空分停车事故分析总结
【摘要】本文结合空分装置试车及投运生产实践，对停车事故原因进行了详细分析研究，并介绍了相应的处理措施。
【关键词】停车统计原因分析采取措施
本空分装置设计能力为制氧量40000Nm3/h，该装置是日产1000t合成氨装置的配套工程。生产的氧气和氮气作为原料送给合成氨装置,此外还生产少量的液氧和液氮产品。主要技术特点如下：①采用共轴压缩机，其运行可靠，能耗低；②采用多层卧式分子筛吸附器，净化除去H2O、CO2和C n H m等杂质；③采用高压空气膨胀，透平膨胀机的冷量调节采用进口可调喷嘴调节，用膨胀增压机回收膨胀输出功，提高了经济循环性；④采用液体泵加压输送产品的内压缩流程，提高了运行安全性；⑤采用DCS控制，自动化程度高。
该装置于2000年11月首次裸冷试车，消缺后2001年元月份开始正式试车，7月26日~ 7月29日通过性能考核。2002年9月由于合成氨装置停车而停运；随着气化原料改造工程的完工，2005年11月底空分重新投运。本文将结合装置试车投运以来的生产实践，对装置停车事故原因进行分析总结。
1．装置投运以来停车原因及分类
从装置长期运行情况来看，空分装置跳车一般有工艺、外部、机电仪及大气环境等影响因素。其中工艺原因包括：工况调整、误操作、工艺指标的控制、停车处理等；外部原因包括：水、电、汽等公用工程，及上下游工序的联系；机电仪包括设备、阀门、仪表等；大气环境主要有二氧化碳等其它杂质。具体停车原因及分类见表1。
表1 空分装置投运以来停车统计
下面着重从试车阶段和气化原料改造后的运行跳车情况进行详细分析。
2．试车期间的停车情况
根据上述表格统计2000年11月装置试车投运至2002年9月停运期间，因工艺、外部、设备阀门、仪表、电气等原因引起装置停车次数占总停车次数的百分比分别为：32.1%、10.7%、21.4%、21.4%和10.7%；从统计数据可以看出试车期间工艺原因对装置停车的影响较大，因此岗位操作人员、技术人员及其它参与试车人员必须经过严格培训；对工艺操作十分熟悉，掌握空分装置操作要领，不断提高操作技能，是空分长周期稳定运行的可靠保证。机、电、仪的可靠性和完备性是确保系统稳定生产的关键因素之一；外部公用工程提供的稳定条件和上下游工序间的联系协调性在生产中也不容忽视。
从表1中可以看出，试车期间有多次跳车的过程中伴随着设备事故的发生和问题的出现。这主要是由于新装置必然存在设计缺陷、仪表逻辑控制不完善、施工质量不过关、阀门选型不当等因素造成的；另外，工艺操作人员对装置性能特点还未完全熟悉了解。这些事故在空分装置运行过程中具有一定的典型性，很有必要对这些停车事故进行详细分析总结，作为以后生产运行的借鉴。
2．1氨冷器冰堵
试车初期曾出现氨冷器氨侧压力降到120kPa(G)左右，水侧流量无指示。经分析氨冷器在上次停运后，水侧的积水没有及时排掉，由于氨侧压力控制较低，温度过低导致水结冰并冻裂一根水管；2002年的运行过程中也曾发生过一起类似事故，其原因是由于空分
装置膨胀机跳车，导致整个合成氨全部跳车，合成工序倒换冰机造成氨总管压力过低，此时氨冷器气氨出口压力调节阀处于自调状态，阀门动作滞后，使得氨冷器氨侧压力一直下降，水侧温度降至冰点，操作人员未及时发现，最终导致氨冷器冰堵。
对此采取了如下措施：⑴第一次事故，先用氮气将氨冷器氨侧置换，并恢复至常温，然后依次用少量低压蒸汽和热水于水侧通堵，水侧疏通后，在氨冷器管板处将冻裂的水管焊死进行堵漏；第二次事故，由于堵塞不严重，先将氨侧用热水预热，然后用少量低压蒸汽于水侧直接通堵；⑵根据表2中所列数据，当氨侧压力低于335kPa（G）时，温度将低于0℃，有结冰堵塞的危险，为此要求严格监控氨侧压力，一旦低于335kPa（G），可短时关闭气氨出口压力调节阀；⑶氨冷器停运后，及时将氨冷器水侧残留的水排放干净。
表2 氨温度和压力的对应关系表
2．2排放管振裂
2001年9月初现场发生解冻排放支管与总管断裂，且解冻总管“U”型卡松动，其中有2个排放阀的迫根压盖螺栓脱，2个排放阀的手轮震脱。原因分析认为，装置加温干燥时现场解冻排放阀的开度太大，加温干燥气流速太快以致对总管产生强烈的冲击，另外，总管本身也存在设计缺陷，导致总管振裂。
对此采取措施如下：（1）增大排放总管的直径；（2）在受损管线排放阀的下游增设限流孔板，并规定在除霜和冷却过程中将这些阀门完全打开，由增设的限流孔板控制这些管线中的流量。
2．3污氮塔液位计冻堵
2001年1月FIC1708出现显示为0的现象，导致备用泵G171A自启动，（工艺流程见图1）。污氮塔C171出水温达96℃（正常为8℃左右），LV1700开度为0%，液位显示为41%，现场打开C171排污阀，发现无水排出，且空冷塔出口温度上涨，由此判断液位计
已冻堵，41%为假信号。G171A/B处于空转状态，没有水打出。最后导致G171A泵处的机械密封漏水，由于发现及时，没引起大的危害。
原因分析认为：当天夜里环境温度骤降至-6℃，液位计有电伴热，但未保温，从而使得液位计冻结。
对此采取了以下措施：在液位计处增加保温，以满足防冻要求。为了避免同类事故的发生，对空冷塔的液位计也做了相同处理。
图1 工艺流程
2．4冷箱内管子振裂
2001年1月S401冷箱面板发现一较大冰球，后此冰球处出现一裂缝，喷出大量珠光砂。停车检查发现高压氮换热器的高压空气温度调节阀TV2016附近的管子裂，另一低温法兰严重变形。
原因分析认为：（1）TV2016阀选型不合，造成装置在预冷状态时，通过该阀处的气体流速过快，高速流动的气体与管道产生共振；（2）TV2016阀附近的过渡接头焊接质量不过关：该过渡接头的材质为铝——不锈钢，这两种材质的线性膨胀系数分别为铝：2.34×10-5~ 2.38×10-5℃-1；不锈钢：1.66×10-5℃-1；两者相差较大，在低温下铝的收缩比钢大，焊接有一定的难度，而施工单位的焊接工具和技术水平受到限制，使得焊接质量难以达到要求，在装置施工验收时，我们就注意到此不锈钢——铝过渡接头的焊接温标的递减均匀度不很理想，但这已是施工单位的最佳水平。
对此事故的处理及措施是：（1）根据专家测振结果对该高压空气温度调节阀重新选型
更换；（2）考虑到冷箱内有69个与TV2016处的过渡接头相似，从国外引进一批焊接好的不锈钢——铝过渡接头，将冷箱内原有的69个此种接头全部更换，以避免同类事故发生；（3）装置除霜，冷却期间严格控制高压空气温度调节阀TV2016和TV2038的开度不超过35%，当装置达到正常操作温度-170℃左右时，它们的开度才允许超过35%，以防管道内的空气流速过快，造成管道振裂；（4）严格控制降温速率在30℃/h以下，避免冷却不均匀产生应力损坏管道或设备。
2．5分子筛吸附器床层冲翻
2001年5月分子筛吸附器发生翻床事件。停车检查，发现A床吸附剂3、4层混在一起，且中间出现一大凹坑；扒出相混的吸附剂后，2、3层之间的金属丝网有破损。B床层出现的凹坑较小，吸附剂未出现相混现象，情况好于A床。
原因分析认为：（1）间接原因：程控阀泄漏；（2）直接原因：吸附器程序运行出错。试车人员投用TSA前，给其中一台吸附器充压，由于程控阀的泄漏导致另一台吸附器压力偏高，为使吸附器状态达到程序启动的允许条件，必须卸掉另一台吸附器的压力，便手动将程序步进至卸压步骤，但由于外方仪表调试人员的失误，程序运行出错，致使吸附器在床层压差较大的状况下运行（设计要求压差小于35kpag），床层受到气体的强烈冲击，吸附剂受到挤压破碎，丝网被冲破；同时吸附剂上下跳动使得床层高度不一致，出现大凹坑。最终影响到吸附剂的吸附效果。
采取了以下措施：（1）由于程控阀经检修后效果不大，便给吸附器的两个卸压阀分别增加一手动控制器，方便开车投用TSA前卸压不受程序控制；（2）将A床相混严重的吸附剂用真空泵抽出，全部更换为13X，并修补破损的丝网；（3）严格完善TSA程序控制；（4）TSA运行时，要密切注意吸附器的切换程序，切换压差是否正常。如遇故障，要及时处理。
2．6空压机喘振
2001年7月空压机发生喘振现象，DCS显示空压机进口导叶开度已由58%左右自动关闭到38%，喘振距为0，但防喘阀PV1112仍处于自动全关状态。后手动开PV1112至40%，喘振停止，才避免发生严重后果。
原因分析认为：（1）装置运行处于性能测试期间，外方专家为使装置达到最佳运行状态，进行优化调节时，误将空压机K111导叶流量控制器的设定值220000Nm3/h设定为
22000Nm3/h，导致导叶迅速关小，使压缩机流量进入喘振区；（2）从控制逻辑上分析，当喘振距为2%时，PV1112应自动开至75%，但由于此逻辑控制存在问题，未能及时打开PV1112，导致空压机喘振。
为此采取了以下措施：（1）进一步完善DCS控制系统；（2）通过控制逻辑限定空压机进口导叶流量控制器的最小设定值为180000Nm3/h，若想人为设定低于180000Nm3/h，DCS将拒绝执行，避免误操作带来严重危害。
2．7膨胀机出现的故障跳车
2．7．1膨胀机进口导叶卡涩
导叶卡涩第一次发现是2001-06-25，在K261B运行转速到“非运行区”时，进行开导叶提转速调节时，膨胀量不见增大，导致K261B跳车，经总控现场分别确认，导叶实际不动作，对此外方专家的解释是K261B解冻加温不彻底，造成导叶冰堵。改换A台启动，K261B 重新加温解冻，解冻的时间约5hr，再调试FY2612B导叶控制器，发现在＜20%的开度时，现场基本不动作，继续加温。第二次发现K261B导叶卡涩是在2001年6月29日11:10时，启动K261B约6min跳车，后查明仍然是FY2612B实际只能开到约30%，无法提高转速引起的。因此判定FY2612B卡涩根本原因不是冰堵，可能是导叶的执行机构装配有问题。对此采取的应急措施是于现场用扳手将导叶开大以维持正常生产。第三次，我们再次发现K261A的导叶也存在类似问题：2001-07-13在给K261A加负荷时，发现DCS显示导叶开度达75%时，其膨胀量仅为38000~40000Nm3/h左右，显然实际开度与显示开度不相符合。因此，在以后的开车过程中，用扳手强行将导叶开大；后又发现在进口导叶不受压或受压较小情况下，可以很自如地打开，就采取先开大进口导叶，再用快速切断阀控制膨胀量作正常方法操作。
2．7．2入口滤网堵
在K261A/B运行过程中经常出现进口过滤器堵塞的现象，从而产生膨胀量下降，导致A、B两膨胀机的开停倒换较为频繁，对正常生产的安全、稳定、经济性有较大的影响。对此现象分析认为过滤器选型不合，因为在TSA吸附器后的工艺指标完全达到要求CO2＜1ppm的情况下，仍出现过滤器堵塞的情况，类似情况在陕西省渭河化肥厂的空分装置也曾出现过一年多，后来他们的改造措施是将过滤器的粗滤部分去掉，保留细滤网，投运证
明效果较好。借鉴他们的经验，我们将滤网由原来的100目改为40目。但从实际情况分析，其经常堵塞，可能另有一原因：即过滤器前堵有矿渣棉屑。在2002年9月份停车后检修发现空气增压机K131进口过滤器堵有一大块矿渣棉，膨胀机拆检后，也发现两台膨胀增压机进口过滤器较脏，附有许多矿渣棉屑，而膨胀端进口过滤器虽然较干净，但据估计可能是由于膨胀端过滤器在运行过程中曾加温解冻吹扫过几次，脏屑可能已被吹扫气带出。所以矿渣棉屑是过滤器常堵可能原因之一。K131，K261工艺气流程如图2。
（1）（2）（3）均为过滤器
图2 K131，K261工艺气流程
3．气化原料改造后空分装置主要停车事故原因及处理
2005气化原料改造后因外部、大气环境、设备阀门、仪表、电气等因素引起装置停车次数占总停车次数的百分比分别为：16.7%、13.3%、13.3%、30%、13.3%（详情见表1）。与试车期间相比，影响因素有了较大变化，主要体现在：1）试车期间未出现的大气影响因素，在2005年气化原料改造后却出现了13.3%的比例。2）仪表故障成为停车的主要原因；工艺方面对停车几乎未造成影响。
3．1大气环境造成空分停车的原因及处理措施
随着气化原料改造，2005年空分对氧管线进行了相应更改，并进行了部分消缺整改。年底装置恢复投用后，系统本身运行状况良好。但由于尿素装置的停产，合成氨净化装置大量CO2产品气（CO2摩尔含量：98.91%；产品量：59t/h）及富含CO2尾气（CO2摩尔含量：75.29%；尾气量：43t/h）无处可去，只能排放到大气中。造成空压机进口大气中CO2含量偏高，有时甚至高达10000ppm，远远超出原始空气质量设计的要求值（CO2含量<500ppm），导致TSA系统频繁发生CO2穿透事故。
2006年3月净化装置恢复投产后，表1中显示发生了两起TSA系统CO2穿透事故造成停车，且恢复开车时间较长。由于空分处于合成氨的最上游，较长的恢复时间很大程度
地影响到整个合成氨装置的经济运行。2007年初，根据TSA运行要求，净化装置针对CO2放空问题作了一些改造。在距离空压机进口较远的江边火炬处增设一CO2产品气排放管线；富含CO2尾气压力较低，无法送至火炬，仍保留在原位置排放。第三季度和第四季度初仍然发生了两起TSA穿透事故。2007年底又再一次增设CO2产品气和富含CO2产品尾气直接进入大气的排放点，以便风向变化时有更多的排放点选择。
经过净化装置CO2产品气和富含CO2尾气排放点改造，从2008年空分上半年运行情况看，空分附近空气质量有了较大改善。虽然有时发生大气中CO2含量偏高现象，在采取适当的切换排放点或减负荷的措施后，到目前为止整个空分装置运行未受到大的影响。
3．2仪表和工艺影响因素的变化
从统计分析数据看，气化原料改造后，仪表故障引起空分跳车的次数较多，占总停车次数的百分比为30%，是影响最大的一个因素。可能是DCS控制室内温度、湿度等环境不好，容易造成仪表卡件等的损毁；同时该DCS控制系统已使用多年，部分元件发生老化；从而发生多起故障。本年度的大修，空分的DCS系统将进行改造，更好地完善仪表控制，将有利于装置长期稳定的运行。
由于工艺操作人员相对于试车期间，已对装置性能特点了解较多，同时积累了一定的经验，操作过程中基本上未出现什么失误。
另外，2005年装置恢复运行后，停车情况有一较大特点：虽然停车次数较多，但绝大部分的停车未伴随设备事故的发生和问题的出现；因此，在装置跳停后均能较快恢复正常生产。
4．结语
综上所述，装置自试车投运以来，由于诸多因素的影响，停车次数较多，并出现许多运行事故，对安全运行影响较大。就装置本身而言，基本上显示了它本身的特点，操作的适应性较大，未发生过大的设备事故，运行安全可靠。对于空分装置来讲，厂址所在地的选择在原始设计时要考虑系统所在地周围大气质量，当附近生产装置的发生工艺变更可能导致大量的有害杂质排放至大气中时，要有恰当的对应措施。
一、事故经过 1996年7月18日，哈尔滨气化厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称“主冷”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。断定为主冷爆炸。后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形，主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有一块塔板变形。 二、有关情况 该套空分设备1993年投入生产，产量和纯度都达到要求。该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，没液空、液氧吸附器。爆炸前工艺指标未发现异常，主冷液位控制在2500~2900mm，主冷处于全浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析1次。造气、净化、甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标3倍多，有乙炔出现。 三、事故分析 1．空气污染 空气分厂与造气、甲醇、净化分厂较近，这三个分厂不正常排放对空分生产造成了威胁。主冷液氧中碳氢化合物超标时有发生。在爆炸前几天风向和气压都对空分生产不利，造成原料空气碳氢化合物含量上升。 2．碳氢化合物在主冷中积累 碳氢化合物经过液空吸附器和液氧吸附器吸附后，部分被排除，另一部分在液氧中积聚，使其在液氧中浓度升高。乙炔在液氧中局部浓缩而析出危险的固体乙炔，吸附器倒换周期长，液氧泵时开时停，导致碳氢化合物不能被及时排出，又未采取大量排液手段，导致超标。3．操作不当 在吸附器操作过程中，不按规程精心操作导致硅胶破碎，致使硅胶粉末进入主冷。 4．液氧中硅胶和二氧化碳颗粒随液体运动产生静电，是乙炔起爆的点火源。 四、教训和建议 1．空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测。2．防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器倒换周期，液氧泵24小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧。 3．空分设备运行12个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂。 4．对设备进行及时维护修理，防止带病运行。 5．加强分析管理，严格控制碳氢化合物不超标。 看了楼上的帖子，感觉比较郁闷。大家说的都有道理，但都不全面。这几家的设备我都接触过，浅谈自己的看法：0 y, _; t, @# i7 M& q1 v: H. Z 1. 流程的组织设计没有大的差距，无论哪一家都差不多。只是细节上有不同罢了。如：APCI 通常使用3个氩塔（2个粗氩，一个精氩），但是普莱克斯则选用2个氩塔；APCI使用降膜式主冷较多，能耗较低，但夜空和林德则认为这种主冷不安全，倾向于全浸式主冷，这样的话能耗会高一些； 2，最关键的还是核心设备，如空压机，氧压机，膨胀机等。目前国内的设备还稍微差一些。为了保证可靠性，杭氧经常采用双膨胀机策略（一台进口的运行，一台杭氧的备用。当进口的膨胀机需要除霜或者检修时，运行国产的备机）。但是老外的设备，林德，夜空，APCI等经常就是一台膨胀机，不要备机。。。, s9 ^ b1 G4 x 3. 最能体现差距的是自动控制这一块，国外的厂家比较大面积的使用串级控制和优选控制，
一、空压机组增压机高压缸轴瓦温度高 1、问题描述 某系统增压机在原始安装结束第一次试车时，出现高压缸止推轴承TI4721/TI4722温度高，满负荷是最高102℃，但因在设计指标范围内，制造厂家认为属于正常现象，所以，没有进一步检查。 2010年2月份，轴承温度急剧恶化，在高压三段操作压力最高只有60bar是(设计69bar)，轴瓦温度最高已达109℃，严重制约着空分高负荷生产。 1、可能原因分析 (1)油质、油量等存在问题。 (2)轴瓦本身存在制造质量问题。 (4)油温高、轴瓦间隙小 （5）赃物进入轴承磨坏轴瓦，造成轴瓦磨损 （6）轴瓦破损 原因总结：设计原因，空压机采用846号透平油（中新为ISO VG 46相当于30#透平油），油质，油量、轴瓦外观检查并无问题，可能是轴瓦本身或设计有问题。 1、处理措施和建议 2010年2月份，利用停车机会，对空压机组高压缸轴瓦进行了检查，发现轴瓦厚度不均，间隙小。对瓦块进行了刮瓦修复，并将油压由原来的0.98bar调整至1.5bar，检查结束后，3月份开
车，在90%生产负荷下，轴瓦温度最高76℃，取得了不错的效果。 沈鼓制造的压缩机普通存在轴瓦温度有一个偏高，建议对机组油质，油压，轴瓦进行检查，若以上没有问题，联系厂家解决。 二、分子筛蒸汽加热器泄漏 1、问题描述 2009年1月31号上午，某系统操作人员发现在分子筛蒸汽加热器 E4201的底部水侧管子与壳体的间隙有水流出，为进一步确认，将 蒸汽加热器底部保温全部拆除，打开蒸汽加热器底部壳侧盲法兰 处有大量空气排出，而且还随着所加工空气的流量变化而变化， 由此判断，蒸汽加热器管侧有漏点。 2、可能原因分析 (1)分子筛蒸汽系统超压，超出材料承受范围。 (2)运行中，蒸汽加热器管壳侧温差过大，产生应力。 (3)蒸汽加热器后汽水分离器无液位，产生水击。 (4)冬季停车期间，防冻不彻底，冻坏设备。 最终原因：在装置运行期间，严格控制蒸汽加热器的操作压力和 温度，分离器液位控制在250mm以上，没有发生过水击现象。蒸 汽加热器在2008年11月份停车以后，管侧已经用仪表空气彻底 吹除，说明设备本体存在设计缺陷。 3、处理方法 (1)2009年2月21日，蒸汽加热器进行抽芯检查，发现漏点为
有限空间事故案例分析及防范措施 有限空间是指封闭或部分封闭、进出口较为狭窄有限，未被设计为固定工作场所，自然通风不良，易造成有毒有害、易燃易爆物质积聚或氧含量不足的空间(国家安全生产监督管理总局宣教中心编，有限空间作业安全培训教材，团结出版社，2010)。有限空间作业涉及的行业领域非常广泛，如服务业、公共设施管理业、电力、燃气、水生产供应业、制造业、建筑业、餐饮住宿等。有限空间作业环境复杂，不确定的危险因素多，如果防范措施不到位，就有可能发生中毒、窒息、淹溺、燃爆等事故。 根据国家安全监管总局统计，2001年至2009年8月，我国在有限空间作业中因中毒、窒息导致的一次死亡3人及以上的事故总数为668起，死亡人数共2699人，每年平均300多人。2011年全国冶金、有色、建材、机械等工贸行业企业发生有限空间作业较大事故15起、共死亡57人，分别占工贸企业较大以上事故起数和死亡人数的37．5％和35％。2012年以来发生较大事故10起、共死亡37人，分别占工贸企业较大以上事故起数和死亡人数均占37％，同比分别上升66．7％和76．2％(国家安全监管总局关于开展工贸企业有限空间作业专项治理的通知安监总管四C2012)93号)。 1有限空间典型案例 1．1“2．20”水封罐缺氧窒息事故 (1)事故经过。 2006年2月20日，黑龙江省大庆市中国石油天然气集团公司某球罐分公司经理马某、副经理余某、技术员赵某及工人史某按照该石油管理局化工集团甲醇分公司的安排，到合成氨装置火炬系统检查蒸汽伴热系统冻堵情况，当检查卧式水封罐(?2．4mx8．9m)罐内是否有漏点时，余某与赵某将罐顶人孔盖(中480mm)卸开，余某先下到罐内进行检查，因罐内充满氮气(未投入生产)，晕倒在罐内。赵某发现后钻进罐救人又晕倒在罐内，马某随后拴上绳进到罐内再次救人，也晕倒在罐内。随同在场的工人史某立即呼救，施工现场附近的两名司机赶到施工现场将马某拖出，同时报警。医院和消防队员先后到达现场，将余某和赵某抬出，经现场抢救无效，3人全部死亡。 (2)事故原因分析。
第一部分：行业事故案例 1、液氧槽车事故 事故经过：2011 年4 月24 日下午2 点35 分左右，扬溧高速上，一辆槽罐车正从镇江开往扬州，眼看就要到瓜州收费站，谁知就在还有一公里时，让人意想不到的事故发生了。“砰！”一声巨响，槽罐车撞上了前面一辆小型吊车，在惯性作用下，槽罐车侧翻，尾部重重地撞上了高速右侧的护栏，护栏严重变形。由于惯性巨大，槽罐车并没有因此停下来，横着向前滑行了好长一段距离。滑行过程中，车里燃油发生泄漏，引燃了车后轮胎，并烧到了驾驶室。 事故发生后，槽罐车的驾驶员李师傅很快就从驾驶室里跑了出来，当他惊恐地拍打自己腿上的火时，突然想到押运员还被困在里面，李师傅又冲回现场，用尽全力将同伴从副驾驶位置上拉了出来，并帮他把身上的火扑灭。之后两人被紧急送往扬州市苏北人民医院救治。押运员烧伤面积达60%，幸好驾驶员无大碍。不过，由于受到撞击，罐体上出现两个漏洞，液氧大量泄漏，为了排除险情，扬州各部门现场排氧，26吨液氧全部放空。 事故处理：下午4 点左右，记者在现场看到，槽罐车罐体前后部位都发生了泄漏，白色的“烟”不断冒出。据介绍，经过20 分钟左右的扑救，明火被基本控制，不过由于油箱温度过高，还是发生了爆炸，所幸有惊无险。火控制住了，但液体一直在泄漏。为了排除险情，消防员分别对前后两个漏洞进行强制堵漏，并将随身携带的衣服一并用上，覆盖在漏洞处。 该槽罐车厂家派出的工程师赶到了现场，大家现场研究决定，先现场将罐体的液氧放掉，然后再对罐体实施转移。但排放液氧是有条件的，就是方圆500米范围内的车辆发动机必须熄火，否则会造成液氧爆炸等危险事件发生。情况紧急，在交警部门的配合下，现场方圆500 米范围内的所有车辆发动机全部熄火。厂方工程师见安全措施到位后，立即戴着面罩来到罐体尾部，把阀门打开，只见一股白色液体笔直从尾部冒了出来，喷到高速下面的绿化带中。在排液的过程中，消防员同时出动水枪，从各个角度对液体进行稀释，防止出现意外。晚上12 点现场险情才完全解除。记者从医院了解到，驾驶员没有什么大碍，押运员被烧伤，面积达60%，另有两处骨折，尚未脱离生命危险。 排液现场 2调压站氧气阀门更换时发生燃爆事故 事故经过： 4月14日上午10时左右, 安徽省某公司机动科组织有关人员（总调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）共8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用F型扳手关闭进气阀门。在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀，换上经
编订：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 空分冷箱珠光砂爆炸事故的原因分析和预防(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-3701-37 空分冷箱珠光砂爆炸事故的原因分 析和预防(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1 问题的提出 随着空分设备大型化，空分冷箱随之加大、升高，有的高达60余米。冷箱内充填的珠光砂容量随之增多，冷箱内珠光砂装卸的事故时有发生。 （1）1972年，连源钢厂在装珠光砂时，装珠光砂的人从装砂人孔掉入冷箱，经奋力抢救，但是，抢救出来的人已窒息死亡。 （2）1972年12月，鞍钢氧气厂在冷箱卸珠光砂时，珠光砂突然倾泄下来，其中1人被埋，抢救出来已窒息死亡。 （3）1984年4月，本钢氧气厂，抢修空分调阀的检修工，因被氮气窒息，后掉入珠光砂中死亡。 （4）1990年，某化工厂10000m3/n空分设备因
漏液需停车检修。按正常操作规定进行排除液体、加温除，然后、卸珠光砂时，不是打开珠光砂卸砂专用孔，而是卸下冷箱最下部的检修用的冷箱人孔盖板，人孔板打开后没有多长时间，就听到一声巨响，珠光砂喷出约8m远，整只高40m的方冷箱变成圆冷箱，280号的工字钢、槽钢全部向外弯曲，鼓了出来。 （5）20xx年8月21日，江西萍乡钢厂空分设备组织人员在扒珠光砂，另一台空分设备开着排放液氧，液氧随地沟汽化，由于电动机冒火花，引起爆炸，22人丧生。 （6）20xx年某钢厂6000m3/h空分设备，液空进粗氩塔冷蒸发器调节阀严重漏液，大量液空进人冷箱内的珠光砂中。经停车、排液、加温后卸砂，从冷箱下部的珠光排放口卸砂，没有多久，一声巨响，板式冷箱顶盖全部掀开，方冷箱变成了圆冷箱。 （7）20xx年10月，马钢2万m3/h空分设备冷箱内进行检修，冷箱中的珠光砂喷泄下来，造成1人死亡。
制氧厂事故案例 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
制氧厂事故案例 1）事故案例经过 2000年8月21日零时10分，国内某钢铁有限公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 该公司根据设备运行情况和环保“一控双达标”的要求，计划从8月21日零时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面计划检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月18日下达了《设备检修计划表》，安排1号1500立方米制氧机与21日零时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号1500立方米制氧机于21日16时至23日8时检修；3200立方米制氧机于23日3时至24日8时检修。计划分别对3台制氧机依次进行加温，并进行有关设备和阀门等的小修或更换。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动火，要穿劳保用品。 这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1500立方米机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场一共有53人。当时，制氧厂2名维修工人正在拆空分塔八孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空分塔周边的缝用编织袋塞。1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知3200立方米制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆八孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响，发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，造成厂房6跨三面砖砌墙体及二楼混凝土楼板坍塌，厂房柱子倾斜，房顶制板倒塌，主厂房外的偏跨也随之倒塌，配电室及主控室内电气、仪表设施损坏，一号空压机电机、膨胀机及油站等损坏，空分塔冷箱板骨架及上下塔支承部分断裂，冷箱板底部北面凹进，塔内设备部分倾斜。 2）事故案例直接原因
特大制氧事故案例分析 制氧机主要应用于钢铁企业和石化企业，它的安全运行对于企业的生产经营起着极为重要的作用。以下就五起事故，简要地进行原因分析，并提取可吸取的经验和教训。 一.从表一可以看出这五起特大事故，主要分两大类： (一)是空气透平压缩机事故： 1.97年2月28日，钢铁公司一万四制氧机刚刚检修完毕，第一次启动过程中，突然发生一声巨响，高速旋转的一级叶轮破碎，飞出的碎片打穿了空压机的蜗壳，并使在场的两位同志受伤。事故发生后，各方专家到现场进行勘察，但对事故的具体原因，未能达成一致意见。有人认为是空压机制造质量问题，也有人认为是空压机的检修质量问题。 2.98年5月1日，涟源钢铁公司一万制氧机正在稳定运行中，突然发生一声巨响，操作工立即进行停车，发现低速轴在齿轮根部断裂，一级蜗壳破碎，轴瓦严重损坏，机座变形，压缩机组除冷却器尚能使用外，其它机体部分，需全部更新。到目前为止，还没有看到具有权威性的分析结果。 (二)是空分设备爆炸事故： 1.96年3 月2 日凌晨3：44，新余钢铁公司6000制氧机在不发现异常征兆的情况下，空分塔突然发生爆炸，空分塔保冷箱被炸开，并且整体倒向主操作室厂房，将厂房局部损坏。事故没有造成人员伤亡。 2.97年5月16日9：05，石化公司进口6000制氧机空分塔发生剧烈爆炸，空分塔保冷箱钢结构框架倾斜，冲击波波及方圆500米，造成4人死亡，31人受伤。 3.97年12月25日，马来西亚滨鲁图壳牌石油公司从法国进口的73000制氧机发生爆炸，爆炸碎片崩飞到周围100米，爆炸声传播200公里，5公里以的门窗玻璃被震碎，事故没有造成人员死亡，受伤情况不详。 对以上情况的分析，作为使用单位需要吸取以下经验教训： 1.一定要严把检修质量关，对高速运转机械转子，若要进行动平稳校验，一 定要找具有校验的资格的单位。
化工安全事故案例汇总
目录 目录 (1) 第一章火灾事故案例 (5) 一山东赫达股份有限公司"9.12"爆燃事故 (5) 二淄博中轩生化有限公司"6.16"火灾事故 (6) 三吉林化学工业公司化肥厂火灾事故 (8) 四菏泽海润化工有限公司小井乡黄庄储备库11.23 爆燃事故 (9) 五兴化化工公司甲醇储罐爆炸燃烧事故 (11) 六制度不全操作不当引发爆燃事故“2005.9.28”燃爆事故 (14) 七济南市某化工厂氮氢气压缩机放空管雷击着火事故 (16) 八锅炉长期高负荷运行引发火灾事故 (17) 九爆炸危险区域使用非防爆电气设备引发火灾 (20) 十一起氧气管道燃爆事故 (21) 十一某化工厂动火措施不完善气柜方箱着火事故 (24) 十二中石油兰州石化爆炸事故 (26) 第二章爆炸事故案例 (28) 一安徽某化肥厂汽车槽车液氨储罐爆炸 (28) 二大庆石油化工总厂2004.10.27硫磺装置酸性水罐爆炸事故分析 (30) 三山东德齐龙化工集团有限公司“7.11”爆炸事故 (33) 四河北省某银矿空气压缩机油气分离储气箱爆炸 (35) 五某石化总厂化工一厂换热器爆炸 (37) 六锅炉炉膛煤气爆炸事故案例 (38)
七山东德齐龙化工集团氮氢气体泄漏爆炸事故 (40) 八动火前检查欠详作业中爆炸伤人 (42) 九山东博丰大地工贸有限公司“7.27”爆炸事故 (43) 十山西某化工厂压力容器爆炸事故案例 (44) 十一南京化工厂爆炸事故 (45) 十二大连输油管道爆炸事故 (47) 第三章中毒事故案例 (49) 一河南濮阳中原大化集团有限责任公司“2.23”较大中毒窒息事故 (49) 二莘县化肥有限责任公司“7.8”液氨泄漏事故 (51) 三淄博市周村区“5.21”危化品槽罐车中毒死亡事故 (55) 四山东阿斯德化工有限公司“8.6”一氧化碳中毒事故 (57) 五山东滨化集团化工公司“4.15”氮气窒息事故 (58) 六山东晋煤同辉化工有限公司“4.21”事故 (59) 七苯中毒事故案例 (63) 八制度不执行,入罐作业酿事故 (64) 九某化工厂急性硫化氢中毒事故分析 (66) 十二氧化硫中毒事故案例 (67) 第四章国外化工安全事故案例 (71) 一美国乔治亚州奥古斯塔BP-阿莫科聚合物工厂爆炸事故 (71) 二美国路易斯安那州Sonat Exploration公司油气分离厂火灾爆炸事故 .. 74 三美国托斯科埃文炼油厂爆炸事故 (79) 四日本甲醇精馏塔爆炸事故 (84)
整体解决方案系列 有限空间事故案例分析防 范措施 （标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-81182有限空间事故案例分析防范措施 Case analysis and precautionary measures for limited space accidents 说明：为明确各负责人职责，充分调用工作积极性，使人员队伍与目标管理科学化、制度化、规范化，特此制定 有限空间是指封闭或部分封闭、进出口较为狭窄有限，未被设计为固定工作场所，自然通风不良，易造成有毒有害、易燃易爆物质积聚或氧含量不足的空间(国家安全生产监督管理总局宣教中心编，有限空间作业安全培训教材，团结出版社，2010)。有限空间作业涉及的行业领域非常广泛，如服务业、公共设施管理业、电力、燃气、水生产供应业、制造业、建筑业、餐饮住宿等。有限空间作业环境复杂，不确定的危险因素多，如果防范措施不到位，就有可能发生中毒、窒息、淹溺、燃爆等事故。 根据国家安全监管总局统计，20xx年至20xx年8月，我国在有限空间作业中因中毒、窒息导致的一次死亡3人及以上的事故总数为668起，死亡人数共2699人，每年平均300多人。20xx年全国冶金、有色、建材、机械等工贸行业
企业发生有限空间作业较大事故15起、共死亡57人，分别占工贸企业较大以上事故起数和死亡人数的37.5%和35%。20xx年以来发生较大事故10起、共死亡37人，分别占工贸企业较大以上事故起数和死亡人数均占37%，同比分别上升66.7%和76.2%(国家安全监管总局关于开展工贸企业有限空间作业专项治理的通知安监总管四C2012)93号)。 1有限空间典型案例 1.1“ 2.20”水封罐缺氧窒息事故 (1)事故经过。 20xx年2月20日，黑龙江省大庆市中国石油天然气集团公司某球罐分公司经理马某、副经理余某、技术员赵某及工人史某按照该石油管理局化工集团甲醇分公司的安排，到合成氨装置火炬系统检查蒸汽伴热系统冻堵情况，当检查卧式水封罐(2.4mx8.9m)罐内是否有漏点时，余某与赵某将罐顶人孔盖(中480mm)卸开，余某先下到罐内进行检查，因罐内充满氮气(未投入生产)，晕倒在罐内。赵某发现后钻进罐救人又晕倒在罐内，马某随后拴上绳进到罐内再次救人，也晕倒在罐内。随同在场的工人史某立即呼救，施工现场附近
化 工 典 型 安 全 事 故 案 例 汇总
目录 目录 (1) 第一章火灾事故案例 (4) 一山东赫达股份有限公司"9.12"爆燃事故 (4) 二淄博中轩生化有限公司"6.16"火灾事故 (5) 三吉林化学工业公司化肥厂火灾事故 (6) 四菏泽海润化工有限公司小井乡黄庄储备库11.23 爆燃事故 (7) 五兴化化工公司甲醇储罐爆炸燃烧事故 (9) 六制度不全操作不当引发爆燃事故?2005.9.28?燃爆事故 (11) 七济南市某化工厂氮氢气压缩机放空管雷击着火事故 (12) 八锅炉长期高负荷运行引发火灾事故 (13) 九爆炸危险区域使用非防爆电气设备引发火灾 (15) 十一起氧气管道燃爆事故 (16) 十一某化工厂动火措施不完善气柜方箱着火事故 (19) 十二中石油兰州石化爆炸事故 (20) 第二章爆炸事故案例 (22) 一安徽某化肥厂汽车槽车液氨储罐爆炸 (22) 二大庆石油化工总厂2004.10.27硫磺装置酸性水罐爆炸事故分析 (23) 三山东德齐龙化工集团有限公司?7.11?爆炸事故 (25) 四河北省某银矿空气压缩机油气分离储气箱爆炸 (27) 五某石化总厂化工一厂换热器爆炸 (28) 六锅炉炉膛煤气爆炸事故案例 (29) 七山东德齐龙化工集团氮氢气体泄漏爆炸事故 (31) 八动火前检查欠详作业中爆炸伤人 (32) 九山东博丰大地工贸有限公司?7.27?爆炸事故 (33) 十山西某化工厂压力容器爆炸事故案例 (34) 十一南京化工厂爆炸事故 (34) 十二大连输油管道爆炸事故 (36) 第三章中毒事故案例 (38)
一河南濮阳中原大化集团有限责任公司?2.23?较大中毒窒息事故 (38) 二莘县化肥有限责任公司?7.8?液氨泄漏事故 (39) 三淄博市周村区?5.21?危化品槽罐车中毒死亡事故 (43) 四山东阿斯德化工有限公司?8.6?一氧化碳中毒事故 (44) 五山东滨化集团化工公司?4.15?氮气窒息事故 (45) 六山东晋煤同辉化工有限公司?4.21?事故 (46) 七苯中毒事故案例 (48) 八制度不执行,入罐作业酿事故 (49) 九某化工厂急性硫化氢中毒事故分析 (50) 十二氧化硫中毒事故案例 (52) 第四章国外化工安全事故案例 (55) 一美国乔治亚州奥古斯塔BP-阿莫科聚合物工厂爆炸事故 (55) 二美国路易斯安那州Sonat Exploration公司油气分离厂火灾爆炸事故 (57) 三美国托斯科埃文炼油厂爆炸事故 (61) 四日本甲醇精馏塔爆炸事故 (65) 五美国环氧乙烷再蒸馏塔爆炸事故 (66) 六韩国幸福公司的ABS树脂厂火灾爆炸事故 (68) 七日本一合成氨装置爆炸事故 (69) 八印度马弗罗炼油厂储罐区爆炸事故 (70) 九墨西哥城液化石油气站火灾爆炸事故 (70) 十西班牙液化丙烯罐车爆炸事故 (73) 十一美国联合碳化物公司氮气窒息事故 (76) 十二印度博帕尔甲基异氰酸酯泄漏事故 (79) 十三日本一化工厂生产农药时焦油状废物分解泄漏事故 (83) 十四塞内加尔液氨储罐发生爆炸事故 (84)
仅供参考[整理] 安全管理文书 空分事故应急预案 日期：__________________ 单位：__________________ 第1 页共5 页
空分事故应急预案 一、高压电停 1、可能原因：供电中断、工艺故障跳闸、电器故障跳闸。 2、可能造成后果：全系统停车，空压机停车，氧压机、氮压机停车，低压停电。 3、处理方法：1）全系统停车，按系统停车处理，要仪表气，注意膨胀机油压适当降低，关膨胀机进出口，关冷箱充气，放空动设备内气体并盘车，关预冷泵进出口，保持塔内压力，视情况处理纯化；2）空压机停车，放空并停氧、氮压机后按1）处理；3）氧压机、氮压机停车，先开放空然后倒用备机。 4、相关检查：询问供电中断原因，检查电机，检查工艺原因，检查励磁等，向上级汇报。 二、低压电停 1、可能原因：供电中断、变压器故障、低压断路器故障等。 2、可能造成后果：所有或部分低压设备停运，引起供油、供水、加热、抽风、励磁、氩泵停，引起高压设备部分跳车。 3、处理方法：1）循环水中断，按系统紧急停车处理；2）空压机供油中断、励磁中断，空压机联锁停，按高压停电方法处理；3）氩泵、多级泵、冰机、纯化电加热器、风机停，按部分停车视情况处理。4）相关检查：检查高压供电，变压器，低压供电等。 三、仪表气中断 1、造成事故的可能原因：1）、仪表管路故障，仪表气断裂，吹除阀打开，供气阀关闭；2）、因AC停机或分子筛放空引起的故障，造成气源中断；3）、因6000或熔三仪表管网问题，引起仪表气异常。 第 2 页共 5 页
2、事故产生的后果：1）、仪表气中断时，引起纯化切换阀不能切换，气开阀全关，气闭阀全开，被迫停车；2）、仪表气异常时，引起纯化系统切换伐开换不灵活，气动调节阀随仪表气压力波动而误动作，引起工况严重波动，直至停车；3）、引起ET、AP密封气中断或波动而导致ET、AP异常；4）、导致6000备用仪表气中断或异常。 3、处理事故的对策1）、纯化系统打手动操作；2）、倒用备用仪表气源（6000或熔三）；3）、如影响巨大，应进行紧急停车。 4、相关检查 1、仪表总管及各支路有无断裂，相关阀门是否误操作或损坏； 2、应当检查V1015阀对仪表气的影响； 3、6000空分及熔三仪表气管网是否有问题。四、DCS失控 1、造成事故的可能原因：1）、使用环境温度、湿度的影响，温度过高不利于散热，湿度过大对器件绝缘不利，在低温时也宜产生凝结水形成短路；2）、使用环境灰尘过大，形成较强静电，干扰DCS运行，造成死机等现象；3）、雨天、雷电的干扰；4）、周围强电设备的电磁干扰；5）、DCS软件的设计缺陷及老化；6）、DCS软件缺陷；7）、DCS电源故障；8）、DCS通信故障；9）、DCS接地系统故障；10）部分模块坏。 2、事故产生的后果1）、DCS人机界面对话中断，不能操作DCS；2）、DCS数控采集系统因干扰会产生工艺假值，导致操作失误，自关锁误动作；3）、DCS程序控制系统不工作，造成各联锁失效，阀门不能再行动作等；4）、DCS程序控制系统失控，造成联锁误动作，纯化工作异常，阀门乱动作；5）、死机。 3、处理事故的对策1）、前四项应进行紧急手动停车，查出原因进行排除后重新下装DCS系统软件；2）、第五项应根据情况判断处理，例： 第 3 页共 5 页
空分事故案例！ 2008年6月25日凌晨4时22分左右，七氧调压站发生氧气管道燃爆事故，造成送炼铁的氧气专管停运。8时，氧气公司召开专题会，讨论恢复生产及送氧方案。通过堵板隔断受损管道将七氧调压站前没有受损的氧气管道恢复运行，送炼钢管网。12时20分，氧气调度室通知I台氧压机压氮气对恢复的氧气管道进行吹扫，13时20分，氧气管道吹扫完毕后，关闭15#和19#阀门。14时10分，氮气压力升至1.5MPa，氧气公司调度室安全运行五车间向管道送氧，同时通知二车间管维班班长王智军稍微开启19#阀，A号、B号阀，用氧气置换氮气。15时55分在A点化验结果含氧量97%。16时15分左右，班长王智军通知班员曾繁昌、黄贝一起前往万立制氧机区域大门口，并安排曾、黄二人上氧气主管道阀门操作平台，检查19#阀门的开度，并要求将操作19#阀门的F型扳手从阀门上拿下来。16时20分，曾、黄二人在平台上用F型扳手操作阀门时，氧气管道发生燃爆，二人均被烧伤，曾繁昌从约8米高的平台坠落，黄贝从操作台的直梯爬下。事故发生后，两人被迅速送往武钢二医院急救。曾繁昌头部严重挫伤，耳鼻口多处出血，身体皮肤大面积烧伤，经医院全力抢救无效，于16时47分死亡。17时5分，黄贝经武钢二医院紧急救治，全身85%面积皮肤烧伤，后被及时送往武汉市三医院继续治疗。 事故发生后，我公司迅速成立了事故调查组，对事故现场进行了勘察，对事故原因进行初步分析如下： 1.用氮气对管道进行吹扫时，管道内残渣未吹干净，新投产的I台制氧机德方调试人员（制氧机系德国进口，故有德方人员负责调试工作）未经允许擅自将系统压力从 2.14 Mpa升到2.65Mpa，导致管道内压力波动过大，而此时管网维护工曾繁昌和黄贝在接到班长王智军检查19#氧气阀门开度时，擅自操作氧气阀门，导致残渣与管道阀门产生摩擦，造成管道燃爆。 2. 送氧方案未严格执行，安全措施、安全确认制未落实。 一起空分开车冰堵事故的判断与处理 安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司KDON—1500／1500—Ⅲ型制氧机系90年代初产品，为切换板翅式换热器流程，上、下塔分开，主冷在下塔顶部，靠液氧泵与上塔联接。该制氧机配置一套加温系统，大加温时由两只干燥器产生的干净空气通过罗茨风机加压后送人空分系统进行加温，在整个大加温过程中，两只干燥器需相继投入使用。 1 事故经过 2000年6月底以来，该制氧机运行很不正常，现象是冷损增大，经常靠两台膨胀机运行来维持冷量平衡，氧产量大幅度下降。根据有关现象怀疑液空吸附器泄漏，停车检查，发现两个硅胶排放口法兰漏，处理好后，进行大加温，然后重新启动。 启动后运行至第二阶段时，发现氧液化器阻力增大，有冻堵的现象，随即板翅式换热器氧通道也被冻堵。于是停车后对氧液化器和板翅式换热器进行单体加温。吹通后，继续开车。下塔产生液空，液空节流进上塔，上塔底部液面至1．6米时，启动液氧泵，主冷开始工作，空气大量进塔，下塔阻力由4kPa增至lOkPa，但上塔底部阻力一直满表(大于25kPa)，主冷氧侧压力达0．07MPa，居高不下，不久上塔底部液位急剧下降，只得开大旁通阀，加大回流量，以维持液氧泵运转。此时，主冷氧侧压力降至0．03kPa，下塔阻力降至4kPa，进塔空气量减少，主冷停止工作，上塔阻力仍满表，再过不久，上塔底部液位又涨高，主冷恢复工作，但不久主冷又停止工作，约4分钟波动一次，这是典型的上塔液悬现象，因处于开车阶段，主冷液位低，所以对下塔工况影响较大。 2 事故原因分析、判断 开车至此，感觉问题严重，无法运行下去。首先，板翅式换热器中部温度紊乱，无法调整，说明氧通道仍堵塞；其次，上塔底部塔板堵塞，严重液悬。对于塔板堵塞物，要么是冰、干冰，要么是硅胶粉末等杂质。联想氧液化器、板翅式换热器氧通道冰堵，认为冰堵的可能性大。原因可能有三种： (1)开车第一阶段操作不当，造成含水空气进入精馏系统，然后在第二阶段冻堵。 (2)干燥器硅胶失效或有效工作时间缩短，加温气带水。 (3)板翅式换热器氧通道内漏(投产以来板翅式换热器多次出现问题)，致使开车第一阶段大量带水空气漏进氧通道，进入氧液化器与上塔。而进入开车第二阶段，再被冷却、结冰，冻堵这些地方。加温吹通后不再冻堵，说明氧通道内漏处在冷端，渡过水分冻结区后，漏进的空气不再含有水分。 我们分析认为第一种可能性不大，因为这套制氧机自投产以来，多次开车，操作工每次都严格按操作规程进行，顺利出氧达产。第二、三种可能性比较大，但无法确定是哪一种。另外，这次开车，冷损仍很严重，说明设备仍存在着外漏点。 3 扒塔检查及事故原因确定 综合上述分析我们认为有必要扒塔进行彻底检查，找出原因，排除故障。于是停车、排液、扒塔，清扫干净后，进行如下检查工作： (1)板翅式换热器四个氧通道检查结果不漏。 (2)氧液化器氧通道检查，内有大量积水，检查结果也不漏。
化工典型安全事故案例 一山东赫达股份有限公司"9.12"爆燃事故 2010年9月12日，山东赫达股份有限公司发生爆燃事故，造成2人重伤，2人轻伤，直接经济损失约230余万元。 1．事故经过 山东赫达股份有限公司位于淄博市周村区王村镇王村，注册资本19883340元，职工总数220人，主要从事纤维素醚系列产品、PAC精制棉、压力容器制造等产品的生产和销售，其中纤维素醚系列产品，产量为6000吨/年，纤维素醚项目始建于2000年。 2010年9月12日11时10分左右，山东赫达股份有限公司化工厂纤维素醚生产装置一车间南厂房在脱绒作业开始约1小时后，脱绒釜罐体下部封头焊缝处突然开裂（开裂长度120cm，宽度1cm），造成物料（含有易燃溶剂异丙醇、甲苯、环氧丙烷等）泄漏，车间人员闻到刺鼻异味后立即撤离并通过电话向生产厂长报告了事故情况，由于泄漏过程中产生静电，引起车间爆燃。南厂房爆燃物击碎北厂房窗户，落入北厂房东侧可燃物（纤维素醚及其包装物）上引发火灾，北厂房员工迅速撤离并组织救援，10分钟后火势无法控制，救援人员全部撤离北厂房，北厂房东侧发生火灾爆炸，2小时后消防车赶到火灾被扑灭。事故造成2人重伤，2人轻伤。 2．事故原因 （1）据调查分析，事故发生的直接原因是：纤维素醚生产装置无正规设计，脱溶釜罐体选用不锈钢材质，在长期高温环境、酸性条件和氯离子的作用下发生
晶间腐蚀，造成罐体下部封头焊缝强度降低，发生焊缝开裂，物料喷出，产生静电，引起爆燃。 （2）事故发生的间接原因是：企业未对脱绒釜罐体的检验检测做出明确规定，罐体外包有保温材料，检验检测方法不当，未能及时发现脱绒釜晶间腐蚀现象，也未能从工艺技术角度分析出不锈钢材质的脱绒釜发生晶间腐蚀的可能性；生产装置设计图纸不符合国家规定，图纸载明的设计单位为淄博泰科工程设计有限公司，但无设计公司单位公章，无设计人员签字，未载明脱绒釜材质要求，存在设计缺陷；脱绒釜操作工在脱绒过程中升气阀门开度不足，存在超过工艺规程允许范围（0.05Mpa以下）的现象，致使釜内压力上升，加速了脱绒釜下部封头焊缝的开裂。安全现状评价报告中对脱绒工序危险有害分析不到位，未提及脱绒釜存在晶间腐蚀的危险因素。 3．防范措施 （1）进一步完善建设项目安全许可工作，严格按照"三同时"要求，落实各项规范要求，设计、施工、试生产等各个阶段应严格按规范执行。 （2）严格按照规范、标准要求开展日常设备的监督检验工作，及时发现设备腐蚀等隐患。 （3）严格按照技术规范进行操作，严禁超过工艺规程允许范围运行。 （4）进一步规范评价单位的评价工作，提高安全评价报告质量，切实为企业提供安全保障。 二淄博中轩生化有限公司"6.16"火灾事故 2008年6月16日16时30分左右，淄博中轩生化有限公司黄原胶技改项目提取岗位一台离心机在由生产厂家浙江辰鑫机械设备有限公司技术员李国奕进行
石化空分装置爆炸事故 案例分析 文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
一、事故经过 2000年12月12日零时40分，宁夏石化分公司某化肥空分装置冷箱内发生一起设备爆炸事故，事故发生的过程是： 2000年12月12日零时18分，该化肥装置氮气压缩机（4111—K2）因高压缸止推轴承温度高联锁（4111—TAZ—2025）误动作，导致联锁跳车，随即气化炉等后续工段联锁停车。 零时26分，2#高压炉（0102—Z1-2）汽包低水位联锁跳车，1#高压锅炉（0102—Z1-1）所产蒸汽不能满足系统需求，导致10兆帕蒸汽压力急剧下降。 零时38分，空气压缩机（4111—K1）入口蒸汽压力由10.0兆帕降至5.8兆帕，按操作规程对空气压缩机手动停车。
零时40分，空分装置冷箱内氮气液化器（411—E3）及其连接管线发生爆炸。合成氨、尿素装置停车。 二、事故原因 1．造成事故的主要原因是： 当氮压机跳车后，操作工在14分钟后才按下4116系统的停车总联锁，造成工艺气继续通过FCV—6调节阀。在人工关闭截止阀后才断开气源。 空分通往氮洗装置管线上的氮气止回阀由于检修不合格，停车后关闭不到位，在氮压机跳车后，使工艺气从氮洗工段窜入空分系统，形成了这次爆炸的氢气源。 2．事故次要原因：
氮气压缩机联锁误动作跳车，导致空分系统工况变化，为工艺气向空分反窜提供了机会。 事故状态下，蒸汽管网失控，造成空气压缩机停车，使空分系统工况紊乱，精馏塔底的富氧空气上窜，同已进入系统的氢气汇集，形成爆炸气体，发生爆炸。 三、责任者处理 1．合成一车间四轮班净化岗位主控操作员给予留用察看一年处分； 2．合成一车间四轮班空分岗位主操作给予记大过处分； 3．合成一车间四轮班分管净化岗位副值长给予行政记过处分；当班值长给予行政警告处分； 4．合成一车间主管空分检修的设备技术员给予行政记过处分；
净化车间各单元事故案例汇编 变换炉爆炸事故 1、事故经过： 1991年8月6日，某化肥厂正常生产时，中变炉突然发生爆炸，炉体拦腰炸断、炉内弊板飞出，落在35m处厂区道路上，砸死1人。爆炸气浪将饱和热水塔掀翻，压坏厂房和设备。 2、事故原因： 经过分析，爆炸的原因是设备运行时长期超温过热，（持续时间在2000小时以上）。引起设备局部氧化、蠕胀、裂缝，产生材料脆性蠕变断裂而爆炸。造成设备局部超温的主要原因是变换炉内保温层局部损坏。 3、事故教训及采取措施： 变换炉内保温层施工时，必须选用耐火质量高的保温器材，施工单位必须选择具有一定资质的建筑队伍，严把质量关。 加强对变换炉炉壁温度的检测，发现温度超高，应及时处理。 定期检查炉内壁保温材料完好，发现损坏，及时处理。 严格工艺指标，严禁超温、超压。
变换炉触媒水淹事故1、事故经过： 93年11月14日，某厂德士古气化炉投料成功，净化接气开车，煤气入炉后，操作人员发现煤气水分离器报警，立即通知巡检排放，继而发现一变炉温度下降较快，立即作出入工段放空的处理。 调度通知气化切气，合成气火炬放空，洗涤塔液位指示稍高但没有高限报警。 净化重新对变换系统升温后，接气生产。15日14：00再次发现煤汽水分离器报警，一变炉温度下降57℃。立即进行紧急停车，气化切断了文丘里灰水及洗涤塔塔盘给水，洗涤塔液位仍无下降趋势，判定洗涤塔液位计误指示，后计算机重新组态洗涤塔压差，靠压差值判断塔的液位维持系统运行。 2. 事故损失： 造成净化预变和一变催化剂被淹，活性下降，系统阻力增加，被迫停车三天。 3. 事故原因： ①洗涤塔玻璃板液位计被黑水污染，无法现场判断液位高低； ②气化炉激冷环垢堵严重，激冷水无法加量，造成灰水补充联锁 阀打开，洗涤塔循环泵打量很小； ③洗涤塔入高压闪蒸罐黑水管线堵，二次疏通后再次被堵，流量 计取压管堵后得不到正确判断，造成洗涤塔无法排水； ④净化操作人员无处理该类事故的经验，未能及时切气停车，造 成大量积水带入预变炉、一变炉，致使炉温较低。
一、空压机组增压机高压缸轴瓦TI4721/TI4722温度高 1、问题描述 某系统增压机在原始安装结束第一次试车时，出现高压缸止推轴承TI4721/TI4722温度高，满负荷是最高102℃，但因在设计指标范围内，制造厂家认为属于正常现象，所以，没有进一步检查。 2010年2月份，轴承温度急剧恶化，在高压三段操作压力最高只有60bar是(设计69bar)，轴瓦温度最高已达109℃，严重制约着空分高负荷生产。 1、可能原因分析 (1)油质、油量等存在问题。 (2)轴瓦本身存在制造质量问题。 (4)油温高、轴瓦间隙小 （5）赃物进入轴承磨坏轴瓦，造成轴瓦磨损 （6）轴瓦破损 原因总结：设计原因，空压机采用846号透平油（中新为ISO VG 46相当于30#透平油），油质，油量、轴瓦外观检查并无问题，可能是轴瓦本身或设计有问题。 1、处理措施和建议 2010年2月份，利用停车机会，对空压机组高压缸轴瓦进行了检查，发现轴瓦厚度不均，间隙小。对瓦块进行了刮瓦修复，并将油压由原来的0.98bar调整至1.5bar，检查结束后，3月份开
车，在90%生产负荷下，轴瓦温度最高76℃，取得了不错的效果。 沈鼓制造的压缩机普通存在轴瓦温度有一个偏高，建议对机组油质，油压，轴瓦进行检查，若以上没有问题，联系厂家解决。 二、分子筛蒸汽加热器E4201泄漏 1、问题描述 2009年1月31号上午，某系统操作人员发现在分子筛蒸汽加热器 E4201的底部水侧管子与壳体的间隙有水流出，为进一步确认，将 蒸汽加热器底部保温全部拆除，打开蒸汽加热器底部壳侧盲法兰 处有大量空气排出，而且还随着所加工空气的流量变化而变化， 由此判断，蒸汽加热器管侧有漏点。 2、可能原因分析 (1)分子筛蒸汽系统超压，超出材料承受范围。 (2)运行中，蒸汽加热器管壳侧温差过大，产生应力。 (3)蒸汽加热器后汽水分离器无液位，产生水击。 (4)冬季停车期间，防冻不彻底，冻坏设备。 最终原因：在装置运行期间，严格控制蒸汽加热器的操作压力和 温度，分离器液位控制在250mm以上，没有发生过水击现象。蒸 汽加热器在2008年11月份停车以后，管侧已经用仪表空气彻底 吹除，说明设备本体存在设计缺陷。 3、处理方法 (1)2009年2月21日，蒸汽加热器进行抽芯检查，发现漏点为
制氧厂爆炸事故 2000年8月21日0时10分，某钢铁有限责任公司制氧厂1号1500立方米制氧机发生燃爆，死亡22人，伤24人，其中重伤7人，部分厂房坍塌，部分设备受损，直接财产损失320多万元。这是由于有关人员违反国家有关法规、规章酿成的重大责任事故。 2 y4一、事故经过 该公司计划从8月21日0时起，进行为期4～5天的以炼钢转炉除尘设备改造、连铸机高效化改造为中心的全面检修，安排制氧厂3台制氧机同步分别检修。8月10日下达了《设备检修计划表》，安排1号1 500 m3制氧机于21日0时至21日16时检修，由制氧厂的二车间和维修车间负责；2号l 500 m3制氧机于21日16时至23日8时检修；3 200 m3制氧机于23日3时至24日8时检修。检修前，对参与检修的人员进行了一般的安全教育，要求在现场严禁吸烟和动 火，要穿戴劳保用品。, R4 @- R7 e* m3 [" m+ K1 @ 这次制氧机停机检修，由制氧厂分管设备的副厂长负责。检修前 的准备工作，由制氧厂分管生产及安全的副厂长（在事故中受伤）负 责并现场组织，生产安保科长（在事故中受伤）、安全员（在事故中死亡）、运行二车间主任（在事故中死亡）、运行二车间主任副主任（在事故中受伤）、维修车间副主任（在事故中死亡）及维修人员参加。8月20日23时40分，指挥人员安排停1号1 500 m3机组并排放液氧。21日零时，公司扒珠光砂人员26人及检修人员10人陆续进入检修
现场，加上已在现场当班的17人（因检修需要，空压机运行），现场共有53人。当时，制氧厂2名维修人员正在拆空分塔人孔螺丝（还剩6只没拆完），公司项目经理（在事故中受伤）指挥劳务人员对空 分塔周边的缝用编织袋填塞。在1号制氧机操作室指挥的副厂长，打电话通知 3 200 m3制氧机停止使用外购液氧。21日零时10分，当维修人员拆人孔螺丝还剩2只时，突然火光一闪，随即一声巨响发生爆炸事故。爆炸使在场的53人中，死22人，伤24人，厂房不同程度倒塌，设备严重受损。$ `5 u7 M) I1 }7 n' S8 S& G 二、事故原因 （1）直接原因 经专家组调查分析，公司1号1 500 m3室内制氧机燃爆事故现场，因同时具备助燃物、可燃物及着火源三要素，酿成燃爆事故。其中， 助燃物为排放液氧所造成的富氧空气；可燃物为膨胀机、空压机油箱的油雾及油；着火源为1号空压机电机油浸纸动力电缆端头爬电，在富氧环境中产生火花，引燃油浸纸。 液氧排放操作不当。空分工（均在事故中死亡）排放液氧时操作 不当，排放速度过快，造成检修现场氧气浓度过大又来不及散发，形 成富氧状态。直接为燃爆造成了一个要素（助燃物）。公司制氧厂《工艺监督管理办法》规定，排液氧时，“应做到液体均衡蒸发”，因为排氧过快，没有达到要求，而使氧气积聚，来不及蒸发和散发。 （2）间接原因 检修前，制氧厂没有按规定制定和报审《检修安全报告书》，致