钻头种类
·钻头种类介绍
钻头种类介绍钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手...
·数控钻床的钻头种类
数控钻床的钻头种类印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形（undercut）钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层不高...
·钻头的种类及规格
。2. 钻头种类A.依构造分类(1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成.(2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成.B.依钻枘分类(1).直柄钻头：钻头直径于ψ13.0mm以下，皆采用直柄.(2).锥柄钻头：钻头柄为锥度...
·数控钻床钻头的种类
数控钻床的钻头种类印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形（undercut）钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层不高...
·林海机械排钻钻头的种类
林海机械排钻钻头的种类排钻钻头按用途分类：中心钻头，麻花钻头、超硬钻头、油孔钻头、深孔钻头、钻头铰刀、锥度钻头、圆柱孔钻头、圆锥孔钻头、三角钻头。排钻钻头按构造分类：整体式钻头、焊接式钻头。排钻钻头按钻柄分类：直柄钻头、锥柄...
·钻头
钻头主要分为：刮刀钻头；牙轮钻头；金刚石钻头；硬质合金钻头；特种钻头等。衡量钻头的主要指标是：钻头进尺和机械钻速。...
·想知道螺丝和钻头和铣刀的种类？
都记在里面，不想打字追问：能大概说下吗回答：螺丝有杯头，园头，机米，六角…钻头有麻花，中心，定点……铣刀有，沉头，燕尾，...
·PCB数控钻床的钻头
数控钻床的钻头种类：印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形(undercut)钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层...
·线路板数控钻床钻头研究
数控钻床的钻头种类：印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形(undercut)钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层...
·钻头是什么简单的机械？
简介钻头zuàntóu 钻头是用以在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔,但习惯上也将它们归入钻头一类。钻头的种类及应用...
·钻头安装
钻头安装适用于各种钻机钻头的安装与拆卸。安装拆卸方便可靠。钻头安装缓慢起吊钻头盒体，将钻头盒体的四个支腿对应放入钻机转盘的四个孔内，根据钻头的规格选用相应的钻头盒芯板，起吊钻头盒芯板放入钻头盒体内然后将要安装的钻头...
·空心钻头规格,空心钻头型号
/磁座钻/钻床/车床/铣床，种类、规格齐全，适用于各种品牌的进口磁座钻（磁力钻）及通用钻床、铣床、镗床等。空心钻头顾名思义就是没
有钻芯的钻头，根据切削刀具的结果叫的名字。作为切削工具人们使用麻花钻头已经有一百多年的历史了，由于麻花钻头的钻芯...
·C－UMD钻头
这是UNION公司开发的硬质合金涂层钻头系列产品，主要用于钢铁材料的孔加工，也可用于铝合金、树脂、科瓦铁镍钴合金(kovar)等材料的
微小孔加工。C－UMD钻头的特点是切削锋利度高，刀片槽设计独特，排屑流畅，因此切削阻力很小，加工孔壁光滑...
·beam钻头
Dijet公司开发的新型金刚石beam钻头是在硬质合金坯件上加工出螺旋槽，在槽中填进金刚石粉末，然后在高温高压下烧结成为一个整体。
beam钻头的优点如下：①不存在焊接缺陷：以往的金刚石钻头，由于是将金刚石片焊接上往的，焊接部分往往因切屑...
·高性能钻头
Guhring公司生产的GU/GT 500 DZ系列钻头可用于加工非铁类金属、高拉力钢、不锈钢、铸铁、铸造合金和铝等各类工件。该系列钻头采用切
削能力强劲的四面体钻尖几何外形、加宽及开口倒圆的排屑槽形和强韧的HSCO基体材料，大大进步了钻头...
·钻头夹具
钻头种类有哪些?各种类型钻头的特点及用途介绍
麻花钻
麻花钻是应用最广的孔加工刀具。通常直径范围为0.25～80毫米。它主要由钻头工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°,后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。
为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。
扁钻
扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻削直径0.03～0.5毫米的微孔。装配式扁钻刀片可换,可采用内冷却，主要用于钻削直径25～500毫米的大孔。
深孔钻
深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于6的孔的刀具。常用的有枪钻、BTA深孔钻、喷射钻、DF深孔钻等。套料钻也常用于深孔加工。
扩孔钻
扩孔钻有3～4个刀齿，其刚性比麻花钻好，用于扩大已有的孔并提高加工精度和光洁度。
锪钻
锪钻有较多的刀齿，以成形法将孔端加工成所需的外形，用于加工各种沉头螺钉的沉头孔，或削平孔的外端面。
中心钻
中心钻供钻削轴类工件的中心孔用，它实质上是由螺旋角很小的麻花钻和锪钻复合而成，故又称复合中心钻。
钻头的种类及规格
1.钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢S K,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。
2.钻头种类
A.依构造分类
(1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成.
(2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成.
B.依钻枘分类
(1).直柄钻头：钻头直径于ψ13.0mm以下，皆采用直柄.
(2).锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度.
C.依用途分类
(1).中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°,75°,90°等,车床作业时为了用尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合
(2).麻花钻头:为工业制造上使用最广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头
(3).超硬钻头:钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工
(4).油孔钻头:钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止
(5).深孔钻头:最早用于枪管及石包管之钻孔加工,又称为枪管钻头。深孔钻头为一直槽型,在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑
(6). 钻头铰刀:为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头
(7). 锥度钻头:当加工模具进料口时,可使用锥度钻头
(8). 圆柱孔钻头:我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆
(9).圆锥孔钻头:为钻削圆锥孔之用,其前端角度有90°,60°等各种,我们使用的倒角刀就是圆锥孔钻头的一种.
(10).三角钻头:一种电钻所使用之钻头,其钻柄制成三角形之面,使夹头可确实固定钻头
钻头的保养与维护及钻孔注意事项
1.钻头使用后,应立即检查有无破损,钝化等不良情形若有应立即加以研磨、修整
2.存放时,钻头应对号入座,则以后取用时,方便省时,节省了再寻找钻头之时间
3.钻通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而扭断;
4.钻孔前必须先打中心点其目的为容纳静,点避免钻头静点触底,可导引钻头在正确的钻孔位置上;
5.钻孔时,应充分使用切削齐且注意排屑
6.钻交交叉孔时,应先行钻大直径孔,再钻小孔径
7.钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热之原故
8.钻削使钻头中心裂开,可能是钻唇间隙角太小,进刀太快钻头钝化,压力太大,缺乏冷却齐,钻头或工件夹置不良所致;
9.钻削时钻头折断,可能是钻唇间隙角太小或钻削速度太高,进刀大或钻头已钝化又继续加压切削等所致;
10. 钻削时切边破裂,可能是工件材料中有硬点砂眼或进刀太快,钻削速度选择不当,钻削时无加切削剂所致;
11. 钻唇及切边破裂,可能是进刀太快或钻唇间隙角太小等原因
12. 钻削所钻出之孔径太大,可能是两切边不,等长或两钻顶半角不相等静点偏离,主轴同心度差等原因所致;
13. 钻削时仅排出一条切屑,可能是两切边不等长或钻顶半角不相等的原因
14. 钻削时发出吱吱叫之声音,可能是孔不直或钻头钝化等所致
15. 钻削时切屑性质产生异常变化可能是切边已钝化解或破碎等所致
词目：钻头
拼音：zuàntóu
基本解释
⒈[drill;drillingbit]∶钻、钻床、钻探机上的刀具，用于在工件或岩石上造成孔洞。
⒉[aiguille]∶一种工具，用于在石头中或在其他石工材料中钻孔，或用于钻爆炸孔。
详细解释
钻、钻床、钻探机上的刀具。可在工件或岩石上造成孔洞。
工作过程
挖坑作业时，钻头绕立轴旋转，同时作轴向移动。土壤在钻头的扭矩和轴向力作用下被切削，在工作叶片的挤压和离心力作用下被破坏并捣松碎，形成土流压向坑壁，同时沿页面升运到地表。当土流运动到无坑壁阻挡处时，由于离心力作用碎土被抛到坑的周围，完成整个挖坑过程。
基本结构
一种钻头，包括一个刀杆⑴，刀杆有一个尖端，尖端有两个位于一个主平面（C－C）上的切削刀片（5、5′），所述切削刀片（5、5′）具有在共同第二平面（E －E）上取向的短的中心切削刀刃。所述刀刃形成一个点状中心切削刀刃用于进入工件，并且由此将钻头对中。在刀杆上，设两个排屑槽（6、6′），所述排屑槽（6、6′）从尖端延伸到底端。在沿刀杆的任一截面上，排屑槽在管平面上都位于彼此径向相对的位置，管平面与在管的两侧的两个刃带的共同刃带平面（F －F）成90°延伸，所述刀杆在该平面具有最大的刚性。中心切削刀刃的第二平面（E－E）的取向与刃带平面或刀杆的底端的主刚性方向（F－F）大约成90°角。
一种在对混凝土等进行的钻孔作业中，能缓和钻孔状态突然改变的情况，使钻孔作业稳定，即使在产生大粒的切屑时，钻孔效率也不致降低的钻头。
其大致呈辐射状配置的切刃部，具有至少2个主切刃部、以及在圆周方向上配设于所述主切刃部与主切刃部之间的，至少两个副切刃部，所述主切刃部具备作为其切刃的主切刃，主切刃内端位于旋转中心，外端则位于切刃部的旋转轨迹的外缘.
所述副切刃部具有作为其切刃的副切刃，该副切刃内端位于向外径侧偏离旋转中心的部位，外端则位于向旋转中心侧偏离切刃部的旋转轨迹的外缘的位置上。一种钻头，具备配置于钻头前端的多个切刃部、及设于该切刃部基端一侧且于基端部上形成有柄部的轴状钻头主体；
所述切刃部具有由切削面与后隙面的接合缘向前端侧突设而形成的切刃，所述切刃自钻头旋转中心侧向外径侧配置成大致辐射状；
其利用旋转动作与轴方向的动作的复合动作进行冲击切削，其特征在于，所述切刃部具有至少2个主切刃部、以及配设于圆周方向的所述主切刃部与主切刃部之间的，至少2个副切刃部；
所述主切刃部具有作为其切刃的主切刃，所述主切刃内端位于旋转中心，外端则位于切刃部的旋转轨迹的外缘，所述副切刃部具有作为其切刃的副切刃，所述副切刃内端位于从旋转中心向外径侧偏离的部位，外端位于从切刃部的旋转轨迹的外缘向旋转中心侧偏离的位置。
安装拆卸
适用于各种钻机钻头的安装与拆卸。安装拆卸方便可靠。
⒈钻头安装
缓慢起吊钻头盒体，将钻头盒体的四个支腿对应放入钻机转盘的四个孔内，根据钻头的规格选用相应的钻头盒芯板，起吊钻头盒芯板放入钻头盒体内然后将要安装的钻头凹槽与钻头盒芯板的凸尖对应，将钻头放入钻头盒内，钻头即卡放在转盘心。然后依次旋上钻头连接螺母钻杆。
⒉钻头拆卸
起吊钻杆（附钻头），将钻头盒体如①条要求与转盘连接，起吊钻杆缓慢使钻头凹槽与钻头盒芯板的凸尖对应，将钻头卡在钻头盒内，依次退去钻杆、钻头。主要材质
印制板钻孔用钻头一般都采用硬质合金，因为环氧玻璃布复铜箔板对刀具的磨损特别快。所谓硬质合金是以碳化钨粉末为基体，以钴粉作粘结剂经加压、烧结而成。通常含碳化钨94%，含钴6%。由于其硬度很高，非常耐磨，有一定强度，适于高速切削。但韧性差，非常脆，为了改善硬质合金的性能，有的采用在碳化基体上化学汽相沉积一层5～7微米的特硬碳化钛（TIC）或氮化钛（TIN），使其具有更高的硬度。有的用离子注入技术，将钛、氮、和碳注入其基体一定的深度，不但提高了硬度和强度而且在钻头重磨时这些注入成份还能内迁。还有的用物理方法在钻头顶部生成一层金刚石膜，极大的提高了钻头的硬度与耐磨性。硬质合金的硬度与强度，不仅和碳化钨与钴的配比有关，也与粉末的颗粒有关。超微细颗粒的硬质合金钻头，其碳化钨相晶粒的平均尺寸在1微米以下。这种钻头，不仅硬度高而且抗压和抗弯强度都提高了。为了节省成本现在许多钻头采用焊接柄结构，原来的钻头为整体都是硬质合金，现在后部的钻柄采用了不锈钢，成本大大下降但是由于采用不同的材质其动态的同心度不及整体硬质合金钻头，特别在小直径方面。
技术参数
加工产品尺寸：2-40mm
加工精度：±0.01mm
空程速度：最快500mm/s
加工速度：0.1-70mm/s
控制系统：六轴联动控制系统
电压及频率：220V，50HZ
功率：350W
气压：0.5-0.7Mpa
接地：<4Ω
机器占地尺寸：1600mm*700mm*1300mm（L*W*H）
维护保养
⒈在钻削钢件时，请保证充分的冷却量并使用金属切削液。
⒉良好的钻杆钢性与导轨间隙能提高钻孔的精度及钻头的寿命
⒊请确保磁座与工件之间的平整与清洁。
⒋钻薄板时，要将工件加固，钻大型工件时，请保证工件的稳固。
⒌在钻孔开始与结束时，进给量应降低1/3。
⒍对钻削时出现大量细小粉未的材料，如铸铁、铸铜等，可以不使用冷却液，而采用压缩空气帮助排屑。
⒎请及时清除缠绕在钻体上的铁屑，以保证排屑顺畅。
使用方式
⒈钻头应装在特制的包装盒里，避免振动相互碰撞。
⒉使用时，从包装盒里取出钻头应即装到主轴的弹簧夹头里或自动更换钻头的刀具库里。用完随即放回到包装盒里。
⒊测量钻头直径要用工具显微镜等非接触式测量仪器，避免切削刃与机械式测量仪接触而被碰伤。
⒋某些数控钻床使用定位环某些数控钻床则不使用定位环，如使用定环的其安装时的深度定位一定要准确，如不使用定位环其钻头装到主轴上的伸长度要调整一致，多主轴钻床更要注意这一点，要使每个主轴的钻孔深度要一致。如果不一致有可能使钻头钻到台面或无法钻穿线路板造成报废。
⒌平时可使用40倍立体显微镜检查钻头切削刃的磨损。
⒍要经常检查主轴和弹簧夹头的同心度及弹簧夹头的夹紧力，同心度不好会造成小直径的钻头断钻和孔径大等情况，夹紧力不好会造成实际转速与设置的转速不符合，夹头与钻头之间打滑。
⒎定柄钻头在弹簧夹头上的夹持长度为钻柄直径的4～5倍才能夹牢。
⒏要经常检查主轴压脚。压脚接触面要水平且与主轴垂直不能晃动，防止钻孔中产生断钻和偏孔。
⒐钻床的吸尘效果要好，吸尘风可降低钻头温度，同时带走粉尘减少摩擦产生高温。
⒑基板叠层包括上、下垫板要在钻床的工作台上的一孔一槽式定位系统中定位牢、放平。使用胶粘带需防止钻头钻在胶带上使钻头粘附切屑，造成排屑困难和断钻。
⒒订购厂商的钻头，入厂检验时要抽检其4%是否符合规定。并100%的用10～15倍的显微镜检查其缺口、擦伤和裂纹。
⒔当由于磨损且其磨损直径与原来相比较减小2%时，则钻头报废。
⒕钻头参数的设置在一般情况下，厂商都提供一份该厂生产钻头的钻孔的转速和下速的参数表，该参数仅仅是参考，实际还要工艺人员经过实际使用得出一个符合实际情况的钻头的转速和下速参数，通常实际参数与参考的参数有区别但是相差不会太多。
⒖钻头刃磨时，应尽量使麻花钻的两主切削刃刃磨得对称，使两个主切削刃的径向力相互抵消，以防止钻头引偏及孔径扩大。
主要分类
麻花钻
麻花钻是应用最广的孔加工刀具。通常直径范围为0.25～80毫米。它主要由工作部分和柄部构成。工作部分有两条螺旋形的沟槽，形似麻花，因而得名。为了减小钻孔时导向部分与孔壁间的摩擦，麻花钻自钻尖向柄部方向逐渐减小直径呈倒锥状。麻花钻的螺旋角主要影响切削刃上前角的大小、刃瓣强度和排屑性能，通常为25°～32°。螺旋形沟槽可用铣削、磨削、热轧或热挤压等方法加工，钻头的前端经刃磨后形成切削部分。标准麻花钻的切削部分顶角为118，横刃斜角为40°～60°，后角为8°～20°。由于结构上的原因，前角在外缘处大、向中间逐渐减小，横刃处为负前角（可达－55°左右），钻削时起挤压作用。为了改善麻花钻的切削性能，可根据被加工材料的性质将切削部分修磨成各种外形（如群钻）。麻花钻的柄部形式有直柄和锥柄两种，加工时前者夹在钻夹头中，后者插在机床主轴或尾座的锥孔中。一般麻花钻用高速钢制造。镶焊硬质合金刀片或齿冠的麻花钻适于加工铸铁、淬硬钢和非金属材料等，整体硬质合金小麻花钻用于加工仪表零件和印刷线路板等。
扁钻
扁钻的切削部分为铲形，结构简单，制造成本低，切削液轻易导入孔中，但切削和排屑性能较差。扁钻的结构有整体式和装配式两种。整体式主要用于钻削直径0.03～0.5毫米的微孔。装配式扁钻刀片可换，可采用内冷却，主要用于钻削直径25～500毫米的大孔。
深孔钻
深孔钻通常是指加工孔深与孔径之比大于6的孔的刀具。常用的有枪钻、BTA深孔钻、喷射钻、DF深孔钻等。套料钻也常用于深孔加工。
扩孔钻
扩孔钻有3～4个刀齿，其刚性比麻花钻好，用于扩大已有的孔并提高加工精度和光洁度。
锪钻
锪钻有较多的刀齿，以成形法将孔端加工成所需的外形，用于加工各种沉头螺钉的沉头孔，或削平孔的外端面。
中心钻
中心钻供钻削轴类工件的中心孔用，它实质上是由螺旋角很小的麻花钻和锪钻复合而成，故又称复合中心钻。
空心钻
钻杆中间是中空的钻头，主要用于钻物取芯。
安全规程
⒈在操作时，请穿戴好工作服，安全眼镜、安全帽等;请不要穿戴松散的衣服和纱手套，以免发生危险。
⒉为防止铁屑将手划伤，钻孔时请使用铁钩来清除铁屑。
⒊使用前，请检查钻头是否有伤痕，如有伤痕请不要使用。
⒋如果钻头被卡住，请立即关闭电机。
⒌更换、拆卸钻头时，应确保设备电源处于断开状态。
⒍在钻头旋转时，请不要用手触摸，以免发生危险。
⒎钻头刃部非常坚硬，但也很脆，请小心保护，如果钻头崩刃会影响钻孔效果，也可引起钻头断裂。
刃磨技巧
⒈刃口要与砂轮面摆平。磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
⒉钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。
这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
⒊由刃口往后磨后面。
刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
⒋钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。
这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
⒌保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。
一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。
⒍两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。
钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。
当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好。
PDC钻头
金刚石复合片（PDC）钻头的简称。是石油钻井行业常用的一种钻井工具。
PDC产品性能不断改进，在过去的几年间，PDC切削齿的质量和类型都发生了巨大的变化。如果将20世纪80年代的齿与当今的齿进行比较的话，差异是相当大的。由于混合工艺与制造工艺的变化，当今的切削齿的质量性能要好得多，使钻头的抗冲蚀以及抗冲击能力都大为提高。
工程师们还对碳化钨基片与人造金刚石之间的界面进行了优化，以提高切削齿的韧性。层状金刚石工艺方面的革新也被用于提高产品的抗磨蚀性和热稳定性。除了材料和制造工艺方面的发展以外，PDC产品在齿的设计技术和布齿方面也实现了重大的突破。现在，PDC产品已可被用于以前所不能应用的地区，如更硬、磨蚀性更强和多变的地层。这种向新领域中的扩展，对金刚石（固定切削齿）钻头和牙轮钻头之间的平衡发生了很大的影响。
最初，PDC钻头只能被用于软页岩地层中，原因是硬的夹层会损坏钻头。但由于新技术的出现以及结构的变化，目前PDC钻头已能够用于钻硬夹层和长段的硬岩地层了。PDC钻头正越来越多地为人们所选用，特别是随着PDC齿质量的不断提高，这种情况越发凸显。
由于钻头设计和齿的改进，PDC钻头的可定向性也随之提高，这进一步削弱了过去在马达钻井中牙轮钻头的优势。目前，PDC钻头每天都在许多地层的钻井应用中排挤掉牙轮钻头的市场。
常用机械钻头，有直柄麻花钻（普通型），可以钻头：45#钢，不锈钢，利用钻硬度弱一点的材质.合金钻，可以钻Cr12钢，利用钻硬度较强的材质.利用钻头的专业知识，可以让自己利润降低.
PCB钻头种类
PCB钻头控钻床的钻头种类：印制板钻孔用钻头有直柄麻花钻头、定柄麻花钻头和定柄铲形（undercut）钻头。直柄麻花钻头大都用于单头钻床，钻较简单的印制板或单面板，现在在大型的线路板生产厂中已很少见到，其钻孔深度可达钻头直径的10倍。在基板叠层不高的情况下，使用钻套可避免钻偏。
目前大部分的厂家使用数控钻床，数控钻床使用的是硬质合金的定柄钻头，其特点是能实现自动更换钻头。定位精度高，不需要使用钻套。大螺旋角，排屑速度快，适于高速切削。在排屑槽全长范围内，钻头直径是一个倒锥，钻削时与孔壁的磨擦小，钻孔质量较高。常见的钻柄直径有3.00mm和3.175mm。
常用钻头种类
钻头是钻床上必用的一种工具，哪钻头种类很多，我们常用的一般有以下几种[1]：
1、麻花钻，是孔加工刀具中应用最广的刀具。
麻花钻分为锥柄钻头和直柄钻头两种，一般把直径大于13MM的钻头做成锥柄，直径小于13MM的钻头做成直柄的。
2、中心钻，有普通的和带护锥的两种。
3、扁钻，一般是根据需要自制的，用来加工硬锻件。
4、炮钻，工作部分是半圆形杆，其前面是平面，垂直于钻头轴线的切削刃在杆的端部。[2]
特点应用
抛物线型钻头的排屑槽型为抛物线，专门用于连续钻削加工长径比达15:1、材料硬度不超过25～26HRC(包括低碳钢、各种铝合金、铜合金等)的深孔。例如，直径为12.7mm的抛物线型钻头可成功加工出孔深达190mm的孔。由于具有较大的排屑空间，普通抛物线型钻头可将切削刃处的切屑快速排出，同时可容许更多的切削液进入切削区，从而显著减小切削摩擦以及发生切屑焊死现象的可能性，此外还可减小加工时的功率消耗、扭矩载荷和切削冲击。
所谓抛物线钻头的槽形曲线具有近似数学上的抛物线形状。和标准麻花钻的槽形有较大的区别，钻头槽形曲线具有拐点。
设计参数方面，其螺旋角通常为36~38deg，芯厚为（0.3~0.6）*D，钻尖角为130~140deg。
目前实际应用中还有对抛物线钻头主切削刃进行钝化处理后用以加工冷作硬化材料，这也许可以推测这种槽形的钻头在主切削刃处形成的前角较大，造成刃口的强度较差。
抛物线钻头在使用时必须根据特定的长径比优化调整切削速度和进给量，价格为标准麻花钻的2~3倍。
对于抛物线钻头的研究，重点是槽形曲线对排屑和刚性的影响以及磨钻尖后主切削刃的情况。
抛物线型钻头的螺旋角为36°～38°，大于标准麻花钻的螺旋角(28°～30°)。螺旋角可表示钻头的“扭转”程度，螺旋角越大，钻头&排屑速度越快。普通抛物线型钻头适合深孔加工的另一特点是钻芯较厚(钻头的钻芯是指钻头排屑槽成形后未被磨削的中心部分)。标准麻花钻的钻芯部分约占整个成品钻头的20%，而抛物线型钻头的钻芯则可占到整个钻头的约40%。在深孔钻削中，较厚的钻芯可增加钻头的刚性，提高钻削加工的稳定性。抛物线型钻头的钻尖处开有槽口，因此可采用较大的钻芯直径，此外还可防止钻孔开始阶段容易发生的钻头移位现象。
抛物线型钻头采用高速钢材料制造，为强化切削性能，也可对钻头进行表面涂层处理。[3]
麻花钻头的种类及规格 1. 钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。 2. 钻头种类 A.依构造分类 (1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成. (2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成. B.依钻枘分类 (1).直柄钻头：钻头直径于ψ13.0mm以下，皆采用直柄. (2).锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度. C.依用途分类 (1).中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°, 75°, 90°等,车床作业时为了用尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合. (2).麻花钻头: 为工业制造上使用最广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头. (3).超硬钻头: 钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工. (4).油孔钻头: 钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止 (5).深孔钻头:最早用于枪管及石包管之钻孔加工,又称为枪管钻头。深孔钻头为一直槽型,在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑 (6). 钻头铰刀: 为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头. (7). 锥度钻头: 当加工模具进料口时,可使用锥度钻头. (8). 圆柱孔钻头: 我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆. (9).圆锥孔钻头: 为钻削圆锥孔之用,其前端角度有90°,60°等各种,我们使用的倒角刀就是圆锥孔钻头的一种. (10).三角钻头: 一种电钻所使用之钻头,其钻柄制成三角形之面,使夹头可确实固定钻头.
钻头的种类及规格 1. 钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。 2. 钻头种类 A.依构造分类 (1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成. (2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成. B.依钻枘分类 (1).直柄钻头：钻头直径于ψ13.0mm以下，皆采用直柄. (2).锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度. C.依用途分类 (1).中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°, 75°, 90°等,车床作业时为了用尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合. (2).麻花钻头: 为工业制造上使用最广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头. (3).超硬钻头: 钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工. (4).油孔钻头: 钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止 (5).深孔钻头:最早用于枪管及石包管之钻孔加工,又称为枪管钻头。深孔钻头为一直槽型,在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑 (6). 钻头铰刀: 为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头. (7). 锥度钻头: 当加工模具进料口时,可使用锥度钻头. (8). 圆柱孔钻头: 我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆. (9).圆锥孔钻头: 为钻削圆锥孔之用,其前端角度有90°,60°等各种,我们使用的倒角刀就是圆锥孔钻头的一种. (10).三角钻头: 一种电钻所使用之钻头,其钻柄制成三角形之面,使夹头可确实固定钻头. 钻头的保养与维护及钻孔注意事项 1. 钻头使用后,应立即检查有无破损,钝化等不良情形若有应立即加以研磨、修整; 2. 存放时,钻头应对号入座,则以后取用时,方便省时,节省了再寻找钻头之时间 3. 钻通孔时,当钻头即将钻穿之瞬间,扭力最大,故此时需较轻压力慢进刀,以避免钻头因受力过大而扭断; 4. 钻孔前必须先打中心点其目的为容纳静,点避免钻头静点触底,可导引钻头在正确的钻孔位置上; 5. 钻孔时,应充分使用切削齐且注意排屑; 6. 钻交交叉孔时,应先行钻大直径孔,再钻小孔径; 7. 钻头钻削时,破碎或突然停止的现象,可能是进刀太快,磨利或钻孔时急冷急热之原故;
深孔钻头的磨法 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、深孔钻枪钻刀头刃磨技术深孔钻头的磨法概述 1、刃口要与砂轮面摆平 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，即保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的*步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。 2、深孔钻钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。 3、由深孔钻钻头刃口往后磨后面 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。深孔加工钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。 4、深孔钻钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手
要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。深孔钻钻头刃磨角度在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。 5、保证深孔钻钻头刃尖对轴线，两边对称慢慢修 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，深孔加工必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。 6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖 方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.
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什么是深孔钻头加工 1、深孔 在机械制造业中，一般将孔深超过孔径10倍的圆柱孔称为深孔。深孔按孔深与孔径之比（L/D）的大小通常可分为一般深孔、中等深孔及特殊深孔3种。（1）L/D=10～20，属于一般深孔。常在钻床或车床上用接长麻花钻加工。（2）L/D=20～30，属于中等深孔。常在车床上加工。 （3）L/D=30～100，属于特殊深孔。必须使用深孔钻在深孔钻床或专用设备上加工。 2、深孔加工难点 （1）不能直接观察到切削情况。仅凭声音、看切屑、观察机床负荷、油压等参数来判断排屑与钻头磨损情况。 （2）切削热不易传出。 （3）排屑较困难，如遇切屑阻塞则会引起钻头损坏。 （4）因钻杆长、刚性差、易振动，会导致孔轴线易偏斜，影响到加工精度及生产效率。 3、深孔钻的类型、使用范围及工作原理 深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑2种，外排屑有枪钻、整体合金深孔钻（可分为有冷却孔和无冷却孔2种）；内排屑又分为BTA深孔钻、喷吸钻和DF系统深孔钻3种。深孔钻的类型和使用范围如表5-4所示，其结构及工作原理如图5-10所示。 表5-4 深孔钻的常用类型及使用范围
图5-10 深孔钻结构及工作原理 a）外排屑深孔钻（枪钻） b）BTA内排屑深孔钻 c）喷吸钻 d）DF内排屑系统深孔钻 1－钻头 2－钻杆 3－工件 4－导套 5－切屑 6－进油口 7－外管 8－内管 9－喷嘴 10－引导装置 11－钻杆座 12－密封套 4、深孔加工时的注意事项 （1）深孔加工操作要点：主轴和刀具导向套、刀杆支撑套、工件支承套等中心线的同轴度应符合要求；切削液系统应畅通正常；工件的加工端面上不应有中心孔，并避免在斜面上钻孔；切屑形状应保持正常，避免生成直带状切屑；采用较高速度加工通孔，当钻头即将钻透时，应降速或停机以防损坏钻头。 （2）深孔加工切削液：深孔加工过程中会产生大量的切削热，并不易扩散，需要供给充足的切削液润滑冷却刀具。一般选用1:100的乳化液或极压乳化液，需要较高加工精度和表面质量或加工韧性材料时，选用极压乳化液或高浓度极压乳化液，切削油的运动黏度通常选用（40℃）10～20cm2/s，切削液流速为15～18m/s；加工直径较小时选用黏度低的切削油；要求精度高的深孔加工，可选用切削油配比为40%极压硫化油+40%煤油+20%氯化石蜡。切削液的压力和流量与孔径及加工方式有着密切的关系，具体参考如表5-5所示。 表5-5 深孔加工中的故障及排除措施如表5-6所示。
钻头直径规格表： 钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具。一般以碳钢SK，或高速钢SKH2，SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火，回火热处理后磨制而成，用于金属或其它材料上之钻孔加工，它的使用范围极广，可运用于钻床、车床、铣床、手电钻等工具机上使用。 下面介绍一下钻头规格： 麻花钻头规格：Φ1.0、Φ1.5、Φ2.0、Φ2.5、Φ3.0、Φ3.2、Φ3.3、Φ3.5、Φ3.8、Φ4.0、Φ4.2、Φ4.5、Φ4.8、Φ5.0、Φ5.2、Φ5.5、Φ5.8、Φ6.0Φ、6.2、Φ6.5、Φ6.8、Φ7.0、Φ7.2、Φ7.5、Φ7.8、Φ8.0、Φ8.2、Φ8.5、Φ8.8、Φ9.0、Φ9.2、Φ9.5、Φ10.0、Φ10.2、Φ10.5、Φ11.0、Φ12.0、Φ12.5、Φ13.0、Φ13.5、Φ14。 钻头直径规格： 1、钻头是有很多规格标准的，像一些水管通过的钻孔相对来说要大些，而电线所需的钻孔要小得多，因此钻头直径也是有差别的。 2、钻头直径规格大致有1mm、2mm、3mm、4mm、5mm、6mm、7mm、8mm、9mm、9.8mm等，每相距1mm，其中都有0.1mm的累加的，比如直径从1mm到2mm的钻头规格按0.1mm 进位，.还有更大的，用于石油钻探的，一般用不到。除非石油勘探。 依构造分类可分为： 整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成。 端焊式钻头：钻顶部位由碳化物焊接而成。 依钻枘分类可分为：
直柄钻头：钻头直径于Φ13.0mm以下，皆采用直柄。 锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度。 依用途分类可分为： 中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°,75°,90°等,车床作业时为了用尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合。 麻花钻头：为工业制造上使用最广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头。 超硬钻头：钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工。 油孔钻头：钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止。 深孔钻头：最早用于枪管及石包管之钻孔加工,又称为枪管钻头。深孔钻头为一直槽型,在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑。 钻头铰刀：为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头。 锥度钻头：当加工模具进料口时,可使用锥度钻头。 圆柱孔钻头：我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆。
一、什么是深孔？ 所谓深孔，就是孔的长度与孔的直径比大于10的孔。而一般的深孔多数情况下深径比L/d≥100。如油缸孔、轴的轴向油孔，空心主轴孔和液压阀孔等等。这些孔中，有的要求加工精度和表面质量较高，而且有的被加工材料的切削加工性较差，常常成为生产中一大难题。但只要我们合理利用加工条件，了解深孔加工的加工特点，掌握深孔的加工方法，就可以变难而不难。 二、深孔的加工特点 1、刀杆受孔径的限制，直径小，长度大，造成刚性差，强度低，切削时易产生振动、波纹、锥度，而影响深孔的直线度和表面粗糙度。 2、在钻孔和扩孔时，冷却润滑液在没有采用特殊装置的情况下，难于输入到切削区，使刀具耐用度降低，而且排屑也困难。 3、在深孔的加工过程中，不能直接观察刀具切削情况，只能凭工作经验听切削时的声音、看切屑、手摸振动与工件温度、观仪表(油压表和电表)，来判断切削过程是否正常。 4、切屑排除困难，必须采用可靠的手段进行断屑及控制切屑的长短与形状，以利于顺利排除，防止切屑堵塞。 5、为了保证深孔在加工过程中顺利进行和达到应要求的加工质量，应增加刀具内(或外)排屑装置、刀具引导和支承装置和高压冷却润滑装置。 三、钻深孔的钻头 1、扁钻：是过去在工厂广泛采用的一种深孔钻头。这种钻头结构简单，制造容易。在使用中除钻杆、水泵外，无其它辅助工装，因此使用方便，适用单件小批生产。切屑在一定压力的冷却润滑液的作用下，从工件内孔中排除，不需退刀排屑，可以连续钻削。适用于精度和表面粗糙度要求不高的深孔钻削，如图1所示。 扁钻系列 扁钻系列
图1、简易扁钻 另外，还有一种带导向条的扁钻，如图2所示。刀体上的导向条在孔中起导向作用，以防止钻削时的孔偏斜。 2、枪钻(单刃外排屑深孔钻)：如图3所示。钻头现在为硬质合金，过去是高速钢，与无缝钢管焊接而成。高压的冷却润滑液由钻杆月牙形孔中通过钻头前端圆孔注入到切削区，并且切屑通过120º外槽中冲刷排出。
深孔钻钻头寿命的分析 摘要：本文收集并分析了影响深孔钻钻头寿命的主要因素，根据这些因素提出了一些增加钻头寿命的方法和途径，并根据本单位生产的实际情况，在现场采取了部分方法以增加钻头的寿命，经过不断的摸索和试验使得钻斜油路孔工序的φ5钻头提高寿命约30%。且此项报告对常用的普通钻头也有着建设性的意义。 关键词：深孔钻；钻头寿命；磨损；加工参数；刃磨角度 前言 在金属切削加工中，钻削工作量约占全部切削加工的35%，每年全世界大约有几千万吨切削是由钻头来切除的，在很多机械厂里，钻削加工已成为关键工序。由此可见钻削加工在机械加工中占有十分重要的作用。 1.影响深孔钻钻头寿命的原因和主要形式 1.1后刀面磨损 钻头的磨损主要在后刀面上，钻削时大量的切削力和钻削热集中在刀刃上，后刀面和切削、被加工孔壁之间产生强烈摩擦，使后面近切削刃的地方磨出了整片沟痕。切屑碎末夹在钻头后隙面上，使主刀面很快磨损，以至主切削刃崩刃。后刀面磨损后，实际参加钻削的后角变小，使切削温度上升、径向力增加，容易引起振动和降低钻孔质量。 1.2前刀面磨损 钻孔时前刀面上承受着较大的切削力，大量的切削被主刀刃在前刀面切起。随着钻削温度的升高，在前刀面靠近主切削刃的部位会产生形似月牙洼的磨损。当转速加快或走刀量较大时，磨损值会逐渐增大，刀刃上粘附着的切屑瘤、切屑与前刀面产生的摩擦系数较大时，磨损更加明显。 1.3横刃磨损 横刃是两后刀面的交线，横刃的切削条件及差，有很大的的负前角，在加工时横刃所起的作用是挤压、刮削，而不是切削，造成很大的轴向力和扭矩。钻孔时横刃首先和工件接触，如果刃口平直、定心不好，加之钻头刚性不好，容易纵向弯曲，且横刃比较容易磨损，磨圆、磨钝，直到钻心损坏。 1.4外缘转角磨损 钻头的磨损以外缘转角处较重。转角处是外刃和棱边的交界点，此处的切削速度最高，摩擦剧烈，同时转角处刀尖薄弱，强度较低、散热条件差、切削金属
钻头型号规格表_钻头型号尺寸表【太全了】 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 钻头是用来在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔,但习惯上也将它们归入钻头一类。 钻头结构：一种钻头，包括一个刀杆（１），刀杆有一个尖端，尖端有两个位于一个主平面（Ｃ－Ｃ）上的切削刀片（５、５′），所述切削刀片（５、５′）具有在共同第二平面（Ｅ－Ｅ）上取向的短的中心切削刀刃。所述刀刃形成一个点状中心切削刀刃用于进入工件，并且由此将钻头对中。在刀杆上，设两个排屑槽（６、６′），所述排屑槽（６、６′）从尖端延伸到底端。在沿刀杆的任一截面上，排屑槽在管平面上都位于彼此径向相对的位置，管平面与在管的两侧的两个刃带的共同刃带平面（Ｆ－Ｆ）成９０°延伸，所述刀杆在该平面具有最大的刚性。中心切削刀刃的第二平面（Ｅ－Ｅ）的取向与刃带平面或刀杆的底端的主刚性方向（Ｆ－Ｆ）大约成９０°角。 钻头是一种在对混凝土等进行的钻孔作业中，能缓和钻孔状态突然改变的情况，使钻孔作业稳定，即使在产生大粒的切屑时，钻孔效率也不致降低的钻头。
钻头大致呈辐射状配置的切刃部，具有至少2个主切刃部、以及在圆周方向上配设于所述主切刃部与主切刃部之间的，至少两个副切刃部，所述主切刃部具备作为其切刃的主切刃，主切刃内端位于旋转中心，外端则位于切刃部的旋转轨迹的外缘； 所述副切刃部具有作为其切刃的副切刃，该副切刃内端位于向外径侧偏离旋转中心的部位，外端则位于向旋转中心侧偏离切刃部的旋转轨迹的外缘的位置上。 一种钻头，具备配置于钻头前端的多个切刃部、及设于该切刃部基端一侧且于基端部上形成有柄部的轴状钻头主体； 所述切刃部具有由切削面与后隙面的接合缘向前端侧突设而形成的切刃，所述切刃自钻头旋转中心侧向外径侧配置成大致辐射状 各类钻头规格如下表 钻头规格180度规格小径大径全长小径刃长柄径 M3 3.4 6.5 65 13 6.5 M4 4.5 8.0 75 18 8 M5 5.5 9.5 85 22 9.5 M6 6.6 11.0 90 25 11 M8 9.0 14.0 100 28 12 M10 11.0 17.5 110 30 12 M12 14.0 20.0 115 32 12 1/4 6.85 11.0 90 25 11
钻削与钻头 钻削 用各种钻头进行钻孔、扩孔或锪孔的切削加工。钻孔是用麻花钻、扁钻或中心孔钻等在实体材料上钻削通孔或盲孔。扩孔是用扩孔钻扩大工件上预制孔的孔径。锪孔是用锪孔钻在预制孔的一端加工沉孔、锥孔、局部平面或球面等，以便安装紧固件。钻削方式主要有两种：①工件不动，钻头作旋转运动和轴向进给，这种方式一般在钻床、镗床、加工中心或组合机床上应用；②工件旋转，钻头仅作轴向进给，这种方式一般在车床或深孔钻床上应用。麻花钻的钻孔孔径范围为0.05～100mm，采用扁钻可达125mm。对于孔径大于100mm的孔，一般先加工出孔径较小的预制孔(或预留铸造孔)，而后再将孔径镗削到规定尺寸。 钻削时，钻削速度v是钻头外径的圆周速度(米/分)； 进给量f是钻头(或工件)每转钻入孔中的轴向移动 距离(mm/r)。图2是麻花钻的钻削要素，由于麻花 钻有两个刀齿，故每齿进给量a f=f/2(mm/齿)。切削 深度a p有两种：钻孔时按钻头直径d的一半计算； 扩孔时按(d-d0)/2计算，其中d0为预制孔直径。每 个刀齿切下的切屑厚度a0=a f sin K r，单位为mm。式 中K r为钻头顶角的一半。使用高速钢麻花钻钻削钢 铁材料时，钻削速度常取16～40米/分，用硬质合 图2 麻花钻的钻削要素金钻头钻孔时速度可提高1倍。 钻削过程中，麻花钻头有两条主切削刃和一条横 刃，俗称“一尖(钻心尖)三刃”，参与切削工作，它是在横刃严重受挤和排屑不利的半封闭状态下工作，所以加工的条件比车削或其他切削方法更为复杂和困难，加工精度较低，表面较粗糙。钻削钢铁材料的精度一般为IT13～10，表面粗糙度为R a20～1.25μm，扩孔精度可达IT10～9，表面粗糙度为R a10～0.63μm。钻削加工的质量和效率很大程度上决定于钻头切削刃的形状。在生产中往往用修磨的方法改变麻花钻头切削刃的形状和角度以减少切削阻力，提高钻削性能，中国的群钻就是采用这种 方法创制出来的。 当钻孔的深度l与直径d之比大于6时，一般视为深孔钻削。钻削深孔的钻头细长，刚度差，钻削时钻头容易偏斜并与孔壁发生摩擦，同时对钻头的冷却和排屑也较困难。因此，当l/d大于20时需要采用专门设计的深孔钻，并输入一定流量和压力的切削液加以冷却和把切屑冲刷出来，才能达到较高的钻削质量和效率。
钻床的种类_钻床分类 钻床是孔加工机床。主要用于加工外形复杂，没有对称回转轴线工件上的孔，如箱体，支架，等零件上的单孔或孔系。钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。通常用于加工尺寸较小，精度要求不太高的孔。在钻床上加工时，工件一般固定不动，刀具作旋转主运动，同时沿轴向进给运动。钻床可完成钻孔，扩孔，铰孔及攻螺纹等工作。钻床的主要参数是最大钻孔直径。钻床的种类有哪些？ 台钻、立式钻床、卧式钻床、摇臂钻床、单轴钻床、多轴钻床、固定钻床、移动钻床、磁座钻床、滑道钻床、半自动钻床、数控钻床、深孔钻床、龙门数控钻床、组合钻床、钻铣床、1、立式钻床 工作台和主轴箱可以在立柱上垂直移动，用于加工中小型工件。 2、台式钻床 简称台钻。一种小型立式钻床，最大钻孔直径为12～15毫米，安装在钳工台上使用，多为手动进钻，常用来加工小型工件的小孔等。 3、摇臂式钻床 主轴箱能在摇臂上移动，摇臂能回转和升降，工件固定不动，适用于加工大而重和多孔的工件，广泛应用于机械制造中。 4、深孔钻床 用深孔钻钻削深度比直径大得多的孔(如枪管、炮筒和机床主轴等零件的深孔)的专门化机床，为便于除切屑及避免机床过于高大，一般为卧式布局，常备有冷却液输送装置(由刀具内部输入冷却液至切削部位)及周期退刀排屑装置等。
5、中心孔钻床 用于加工轴类零件两端的中心孔。 6、铣钻床 工作台可纵横向移动，钻轴垂直布置，能进行铣削的钻床。 7、卧式钻床 主轴水平布置，主轴箱可垂直移动的钻床。一般比立式钻床加工效率高，可多面同时加工。 但是立式钻床的种类有四种：坐标立式钻床、转塔立式钻床、排式钻床和多轴立式钻床。 一、坐标立式钻床 它是在方柱立钻上加可纵、横移动的十字工作台而制成的，因可按照坐标尺寸进行钻削而著名。 二、转塔立式钻床 这种立钻基本上都采用了程序控制或数字控制，能使得装有不同刀具的转塔头自动转位，能使得主轴自动改变转速和进给量，还能自动调整工件的位置，因而自动化非常强，实现了多工序加工的自动化循环，明显提高工作效率。 三、排式钻床 排式钻床由2—6个立柱和主轴箱排列在一个公用底座上，其主轴能顺次加工同一工件上的不同孔或分别进行各种孔加工工序，因而能节省很多更换刀具的时间，它尤其适用于中小批量的生产。 四、多轴立式钻床 多轴立式钻床的多个主轴可以根据加工需要调整轴心位置，由主轴箱带动全部主轴转动，进行多孔同时加工，工作效率非常高，它尤其适合成批生产。
车床加工深孔方法 1 简介 工件如图1所示，材料为尼龙1010。生产的主要难点在f16深度2550孔的加工。 点击此处查看全部新闻图片 图1 工件 2 工艺分析 深孔加工的难点在于刀具细，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜。钻削中冷却润滑液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。深孔的口部常产生直径变大、出现锥形等现象。影响加工质量。 尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点。但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大，易吸湿等缺点。
工件材料长而不直，最大弯曲超过20mm，不能采用机械校正的办法，给深孔钻削带来很大的困难。 在无深孔加工专用设备，普通设备加工长度又不够的条件下，分析了工件的特点，针对深孔钻削的技术难点，确定了在普通车床上采用两端接刀的方法进行钻削。 3 工装设计 工装结构示意图如图2所示。 点击此处查看全部新闻图片 图2 工装结构示意图 准备一根f60×5×2500mm的钢管，进行校直。在钢管纵向铣3mm宽通槽，成为开口钢管套，用来对弯曲的尼龙棒料校直。 支承套的内孔与开口钢管套外圆尺寸一致，大端外圆大于机床主轴外圆，小端外圆与车床主轴内孔配作，小端外圆前面部分可以作成锥形，以方便安装。然后沿支承套轴向加工3mm宽通槽。
导向定位套的f60沉孔与开口钢管套外圆尺寸一致，用来在卡盘前端支承工件，并在其前面中心位置加工有f16孔，给加长钻头起导向作用。 f16加长钻头共设计了三种，其长度尺寸分别为500mm、900mm、1400mm 根据钻孔深度进行选用。并在加长钻头的加长部分开有排屑槽，方便排屑和冷却液流入。 4 加工方法 先将开口钢管套撬开，把工件放入，使开口钢管将工件紧紧包住。然后将工件一端插入主轴孔内，另一端用三爪卡盘卡住。工件头部装上导向定位套，并用中心架支承。工件尾部装入支承套，利用支承套外圆与机床主轴内孔的配合，在车床主轴后端支承工件。 钻削深孔时首先用标准钻头在工件上预钻引导孔。然后从短到长分别用f16加长钻头进行钻孔，加工到深度约1350mm为止。最后调头用同样的装夹和加工方法钻削另一半深孔。 当切削一段深度后，如果出现排屑不畅，应及时移动尾座排屑。 通过这种加工方法，两端接刀的偏差小于0.5mm。偏差主要取决于钢管的直线度，以及支承套与主轴内孔的配合。加工示意图见图3。
钻头规格,钻头规格表,钻头的规格 钻头是用来在实体材料上钻削出通孔或盲孔，并能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔,但习惯上也将它们归入钻头一类。 钻头结构： 一种钻头，包括一个刀杆（１），刀杆有一个尖端，尖端有两个位于一个主平面（Ｃ－Ｃ）上的切削刀片（５、５′），所述切削刀片（５、５′）具有在共同第二平面（Ｅ－Ｅ）上取向的短的中心切削刀刃。所述刀刃形成一个点状中心切削刀刃用于进入工件，并且由此将钻头对中。在刀杆上，设两个排屑槽（６、６′），所述排屑槽（６、６′）从尖端延伸到底端。在沿刀杆的任一截面上，排屑槽在管平面上都位于彼此径向相对的位置，管平面与在管的两侧的两个刃带的共同刃带平面（Ｆ－Ｆ）成９０°延伸，所述刀杆在该平面具有最大的刚性。中心切削刀刃的第二平面（Ｅ－Ｅ）的取向与刃带平面或刀杆的底端的主刚性方向（Ｆ－Ｆ）大约成９０°角。 钻头是一种在对混凝土等进行的钻孔作业中，能缓和钻孔状态突然改变的情况，使钻孔作业稳定，即使在产生大粒的切屑时，钻孔效率也不致降低的钻头。 钻头大致呈辐射状配置的切刃部，具有至少2个主切刃部、以及在圆周方向上配设于所述主切刃部与主切刃部之间的，至少两个副切刃部，所述主切刃部具备作为其切刃的主切刃，主切刃内端位于旋转中心，外端则位于切刃部的旋转轨迹的外缘； 所述副切刃部具有作为其切刃的副切刃，该副切刃内端位于向外径侧偏离旋转中心的部位，外端则位于向旋转中心侧偏离切刃部的旋转轨迹的外缘的位置上。 一种钻头，具备配置于钻头前端的多个切刃部、及设于该切刃部基端一侧且于基端部上形成有柄部的轴状钻头主体； 所述切刃部具有由切削面与后隙面的接合缘向前端侧突设而形成的切刃，所述切刃自钻头旋转中心侧向外径侧配置成大致辐射状； 各类钻头规格如下表 钻头规格180度 规格小径大径全长小径刃长柄径 M3 3.4 6.5 65 13 6.5 M4 4.5 8.0 75 18 8 M5 5.5 9.5 85 22 9.5 M6 6.6 11.0 90 25 11 M8 9.0 14.0 100 28 12
第一章金刚石钻头基本知识 第一节概述 1.1金刚石钻头的发展历史 金刚石钻头是不同于牙轮钻头的另一类钻井破岩工具，其使用可以追溯到19世纪60年代。最初人们以天然金刚石为切削元件制作打炮眼和挖掘隧道的工具，后来出现了用于石油钻井的钢体鱼尾式天然金刚石全面钻进钻头和取心钻头。早期的金刚石钻头是将天然金刚石冷镶在低碳钢上的。由于天然金刚石来源有限，价格昂贵，加之本身尺寸、性能方面的原因以及当时落后的制造工艺，大大限制了金刚石钻头在石油钻井工业中的应用。 随着粉末冶金技术的发展，出现了采用烧结碳化钨作为钻头体的胎体式金刚石钻头。这种技术的出现使金刚石钻头的制造水平大大提高。胎体式金刚石钻头具有耐冲蚀、耐磨损的特点，具有良好的使用性能，其制造工艺也不复杂，因此一经出现就迅速推广开来。 人造聚晶金刚石的研制成功，对金刚石钻头技术的发展起了巨大的推动作用。人造聚晶金刚石复合片钻头（PDC钻头）的出现一度被称为20世纪80年代钻井工业技术的一大突破，这种新技术对石油钻井业的发展产生了巨大的影响。现场使用证明，软到中等硬度地层钻井用PDC钻头具有机械钻速高、进尺多、寿命长、工作平稳、井下事故少、井身质量好等优点，并能与井下动力钻具配合用于高速钻井。合理使用金刚石钻头可以大大缩短建井周期，降低钻井成本，提高钻井经济效益。 1.2金刚石钻头的发展前景 经过近二十多年的发展，金刚石钻头已经成为继牙轮钻头之后的又一重要破岩工具。时至今日，PDC钻头在石油钻头市场所占的份额越来越大，几乎每年以30%的速度侵吞牙轮钻头市场。随着新的设计理论、设计方法和材料等技术的发展，PDC钻头的适用范围也在不断扩展，以前被认为不适用于PDC钻头的地层现在也广泛使用，比如我国中原油田的文留区块的沙二至沙三地层由于地质情况复杂、夹层多，可钻性差，以前一直被认为是PDC钻头的禁区，在这里钻的井除了取心之外用的都是牙轮钻头。可是从2000年开始，PDC钻头在这个区块的使用量逐渐增多，效果也很好，而2001年底我公司的一只8 1/2 BK542-4型PDC钻
钻头科普知识 1、钻头分类、各自主要用途、特点； 分类： 目前石油钻井中使用的钻头主要有三类，即牙轮钻头，金刚石材料钻头及刮刀钻头。 金刚石材料钻头按破岩原件材料分为天然金刚石钻头，聚晶金刚石复合片钻头（简称PDC钻头）以及热稳定性聚晶金刚石钻头（简称TSP钻头） 聚晶金刚石钻头按照切削齿的形状不同又可分为圆柱聚晶金刚石钻头或三角聚晶金刚石钻头；TSP钻头亦可分为圆柱TSP钻头和三角TSP钻头。 PDC钻头按钻头冠材料和切削齿结构划分又可分为胎体PDC钻头和钢体PDC钻头两类。 用途： 在油用钻头中按主要用途分有以下几类： 全面钻进钻头（常规钻头） 造斜钻头：用于造斜段井位，钻头保径段较短小 取芯钻头：用于取芯，根据内外径的不同配备不同的取芯工具 双芯扩眼钻头：分领眼钻头与扩眼钻头两部分
2、钻头型号示意； 8.附加说明 7.设计分类号 6.钻头头型 5.刀翼数量 4. PDC 齿的直径 3.钻头用途 2.钻头类型 钻头直径 1. 第一字段为阿拉伯数字表示钻头直径，可以用英寸和毫米表示，前面的阿拉伯数字表示钻头外径（双芯钻头表示钻头通径），后面的阿拉伯数字表示钻头内径（非取芯钻头省略）。 2.第二字段为一个英文字母，表示钻头类型（包括冠体材料和切削齿）。 字母钻头类型 M 胎体式PDC钻头 S 钢体式PDC钻头 N 胎体式天然金刚石钻头 C 胎体式人造圆柱聚晶金刚石钻头 T 胎体式人造三角聚晶金刚石钻头 I 胎体式孕镶人造单晶金刚石钻头
3.第三字段为一个英文字母，表示钻头用途。 字母钻头用途 D 钻进（Drill）钻头 C 取芯(Core)钻头 B 双(Bi-)心钻头 4.第四字段为一个阿拉伯数字，表示PDC 齿的直径。 数字PDC 齿的直径 0 10mm以下Less than 10mm 1 10mm 2 22mm 3 13mm 6 16mm 9 19mm 5.第五字段为一个阿拉伯数字，表示钻头的刀翼数量，4表示4个刀翼，5表示5个刀翼，以此类推。0表示非刀翼式布齿，1表示11个刀翼，2表示12个刀翼和12刀翼以上。 6.. 第六字段为一个阿拉伯数字，用1~9表示钻头的头形（级别），数字越大，头型越长。 7. 第七字段为一个阿拉伯数字或罗马数字，为设计分类号。 8. 第八字段为附加说明。 钻头型号： 12 1/4″MD9561ZC 12 1/4″钻头外径：12 1/4″ M 胎体式PDC钻头 D 全面钻进 9 19毫米复合片 5 5个刀翼 6 6级剖面 1 设计分类号为1 ZC 中成专用复合片
高速钢直钻麻花钻头 规格：长74mm 单头钻，直径：Φ2.2、Φ2.5、Φ2.8、Φ3、Φ3.2、Φ3.5、Φ4、Φ4.2、Φ4.5、Φ5、Φ5.2、Φ5.5、Φ6.0、Φ6.5、Φ7、Φ8、Φ10--20--30 双头钻，直径：Φ3、Φ3.2、Φ4、Φ4.2、Φ4.5 钻头的长度和直径之比越大，其弯曲倾向增加。减小长径比，可以减小挠曲力，从而避免钻头折断和孔径误差加大。较深的孔要求钻头规格有较大的长径比。通常孔深超过3倍直径就是“深孔”，而微钻的孔深一般都要超过这个限度。 如直径为3.175mm的钻头加工孔深31.75mm的孔，长径比达10:1；而直径为0.508mm的钻头加工孔深25.4mm的孔，其长径比达到50：1。所以，随着钻头直径减小和脆性的增加，挠曲便成为产生很多问题的根源。而控制钻头的脆性，就要在刀具基体的硬度和韧性之间加以权衡。 1. 钻头是一种旋转而头端有切削能力的工具,一般以碳钢SK,或高速钢SKH2, SKH3等材料经铣制或滚制再经淬火,回火热处理后磨制而成,用于金属或其它材料上之钻孔加工,它的使用范围极广,可运用于钻床、车床、铣床,手电钻等工具机上使用。 2. 钻头种类 A.依构造分类 (1).整体式钻头：钻顶、钻身、钻柄由同一材料整体制造而成. (2).端焊式钻头，钻顶部位由碳化物焊接而成. B.依钻枘分类 (1).直柄钻头：钻头直径于ψ13.0mm以下，皆采用直柄. (2).锥柄钻头：钻头柄为锥度状，一般其锥度均采用莫氏锥度. C.依用途分类 (1).中心钻头：一般用于钻孔前打中心点用，前端锥面有60°, 75°, 90°等,车床作业时为了用尾座支,持应该用60°中心钻与车床尾座顶心60°相配合. (2).麻花钻头: 为工业制造上使用最广泛的一种钻头,我们一般使用的就是麻花钻头. (3).超硬钻头: 钻身之前端或全部以超硬合金刀具材料制成,使用于加工材料之钻孔加工. (4).油孔钻头: 钻身有两道小孔,切削剂经此小孔到达切刃部份,以带走热量及切屑,使用此钻头一般工作物旋转,而钻头静止 (5).深孔钻头:最早用于枪管及石包管之钻孔加工,又称为枪管钻头。深孔钻头为一直槽型,在一圆管中切除四分之一强的部份以产生刃口排屑 (6). 钻头铰刀: 为了大量生产之需要,其前端为钻头,后端为铰刀,钻头直径与铰刀直径只差铰孔之裕留量,也有钻头于螺攻丝混合使用,故又称为混合钻头. (7). 锥度钻头: 当加工模具进料口时,可使用锥度钻头. (8). 圆柱孔钻头: 我们称其为沉头铣刀,此种钻头前端有一直径较小之部分称为道杆. (9).圆锥孔钻头: 为钻削圆锥孔之用,其前端角度有90°,60°等各种,我们使用的倒角刀就是圆锥孔钻头的一种. (10).三角钻头: 一种电钻所使用之钻头,其钻柄制成三角形之面,使夹头可确实固定钻头. 直柄沉头钻头规格表 180度
孔加工刀具一般可分为两大类：一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。例如，下图示标准高速钢麻花钻的结构。工作部分（刀体）的前端为切削部分，承担主要的切削工作，后端为导向部分，起引导钻头的作用，也是切削部分的后备部分。 孔加工刀具按其用途可分为两大类： 一类是钻头，它主要用于在实心材料上钻孔(有时也用于扩孔)。根据钻头构造及用途不同，又可分为麻花钻、扁钻、中心钻及深孔钻等； 另一类是对已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀及镗刀等。 （一）麻花钻 麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，它的应用较为广泛。常用来钻精度较低和表面较粗糙的孔。用高速钢钻头加工的孔精度可达IT11～IT13，表面粗糙度可达6.3～25；用硬质合金钻头加工时则分别可达IT10～IT11和3.2～12.5。 （二）中心钻 中心钻用于加工中心孔。有三种形式：中心钻、无护锥60°复合中心钻及带护锥60°复合中心钻。 中心钻在结构上与麻花钻类似。为节约刀具材料，复合中心钻常制成双端的。钻沟一般制成直的。复合中心钻工作部分由钻孔部分和锪孔部组成。钻孔部与麻花钻同样，有倒锥度及钻尖几何参数。锪孔部制成60°锥度，保护锥制成120°锥度。 复合中心钻工作部分的外圆须经斜向铲磨，才能保证锪孔部和锪孔部与钻孔部的过渡部分具有后角。（三）深孔钻 一般深径比(孔深与孔径比)为5～10的孔即为深孔。加工深径比较大的深孔可用深孔钻。深孔钻的结构有多种形式，常用的主要有外排屑深孔钻、内排屑深孔钻、喷吸钻等等。 （四）扩孔钻 扩孔钻用于已有孔的扩大，一般加工精度可达IT10～IT11，表面粗糙度可达3.2～12.5，通常作为孔的半精加工刀具。 扩孔钻的类型主要有两种，即整体锥柄扩孔钻和套式扩孔钻。 （五）锪钻 锪钻用于加工各种埋头螺钉沉头座、锥孔、凸台面等 定柄钻头的特点是能实现自动更换钻头。定位精度高，不需要使用钻套。大螺旋角，排屑速度快，适于高
钻床分类及用途说明 随着家电市场销售量增大，塑料制品增长速度加快，塑料模具制造业蓬勃发展，钻床为了满足模具上的水孔、射销孔等孔系的深孔加工。由过去的单一座标轴的深孔钻床加工发展到需要加工座标孔系的多孔加工而开发的三座标数控深孔钻床近些年来发展很快。深孔钻床为了满足模具制造业发展的需要，又开发了除了钻削深孔以外，还可以进行铣削、攻丝等多功能的ZXK2103深孔钻铣中心和三座标数控ZK2103A、ZKA2102型深孔钻床。不仅有三座标（三轴数控轴）深孔钻床，而且数控轴已发展到四轴、五轴，有的已到六轴的全自动六轴数控枪钻加工中心或数控铣钻中心，它们都有自动换刀装置。前几年存储刀具的刀库只有12把或24把，而且自动换刀装置不包括细长的枪钻，现在不但刀具库存储数量增加，而且枪钻也自动更换之列，这是一个很大的发展。 钻床指主要用钻头在工件上加工孔的机床。通常钻头旋转为主运动，钻头轴向移动为进给运动。钻床结构简单，加工精度相对较低，可钻通孔、盲孔，更换特殊刀具，可扩、锪孔，铰孔或进行攻丝等加工。加工过程中工件不动，让刀具移动，将刀具中心对正孔中心，并使刀具转动（主运动）。钻床的特点是工件固定不动，刀具做旋转运动。 钻床分为摇臂钻床、台式钻床、立式钻床分别简称为摇臂钻、台钻、立钻，各类钻床结构和用途。 台钻:是属小型钻孔设备,一般加工范围在25MM以下.高度一般也在1.5米以下.多数高度为1米.多放于工作台面上工作,动力传递多为皮带传动方式. 立钻:是属大型钻孔以备,一般加工范围在25MM以上,高度一般在1.5米以上.一般放至于地面上工作.动力传递多为齿轮传动方式. 摇臂钻:是属一钻大型钻孔设备,其特点是臂比较长,一般长度有0.7米 1米,1.3米,1.6米及更大.也就是说机器的立柱离主轴中心线尺寸比较大,可调的,台钻和立钻一般都同没有此功能.于至于摇臂钻他适合加在外形尺寸比较大工件,加工能力一般在60MM以下.动力传递多为齿轮传动方式. 钻床的用途 钻床是具有广泛用途的通用性机床，可对零件进行钻孔、扩孔、铰孔、锪平面和攻螺纹等加工。在钻床上配有工艺装备时，还可以进行镗孔，在钻床上配万能工作台还能进行分割钻孔、扩孔、铰孔。基本分类钻床主要用钻头在工件上加工孔（如钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、锪孔等）的机大型钻床车间床。机械制造和各种修配工厂必不可少的设备。根据用途和结构主要分为以下几类立式钻床工作台和主轴箱可以在立柱上垂直移动，用于加工中小型工件。台式钻床简称台钻。一种小型立式钻床，最大钻孔直径为12～15毫米，安装在钳工台上使用，多为手动进钻，常用来加工小型工件的小孔等。摇臂钻床主轴箱能在摇臂上移动，摇臂能回转和升降，工件固定不动，适用于加工大而重和多孔的工件，广泛应用于机械制造中。深孔钻床用深孔钻钻削深度比直径大得多的孔（如枪管、炮筒和机床主轴等零件的深孔）的专门化机床，为便于除切屑及避免机床过于高大，一