锌电解厂电耗攻关计划安排及措施
锌电解厂为有效降低各系列电耗，力争达到3080kwh/t以下水平，制定下一阶段降电耗计划与措施如下：
1内部降耗攻关措施
1.1生产组织措施
1.1.1强调生产组织的计划性。调度室根据前面工序的生产情况和本厂析出情况，及时与生产部沟通、协调，合理安排电解工段装板数，保证锌片重量。
1.1.2加强对新液质量的监控。按规定要求巡检新液罐，发现新液跑浑及时汇报；认真取好新液常规样，保证样不受到污染；如发现新液常规样有杂质超标或析出出现烧板反溶时，及时取新液罐样加化，掌握罐内新液的杂质含量情况，以便有选择性的使用。
1.1.3按周期要求组织清理新液罐，杜绝新液底渣进入系统；按周期要求组织清理新液主管和新液泵的进出口管道，保证新液的正常加入。按周期要求清理冷却塔喷嘴，保证槽温的正常控制。
1.1.4加强冷却塔、循环泵、新液泵、送液泵等关键设备的维护和检修，配合维修中心做好计划性检修，为技术条件的正常控制提供保证。
1.1.5按要求输送锰矿浆。根据系统中铁、锰的含量情况，及时调整锰粉的加入量，按照总调和浸出的要求按时足量的输送锰矿浆，满足浸出方的需要。认真组织好掏槽。
1.1.6加强溶液互串，做到优势互补。在正常生产的情况下，密切掌握Ⅰ、Ⅱ系统、八系列的体积状况，根据新液、废液体积的变化情况，及时调整溶液互串方式，确保系统间体积的相对平衡；在析出不好的情况下，通过溶液互串，用两个系统的优势来弥补另一个系统的不足，力求达到缓解析出不好的目的，使各个系统都处于稳定的生产状态。
1.1.7合理组织阴阳极板生产，满足电解工段生产需要。
1.2生产技术管理
1.2.1运转工段电解废液酸锌比严格按照工艺技术条件要求控制，如果酸锌比控制
需超出技术条件范围必须经过调度室主任或技术室主任同意。
1.2.2 运转工段必须保证电解各系列的流量，各支溜槽必须有溢流，技术室重点检查早班的流量控制，调度室重点检查中、晚班的流量控制。
1.2.3运转工段控制槽温38-41℃,控制难度较大时可请求调度适当调整电流。
1.2.4 运转工段必须按照《新液罐使用管理制度》进行新液罐使用，杜绝边进边用，杜绝翻罐冒罐。
1.2.5 运转岗位人员需克服困难，按要求进行巡检，发现问题及时处置。
1.2.6 运转工段及电解工段，加强设备维护使用管理，做好油类使用控制，尽量减少设备漏油；各泵房废水回收池、系统废水池的油污必须每天进行清理捞除，不能直接进系统。
1.2.7 运转岗位人员发现槽温、析出等出现异常波动，须马上向调度室汇报情况，并按调度指令进行相关技术条件控制调整。
1.2.8 调度室在接岗位系统异常报告后，立即进行现场查看，针对析出情况请示总调调整电流，先下调至450A/m2左右，情况未好转则继续下调直至尖峰，反之则可适当升高直至低谷电流。
1.2.9技术室加强对运转工段及电解工段的工艺纪律检查，同时加强外部协调全面掌控系统状态，对异常信息积极响应，做好工艺波动预警、预防。
1.2.10电解工段各班组严格按“四关七不准”的要求操作。
1.2.11每班槽上操作人员由专人负责上槽把关，增加出槽过程中记阳极的准度和当班处理内接、缺角、穿孔阳极的频次数量，减少析出锌片的接触和返溶现象；
1.2.12加强了槽上常规操作的把关，重点是导电性检查，槽间板清理，极距调匀，错牙调整等；
1.2.13加大阳极板的处理力度，增加记平阳极数量、提高平阳极质量。作业过程中及时将残缺、漏铜、大头等不合格阳极进行更换；
1.2.14加强了槽下阴极板的平刷冲洗，保证回笼板质量。延长回笼板人工冲洗时间，保证回笼阴极板上残余的结晶等杂物冲洗干净后入槽；
1.2.15 进一步查漏电，紧固母排螺丝，检查母排、瓷瓶、连接处等可能接地点状况，发现结晶及时清理。
1.2.16各系统掏槽必须严格按操作规程规定进行，确保掏槽质量，杜绝因操作原因影响析出。
1.2.17制造工段控制好阴阳极质量，电解工段下废阳极须清理干净阳极泥，由制造工段进行监督，技术室进行抽查。
1.2.18在系统F、Cl较高的不利条件下，适当增加阴阳极投入，降低极板大量腐蚀受损的不利影响。
1.2.19组织好用活性氧化铝吸附除氟实验。
1.3检查与监督
为确保措施的有效实施，技术室协同调度室有关人员深入现场负责检查、督促，并按厂部经济责任制进行考核，各工段务必按措施执行。
具体分工，一系统：周红华、周洋；二系统及八系列：耿志强、王海波。
2 外部条件要求
2.1工艺技术条件控制需要更加稳定。尽管较系统烧板期间，工艺条件和控制方面有了很大改善，大烧板、大返溶现象消失，但是系统析出仍有波动仍然需要更加稳定。系统油类有机物较高、F、Cl含量超标严重，均带来了很大的不利影响。要求在稳定系统常规杂质的前提下，尽快解决油类有机物较高、F、Cl含量超标等问题。
2.2近期金属投入不足，系统体积结构不平衡，废液体积过大，严重影响电解生产运行，低电流出槽对析出造成了不利影响，建议再条件允许的情况下，尽量保证出槽时电流密度维持在300A/m2以上。
2.3加强对新液质量的监控，及时与生产技术部等有关部门协调沟通。
2.4请生产技术部协调电量的计量工作。
锌电解厂
2012-10-29
电解锌综合回收利用技改项目环境影响报告书 根据《建设项目环境保护管理条例》（国务院令253号）和国家环境保护部《建设项目环境影响评价分类管理名录》的有关要求。 X科技有限公司已委托X省川工环院环保科技有限责任公司承担15万吨电解锌及综合回收利用技改项目的环境影响评价工作，现项目环境影响报告书征求意见稿已编制完成（链接见附件1）。 根据《环境影响评价公众参与办法》等有关规定予以公示，征求与本建设项目环境影响有关的意见： 一、建设项目环境影响报告书概况 1.建设项目情况 项目名称：15万吨电解锌及综合回收利用技改项目 建设业主：X科技有限公司 建设性质：改扩建 建设内容：本次改扩建工程，对二分厂现有电解锌生产线进行技改扩能，达到年产10万吨锌锭生产规模（其中5万吨锌锭送二分厂新建的1条5万t/a锌合金锭生产线制得锌合金锭），另新建1条1万t/a雾化锌粉生产线，新建1条处理规模达15万t/a的渣综合回收系统生产线，及辅助设施的建设；同时，企业将拆除一分厂现有24m2沸腾焙烧系统
及配套设施。 2.区域环境质量现状 1）空气环境质量 本项目位于县，属于环境空气达标区，根据项目区域环境补充监测表明，项目其他因子满足《环境空气质量标准》（GB3095-2012）二级标准和《环境影响评价技术导则大气环境》（HJ2.2-2018）中附录D中相关标准要求。 2）水环境质量 项目纳污水体为X河，X河监测断面的各监测因子中，能满足《地表水环境质量标准》（GB3838-2002）III类标准限值的要求。 区域地下水均满足《地下水质量标准》（GB/T 14848-2017）III类标准。 3）声环境质量 现状监测表明，项目拟建地各噪声监测点的昼、夜间噪声监测值均满足《声环境质量标准》（GB3096-2008）中3类区标准。 4）土壤环境质量 项目所在地土壤环境质量评价执行《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准(试行)》(GB36600—2018）第二类用地筛选值及相关背景值参照标准，项目所在地土壤环境质量较好。
生气流，局部无镀层。 热镀锌原理及工艺说明 1引言 热镀锌也称热浸镀锌，是钢铁构件浸入熔融的锌液中获得金属覆盖层的一种方法。近年来随高压输电、交通、通讯事业迅速发展，对钢铁件防护要求越来越高，热镀锌需求量也不断增加。 2热镀锌层防护性能 通常电镀锌层厚度5～15μm，而热镀锌层一般在35μm以上，甚至高达 200μm。热镀锌覆盖能力好，镀层致密，无有机物夹杂。众所周知，锌的抗大气腐蚀的机理有机械保护及电化学保护，在大气腐蚀条件下锌层表面有ZnO、 Zn(OH)2及碱式碳酸锌保护膜，一定程度上减缓锌的腐蚀，这层保护膜(也称白锈)受到破坏又会形成新的膜层。当锌层破坏严重，危及到铁基体时，锌对基体产生电化学保护，锌的标准电位-0.76V，铁的标准电位-0.44V，锌与铁形成微电池时锌作为阳极被溶解，铁作为阴极受到保护。显然热镀锌对基体金属铁的抗大气腐蚀能力优于电镀锌。
3热镀锌层形成过程 热镀锌层形成过程是铁基体与最外面的纯锌层之间形成铁-锌合金的过程，工件表面在热浸镀时形成铁-锌合金层，才使得铁与纯锌层之间很好结合，其过程可简单地叙述为：当铁工件浸入熔融的锌液时，首先在界面上形成锌与α铁(体心)固熔体。这是基体金属铁在固体状态下溶有锌原子所形成一种晶体，两种金属原子之间是融合，原子之间引力比较小。因此，当锌在固熔体中达到饱和后，锌铁两种元素原子相互扩散，扩散到(或叫渗入)铁基体中的锌原子在基体晶格中迁移，逐渐与铁形成合金，而扩散到熔融的锌液中的铁就与锌形成金属间化合物FeZn13，沉入热镀锌锅底，即为锌渣。当工件从浸锌液中移出时表面形成纯锌层，为六方晶体。其含铁量不大于0.003%。 4热镀锌工艺过程及有关说明 4.1工艺过程 工件→脱脂→水洗→酸洗→水洗→浸助镀溶剂→烘干预热→热镀锌→整理→冷却→钝化→漂洗→干燥→检验 4.2有关工艺过程说明 (1)脱脂 可采用化学去油或水基金属脱脂清洗剂去油，达到工件完全被水浸润为止。(2)酸洗 可采用H2SO415%，硫脲0.1%，40～60℃或用HCl20%，乌洛托品3～ 5g/L，20～40℃进行酸洗。加入缓蚀剂可防止基体过腐蚀及减少铁基体吸氢量,同时加入抑雾剂抑制酸雾逸出。脱脂及酸洗处理不好都会造成镀层附着力不好，镀不上锌或锌层脱落。 (3)浸助镀剂 也称溶剂，可保持在浸镀前工件具有一定活性避免二次氧化，以增强镀层与基体结合。NH4Cl100-150g/L，ZnCl2150-180g/L，70～80℃，1～2min。并加入一定量的防爆剂. (4)烘干预热 为了防止工件在浸镀时由于温度急剧升高而变形，并除去残余水分，防止产生爆锌，造成锌液爆溅，预热一般为80～140℃。 (5)热镀锌 要控制好锌液温度、浸镀时间及工件从锌液中引出的速度。引出速度一般为1.5米/min。温度过低，锌液流动性差，镀层厚且不均匀，易产生流挂，外观质量差；温度高，锌液流动性好，锌液易脱离工件，减少流挂及皱皮现象发生，附着力强，镀层薄，外观好，生产效率高；但温度过高，工件及锌锅铁损严重，产生大量锌渣，影响浸锌层质量并且容易造成色差使表面颜色难看，锌耗高。 锌层厚度取决于锌液温度，浸锌时间，钢材材质和锌液成份。 一般厂家为了防止工件高温变形及减少由于铁损造成锌渣，都采用450～470℃，0.5～1.5min。有些工厂对大工件及铸铁件采用较高温度，但要避开铁损高峰的温度范围。但我们建议在锌液中添加有除铁功能和降低共晶温度的合金并且把镀锌温度降低至435-445℃。 (6)整理 镀后对工件整理主要是去除表面余锌及锌瘤，用采用热镀锌专用震动器来完成。 (7)钝化
锌电解工业实践中电流效率 下降的原因分析及对策 1前言 在自由竞争市场中，经常会岀现这样的两种情况：一是由于某种商品过剩而引起价格下跌, 生产这种商品的厂家为了追求利润，就减少生产该商品，避免损失；或者加大该商品的生产量, 以求薄利多销，保住既得利益；二是商品需求旺盛而引起价格上涨，生产厂家就大量生产该商品，以求利润最大化。 在此讨论电解锌生产，设锌片价格为A,锌片产量尾C,锌精矿价格为B,锌精矿消耗量为F,制造成本消耗为G,电流密度为D,直流电能为W,电流效率为n,其它成本消耗H （包含除直流电能以外的生产物资、人工工资等），利润为E。不难得出公式： 式中：n为电流效率（％）; q为锌电化当量，1.22g/A?h； I为槽电流强度（A）； t为电 积时间（h）； N为串联电解槽槽数，a为锌湿法直接回收率（%）； B为锌焙烧直接回收率（%）。 将式（2）和式（3）代入式（1）后可得： E = qxIxNxtxr/x（A-Bx—-—） -W' — H式（5） a x
从式(5)中科看出：决定利润E 的变量有电流效率q 、锌片价格为A 、锌精矿价格为B 、 锌湿法直接回收率a 、锌焙烧直接回收率B 、直流电能为W 和其它成本消耗H 。其中通过锌湿 法直接回收率计算公式、锌焙烧直接回收率计算公式和直流电能计算公式我们不难得出：a 和 B 是关于n 的增函数f ( n), w 是关于n 的反函数f" ( n),代入式(5)后有： E = qXIXNXtXf ( H ) X [A~B Xf 1 ( q ) Xf _l ( n)] 一 尸(n ) —H 式(6) 通过式(6)可看出：电流效率对锌电积工厂的利润至关重要，无论产品与原料成本如何波 动，提高电流效率总是增加工厂利润的关键因素之一。 2电流效率下降的原因分析 一个炼锌厂当面积电流确定后，通过电解槽的电流强度，便可根据电极面积和数目计算出。 通电一定时间后，也就可以按锌的电化当量计算岀锌的析出量，这就是锌电解车间理论上应该 产岀的锌量。但是在实际生产中产出的锌量与通过同等电量理论上计算析出锌量之比，以百分 数表示便称为电流效率，其计算式为 式中：n 为电流效率(%);。为在时间t 内阴极实际析出锌量(g)；q 为锌电化当量,1. 22g/A -h ； I 为槽电流强度(A)； t 为电积时间(h)； N 为串联电解槽槽数。 电流效率是湿法炼锌工业生产重要的技术经济指标之一。1995年的调査统计平均电流是 89.2%,根据2000年世界各国炼锌厂的调查统计，波动在89%?92%之间。2000年各炼锌厂的平 均电流效率上升到90. 3%o 2. 1电解液中锌、酸含量 在电解液中一定的锌离子浓度是正常进行电解沉积的基本条件之一。若电解液的含锌过低, 则硫酸浓度相对增大，使阴极附近的锌离子浓度发生贫化现象，造成阴极上析出锌的“反溶”。 此外，氢的析出电位也随溶液中锌离子浓度的降低而降低，使得氢可能在阴极上放电析岀。 〃= 实际析出锌量 x ] 00% _ G 理论上应该析出锌量 q-1-N-t X100% 式(7)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 电解液安全生产操作规程(通用 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
电解液安全生产操作规程(通用版) 1目的 为了实现钒电解液安全生产和环保排放的目标，加强安全环保管理，保障员工在生产建设中的安全环保健康，保证公司生产及经济建设的顺利发展，特制定本办法。 2适用范围 本规办法用于川威钒钛新材料实验室钒电解液生产线所属区域的安全环保技术操作。 3职责 3.1安全环保工作的归口单位是综合管理部。 3.2相应的检查由综合管理部组织实施，落实由公司行政首长督办。 3.3入厂安全教育由综合管理部统一组织培训，培训分为入厂培
训和现场培训两种。 4钒电解液安全生产管理 4.1责任制 4.1.1安全环保责任制实行公司行政首长负责制。 4.1.2安全人员均为兼职安全人员，直接对公司行政首长负责。 4.2危险品管理制度 4.2.1易燃、易爆、腐蚀、有毒等性质（如钒电解液生产线浓硫酸、浓磷酸、高纯钒和电解液），在生产和储运中能引起人身伤亡、财产损毁的物品，均属于危险物品。 4.2.2危险品装配、贮运、装卸、运输必须有相应资质的单位和个人承担，严防跑、冒、滴、漏，运输人员应配备相应的防护用品。 4.2.3进入有毒和粉尘环境作业时，应穿戴好防尘和防毒护具，腐蚀液体操作时应带相应的防护器具。 4.3进入容器或设备 4.3.1必须申请，并得到批准。 4.3.2做好通风和置换。
湿法电解锌工艺流程选择概述 1.。1 工艺流程选择 根据原料成份采用常规的工艺流程，技术成熟可靠，劳动环境好，有较好的经济效益，同时综合回收铜、镉、钴等伴生有价金属。工艺流程特点如下： （1）挥发窑产出的氧化锌烟尘一般含气氟、氯、砷、锑杂质，且含有较高的有机物，影响湿法炼锌工艺，所以通常氧化锌烟尘需先进多膛焙烧脱除以上杂质。 （2）氧化锌烟尘和焙砂需分别进行浸出，浸出渣采用回转窑挥发处理，所产氧化锌烟尘送多膛焙烧炉处理。 （3）氧化锌烟尘浸出液返焙砂系统，经中性浸出浓密后，上清液送净液车间处理，净液采用三段净化工艺流程。 （4）净化后液送往电解车间进行电解。产出阴极锌片经熔铸后得锌锭成品。 （5）净液产出的铜镉渣和钴渣进行综合回收（或外卖）。 1.6.2 工艺流程简述 焙砂经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清液及酸浸渣。酸浸渣视含银品位进行银的回收后送回转窑挥发处理得氧化锌，经脱氟、氯，然后进行单独浸出，浸液与焙砂系统的浸出液混合后送净液。回转窑渣送渣场堆存。产出的中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜镉；第二段用锌粉和锑盐高温除钴；第三段再用锌粉除复溶的镉，以保证新液的质量，所得新液送电解。电解采用传统的电解沉积工艺，用人工剥离锌片，剥下的锌片送熔铸，产出锌锭。
采用上述工艺流程的理由：主要是该工艺流程基建投资省，易于上马，建设周期短、见效快、效益高。这在株冶后10万吨电锌扩建、广西、云南、贵州等多家企业的实践中，已得到充分证实和肯定。 对净液工艺的选择，目前国内外湿法炼锌净液流程的发展趋势，主要是溶液深度净化。采用先冷后热的净液流程，为保证净液质量，设置三段净化，当第二段净化质量合格时，也可以不进行第三段净化，直接送电解。该流程稳妥可靠，净化质量高，能满足生产0#锌和1#锌的新液质量要求。 作业制度，拟采用连续操作，国内西北冶、株冶等都有生产经验。与间断操作相比，可大减少设备的容积，减少设备数量，相应可减少厂房建筑面积，故可大幅度降低基建投资。 1..3 综合利用及环境保护 浸出渣可根据含银品位高低进行银的回收后再送回转窑处理，所得氧化锌经脱氟、氯后进入氧化锌浸出系统，进一步回收锌、铟等有价金属。 净液所得铜镉渣经低酸浸出后，所得铜渣可作为炼铜原料出售。 浸出液经锌粉置换，所得贫镉液含锌很高，返回锌浸出车间，所得海绵镉进一步处理后，获得最终产品镉锭出售。 净液所得钴渣，经酸洗脱锌后根据含钴品位再考虑是否回收钴，暂时先堆存（或外卖）。 熔铸所得浮渣，其粗粒可返回熔化或作生产锌粉用。处理所得氧化锌可作为生产硫酸锌或氯化锌的原料，根据需求而定。 各湿法炼锌车间的污酸、污水，经中和沉处理后，可达到国家工业排放标准。
电解锰厂岗位安全操作规程制液车间： 一、化合操作工安全操作规程 1.投料前的准备 检查减速机油位是否正常，检查螺丝是否坚固。 2.投料 1)向化合槽内加入一定量的阳极液，开动搅拌机。 2)缓慢加入计量好的浓硫酸。 3)按一定配比加入锰矿粉，加入速度以不冒槽为限。 4)补加阳极液至额定高度。 3.中和除铁 1)浸出近终点，缓慢加入一定量的二氧化锰矿粉。 2)缓慢加入配制好的氨水，调整溶液PH值至规定值。 4.出料 1)检验溶液已无Fe2+存在。 2)溶液PH值已达规定值。 3)通知压滤车间进行压滤。 5.净化除杂 1)向净化槽加入规定量的溶液，开动搅拌。 2)按规定用量加入缓冲剂和净化剂。 3)反应达终点检验已无重金属。 4)通知压滤岗位进行压滤。 6.运行中注意
1)穿戴好防酸、碱手套、胶鞋和防毒面具； 2)减速机、电动机有无异常的响声，并通知当班值班长或电工及时处理。如 出现异常响声或漏油，应立即停机。 3)减速机油箱有无漏油现象。 4)反应槽有无冒槽现象，如出现冒槽现象，应立即停止投料，并通知附近操 作工迅速撤离现场。 7.停机 1)正常停机时应将槽内物料排完后方可停止搅拌。 2)事故停机时应迅速通知当班领导或电工前来处理。 二、抽浆泵工安全操作规程 1.开机前的准备 1)检查电机、泵体坚固件是否紧固。 2)传动部件润滑情况是否良好。 3)润滑油箱油位是否正常。 2.开机 1）检查完毕，确认机器正常，在接到上（下）作业岗位开机信号后开机。2）开机顺序：启动电动机→打开泵轴封水→缓慢打开浆闸阀。 3）运行中注意：观察电动机、泵体有无异常响声，泵体密封填料有无漏浆； 如出现以上现象应立即停机并停止进浆，并通知当班班长或电工迅速处理排队故障后，通知上（下）作业继续抽浆。 3.停机 1）接到上（下）作业岗位停机信号后，停机抽浆。
3.1概述 工业上从硫酸锌水溶液中电解沉积锌有三种工艺：即低酸低电流密度法（标准法）；中酸中电流密度法(中间法)和高酸高电流密度法。目前我国多采用中酸中电流密度法的下限，低酸低电流密度法上限的电解法。表3-1为三种方法的比较。 表3-1 锌电积三种工艺的比较 工艺方法电解液含 H2SO4（克/升）电流密度 （安/米2） 优缺点 酸低电流密度法（标准法）110--130 300--500 耗电少，生产能力小， 基建投资大 中酸中电流密度法(中间法) 130--160 500--300 生产操作比前者简单， 生产能力比前者大但 比后者小基建投资小 高酸高电流密度法220--300 800～1000 甚至大于 1000 生产能力大；耗电多； 电解槽结构复杂。 3.2 设计任务 设计生产能力为7万吨锌锭的电解设备 3.3 原始资料 3.3.1 设进入电解槽的电解液成份如表3-2所示： 表3-2 进入电解槽的电解液成份（克/升） 组成 Zn Fe Cd Cu CO Mn （克/升） 120 0.045 0.005 0.0004 0.005 4.720 3.3.2 电解后电解废液成份如表3-3所示 表3-3 电解废液成份（克/升） 组成 Zn Fe Cd Cu CO Mn （克/升） 46 0.028 0.003 0.0002 0.005 3.217 3.3.3 一些技术条件及技术经济指标 用于制造锌粉之锌锭占年产锌锭量的百分比，β=0.028；年工作日为330日。 阴极锌熔铸直收率η 1 = 97%
阴极电流密度 D 阴 = 520安培 槽电压 V 槽 = 3.20伏 电流效率 ηi = 98% 阴极规格 长×宽×厚= 1000×666×4（毫米） 3.4 工艺过程及设备计算 3.4.1物料平衡及电解槽计算 阴极锌成份的计算 在电积过程中，一部分铜、铁、镉与锌一齐在阴极上沉积，一升电解液得到的阴极锌含金属量如表3-4所示。 表3-4 一升电解液沉积的金属量（克） 组 成 Zn Fe Cd Cu 共计 （克） 64.00 0.005 0.002 0.0002 64.0072 铅-银阳极在电解过程中被腐蚀，使一部分铅进入到阴极锌中。设阴极锌含铅0.006%则进入到阴极锌中铅的量为： 0038.0100 006 .00072.64=?克 那么阴极锌的成份如表3-5所示。 表3-5 阴 极 锌 成 份 组成 Zn Pb Fe Cd Cu 共计 重量（克） 64.00 0.0038 0.0050 0.0020 0.00020 64.0110 % 99.983 0.006 0.0078 0.003 0.0003 100 3.4.2 所需电解槽数量的计算 （1）每日应产出的阴极锌量的计算。 Q 1= η βm Q ) 1(+吨 式中： Q 1----每日应产出阴极锌的数量，吨； Q ----设计生产能力，吨锌锭/年；
《湿法冶金用电解锌阳极板》行业标准编制说明 一、工作简况 1.1项目来源及计划任务 根据全国有色金属标准化技术委员会转的工信部“关于印发2012年第二批行业标准制修订计划的通知（工信厅科[2012]119号”的文件精神，由云南大泽电极科技有限公司、河南豫光锌业有限公司负责编制《湿法冶金用电解锌阳极板》，计划编号为2012-0729T-YS，计划完成时间为2013年。 1.2 本标准涉及的产品简况 本标准涉及的产品阳极板是湿法电解锌生产线上的重要的装配器件。国内主要的生产厂家有贵州凯里银福有色合金制造有限公司、沈阳新利兴有色合金有限公司、昆明理工恒达科技有限公司、衡阳市圆明实业有限公司等，国外主要是RSR Corporation公司。 目前国内使用及正在进行生产改造的企业有西部矿业、紫金巴彦淖尔、株冶、江西铜业、中金岭南、来宾冶炼厂、山东黄金等公司，年产10万吨锌项目年消耗阳极板约10000片。 湿法电解锌用的铅合金阳极板，随着湿法冶金工业的快速发展，需求量也将增大，对其产品的制备加工及性能要求越高，因此制定《湿法冶金用电解锌阳极板》行业标准，对于规范湿法冶金行业用电解锌阳极板的制备加工秩序、改进生产工艺、提高产品质量、促进我国湿法冶金电解锌行业有序快速发展将产生极其重要的作用和影响。 1.3 承担单位概况 云南大泽电极科技有限公司是目前国内规模最大的一家集科技研发、产品生产和贸易流通为一体的专业生产湿法冶金用电解锌、电解铜、电解镍、电解锰、电解钴等用阴阳极板的国家高新技术企业。公司自2000年开始从事湿法冶金用阴、阳极产品与相关辅助材料的研究和开发，先后研制了长寿命多元合金阳极（国家重点新产品）、铅基多元合金阳极（云南省名牌产品）、3.2㎡大型阴、阳极板、节能型阴极导电头、摩擦焊接阴极板电夹头及新型电极等产品。 1.4编制原则 本标准为有色金属行业推荐性标准，目前国内没有相关的国家或行业标准，
电解岗位安全操作规程 一、电解车间岗位 （一）、出装槽 1、穿戴好劳动防护用品如安全帽、工作服、工作鞋、防护手套等。工作服做到领口紧、袖口紧、下摆紧。 2、槽面人员应准确指挥吊车工作业。吊车进行负荷作业时，禁止在其下面他作业或停留。 3、用电解液冲洗槽底或补加电解液时，要劝告其他人员远离作业区。开启、关闭阀门是要缓慢，以防止压力过大而冲破胶垫发生喷液；严禁憋液操作，以防止电解液飞溅伤人；若电解液溅入眼睛时，应立即用清水冲洗。 4、拍片作业时，必须戴好防护手套，以免被始极片边缘割伤。 5、电解槽进行送电前，需确认槽内极板已装好，液位正常方可拿掉短路铜棒。 6、槽底作业时，注意观察槽底支架、管道、地沟及其他物品，防止碰伤或坠落。 7、提放槽内三天以上阴极时，应缓慢提起，以免扭伤腰部。 9、槽面作业过程中，严禁使用铁、锌等材料制作的工器具。 10、处理储备架中未放好的极板时，须用专门工具，不得用手搬动。 11、在作业区上下楼梯时，要集中精力，抓牢扶手。 （二）、酸泵运行
1、穿戴好劳动防护用品如安全帽、工作服、工作鞋、防护手套等。工作服做到领口紧、袖口紧、下摆紧。 2、遇有行车吊运作业时，禁止在其下面作业或停留 3、槽底作业时，注意观察槽底支架、管道、地沟及其他物品，防止碰伤或坠落。 4、对电解槽补加电解液时，严禁憋液操作；打开或关闭阀门要缓慢，头部侧向一边，防止酸液冲出伤人。 5、向电解槽内加电解液时，将加酸管深插至槽底，防止酸液溅出伤人。 6、融化添加剂及操作换热器或蒸汽系统时，不得触摸蒸汽管道及换热片，以免烫伤。 7、添加、排放浓硫酸时，戴好防护面罩、防酸手套等防护用品。 8、开、关阀门不得用力过猛，以免发生喷液事故。 9、检修电解液管道、蒸汽管道或风管时，应在所对应的阀门、泵上悬挂“禁止操作”警示牌。 10、不得直接用身体碰触正在移动或转动的设备。 11、在作业区上下楼梯时，要集中精力，抓牢扶手。 （四）、种板作业 1、穿戴好劳动防护用品如安全帽、工作服、工作鞋、防护手套等。工作服做到领口紧、袖口紧、下摆紧。
锌电解操作工艺 (2010-12-27 19:20:34) 转载 标签： 杂谈 一范围 本标准规定了电解工艺的基本原理,。工艺操作条件,岗位操作法, 原材料质量要求，产出物料质量要求,主要技术经济指标和主要设备. 二工艺目的及原理 1.工艺目的 使溶液中的锌通过电积提锌得到锌片，再熔铸成成品锌。 1.原理 锌电积一般釆用Pb-Ag(1%Ag)合金板为阳极，纯铝板为阴极，以酸性硫酸锌水溶液作为电解液，当通以直流电时，在阴极上发生锌的析出，在阳极上放出氧气。 阴极上 Zn2++2e=Zn 阳极上 H2O-2e=1/2O2 +2H+ 总反应式为 ZnSO4+H2O=Zn+H2SO4+1/2O2 因此，随着电解过程的进行，电解液中的含锌量不断减少，硫酸含量不断增加，为了保持电积条件的稳定，必须不断抽取一部分电解作为废液返回浸出，同时，相应地加入净化了的中性硫酸锌溶解，以补充所消耗的锌量，维持电解液中一定的H+，Zn2+含量，并稳定电解系统中的体积。 三硫酸锌溶液电解锌的生产工艺流程 四原辅材料质量要求。 1. 新液成份（g/l）符合企业标准的规定 Zn120-150 Cu≤0.002 Cd≤0.003 Fe≤0.015 Co≤0.0015 Ni≤ 0.0015 As≤0.003 Sb≤0.0005 Ge≤0.00005 Mn2.5-5 2. 废液成份（g/l） Zn35-60 H+140-200 五工艺操作条件 1. 槽温 37 -42℃ 2. 电流密度 500-550A/m2 3. 槽电压3.2-3.3V 4. 析出周期 24h 5. 同极中心距 62mm 6 . 添加剂 (1) 吐酒石:出槽前3min-5 min加入电解槽内,一般加入量为0..05-0.1g/槽 (2) 骨胶:装槽前1h-3h后加入电解槽内,加入量一般为0.25kg/t锌析出-0.5 kg/t析出锌 (3) 碳酸锶视锌析出含铅情况,每班在电解槽内加8次,每次加10-20 kg 7. 周期管理
锌电解工操作规程 5.1内容与范围 本规程规定了锌电解的操作程序。 本规程适用于锌电解车间。 5.2 循环物料及工艺条件 5.2.1循环物料 从电解槽出来的废电解液，先在溜槽中汇集，以后流入贮槽。约十分之一废电解液用泵送回浸出车间，作为浸出焙烧矿的稀硫酸使用。而从净液车间送来的中性电解液(亦称新液)用其余经过冷却的废电解液按一定的比例(约1:8～12)混合，保持适当的酸锌比(2.0～3.8)，供给电解槽。 由于电解液体积的平衡，送出的废电解液和供给的新液体积基本相同，按设计生产能力电解车间处理新液量为每日3343立方米。 5.2.2工艺条件 5.2.2.1正常生产情况下工艺条件见表1 表1正常生产情况下工艺条件
5.2.2.2开停车时工艺条件见表2 表2开停车时工艺条件 5.3车间正常操作 5.3.1 新液泵操作 5.3.1.1开泵前，先用手盘车，检查转动是否灵活，如安装或检修后的泵应检查旋转方向是否正确。 5.3.1.2 停泵时，切断电源，关闭进口阀门，放出泵内溶液，避免结晶。 5.3.1.3 注意观察新液质量，发现新液浑浊等异常现象时，要立即报告车间调度，不合格新液未征得调度同意，不得使用。 5.3.1.4 根据化验结果控制混合液锌、酸含量在技术卡片规定范围内，如生产不正常而达不到规定要求时，应向车间调度报告。 5.3.1.5 新液泵操作安全注意事项 5.3.1.5.1 上岗前穿戴好各种劳保用品。 5.3.1.5.2 开泵前应先盘车，并按操作规程中的一系列要求做好检查工作。 5.3.1.5.3 检查电机是否接地，转动部分有无安全装置和障碍物，当
运转中一旦发现故障应及时停车处理。 5.3.1.5.4 严禁用水冲洗电器设备。 5.3.1.5.5 不准用湿手或金属棒启动电器设备。 5.3.1.5.6 清扫设备时，必须停车后方可进行。 5.3.2 废液泵及循环泵操作 5.3.2.1 开泵：开泵前先用手盘对轮1～2圈，检查有无故障和轴封填料口松紧程度。打开进液阀，检查泵的进液端是否漏液。确认无故障，方可启动。启动后检查响声是否正常，转动是否正确，电流指示是否在正常范围内，震动是否太大。确认无误后，便可全部打开进液阀，投入正常运行。 5.3.2.2 停泵：先关进液阀，只稍留缝隙，然后停车，待管道内余液全部倒完后，再关紧进液阀，防止滴漏，注意换泵时应先开后停。 5.3.2.3 控制好废液的送出量，保证电解生产的正常进行，正常情况下，保持贮槽液面在堰上0.5米（约五块砖）。 5.3.2.4 按时检查泵的电流表、电机温度并注意查看泵体和管道是否漏液。 5.3.2.5 安全注意事项 5.3.2.5.1 上岗前穿戴好各种劳保用品。 5.3.2.5.2 启动设备前，作好操作规程中的一系列检查工作，特别要注意电机的接地是否安好，转动部分有无安全装置和障碍物，运转中
电解锌的工艺流程 为了减少锌冶金过程对环境的污染，促进锌冶金的长期健康的发展，研究开发新的电解锌的工艺流程具有重要的意义. 悬浮电解法是一种锌冶金的新方法，其优点是污染小，能耗低，过程简单。传统的锌悬浮电解工艺中一般采用HCl-MCl_2-H_2O电解液体系作为悬浮电解液，但该悬浮电解液体系存在设备腐蚀严重，阳极材料选择要求苛刻，不能直接获得金属锌等缺陷。我们研究开发的锌悬浮电解法是在前人研究的基础上采用全新的以硫酸锌溶液为基础的悬浮电解液体系，其优点是可以与现有的锌湿法冶金有机结合起来。研究了硫化锌矿在不同的硫酸盐体系中的溶解，通过阳极氧化极化曲线进行分析，得出当以硫酸锌、硫酸铵和硫酸作为硫化锌(精)矿悬浮电解液时，矿物能够有效地被氧化，氧化速度最快，能满足工业上生产金属锌的要求，并且合适的悬浮电解液组成为：锌90～130g/l，硫酸铵30～50g/l，硫酸30～50g/l，悬浮电解温度40～50℃，阳极氧化电位0.6～0.8V。确定了硫化锌(精)矿悬浮电解时的电解液后，我们又对硫化锌(精)矿在悬浮电解过程氧化特征即矿物氧化时其中各元素的氧化溶出情况进行分析，对阳极氧化进行了动力学研究，对氧化渣进行XRD和SEM分析，以了解其含锌矿物在悬浮电解过程中的氧化规律，还进行了渣中元素硫的回收。通过实验分析得出：硫化锌(精)矿在不同悬浮电解溶液中都能够被氧化，但有较大的差别，在硫酸锌、硫酸铵和硫酸的悬浮电解液中，矿物明显被氧化而溶解进入悬浮液中，氧化速度比较快，锌的氧化溶出率在96h的时间内达到86.73％。硫化锌矿物在不同悬浮电解液中氧化机理是相同的，但氧化的交换电流密度不大，温度升高明显加快电化学的氧化。电化学氧化过程中电子转移数为1，电化学机理为：ZnS=Zn~(2+)+S~-+e Zn~(2+)+2S~-=ZnS+S~0 氧化渣中的元素硫采用蒸馏法原理进行处理，元素硫的挥发率很高，超过80％。 通过对矿物系统的研究，我们最终得到电解锌的工艺流程，该工艺与传统的锌精矿湿法工艺相比，省去了焙烧工序和烟气制酸工序，产出元素硫，明显减少锌冶金过程的环境污染和降低锌冶金过程的能量消耗，是一个全新的新冶金工艺。
总结范本：_________电解车间安全工作总结 姓名：______________________ 单位：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共8 页
电解车间安全工作总结 xx年电解车间在厂领导班子的正确领导下，车间全体员工，认真贯彻执行厂的生产经营目标，以厂《xx年度安全工作实施要点》为指导，全面贯彻执行安全生产法律法规、方针政策和安全规章制度;以设备安全管理为龙头，提高设备本质安全度，促进安全生产;以落实安全责任制为主线，全力构建“以人为本，预防为主，教育培训，检查考核，落实整改”的安全管理长效机制;以开展各类安全活动为载体，强化安全隐患排查与整治力度，牢固树立“安全是企业的第一政治、安全是第一责任、安全是第一效益、安全是职工的第一需要”的观念，大力弘扬“狠、严、细、实、快、新、准”的安全工作作风，逐步形成健康的企业安全文化，营造浓厚的安全氛围，圆满地完成了xx年安全生产目标。 现对xx年以来车间安全工作进行认真总结，通过总结经验教训，分析原因，查出问题所在。保持、发扬好的一面，争取更大进步;同时查找问题，认识不足，以便更好的完成xx年的安全生产工作目标。 一、xx年安全工作回顾： (一)完善各项管理制度，开展各类安全活动 1、根据《xx年度安全工作实施要点》的要求，结合自身实际生产状况制定，车间修订及完善了《电解二车间双规程》、《电解二车间各类事故预案》、电解二车间岗位描述、手指口述等方案，狠抓安全管理工作。树立“安全工作要从零开始，向零奋斗”的安全管理新理念。 2、紧紧围绕厂开展的“一季度“安全岗位无隐患”活动方案”、“三四五六安全、指标竞赛”活动方案”、“安全月”、“三季度保安全、将电耗”活动方案”、“开展四季度“精益管理、综合节能、保安 第 2 页共 8 页
年产10000吨电解锌项目 1、生产规模 本项目用锌焙烧矿或低度氧化锌粉为原料，生产规模为年产电锌10000t。 2、产品方案 锌锭：10000t/a (Zn99.99%) 3、冶炼工艺 锌冶炼，采用常规湿法炼锌工艺流程。入厂锌焙烧矿的贮存时间按15天设计。锌浸出采用球磨浆化上矿。 浸出采用间断作业，分中浸和酸浸两个工序，浸出渣采用框式真空过滤和圆盘两段过滤。中浸浓缩上清液净化采用两段加锌粉净化工艺，液固分离采用板框压滤机。电解液冷却采用鼓风式空气冷却塔，电解槽清理采用真空掏槽装置。锌熔铸采用低频感应电炉熔化（或燃煤式反射炉），园盘铸锭机铸锭。 浸出渣处理采用干燥窑干燥后送回转窑挥发处理，产出的氧化锌尘就地浆化后泵送至浸出车间。 4、烟气收尘 锌浸出渣干燥窑烟气经两段旋涡收尘后排入大气，收集的烟尘送挥发窑处理。 浸出渣挥发窑烟气经冷却烟道、表面冷却器除尘，降温后送布袋除尘器除尘，然后经烟囱排入大气。 5、总图运输
5.1 总平面布置 以合理组织生产、改善厂区环境为原则，并结合场地地形、风向、各工序工艺特征以及尽量利用原有建构筑物等因素，将焙烧矿仓及湿法上矿布置在北端，浸出布置在中部，浓密净液、电积布置在场地西侧，浸出渣干燥及挥发布置在场地东侧，总降压站及整流所紧倚电积，锌熔铸布置在场地南端。其优点是：流程顺畅，物料输送线路短捷，能最大限度利用原有建构筑物，总降压站进出线短、方便，粉尘多的工序布置在场地下风向，能改善厂区生产环境等。 5.2 运输 总运输量48kt/a，其中运入28kt/a，运出约20kt/a，采用汽车运输。 6、给排水 6.1 给水 项目总用水量3934m3/d，其中新水757m3/d，循环水3177m3/d，水重复利用率80.7%。为节约水资源，项目设有三个循环用水系统。 6.2 排水 项目总排水量261m3/d，一般生产废水251m3/d，生活排水10m3/d。一般生产废水处理后循环使用，经处理后的生活废水直接排放，各车间跑、冒、滴、漏污水集中在各车间集液坑内，再返回生产过程中使用。 7、供电 7.1 电力负荷 总装机容量：8205kw
锌电解沉积 electrowinning of zinc x}nd一anJ一e ehenjl 锌电解沉积(eleetrowinning of:inc)采用不溶阳极，在直流电作用下使硫酸锌电解液中的锌沉积在阴极上的过程，为湿法炼锌流程的重要组成部分。工艺将已净化合格的硫酸锌溶液(简称新液)和返回的电解液(简称废液)按一定的比例混合后，连续不断地从电解槽的进液端送入电解槽，槽中插入用铅银合金板制成的阳极和压延纯铝板做的阴极。当通入直流电时，在阴极发生析出锌的反应: ZnZ++Ze—Zn 在阳极则发生水被分解成H+和氧气的反应: HZO一Ze—ZH十+l/202 锌电解沉积的总反应为: ZnSO;+HZO一Zn+HZSO‘+l/202 随着锌不断地在阴极上电解沉积，电解液中含锌量逐渐减少，而硫酸却相应增加。为使电解槽内电解液中锌和硫酸的浓度稳定地保持在规定范围，并维持稳定的电解液液面，须连续向电解槽加入新液，从另一端排出含锌50一609/L、硫酸120一2609/L 的废液。部分废液冷却后返回电解配液，以使电解槽内的电解液达到必要的循环速度。每隔一定周期(24~48h)取出沉积锌的阴极，经洗净后剥离锌。阴极锌经干燥后，送熔铸成产品锌锭。阴极铝板经刷洗处理，再装入电解槽中继续使少月。主要技术经济指标锌电积的主要技术条件和指标有电能消耗、电流效率、槽电压和电锌质量。电能消耗湿法炼锌每生产h电锌锭消耗电能3800一400Okw·h，电耗是构成电锌成本的重要部分。而锌电解沉积的电单耗达300。一3500kw·h，为总电能耗的79%一55%。因此，降低锌电解沉积的电能消耗，对降低电锌成本意义重大。从电解沉积电能消耗公式: 电能消耗(kW·h/t)~ 槽电压(V)只100 锌的电化当量(g/(A·h))x电流效率(环) 可知，锌的电化当量为一恒量，为降低电能消耗，应采取一切措施提高电流效率和降低槽电压。电流效率定义为实际产出的锌量和通过相同电量时，理论上应得的锌量比的百分数。生产中，除由于漏电和短路引起电流效率下降外，阴极上氢的析出是使电流效率下降的主要原因。因此，提高氢在阴极L的超电位，就可以提高锌电解沉积的电流效率。生产上常采用提高电流效率的措施有:提高电流密度(阴极电流密度一般为35。~600A/mZ)，控制好电解液的温度(常控制在308~313K)，加速电解液的循环，稳定电解液成分并合理使用添加剂。正常生产的锌电解沉积的电流效率为88%一92%。槽电压是影响锌电解沉积电能消耗的重要技术参数，降低槽电压就能相应降低电能消耗。槽电压由硫酸锌分解电压(占槽电压的75%一80%)，电解液电阻电压降(占13%一17%)，阴、阳极极板电阻电压降(占1%一1，3%)，阳极泥电阻电压降(占5%一6写)及各接触点电阻电压降(1%一1.4%)组成。一般工厂的锌电解沉积槽电压多控制在3.3一3.4V，如电流密度和极间距过大，也可能达到3.5一3.6V。可采取降低槽电压的措施有:使接触点导电良好，定期刷洗阳极泥，保持电解液中合适的镁、锰等离子的浓度。电锌质量电锌中的主要杂质有铅、福、铜。福主要来自新液，铜则是由于电解槽槽面操作不洁净引入的，铅基合金阳极是杂质铅的主要来源。生产实践中影响电锌质量的主要杂质是铅，铅是由于阳极腐蚀进入电解液，在电解沉积过程中沉积入阴极锌中的。因此，大多数的锌电积厂都采用耐腐蚀性能好的含银0.5% 一1%的铅银合金或铅、银、钙、惚四元合金制造的阳极。由于直接生成的PbO，膜较间接生成的致密，许多工厂采用预先镀膜的阳极，以减少从阳极进入电解液中的铅量。电解液中氯离子含量增加或电解液温度升高，都会引起阳极中铅的溶解，但当电解液中Mn与Cl 的浓度比大于3~3.5时，氯的有害影响受到明显抑制。提高电流密度以提高单位时间内锌的析出量，可相应降低电锌含铅量。向进槽电解液中添加铭或钡的碳酸盐，使之与铅形成溶解度更小的类质同晶硫酸盐共沉淀，可有效地降低电锌中的铅。设备锌电解沉积系统由贮槽、电解槽、阴极板、阳极板、废液冷却塔、管道、溜槽、输送泵和供电系统等组成。电解槽是一个钢筋混凝土制成的矩形槽子，内衬软聚氯乙烯塑料或环氧玻璃钢，也有用辉绿岩制成的。用单槽供液。阳极板材料一般为含
15万吨电解锌及综合回收利用 技改项目环境影响报告书 根据《建设项目环境保护管理条例》（xx令253号）和国家环境保护部《建设项目环境影响评价分类管理名录》的有关要求，xx科技有限公司已委托四川省川工环院环保科技有限责任公司承担15万吨电解锌及综合回收利用技改项目的环境影响评价工作，现项目环境影响报告书征求意见稿已编制完成（链接见附件1），根据《环境影响评价公众参与办法》等有关规定予以公示，征求与本建设项目环境影响有关的意见： 一、建设项目环境影响报告书概况 1.建设项目情况 项目名称：15万吨电解锌及综合回收利用技改项目 建设业主：xx科技有限公司 建设性质：改扩建 建设内容：本次改扩建工程，对二分厂现有电解锌生产线进行技改扩能，达到年产10万吨锌锭生产规模（其中5万吨锌锭送二分厂新建的1条5万t/a锌合金锭生产线制得锌合金锭），另新建1条1万t/a雾化锌粉生产线，新建1条处理规模达15万t/a的渣综合回收系统生产线，及辅助设施的建设；同时，企业将拆除一分厂现有24m2沸腾焙烧系统及配套设施。 2.区域环境质量现状
1）空气环境质量 本项目位于xx县，属于环境空气达标区，根据项目区域环境补充监测表明，项目其他因子满足《环境空气质量标准》（GB3095-20xx）二级标准和《环境影响评价技术导则大气环境》（HJ2.2-20xx）中附录D中相关标准要求。 2）水环境质量 项目纳污水体为xx河，xx河监测断面的各监测因子中，能满足《地表水环境质量标准》（GB3838-20xx）III类标准限值的要求。 区域地下水均满足《地下水质量标准》（GB/T 14848-20xx）III类标准。 3）声环境质量 现状监测表明，项目拟建地各噪声监测点的昼、夜间噪声监测值均满足《声环境质量标准》（GB3096-20xx）中3类区标准。 4）土壤环境质量 项目所在地土壤环境质量评价执行《土壤环境质量建设用地土壤污染风险管控标准(试行)》(GB36600—20xx）第二类用地筛选值及相关背景值参照标准，项目所在地土壤环境质量较好。 3.环保措施及达标排放 1）废气治理措施 本项目生产过程中，废气污染物主要来自渣回收系统，其中焙砂浸出废气、铜回收浸出废气、电解废气、氧化锌浸出废气、
湿法电解锌工艺流程选择概述 Ko 1工艺流程选择 根据原料成份采用常规得工艺流程，技术成熟可靠，劳动环境好，有较好得经济效益，同时综合回收铜、镉、钻等伴生有价金属。工艺流程特点如下：(1)挥发窑产出得氧化锌烟尘一般含气氟、氯、碑、铮杂质，且含有较高得有机物，影响湿法炼锌工艺，所以通常氧化锌烟尘需先进多膛焙烧脱除以上杂质。 (2)氧化锌烟尘与焙砂需分别进行浸出，浸出渣采用回转窑挥发处理，所产氧化锌烟尘送多膛焙烧炉处理。 (3)氧化锌烟尘浸出液返焙砂系统，经中性浸出浓密后，上清液送净液车间处理，净液采用三段净化工艺流程。 (4)净化后液送往电解车间进行电解。产出阴极锌片经熔铸后得锌锭成品O (5)净液产出得铜镉渣与姑渣进行综合回收(或外卖)o 1.6.2 工艺流程简述 焙砂经中浸、酸浸两段浸出、浓密、过滤，得到中浸上清液及酸浸渣。酸浸渣视含银品位进行银得回收后送回转窑挥发处理得氧化锌，经脱氟、氯，然后进行单独浸出，浸液与焙砂系统得浸出液混合后送净液。回转窑渣送渣场堆存。产出得中浸上清液经三段净化，即第一段用锌粉除铜镉；第二段用锌粉与钱盐高温除姑；第三段再用锌粉除复溶得镉，以保证新液得质量，所得新液送电解。电解采用传统得电解沉积工艺，用人工剥离锌片，剥下得锌片送熔铸，产出锌锭。 采用上述工艺流程得理由：主要就是该工艺流程基建投资省，易于上马，建设周期短、见效快、效益高。这在株冶后10万吨电锌扩建、广西、云南、贵州等多家企业得实践中，已得到充分证实与肯定。
对净液工艺得选择，目前国内外湿法炼锌净液流程得发展趋势，主要就是溶液深度净化。采用先冷后热得净液流程，为保证净液质量，设置三段净化，当第二段净化质量合格时，也可以不进行第三段净化，直接送电解。该流程稳妥可靠，净化质量高，能满足生产0#锌与1#锌得新液质量要求。 作业制度，拟采用连续操作，国内西北冶、株冶等都有生产经验。与间断操作相比，可大减少设备得容积，减少设备数量，相应可减少厂房建筑面积，故可大幅度降低基建投资。 1、、3综合利用及环境保护 浸出渣可根据含银品位高低进行银得回收后再送回转窑处理，所得氧化锌经脱氟、氯后进入氧化锌浸出系统，进一步回收锌、锢等有价金属。 净液所得铜镉渣经低酸浸出后，所得铜渣可作为炼铜原料出售。 浸出液经锌粉置换，所得贫镉液含锌很高，返回锌浸出车间，所得海绵镉进一步处理后，获得最终产品镉锭出售。 净液所得姑渣，经酸洗脱锌后根据含姑品位再考虑就是否回收姑，暂时先堆存（或外卖）。 熔铸所得浮渣，其粗粒可返回熔化或作生产锌粉用。处理所得氧化锌可作为生产硫酸锌或氯化锌得原料，根据需求而定。 各湿法炼锌车间得污酸、污水，经中与沉处理后，可达到国家工业排放标准。 为合理使用电能，本设计根据国外电解工厂得经验，电流密度采用白天低(400A/ m2)夜间高(500A/ m2)得操作制度；根据比利时老山锌公司、日本得彥岛、饭岛、小鸣浜与安中等国外诸多10万吨/年以上电锌厂电解车间采用自然通风、局部强制通风与两班制剥锌得生产经验，本设计采用车间自然通风，所有可能产生酸雾得溜槽与贮槽均加盖并予以强制抽风，剥锌厂房局部強制通