10.模具装配
10.1概述
10.1.1装配的目的和内容
按照模具的技术要求，将加工完成符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具装配。模具的装配有组件(部件)装配、总装和调试等阶段，整个装配过程中的调试工作极为重要，在组装尤其是在总装中，常常反复装拆、调整、修配，直至试模合格才算装配完成。
模具的质量和使用寿命不仅与模具零件的加工质量有关，更与模具的装配质量有关。比如一副冲裁模，凸模、凹模的尺寸在加工时虽已得到保证，但是，如果装配时调整得不好，凸模、凹模配合间隙不均匀，冲制的工件质量就差，甚至会出废品，模具的寿命也会大大地降低。
10.1.2装配的精度要求和装配的工艺
评定模具精度等级、质量与使用性能的技术要求为：
1.通过装配与调整，使装配尺寸链的精度能完全满足封闭环(如冲模凸、凹模之间的间隙)的要求。
2.装配完成的模具，其冲压、塑料注射、压铸出的制件(冲件、塑件、压铸件)完全满足技术要求。
3.装配完成的模具使用性能与寿命，可达预期设定的、合理的数值与水平。模具使用性能与寿命与模具装配精度和装配质量有关；还与制件材料、尺寸有关；与其配用的成形设备有关，如冲模配用的冲床精度与刚度不良，则影响到冲模凸、凹模之间间隙的变化和模具的导向精度等。另外，其性能与寿命还与使用、维护有关，如使用环境的温度、湿度、润滑状态等。
10.2模具零件的固定方法
合理、可靠地进行相邻零、部件的连接与固定，是模具装配工艺中的基本装配技术与技能，也是保证模具装配精度、质量与使用性能的重要工艺内容。模具零件的连接方法随模具零件结构及加工方法不同、工作时承受压力的大小不等有许多种。下面介绍常用的几种。
10.2.1紧固件法
紧固件法主要通过定位销和螺钉将零件相连接。
1.采用螺钉紧固如图10.1所示,装配要点如下：
(1)将凸模放人固定板孔内，确保其轴线与固定板安装平面垂直。
(2)用螺钉紧固，不许松动。
(3)凸模为硬质合金时螺孔用电火花加工。
2.采用钢丝紧固如图10.2所示,装配要点如下：
(1)在固定板上加工钢丝槽，槽宽等于钢丝直径。
(2)将凸模与钢丝一并从上向下装入固定板。
3.采用斜压块及螺钉紧固如图10.3所示,装配要点如下：
(1)将凹模放人固定板内型孔，确保其轴线与固定板安装基面垂直。
(2)压人斜压块。
(3)拧紧螺钉。
4 .采用压板及螺钉紧固 如图10.4所示,装配要点如下：
(1)将凹模压入锥孔压板中，保证两孔同轴度。
(2)将凹模组合放人固定板型孔中，保证其轴线与固定板安装基准面垂直。
(3)拧紧螺钉。
图10.3 斜压块及螺钉紧固 图10.4 压板及螺钉紧固
10.2.2压入法
压人法如图10.5所示。凸模利用端部台阶轴向固定，与固定板按H7／m6或H7／n6配合。压人法经常用于截面形状较规则(如圆形、方形)的凸模连接，台阶尺寸一般为ΔD=1.5~2.5mm ，H=3~8 mm ，且H ＞ΔD 。
压人法连接方便、可靠，连接精度较高，装配过程如图13.5(b)所示，将凸模固定板架在两等高块上，用压机将凸模压人，压人时要随时检查凸模的垂直度，压人后应将凸模尾端与固定板配磨平。
（a ）
(b)
图10.2 钢丝紧固
图10.6 铆接法
1—等高垫铁2—平台3—固定板4—
（a ） （b ） 图10.5 压人法
10.2.3铆接法
铆接法如图10.6所示。它主要适用于冲裁板厚t≤2mm的冲裁凸模和其它轴向拔力不太大的零件。凸模和型孔配合部分保持0.0l~0.03mm的过盈量，铆接端凸模硬度HRC≤30以内。固定板型孔铆接端周边倒角0.5×45°~1×45°。
10.2.4热套法
热套法如图10.7所示。它主要用于固定凹模和凸模拼块以及硬质合金模块。当连接只起固定作用时，其配合过盈量要小些；当要求连接并有预应力作用时，其配合过盈量要大些。过盈量控制在(0.001~0.002)D范围。对于钢质拼块一般不预热，只是将模套预热到300~400°C保持1h，即可热套。对于硬质合金模块应在200~250°C预热，模套在400~450°C预热后可热套。一般在热套后继续进行型孔的精加工。
图10.7 热套法
1一模套2一凹模块
10.2.5焊接法
焊接法主要用于硬质合金模，焊接前要在700～800℃进行预热，并清理焊接面，再用火焰钎焊或高频钎焊。再1000℃左右焊接，焊缝为0.2～0.3mm，焊料为黄铜并加入脱水硼砂。焊后放入木碳中缓冷，最后在200～300℃，保温4～6h去应力处理
10.2.6粘结法
1.环氧树脂粘结法如图10.8所示，是将凸模尾端在固定板孔中被环氧树脂固牢，具有工艺简单，粘结强度高，不变形，但不宜受较大的冲击，只适用于冲裁厚度小于2mm的冲模。
2.无机粘结剂固定法如图10.9所示，该粘结剂是由氢氧化铝的磷酸溶液与氧化铜粉末混合作为粘结剂，将凸模粘结在凸模固定板上，具有操作简单，粘接强度高，不变形，耐高温及不导电，但本身有脆性，不宜受较大的冲击力，常用于冲裁薄板的冲模。
10.8 用环氧树脂固定凸模图10.9 用无机粘结剂固定凸模
1—凸模固定板2—环氧树脂3—凸模1—凸模2—无机粘结剂3—凸模固定板
10.3间隙的控制方法
为了保证冲模的装配质量和精度，在装配时必须控制其凸、凹模的正确位置和间隙均匀，常用的控制方法有：
10.3.1垫片法
如图10.10所示，在凹模刃口四周的适当位置放垫片(纸片或金属片)，垫片厚度等于单边间隙值；然后将上模座的导套慢慢套进导柱，如图10.10(b)所示，观察凸模1及凸模2是否能顺利进入凹模并与垫片接触，用等高垫铁垫好，用敲击固定板的方法调整间隙直到其均匀为止，并将上模座事先松动的螺钉拧紧。放纸试冲压时，由所切纸张观察间隙是否均匀。不均匀时再调整，直至均匀后再将上模座与固定板同钻、铰圆柱销孔并打人圆柱销。
(a) (b)
图10.10 垫片法间隙控制
(a)放垫片(b)合模观察调整
10.3.2镀铜法
在凸模的工作段镀上厚度为单边间隙值的铜(或锌)层来代替垫片。由于镀层均匀，可提高装配间隙的均匀性。镀层本身会在冲模使用中自然脱落，效果较好，但增加了电镀工序。
10.3.3透光法
是凭眼睛观察从间隙中透过光线的强弱来判断间隙的大小和均匀性。装配时将模具翻过来，把模柄夹在台虎钳上，用手电筒照射凸、凹模，可在下模漏料孔中仔细观察，边看边用锤子敲击凸模固定板，进行调整，直到认为合适时即可，再将上模螺钉及销钉紧固。
10.3.4涂层法
在凸模工作段涂以厚度为单边间隙值的漆层(磁漆或氨基醇酸绝缘漆)，不同的间隙值，可用不同粘度的漆或涂不同的次数来达到。涂完漆后，随之放人恒温箱内烘干，温度为(100~150)℃，保温约l小时，冷却后可以装配。涂层在冲压中自然脱落，不影响效果。
10.3.5工艺尺寸法
工艺尺寸法如图10.11示。在制造冲裁凸模时，将凸模长度适当加长，其截面尺寸加大到与凹模型孔呈滑配状。装配时，凸模前端进入凹模型孔，自然形成冲裁间隙，然后将其固定、定位，再将凸模前端加长段磨去即可。
10.4模具装配
10.4.1冲模装配示例
冲压模具的装配包括组件装配和总装配。即在完成模架、凸模、凹模部分组件装配后，进行模具的总装。
1.组件装配
(1)模柄的装配
模柄主要是用来保持模具与压力机滑块的连接，它是装配在模座板中，常用的模柄装配方式有：
①压入式模柄的装配
压入式模柄装配如图10.12图所示，它与上模座孔采用H7／m6过渡配合并加销钉(或螺钉)防止转动，装配完后将端面在平面磨床上磨平。该种模柄结构简单、安装方便、应用较广泛。
②旋入式模柄的装配
旋入式模柄的装配如图10.13所示，它通过螺纹直接旋入模板上而固定，用紧定螺钉防松，装卸方便，多用于一般冲模。
(2)导柱和导套的装配
压人式模架中导柱、导套与上下模座的配合为H7／r6。其装配方法一般有两种：一种是以导柱为装配基准，先装导柱，后装导套；另一种是以导套为装配基准，先装导套，后装导柱。这两种方法都应预先选配导柱、导套，以符合对应导柱、导套的配合要求。如图10.14所示是以导柱为装配基准的装配方法。
(3)凸模、凹模组件的装配
凸模、凹模组件的装配主要是指凸模、凹模与固定板的装配，其配合常采用H7／m6。具体的装配方法见模具零件的连接与固定方法。
(4)弹压卸料板的装配
弹压卸料板起压料和卸料作用。装配时，应该保证它与凸模之间具有适当的间隙。
将弹压卸料板套在已装入固定板的凸模内，在固定板与卸料板之间垫上平行垫块，并用平行夹板将它们夹紧，然后按照卸料板上的螺孔在固定板上钻出锥窝，拆开后钻固定板上的螺钉过孔。
图10.12 压入式模柄的装配
图10.13 旋入式模柄的装配
(a) (b)
图10.14 导柱、导套的安装
(a) 压入导柱(b) 压入导套
2.总装配
模具的主要组件装配完毕后开始进行总装配。在装配前要确定三件事：一是检查模架的导柱、导套的活动是否顺畅和模座上、下平面的平行度是否符合要求；二是确定上、下模座的相关孔洞的加工方法；三是确定装配顺序。
(1)相关孔洞的加工
①配做法
即将凹模或固定板用平行夹装夹在上模座或下模座上，然后根据凹模或固定板上的相关孔洞，在上模座或下模座以引钻或划线的方式加工出相关孔或洞穴来，用这种方法加工出来的孔的位置比较有保证，但模柄孔、模座漏料孔等加工工序会有交叉，造成装配效率较低。
②分别加工法
即上、下模座上所有孔洞，根据图样要求先进行划线加工，然后再进入装配，这种装配方法效率较高，但如果方法运用不当很容易造成上、下模错位而无法装配。
(2)装配顺序的确定
为了使凸模和凹模易于对中，总装时必须考虑上、下模的装配次序，否则可能出现无法装配的情况。上、下模的装配次序与模具结构有关，通常是看上、下模中哪个位置所受的限制大就先装，再用另一个去调整位置。根据这个道理，一般冲裁模的上、下模装配次序可按下面的原则来选择：
①对于无导柱模具，凸、凹模的间隙是在模具安装到机床上时进行调整的，上、下模的装配次序没有严格的要求，可以分别进行装配。
②对于凹模装在下模座上的导柱模，一般先装下模。
③对于导柱复合模，一般先装凸凹模。
3.冲裁模装配实例
现以图10.15所示的冲孔落料级进模为例，说明冷冲模的装配方法。在装配之前，必须仔细研究图样，根据模具结构的特点和技术要求，确定合理的装配次序和装配方法。此外，还应检查模具零件的加工质量，如凸模、凹模和凸凹模刃口尺寸，固定板、卸料板厚度等，然后按照规定的技术要求进行装配。装配的次序和方法如下：
(1)分析阅读装配图
从装配图中分析理解到该模具是按先冲孔，后落料的级进方式进行工作的。
①在一般情况下采用标准模架，方便且减少加工量。
②通过读图可以知道各零件的连接关系，凹模与下模座通过定位销和螺钉紧
固连接要
保证凹模对正下模座的压力中心位置。
③凸模与固定板及顶板通过压配合和螺钉连成为一个组件。
④凸模与凹模间隙的均匀程度由装配保证，其方法有很多种，一般都是在设
计时就已
确定。
⑤凸模组件与上模座通过定位销和螺钉紧固连接，在装配时要保证它们的位
置关系。
⑥其他零件按图示位置连接。
(2)装配凸模、固定板、顶板组件
①把凸模两件分别压入到固定板中，尾端与板平齐。
②完工后把凸模尾端与固定板的大平面磨平，保证接触面的平面度要求。
③通过螺钉把垫板与凸模及固定板连成一体。
(3)装配下模部分
①以下模座3的中心线为基准，找正凹模4的位置后，用平行夹将凹模与下模座夹紧。
②将凹模与下模座压紧在工作台面上。
③以凹模上的螺钉过孔、销孔为引导，在下模座上钻螺纹孔底孔、攻螺纹、钻、铰销孔，完工后打入定位销23。
④在下模板上钻出螺钉沉头孔，将凹模4、固定卸料板12、导料板7都装在下模座3
上，以圆柱销23定位、用螺钉24连接。
(4)装配上模部分
①以上模座13为上模部件的基准件，压装导套10和25。
②在上模座13上压装模柄20后磨平，骑缝配钻、铰防转销孔，装上防转销钉
③在凹模刃口周边放上适当厚度的金属片，控制单边的间隙。
④把凸模组件的凸模插入凹模型孔的深度保持在1mm左右，用等高铁垫平面。
⑤把上模座的导套对正下模座的导柱轻轻合上，平放在垫板上。
⑥观察没有问题，将整个模座压紧在工作台面上。
⑦配钻、铰上模板与固定板的定位销孔，完工之后打入定位销。
⑧配钻攻固定板上的螺孔及上模板上的沉头过孔，完工之后旋入螺钉并紧固。
⑨以上模板的上平面定位，平磨凸模的刀口，达到装配要求。
(5)装配其它零件
把导正销、挡料钉等按图示位置装配。
(6)检验、试冲
图10.16 型芯的装配
图10.15 冲孔落料级进模
1—簧片 2、5、24—螺钉 3—下模座 4—凹模 6—承导料 7—导料板 8—始用挡料销 9、26—导柱
10、25—导套 11—挡料钉 12—卸料板 13—上模座 14—凸模固定板15—落料凸模 16—冲孔凸模
1 7—垫板 18、23—圆柱销 19—导正销 20—模柄 2l —防转销 22—内六角螺钉
10.4.2塑料模装配示例
塑料模具的装配与冷冲模的装配有很多相似之处，也包括组件装配和总装配。但塑料模具成形塑件时，是在高温、高压和粘流状态下成形的。所以，各相对配合零件之间的配合要求更为严格。这样模具的装配工作就更为重要。
1. 成形零件的装配
(1)型芯的装配
型芯与型芯固定板型孔采用过渡配合，装配前应检查型芯与孔的配合是否太紧，若过紧，压人型芯时会使固定板产生变形，影响装配精度，所以应修正固定板的孔或型芯安装部分的尺寸。为便于压人，应在型芯端部或固定板孔的人口处四周修出10′~20′的斜度，如图10.16所示。型芯压入前表面涂润滑油，固定板放在等高垫块上，型芯端部放入固定板孔时，应校正垂直度，然后缓慢、平稳
地压入到一半左右再校正垂直度，型芯全部压入后还要测量其垂直度，最后磨平尾部。
(2)型腔的装配
单件圆形整体型腔与固定板装配(如图10.17所示)的关键是型腔角向位置的调整最终定位。采用的方法是，在型腔压人固定板一小部分时，用百分表校正型腔工作面的平直部分，位置要求不高的，可先在型腔端部、固定板上下平面上划出找正线，型腔小、形状不规则的则用光学显微镜测量。如位置有偏差，用管钳等工具将其夹住转至正确位置，再缓慢、平稳地压人固定板，然后以型腔上的销孔导向、配钻、铰固定板上的防转销孔，并装上防转销。
同一块固定板上需装配两个以上型腔，且动、定模板之间有精确相对位置要求的(如图10.18所示)，装配应按以下步骤进行：以件1孔作基准，插入工艺定位销钉，然后套上推块件4，作定位套，压入型腔凹模件3。而件5上的型芯固定孔，以件4的孔作导向进行反向配钻，配铰即可。
图10.17 型腔的装配图10.18 型腔凹模装配
1—定模镶件2—型芯3—型腔凹模4—推块5—型芯固定板
2.推出机构的装配
塑料模常用的推出机构是推杆推出机构，推杆的作用是推出塑件，如图10.19所示。
(1)推杆的装配要求
装配后运动灵活、无卡阻现象，推杆在固定板孔每边应有0.5mm的间隙，推杆工作端面应高出型面0.05~0.10mm，完成塑件推出后，应能在合模时自动退回原始位置。
(2)推出机构装配顺序
①先将导柱5垂直压人支承板9并将端面与支承板一起磨平。
②将装有导套4的推杆固定板7套装在导柱上，并将推杆8，复位杆2装人推杆固定板、支承板9和型腔11的配合孔中，盖上推板6用螺钉拧紧，并调整使其运动灵活。
③修磨推杆和复位杆的长度。如果推板6和垫圈3接触时，复位杆、推杆低于型面，则修磨导柱的台肩。如果推杆、复位杆高于型面时，则修磨推板6的底面。一般将推杆和复位杆在加工时留长一些，装配后将多余部分磨去。修磨后的复位杆应低于型面0.02~0.05mm，推杆则应高于型面0.05~0.10 mm。
图10.19 推杆的装配图10.20 斜导柱抽芯机构1—螺母2—复位杆3—垫圈4—导套5—导柱1—滑块2—壁厚垫片3—斜导柱6—推板7—推杆固定板8—推杆9—支承板4—锁紧楔5—垫片
10—动模板11一型腔镶块
3. 抽芯机构的装配
塑料模常用的抽芯机构是斜导柱抽芯机构，如图10.20所示。
装配技术要求：
合模后，滑块的上平面与定模平面必须留有χ=0.2~0.8mm的间隙；斜导柱外侧与滑块斜导柱孔留有y=0.2~0.5mm的间隙。
抽芯机构的装配顺序：
①型芯装入型芯固定板为型芯组件。
②安装导滑槽按设计要求在固定板上调整滑块和导滑槽的位置，待位置确定后，用夹板将其夹紧，钻导滑槽安装孔和动模板上的螺孔，安装导滑槽。
③安装定模板锁楔保证楔斜面与滑块斜面有70%以上的面积密贴。(如侧芯不是整体式，在侧芯位置垫以相当塑件壁厚的铝片或钢片)。
④合模，检查间隙χ值是否合格(通过修磨和更换滑块尾部垫片保证χ值)。
⑤镗导柱孔将定模板、滑块和型芯组一起用夹板夹紧，在卧式镗床上镗斜导柱孔。
⑥松开模具，安装斜导柱。
⑦修正滑块上的导柱孔口为圆环状。
⑧调整导滑槽，使与滑块松紧适应，钻导滑槽销孔，安装销钉。
⑨镶侧型芯。
4.总装配
由于塑料模结构比较复杂，种类多，故在总装配时，根据其结构特点做好以下两方面的工作：
(1)装配要点和注意事项
①装配前，装配者应熟知模具结构、特点和各部分功能并吃透产品及其技术要求；确定装配顺序和装配定位基准以及检验标准和方法。
②所有成形件、结构件应当是经检验确认的合格品。
③装配的所有零、部件，均应经过清洗、擦干。有配合要求的，装配时涂以适量的润滑油。装配所需的所有工具，应清洁、无垢无尘。
④中、小模具的组装、总装应在装配机上进行，方便、安全。无装配机的应在平整、洁净的平台上进行──尤其是精密部件的组装，更应在平台上进行。大模具或特大模具，在地面上装配时，一是地面要平整洁净，二是要垫以高度一致，平整洁净的木板。
⑤过盈配合(H7／m6、H7／n6)和过渡配合(H7／k6)的零件装配，应在压力机上进行，一次装配到位。无压力机需进行手工装配时，不允许用铁锤直接敲击模具零件(应垫以洁净的木方或木板)，只能使用木质或铜质的榔头。
现以图10.21所示的注射模为例，说明塑料模装配的过程。
图10.21 热塑性塑料注射模具
1—浇口套2—定位销3—型芯4—内六角螺栓5—定模座板6—定模板7—推件板
8—型芯固定板9—动模垫板10—推杆11—内六角螺栓12—支承板13—动模座板
14—推板15—螺钉16—推杆固定板17—导柱18—拉料杆19—导套20—导套21—导柱
(1)装配动模部分
①装配型芯固定板、动模垫板、支承板和动模固定板装配前，型芯3、导
柱17、21，拉料杆18已压人型芯固定板8和动模垫板9并已检验合格。装配时，将型芯固定板8、动模垫板9、支承板12和动模座板13按其工作位置合拢、找正并用平行夹夹紧。以型芯固定板上的螺孔、推杆孔定位，在动模垫板、支承板、和动模座板上钻出螺孔、推杆孔的锥窝，然后，拆下型芯固定板，以锥窝为定位基准钻出螺钉过孔、推杆过孔和锪出螺钉沉孔，最后用螺钉拧紧固定。
②装配推件板推件板7在总装前已压人导套19并检验合格。总装前应对推件板7的型孔先进行修光，并且与型芯做配合检查，要求滑动灵活、间隙均匀并达到配合要求。将推件板套装在导柱和型芯上，以推件板平面为基准测量型芯高度尺寸，如果型芯高度尺寸大于设计要求，则进行修磨或调整型芯，使其达到要求；如果型芯高度尺寸小于设计要求，则需将推件板平面在平面磨床上磨去相应的厚度，保证型芯高度尺寸。
③装配推出机构将推杆10套装在推杆固定板上推杆孔内并穿人型芯固定板8的推杆孔内。再套装到推板导柱上，使推板和推杆固定板重合。在推杆固定板螺孔内涂红粉，将螺钉孔位复印到推板上。然后，取下推杆固定板，在推板上钻孔并攻丝后，重新合拢并拧紧螺钉固定。装配后，进行滑动配合检查，经调整使其滑动灵活、无卡阻现象。最后，将推件板拆下，把推板放到最大极限位置，检查推杆在型芯固定板上平面露出的长度，将其修磨到和型芯固定板上平面平齐或低0.02mm。
(3)装定模部分
总装前浇口套、导套都已装配结束并检验合格。装配时，将定模板6套装在导柱上并与已装浇口套的定模座板5合拢，找正位置，用平行夹板夹紧。以定模座板上的螺钉孔定位，对定模板钻锥窝，然后拆开，在定模板上钻孔、攻丝后重新合拢，用螺钉拧紧固定，最后钻、铰定位销孔并打入定位销。
经以上装配后，要检查定模板和浇口套的浇道锥孔是否对正，如果在接缝处有错位，需进行铰削修整，使其光滑一致。
接下来的工作是将模具安装在注射机上试模，根据对塑件的检验，对注射模尚不完善的地方进行修磨，然后再试模，再修磨，直至完全合格为止。
本章小节
本章简要介绍了模具的装配方法和工艺要求，凸、凹模间隙的控制方法。模具的装配方法和工艺要求，凸、凹模间隙的控制方法，较详细的介绍了冲裁模和塑料模的装配过程，并通过实例对模具装配做了进一步叙述。
思考题
10.1模具装配的含义？简述模具质量和寿命与模具装配的关系？
10.2模具零件的连接方法有哪些?
10.3模具装配时，怎样控制模具的间隙?
10.4简述塑料模的装配过程?
思考题参考答案
10.1模具装配的含义？简述模具质量和寿命与模具装配的关系？
按照模具的技术要求，将加工完成、符合设计要求的零件和购配的标准件，按设计的工艺进行相互配合、定位与安装、连接与固定成为模具的过程，称为模具装配。
模具的质量和使用寿命不仅与模具零件的加工质量有关，更与模具的装配质量有关。比如一副冲裁模，凸模、凹模的尺寸在加工时虽已得到保证，但是，如果装配时调整得不好，凸模、凹模配合间隙不均匀，冲制的工件质量就差，甚至会出废品，模具的寿命也会大大地降低。
10.2模具零件的连接方法有哪些?
模具零件的连接方法有：紧固件法、压人法、挤紧法、铆接法、热套法、低熔点合金法和粘结法等。
10.3模具装配时，怎样控制模具的间隙?
为了保证冲模的装配质量和精度，在装配时必须控制其凸、凹模的正确位置和间隙均匀，常用的控制方法有：
垫片法、测量法、透光法、镀铜(锌)法、涂层法(与镀铜法相似)、酸蚀法、工艺尺寸法和工艺定位器法等。
10.4简述塑料模的装配过程?
1.确定装配基准。
2.装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦试干净。
3.调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修磨，以保证模板组
装密合，分型面处吻合面积不得小于80％，防止产生飞边。
4.装配中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查。
5.组装导向系统，并保证开模、合模动作灵活，无松动和卡滞现象。
6.组装修整顶出系统，并调整好复位及顶出位置等。
7.组装修整型芯、镶件，保证配合面间隙达到要求。
8.组装冷却或加热系统，保证管路畅通，不漏水、不漏电、阀门动作灵活。
9.组装液压或气动系统，保证运行正常。
10.紧固所有连接螺钉，装配定位销。
11.试模合格后打上模具标记。
12.最后检查各种配件、附件及起重吊环等零件，保证模具装备齐全。
1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3,以保証滑塊穩定以及滑動順暢。 2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出環形的儲油槽。 3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2mm,角處需在模框上預鑽孔留下孔位铣加工后會形成避空。防止裝配模仁干涉（也可在模仁上加工倒角）。 4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。 5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。 6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。 7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：氮化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。 8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。 9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0。01（過渡配合）。 10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生溢边。 11. 与定位珠(波珠)相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。 12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。 13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。 14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）. 15. 模具组立时，应该养成如下习惯： a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。 b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺暢。 c. 注意清角，以防干涉、碰伤。 d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。 16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。 17. PC+GF20收缩率3/1000，加GF料收縮率在料流方向的收縮效率會小于垂直料流方向的收縮率，這一點區別于其它料。 18. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。 19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。 20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。 21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模(三板模)或適用于2次頂出系統。 22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。 23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度（一般為40mm
模具装配的工艺方法及工艺过程 模具装配的工艺方法有互换装配法和非互换装配法。由于模具生产属单件生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配以非互换法为主。随着模具技术和设备的现代化，模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求，互换法的应用将会越来越多。 在学习模具装配方法之前，首先了解装配尺寸链的概念。 1.装配尺寸链 任何产品都是由若干零、部件组装而成的。为了保证产品质量，必须在保证各个零部件质量的同时，保证这些零、部件之间的尺寸精度、位置精度及装配技术要求。无论是产品设计还是装配工艺的制定以及解决装配质量问题等，都要应用装配尺寸链的原理。 在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配尺寸链。其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图形，没有开口，如图8.1.1所示。组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，图8.1.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。 装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求。这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是一个结果尺寸或位置关系。在装配关系中，与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸链的组成环，组成环分为增环和减环。
a)装配简图 b)装配尺寸链图 图8.1.1装配尺寸链 （1）封闭环的确定 在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A 0表示。在尺寸链的建立中，首先要正确地确定封闭环,封闭环找错了，整个尺寸链的解也就错了。 （2）组成环的查找 在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用A i 表示，如图8.1.1中A 1、A 2、A 3、A 4。由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的封闭图形，故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封闭环的尺寸变化。当某个组成环尺寸增大（其他组 成环尺寸不变），封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以i A 表示，如图8.1.1中 A 3、A 4。当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减小时，则该组成环 称为减环，用i A 表示,如图8.1.1中的A 1、A 2。 为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，然后沿此箭头方向环绕尺寸链一周，平行于每一个组成环尺寸依次画出箭头，箭头指向与封闭环相反的组成环为增环，箭头指向与封闭环相同的为减环，如图8.1.1b ）所示。 2.装配尺寸链计算的基本公式 计算装配尺寸链的目的是要求出装配尺寸链中某些环的基本尺寸及其上、下偏差。生产中一般采用极值法，其基本公式如下： ∑∑-+==- =1 1 1 0n m i i m i i A A A （8.1.1）
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。 12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。 13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。 14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。 二、装配工具、量具一览表
培育人才成长 创造未来价值 目录 模具初级培训教材 模具的认识及相关基础知识
一·模具概况；二·认识初模；三·认识成模；四·认识口模；五·认识冲头；六·认识冷却芯；七·认识芯子；八·认识扑气头；九·认识漏斗；十·认识吹气头； 十一·认识瓶钳； 十二·认识模底板；十三·认识模具杂件；
培育人才成长 创造未来价值 一．用于玻璃制品成型的工艺装置，称为玻璃模具。 1.按结构类型分类可分为：不可拆模（整体模）和可拆模。 可拆模是对称的两半模组成，能开能合，为了避免模具在开合时错位，在两片模的接合处制成凹凸结构，借以定位。 2.按成型机械分类可分为：行列式制瓶机、回转式制瓶机、压制模、吹泡模。 广东华兴玻璃公司现采用的是：行列式制瓶机可拆模模具。 3.按行列机的机型结构分为：双滴料108机模具、双滴料140机模具、单滴料模具。 4.按成型方式可分为：吹吹式、压吹式。 模具的外形直径一般分为：￠65、￠76、￠86、￠98、￠118、￠130、￠136、￠152。 5.108机模具与140机模具的区分： 两个模具中心点之间的距离为108MM 的为108机模具，中心点距离为140MM 的为140机模具。 108机模具外形直径在￠118以下，而140机模具外形直径在￠136以上。 108MM 140MM
6．压吹式成型模具配套： 成模初模口模冲头冷却芯 扑气头漏斗吹气头冷却芯接头冲头接头 瓶钳夹环模底板 7.吹吹式成型模具配套: 成模初模口模芯子扑气头漏斗 吹气头瓶钳套筒夹环模底板
8.压吹式模具与吹吹式模具的区分: 配件区分法： (1)配合冲头、冷却芯生产的模具配套为压吹式模具，大口瓶采用此类模具生产较多（如 罐头瓶）现公司也正试行小口压吹生产。 (2)配合芯子、套筒生产的模具配套为吹吹式模具，酒瓶、酱油瓶采用此类模具生产较多。 9.双滴料模具与单滴料模具的区分: 外形挂钩位目视法：单边模具双耳挂钩为双滴模具，单边模具半圆挂钩为单滴模具。 双滴料模具 单滴料模具 10.模具编号的认识: 产品编号 模具加工日期 模具加工厂家 模号 A F 1 0290 1代表大口瓶 2代表小口瓶 流水号 产品种类
《模具设计基础》实训指导书 主编周理 主审刘岳标 广东机电职业技术学院
一、实训目的 (1) 二、实训条件 (1) 三、实训要求及注意事项 (1) 四、实训内容及时间安排 (1) 五、实训步骤 (2) 六、考核方式 (3) 七、参考文献 (3) 附件1：项目一绘制模具装配图示范 (4) 附件2：项目二冲裁模零件绘制示范 (9)
一、实训目的 通过实训加深学生对模具设计基础知识和基本理论的理解，培养学生设计和实践能力的重要环节和必要手段。其目的是使学生全面了解与掌握冲塑模具的组成、结构、动作原理及其设计、加工的方法与步骤等，并将所学的模具知识、零件设计、制图、工艺、刀具、公差与技术测量等知识有机地结合在一起，提高学生对模具零件设计制造、制图、数控编程及测量技术等知识与技能的综合掌握与应用能力，培养其严谨的实验态度和分析解决问题的能力。 二、实训条件 1．场地条件：模具结构实训室 2．设备条件：冲、塑模若干套及相应设备 3．工具条件：游标卡尺、角尺、塞尺、活动扳手、内六角扳手、一字旋具、平行铁、台虎钳、锤子、铜棒等常用钳工工具每组一套。 三、实训要求及注意事项 1．要求每一个学生都能独立并熟练地拆装冲、塑模，熟悉典型冲模和塑模的工作原理、结构特点及拆装方法，熟悉冲模和塑模上各零部件的功用、相互间的配合关系以及加工要求，了解冲模和塑模封闭高度、轮廓尺寸及模柄与压力机以及注塑机技术规格的相互关系。 2．以教材《模具设计基础》结合模具拆装实训，进行一体化教学，使得学生快速掌握冲塑模的基本知识和拆卸技能，拓宽知识面，提高动手能力和思考能力。 3．每个学生独立完成实训报告的撰写和总装图、零件图的绘制。 四、实训内容和时间安排 本次实训时间为2个星期（60学时）。内容和时间安排如下：
模具拆装实训规划 《模具拆装实训》是三年制高职高专和五年制高职“模具设计与制造”专业的一门主要的专业实验实践课程。是在学生学习了《冷冲压模具》、《塑料模具》和《模具材料与热处理》课程后进行的实践操作与训练，从而为学生今后解决实际工程问题打下坚实的基础。 一、模具拆装实训的目的和要求 （一）模具拆装实训的目的 1. 通过对模具的拆装和配备，培养学生的动手能力、分析问题和解决问题能力，使学生能够综合运用已学知识和技能。 2. 对模具典型结构及零部件装备有前面的知识，为理论的学习和模具设计奠定良好的基础。 3. 了解模具零件的结构工艺性及其制造工艺方式。 （二）模具拆装实训考核及要求 1. 结构组成、模具零部件的功能、相互间的配合关系以及模具零件的加工要求。 2. 能正确地使用模具装配常用地工具和辅助工具。 3. 能正确地草绘模具结构图、部件图和零件图。 4. 掌握模具拆装一般步骤和方法。 5. 通过观察模具结构能分析零件的形状。 6. 能对所拆装的模具提出自己的改进方案。 7. 能正确描述出模具的动作过程。 二、模具拆装前准备 1. 拆装模具类型：冷冲压模具、塑料模个 2. 拆装工具：游标卡尺、角尺、内六角扳手、锤子、铜棒、台虎钳 3. 工作准备：清领工具，了解工具的使用方法及要求，将工具摆放整齐，实训结束按工具清单清理工具。 三、模具拆装实训的基本内容和步骤
（一）对模具结构观察和分析 1. 模具类型的分析：对模具进行模具类型分析和确定。 2. 工序与制件分析：通过对模具的分析，了解模具所完成的工序，冷冲压级进模需了解工序排列顺序、坯料和工序件的结构形状，确定被加工工件几何形状和尺寸。 3. 模具的工作原理：对于冷冲压模具，要求分析其导向方式、定位方式、出件方式；对于塑料模，要求分析其浇注系统类型、分型面及导向方式，顶出系统类型等。 4. 模具的零部件：分析并记录模具各零件的名称、功能、相互间装备方式。 （二）拟订模具拆卸顺序及其方法 1. 拆卸模具之前，应先分清可拆卸件和不可拆卸件，针对各种模具具体分析其结构特点，制定模具拆卸顺序及方法和方案，在指导老师审查同意后方可拆卸。 2. 一般冷冲压模具的导柱、导套以及用浇注或铆接方法固定的凸模等不可拆卸件或不宜拆卸件。拆卸时一般首先将上下模分开，然后分别将上下模做紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模芯各板块拆下，最后从固定板中压出凸模、凸凹模等，达到可拆卸件全部分离。对于塑料模具先将动模和定模分开、分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模板上拆下主浇注系统，从动模具上拆下推出系统，拆散推出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件，有侧面分型系统时，拆下侧面分型系统各零件。 3. 拆卸工具 （1）按所拟定的拆卸顺序进行模具拆卸。要求分析拆卸连接件的受力情况对拆卸下的每一个零件进行观察、测量并做记录。记录下零件的位置，按一定顺序摆放好，避免再组装时出现错误及遗漏零件。 （2）测绘主要零件，对冷冲压模具中拆下的凸模、凹模、凸凹模和从塑料模中拆下的型腔型芯等主要零件进行测绘。要求测量基本尺寸，并按设计尺寸确定公差。
注 塑 模 具 标 准 手 册 版本编号: 2006-V1.1 编辑: 编辑日期: 送呈: 审核: 批准: 批准日期:
目录检索 一、总则 (5) 二、文件控制规范 2.1 设计文件控制规范 (6) 2.2 编程文件控制规范 (7) 2.3 EDM、线切割文件控制规范 (9) 三、设计基础相关参数 3.1 常见塑料原料性质一览表 (10) 3.3 常见模具钢料性质一览表 (20) 3.6 桑菲模具零件标准中英文命名 (24) 四、详细的设计规范 4.1模胚组件设计规范 4.1.1 模胚材料及整体规范 (37) 4.1.2 拉模扣及水口勾针设计规范 (38) 4.1.3 拉圾钉及哥林柱设计规范 (39) 4.1.4 水口拉杆与山打螺丝配合设计规范 (40) 4.1.5 边司(导边)长度规范 (41) 4.2 模肉及镶件设计规范 4.2.1模肉基准角及加工基准设计规范 (43) 4.2.2模肉方位及定位设计规范 (44) 4.2.3 PL面设计规范 (45) 4.2.4 镶件设计规范 (48) 4.2.5 模肉及镶件字麦规范 (50) 4.2.6 排气系统设计规范 (51) 4.3行位及斜顶设计规范 4.3.1 行位设计要点 (53) 4.3.2 行位导滑结构设计规范 (55) 4.3.3硬片设计规范 (56) 4.3.4 行位镶件设计规范 (57) 4.3.5 行位压条及油槽设计规范设计规范 (58) 4.3.6斜顶结构设计规范 (59) 4.3.7斜顶滑块及斜顶设计规范 (60) 4.4浇注系统设计规范 4.4.1 法兰设计规范 (61) 4.4.2 唧嘴设计规范 (62) 4.4.3 小水口唧嘴设计规范 (63) 4.4.4 浇注系统设计规范 (64) 4.4.5 主流道设计规范 (65) 4.4.6 入水点设计规范 (66)
模具装配工艺过程 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
装配详细说明 一、装配工艺 1.按图尺寸检查所有零件的水、气、油路孔并去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好中堵、堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进为好。 2.试装主镶件，检查与模框的配合，装不进去时，按零件图基准，单面或双面修磨主镶件，对滑块限位面在主镶件上的，主镶件外形尺寸单面磨小不能超过毫米 3.斜顶杆配入主镶件，斜顶杆顶部形面与主镶件形面接平（以受压后稍低为好）配好后拆下斜顶杆上油。 4.按图尺寸检查所有的小镶件、镶针、内滑块的配合尺寸，倒角去毛刺后分别装入主镶件，配合间隙视零件大小以单面小到毫米为好，如遇不能达到要求时以加工外形为原则，凡从正面装入的小镶件全部用螺丝固定。 5.检查整套模架有否在搬运加工过程中碰撞而产生的变形（凸起）视情况用锉刀或油石修平，吹、擦、吹把水、气、油路孔、螺丝孔彻底搞干净。装入密封圈，把组装好的动、定模主镶件再吹一遍装入模板用螺丝固定（螺丝必须对角慢慢旋紧）装冷水接头、连接水管试压，确认后拆下水管、接头。 6.滑块耐磨片表面应有毫米左右余量待配，装上滑块、压条，配准滑块到位，当滑块的头部与主镶件封料口有余量时要看清该零件的工艺卡片或与工艺人员沟通了解应加工哪一个零件，装好滑块斜面上的耐磨片。 7.合模前先把滑块拆掉，装上直身锁、精定位，看清工艺卡片有否特殊要求，有细长、薄型芯需要插穿的，小模具人工合模时，模具必须竖起来用小的铜榔头轻轻合模，稍有感觉立即分开，重复此动作直到有其它零件接触方可正常合模。 8.小镶件有余量需要修磨时以修凸模为原则、分型面需要修磨时以修凹模为原则，所有被修磨的面不能塌角，遇到避空位碰穿时，余量不多可先打磨，合模完成后上机床重新加工，总之所有部位仍应保持横平竖直圆是圆角是角。 9.装上滑块再次合模，滑块耐磨片角度有误差时应先检查，纠正后继续合模，不容将错就错造成耐磨片不平行，螺丝柱头高出耐磨片时不能车、磨柱头，如果时间紧，先车、磨柱头但事后必须纠正。 10.垫上大于顶出高度的木块，放上顶针固定板、插入回程杆开始装顶针，装入时的手感以拇指轻轻推进为好，包括带定位的顶针，当手感很紧时应检查顶针固定板与动模板的位置偏差或动模板避空孔不直所致，误差在毫米之内时可通过放大孔来解决，超过时应与设计或工艺沟通，不可强行敲入，顶针台阶不能高出平面，而且至少要看见光线表示台阶低于平面，如果看不见光线，可用铜榔头边转顶针边敲，如果高出平面，可用红丹检查孔口圆角、测量台阶厚度，在台阶厚度没有超差的情况下不能修磨台阶，清洁表面装上顶针垫板及模脚底板包括支承柱、垃圾钉，上紧模脚螺丝。11.利用推管内针从推管内孔深入，在底板上引出定位尖。开始磨顶针，透明件的顶针端面光洁度应等同动模型芯的光洁度，非透明件光洁度可低一个等级。 12.在翻转机上动模再翻身，拆底板，顶针垫板，将顶针编号，连同顶针一起拆下顶针固定板，在动模底板（以引出定位）钻、攻推管内针安装孔。 13.有顶针板复位弹簧的模具准备对应的工艺螺丝，清理动模板各部位包括顶针孔，大模须二人配合，基准朝下（竖起）吊起动模板至工作台，把顶针固定板也吊上工作台，上面用行车吊着起保险作用，回程杆装入顶针固定板，套上弹簧一起装入动模板，利用工艺螺孔旋上工艺螺丝压缩弹簧至尺寸，按编号装入顶针、斜顶杆，旋紧工艺螺丝，插入斜顶杆与顶针板的连接块，旋松工艺螺丝至
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
冲压模具基础知识 冲裁 冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料、工（序）件或废料分离的一种冲压工序。冲裁是切断、落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开、整修等分离工序的总称。 切开 切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面。 切边 切边是利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状的一种冲压工序。 切舌 切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序。被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不再位于分离前所处的平面上。 切断 切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工序件。 扩口 扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序。 冲孔 冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，在材料或工序件上获得需要的孔。 冲缺 冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓形成缺口，其深度不超过宽度。 冲槽 冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序，敞开轮廓呈槽形，其深度超过宽度。 冲中心孔 冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序，背面材料并无相应凸起。 精冲 精冲是光洁冲裁的一种，它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁。 连续模 连续模是具有两个或更多工位的冲模，材料随压力机行程逐次送进一工位，从而使冲件逐步成形。 单工序模 单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模。 组合冲模 组合冲模是按几何要素（直线、角度、圆弧、孔）逐副逐步形成各种冲件的通用、可调式成套冲模。平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成。 压凸 压凸是用凸模挤入工序件一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序。 压花 压花是强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹，图案、文字或符号的一种冲压工序。被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起。 成形 成形是依靠材料流动而不依靠材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称。 光洁冲裁 光洁冲裁是不经整修直接获得整个断面全部或基本全部光洁的冲裁工序。扭弯扭弯是将平直或局部平直工序件的一部分相对另一部分扭转一定角度的冲压工序。 卷边 卷边是将工序件边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。卷边圆形的轴线呈直线形。 卷缘 卷缘是将空心件上口边缘卷成接近封闭圆形的一种冲压工序。 拉延 拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序，曲面主要依靠位于凸模底部材料的延伸形成。 拉弯 拉弯是在拉力与弯矩共同作用下实现弯曲变形，使整个弯曲横断面全部受拉伸应力的一种冲压工序。 胀形 胀形是将空心件或管状件沿径向往外扩张的一种冲压工序。 剖切 剖切是将成形工序件一分为几的一种冲压工序。 校平 校平是提高局部或整体平面型零件平直度的一种冲压工序。 起伏成形 起伏成形是依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的冲压工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的，即厚度的少量改变是变形过程中自然形成的，不是设计指定的要求。 弯曲 弯曲是利用压力使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度的形状的一种冲压工序。 凿切
一.拉延模加工 1.清根去刀痕 先把模具擦干净确认有无缺陷，根据上下模的凸角来确认清角尺寸大小。去刀痕时注意，用磨头再修正条上修正后（磨头不振动时）方可轻轻打磨。去刀痕注意平面和圆弧用力要均匀，不可轻一下重一下（注意外板件不许去刀痕）。 2.抛光 外板抛光时圆弧和平面油石要放平交对抛光。 3.倒角 分清部位用途用，砂轮机45度拿稳砂轮片接触倒角面均匀打磨美观一直。 4.组装 组装各件时要看安装面是否平整，有无突起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净。安装件用棉布擦干净，螺丝要紧固，螺丝拧入长度不小于直径的二倍。 5.1研合 首先上机床确认导向部位间隙，涂色观察，不要一次把模具合到位，要点动到导向刚刚接触时观看，然后一步一步向下合。 5.2以抛光好的凸模为基准,涂色研合凹模。凸角与凹角干涉时要打磨凹角凸角不可动，误差较大时压铅丝或橡皮泥确认差量大小，将多出部分按铅丝厚度不要一次修磨到位，留精修量。 5.3空研型面平面着色即可，因斜面与平面的料厚在同一高度下间隙
不一至，所以斜面不用着色。 5.4代件研合将件双面着色，用第一件研合到底，侧面干涉时打磨凹模，双面都着色即可，凸角着色不可修，然后换件研合，直到最后验收90%，棱线要清晰顺直，最后打开模具抛光R角抛光到A级。5.5压料面研合要以凹模压料面为准，直接代件研合到95%，注意压料面着色要内实外虚，拉延筋40MM外着色要虚，不要实，打空也可以。 6.1调试 调试前要整理R角至A级，在压力机上试件时顶杆压力.高度调整垫的高低.料片大小装模高度等要做记录。 6.2顶杆高度调整时要注意安全限位螺钉行程是否够15MM的余量。 6.3当制件出现起皱 1.首先考虑顶杆压力大小，一般内板件形状复杂的件气垫压力一般在40T-70T之间应该可以，外板件形状平缓的，反拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。 2.考虑汽缸顶杆高度是否过底方法如下；观察凸模面高点是否高出压料面太多，也可放置料片，观察料片是否在压料面上翘起，因为这样会使压料面在压料时，凸模以将料支撑起。多余的料已经形成起皱，即使成形到位也不能将料板拉平，这种情况只要将压边圈顶杆调到合适高度即可，但顶杆也不要太高不能使料片中间凹陷，要保证压料面和凸模等高，因为压料面凹陷也是形成起皱的一种。 3.观察压料面调整垫高度是否过高方法如下；将调整垫图红丹，在有
冷冲压模具装配工艺规范 操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程： 一、技术要求： ．装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求； ．上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在长度上误差不大于上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。 ．凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求； ．对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行）；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出； ．模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直； ．导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象； ．钻孔、铰孔、攻丝的技术要求： 1）对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量； 2）作固定销孔时，应按如下的要求执行： ①程序：先钻预孔（留～余量），然后扩孔（留～余量）；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度）。 ②原则： a.对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切角模），其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数； . 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中）。 ．各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角； ．冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨； ．各种附件应按图纸要求装配齐备； ．模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠； ．模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出合格的制件。
模具基本知識了解及模具報價基本概念： 一、序言 据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的与约2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术（CNC，电脑锣技术）两项技术。现在珠三角的深圳、东莞两地的模具设计及制造技术都达到了较高的水平，在每年举办此类的展览中都有很多的领先国际的新技术、新设备涌现。这方面的人才亦成为抢手货，甚至长三角、江浙一带的企业也加入这场人才大战中，在各类招聘会中抢夺人才！！！ 为使更多有志加入此行业的青年朋友、初学者得到相关的基础知识，本人总结了自己这几年从业的经验及平时收集的资料整理成文，供大家参考。全文分为序言、什么是塑胶模具、必备的知识、塑胶模具结构及分类、常用塑胶原料的特性、塑胶模具的加工方法及工艺、塑胶模具设计要点等几大部分。限于本人的水平，书中难免有错漏，欢迎各位朋友、同业者批评指正，不胜感激。本文的部分资料由我的朋友张可良先生提供，在此深表感谢！！！ 此资料属免费提供，版权所有，任何个人、团体、组织、网站、公司等未经许可不得将其用于商业用途！！！ 二、什么是塑胶模具 人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。模具即生产工具，一般均可重复使用。工业中常见的有塑胶模、五金冲压模、压铸模、吹塑模、挤塑模等；广义来讲，一些日常生活中的刀模、纸模、石膏模、甚至拍月饼的木板模等都可称为模具。塑胶模具就是注塑成型生产中使用的模具。塑胶模具主要是装在塑胶注塑机上啤塑胶产品时使用的，如无特别注明，以下文章中提到的模具均指塑胶模具。 三、必备的知识 1、基础知识：三角函数、平面&立体几何、解析几何、工程制图、画法几何、机械基础、五金&化学基础等； 2、基础实践经验； 3、软件知识：AutoCAD、PRO-E、UG、SilodWorks、CATIA、MasterCAM、CIMATRON IT、MOLDFLOW等； 四、塑胶模具结构及分类 1）模具的基本结构及相关概念 1、模胚即模架：MoldBase。
模具总装配图设计 模具的总装配图能否清晰、准确的表达出模具内部各零件的装配位置、运动过程和位置，与注塑机之间的装配位置，液压、气动、电气连接，对模具的设计者、制作者、使用者都非常重要。所以模具的总装配图应清晰、准确的表达以下内容： 一、主要截面视图的方向要与模具在注塑机上运行时的状态一致，定模在右侧（从操作侧看）。动半模主视图放在左侧，并注明TOP侧和OPERATE侧。定半模主视图放在右侧，并注明TOP侧和OPERATE侧。另一方向的截面视图放在下侧。为了表达的更清晰，可以增加视图。所有视图的投影方向必须符合标题栏内定义的第一视角。 二、注塑产品原料、色母、添加剂、配比、产品重量、收缩率、循环周期、浇口类型和浇口示意图。还有半热流道或冷流道的重量。 三、所有各种零件互相之间的装配关系，模具动作时，运动零件的行程尺寸和限位。模具的型腔数和型腔号的位置排布。必要时增加一组模具成型零件和其它重要零件的截面放大图和装配爆炸图。 四、模具的长×宽×高尺寸，模具的总重量，模板厚度尺寸，定位圈直径。关于注塑机顶出和复位情况。模具的起吊装置和防止分型面打开的部件。起吊部件
上需刻字表面模具号、模具重量、吊环规格等信息。 五、注塑机的Tie bar位置、间距和注塑机吨位，注塑机墙板上模具安装螺钉孔的位置。如果需要注塑机导轨辅助定位，导轨的位置也要表达。 六、按顺序标明模板之间分型面的位置和开模距离。模具正常运行时的具体步骤和详细动作分解。 七、热流道系统的品牌，热喷嘴的型号和位置排布，加热元件的功率分布，接线盒和接头的位置、型号，加热线、感温线的接线顺序表。 八、冷却回路的连接示意图，接头的规格、型号、数量。输入冷却水的温度和压力范围。 九、液压回路的连接示意图，接头的规格、型号、数量。输入液压的压力范围。 十、气动回路的连接示意图，接头的规格、型号、数量。输入气压的压力范围。 十一、模具动作需要确认时，行程开关的规格、型号、数量、安装位置。接头的规格、型号、安装位置。
冲压模具装配和调试规则 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关 零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限 偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆， 视零件大小，全角尺寸为0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物 和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 1、安装滑动导柱、导套的模座为100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm。 十^一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在100%以上。 十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。 十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。
十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在 装配中修正，保证其相对关系。 十五、模具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。
注塑模具工程图“公差”规范 第一部分：配合公差部分 备注：重复配合部分，不重复说明（精度到千分位0.001） 一、定位圈：与浇口套配合（实际按三维是否需要）：H9/f9 与T上固定板配合（小径）：H9/f9 二、浇口套：与T上固定板配合：H7/m6（过渡） 与R脱料板配合：锥度配合，采用基本尺寸 三、T上固定板：与部分拉料针配合：H7/f6 与导柱配合：H7/m6，其中导套与导柱配合：导柱固定端与模座之间一般采用H7/m6或H7/k6的过度配合，导柱的导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。 四、R脱料板：与部分拉料针配合：H7/g6 五、侧面限位拉板：与侧圆柱定位销配合：N7/h6（略紧） 六、A母模板：与侧圆柱定位销配合：H7/h6（略松） 与模仁配合：H7/m6 与零度定位块：K7，其中槽深公差：+0.1mm 与导套配合：H7 七：S活动板：与模仁配合：H7/m6 与零度定位块：K7，其中槽深公差：+0.1mm 与导套配合：H7 八、B母模板：与模仁配合：H7/m6 与导套配合：H7 与EF板的中托司导套配合：H7 九、E上顶针板：与导套（中托司）配合：H7，其中导套与导柱配合：间隙配合（标准）与回针配合： 十、F下顶针板：与垃圾钉配合：H7/p6 顶针孔深度公差：?0.01 与中托司孔位配合：K7 十一、斜导柱、侧滑块：与导滑槽配合：H8/f8； 与成型部分接触，防止溢料，采用H8/f7或H8/g7； 十二、顶针：与模架（或模仁）配合：H8/f8（直径大、材料流动性差）；反之H8/f7与型芯配合（八连管盖）配合：H5/g6
十三、尼龙拉钉：与之相配合的孔位，均给配合：H7 十四、键：键公差：h8 与键槽轴的配合：H9（松）/N9（正常）/P9（紧） 与毂（gu）的配合：JS9 十五、轴承：与模架配合：M7 与轴配合：k6
装配详细说明 一、装配工艺 1.按图尺寸检查所有零件的水、气、油路孔并去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好中堵、堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进为好。 2.试装主镶件，检查与模框的配合，装不进去时，按零件图基准，单面或双面修磨主镶件，对滑块限位面在主镶件上的，主镶件外形尺寸单面磨小不能超过0.02毫米 3.斜顶杆配入主镶件，斜顶杆顶部形面与主镶件形面接平（以受压后稍低为好）配好后拆下斜顶杆上油。 4.按图尺寸检查所有的小镶件、镶针、内滑块的配合尺寸，倒角去毛刺后分别装入主镶件，配合间隙视零件大小以单面小0.01到0.015毫米为好，如遇不能达到要求时以加工外形为原则，凡从正面装入的小镶件全部用螺丝固定。 5.检查整套模架有否在搬运加工过程中碰撞而产生的变形（凸起）视情况用锉刀或油石修平，吹、擦、吹把水、气、油路孔、螺丝孔彻底搞干净。装入密封圈，把组装好的动、定模主镶件再吹一遍装入模板用螺丝固定（螺丝必须对角慢慢旋紧）装冷水接头、连接水管试压，确认后拆下水管、接头。 6.滑块耐磨片表面应有0.05毫米左右余量待配，装上滑块、压条，配准滑块到位，当滑块的头部与主镶件封料口有余量时要看清该零件的工艺卡片或与工艺人员沟通了解应加工哪一个零件，装好滑块斜面上的耐磨片。 7.合模前先把滑块拆掉，装上直身锁、精定位，看清工艺卡片有否特殊要求，有细长、薄型芯需要插穿的，小模具人工合模时，模具必须竖起来用小的铜榔头轻轻合模，稍有感觉立即分开，重复此动作直到有其它零件接触方可正常合模。 8.小镶件有余量需要修磨时以修凸模为原则、分型面需要修磨时以修凹模为原则，所有被修磨的面不能塌角，遇到避空位碰穿时，余量不多可先打磨，合模完成后上机床重新加工，总之所有部位仍应保持横平竖直圆是圆角是角。 9.装上滑块再次合模，滑块耐磨片角度有误差时应先检查，纠正后继续合模，不容将错就错造成耐磨片不平行，螺丝柱头高出耐磨片时不能车、磨柱头，如果时间紧，先车、磨柱头但事后必须纠正。 10.垫上大于顶出高度的木块，放上顶针固定板、插入回程杆开始装顶针，装入时的手感以拇指轻轻推进为好，包括带定位的顶针，当手感很紧时应检查顶针固定板与动模板的位置偏差或动模板避空孔不直所致，误差在0.2毫米之内时可通过放大孔来解决，超过时应与设计或工艺沟通，不可强行敲入，顶针台阶不能高出平面，而且至少要看见光线表示台阶低于平面，如果看不见光线，可用铜榔头边转顶针边敲，如果高出平面，可用红丹检查孔口圆角、测量台阶厚度，在台阶厚度没有超差的情况下不能修磨台阶，清洁表面装上顶针垫板及模脚底板包括支承柱、垃圾钉，上紧模脚螺丝。
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性
和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克 的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，