的制造精度必须要提高，否则会导致分型线的对碰出现错位，影响产品的外观。另外产品外观上不允许出现浇口的痕迹，因此设计浇注系统必须要注意这一点。由于产品尺寸比较大，产量也比较大，因此可以考虑使用热流道系统来提高生产效率。 19.2.2 拟定模具的结构形式 1.分型面位置的确定 通过对塑件结构形式的分析，由于没有特殊的抽芯结构，因此分型面可以考虑设计在产品的最大轮廓
线处，其主分型面设计如图19-3所示。 图19-3 分型面设计 2.型腔数量和排列方式的确定 （1）型腔数量的确定 该塑件属于大型托盘组件，生产批量大，塑件外形尺寸比较大，但考虑到制造费用和各种成本费等因素，所以定为一模四腔的结构形式。 （2）模具结构形式的确定 从上面的分析可知，本模具设计为一模四腔。产品内部比较平坦，但是框架内的空间比较狭窄，因此该中框件采用顶针顶出比较合适。 由于该塑件尺寸较大，又设计为一模四腔。如果设计为侧浇口，则必须在分型面加工分流道，并且侧浇口的冷料必须要经过后处理，不仅影响外观，而且会影响生产效率，所以不适合用侧浇口进浇。如果在产品的顶部设计点浇口，也会影响产品的外观，所以最终确定为潜伏式进浇，并利用顶杆位置设置进料通道。 模架方面，由上综合分析可确定为单分型面（二板模）模架,但由于模具尺寸比较大，又采用热流道结构，因此可以自行定制模架比较适合。 3.注射机型号的确定 （1）注射量的计算 通过三维软件建模设计分析计算得 塑件体积：3 3 120.41.304cm cm V =×=塑 塑件质量：g g V m 122.802.1120.4=×==塑塑ρ 式中，ρ参考相关资料可取1.02g/cm 3。 （2）浇注系统凝料体积的初步估算 浇注系统的凝料在设计之前是不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2～1倍来计算。由于本次采用的是热流道潜伏式浇口进浇，不需要计算主流道长度，但需要考虑分流道的长度，因此浇注系统的凝料按塑件体积的0.4倍来估算，估算一次注入模具型腔塑料的总体积（即浇注系统的凝料+塑件体积之和）为： 33171.94.1122.8)4.01(cm cm V V =×=+=塑总 分型面