一.拉延模加工
1.清根去刀痕
先把模具擦干净确认有无缺陷，根据上下模的凸角来确认清角尺寸大小。去刀痕时注意，用磨头再修正条上修正后（磨头不振动时）方可轻轻打磨。去刀痕注意平面和圆弧用力要均匀，不可轻一下重一下（注意外板件不许去刀痕）。
2.抛光
外板抛光时圆弧和平面油石要放平交对抛光。
3.倒角
分清部位用途用，砂轮机45度拿稳砂轮片接触倒角面均匀打磨美观一直。
4.组装
组装各件时要看安装面是否平整，有无突起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净。安装件用棉布擦干净，螺丝要紧固，螺丝拧入长度不小于直径的二倍。
5.1研合
首先上机床确认导向部位间隙，涂色观察，不要一次把模具合到位，要点动到导向刚刚接触时观看，然后一步一步向下合。
5.2以抛光好的凸模为基准,涂色研合凹模。凸角与凹角干涉时要打磨凹角凸角不可动，误差较大时压铅丝或橡皮泥确认差量大小，将多出部分按铅丝厚度不要一次修磨到位，留精修量。
5.3空研型面平面着色即可，因斜面与平面的料厚在同一高度下间隙
不一至，所以斜面不用着色。
5.4代件研合将件双面着色，用第一件研合到底，侧面干涉时打磨凹模，双面都着色即可，凸角着色不可修，然后换件研合，直到最后验收90%，棱线要清晰顺直，最后打开模具抛光R角抛光到A级。5.5压料面研合要以凹模压料面为准，直接代件研合到95%，注意压料面着色要内实外虚，拉延筋40MM外着色要虚，不要实，打空也可以。
6.1调试
调试前要整理R角至A级，在压力机上试件时顶杆压力.高度调整垫的高低.料片大小装模高度等要做记录。
6.2顶杆高度调整时要注意安全限位螺钉行程是否够15MM的余量。
6.3当制件出现起皱
1.首先考虑顶杆压力大小，一般内板件形状复杂的件气垫压力一般在40T-70T之间应该可以，外板件形状平缓的，反拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。
2.考虑汽缸顶杆高度是否过底方法如下；观察凸模面高点是否高出压料面太多，也可放置料片，观察料片是否在压料面上翘起，因为这样会使压料面在压料时，凸模以将料支撑起。多余的料已经形成起皱，即使成形到位也不能将料板拉平，这种情况只要将压边圈顶杆调到合适高度即可，但顶杆也不要太高不能使料片中间凹陷，要保证压料面和凸模等高，因为压料面凹陷也是形成起皱的一种。
3.观察压料面调整垫高度是否过高方法如下；将调整垫图红丹，在有
板料的情况下合模到位看调整垫高度是否有个别高度大于料片高度。这样会使压料面压不住料走料太快，让制件起皱。这种情况只要调整调整垫的高度（去铜皮垫即可）。
4.观察是否料板太小，是否定位放偏方法如下；看调出制件的压料面，料板是否在拉延筋以内，如果是在拉延筋以内，是在制件成型时走料太快形成起皱，这种情况适当加大板料尺寸即可。外板成型较简单，一般拉延筋完全压住板料，为增加强度，不允许有板料在拉延筋以内。内板件成型难度较大，一般允许板料在拉延筋以内，但能不影响制件修边。
5.有个别情况在压料面上调整无效的可根据情况在修边废料区内加筋加包，用来去掉多余的余料使制件在产品内无皱。
6.观察压料面有无走料痕迹无走料痕迹说明
1.是压料面未压住料研合不好。
2.是局部有余料使余料无处走料，造成这种现象要看情况。研合压料面着色不均匀或压料面加筋拉延筋加高。拉延模压料型面起伏较地大的，压料时起皱已经自然形成这种情况做拉伸成形工艺调整。
6.4制件开裂一般是进料不够用造成的想办法多进料
1.首先考虑开裂处是否压料过硬观察制件压料面是否有压料硬点，使板料在压料面上不能走料这种情况适量将压料面研合抛光即可。
2.观察拉延筋是否过高太多不光顺。压料有硬点现象因拉延筋高大不光顺等使制件成型时阻力加大，造成开裂，这种情况要将拉延筋修光顺抛光高度降低即可。
3.观察气垫顶杆压力是否过大，一般内板件成型较复杂的件，气垫压力一般在40T-70T之间即可，外板件形状平的，反拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。
4.观察顶杆高度是够过高，调整顶杆高度，因为成型难度较大的制件，需要在压料以前使其多余的余料来满足制件成型用料。
5.观察料片是否过大，因为料片过大，也就说明压料面积过大造成走料阻力太大造成开裂现象，这中情况将料片适当去掉即可。
6.观察走料的R角是否圆顺，因为R角不圆顺会给制件成型时进料造成阻力。将R角圆顺即可，制件废料区的走料R角可适量加大使其进料顺畅.解决开裂问题。
7.有个别情况，压料面料片压力调整无效的。可根据情况中间有冲孔废料的区域加刺刀，使制件成型时在内部进料来满足制件用料。
8.还有一种情况是气垫压力太小也可能出现制件开裂，因为顶杆压力太小压料面在压料时因型面起伏造成起皱，顶杆压力小不能将皱压平造成拉延筋以外的不能进料使制件开裂。这种情况适当加大压力即可。
6.5观察棱线是否顺畅，型面有无起伏不平，制件强度是否够多。
7.其他
7.1调试出合格件后要确定料片尺寸及定位准确位置，定位前后5MM 可调。
7.2完善模具，型面抛光R角淬火安全护板排气管铜管安装等。
7.3钻排气孔要选择无筋处及型面凹处。（排气孔为直径6MM）
二.修边冲孔
1.下模刀口处理
首先将刀口R角及清理不到位的整理好，有效刀口10MM下挖空刀然后用120#油石粗抛光，刀口淬火后将刀底平板研合着色90%，四周用塞尺测量0.02MM不入。在确认刀口的垂直，垂直度不好时用细纱轮修磨后先用120#油石粗抛光，在用240#油石精抛至A级，注意刀块之间对刀缝不大于0.03MM。
2.刀块材质即刻印
刻印应选择刀块明显平整部位，刀块偏转模体编号要整齐并列不可距离太远，刻好后用胶带粘好。
3.以下模抛光好的刀口为准研合凹模刃口步骤；
上机床注意导向间隙，将导向涂色不可一次合到底导向刚接触时要注意观察，有无过紧或不同位现象然后一步一步向下合。研刀口前先将凹刀上放上橡皮泥，再凸刀没有接触到凹刀时以橡皮泥的垂直面有无偏移现象。然后修磨多余R角，但要保持0.1MM的研量，在刀口接触后要修磨刻印以下的部分，但要保持垂直度。在模具限位到底时要注意刃口进入量是否为3-5MM，最后将上下模反复涂色合模几次确认没有硬点时将凹刀块拆掉淬火。（刀口间隙为板料厚度的5%）4.收集各件
按明细表图纸收集各组件并妥善保管以备用。
5.装冲头
领出冲头后首先将冲头和压料芯过孔对号入坐，并从背面将冲头插入
压料芯过孔确认压料芯壁厚能使冲头露出足够，不够时上钻床或铣床加工。将垂直度以确认好的冲头按图纸孔径位置对号入坐，按中心销将将螺钉孔钻好，然后将冲头按凹模套为准确认中心销的准确性，以冲头再凹模套与中心销同时插入后转动自如来确认同心冲头固定板与安装面四周无间隙时将螺钉紧固将冲头涂色，反复合模几次来确认是否同心。（无中心销时将冲头裹上胶带来保证冲头与凹模套之间的间隙均匀），安装冲头时要合模。高度距离下死点5-6MM时将冲头装入凹模套后，用泡沫或有弹性的垫片将冲头垫高后慢慢合模到位将泡沫或弹性体拿掉，冲头360度转动自如后将冲头螺钉紧固。
6.装压料芯
1.首先将淬火后的凹刀块，用平板研平。刀块在平板上手按不动时着色85%以上且点接触均匀，用验棒及90度弯板确认刀口垂直，没问题后将刀块装好。
2.装好冲头钻定位销，销子不能过紧且打入1/2的销长，注意销孔要清理干净。
3.以上工作作好后将压料芯吊平，缓缓放入凹模腔内，注意有干涉时要涂红丹。发现干涉处画出在机加工处理，合到位后压料芯与冲头及凹刀口的间隙为板料厚度的60%。
4.压料芯上装弹簧，将侧销或限位螺钉装好看弹簧有无预压在5MM 左右确认弹簧行程与侧销或限位螺钉的同步性，安全侧销应该是工作侧销行程加10MM。
5.凹模套随型去大量，首先检察废料过孔是否逐级加大，凹模套不应
超出型面1MM，修磨凹模套时要注意轮流间歇打磨，注意刀口加油冷却以防凹模套退火，并且留余量0.2MM-0.3MM与压料芯型面配研。
6.下模型面清根去刀痕
型面凹角要一次到位，用合格拉延件涂红丹用研合销研合型面相关R 角可增大，侧面可适量修磨至平面着色到位，其中要换件研合去刀痕。
7.研合型面
1.将压料芯清根去刀痕后，上机床研合下模凹模套至平面着色然后将下模型面用120#油石抛光到B级。
2.确认废料刀将加工好的废料刀按挡墙面确认定位，螺钉紧固用研刀口方法研废料刀到限位，然后废料刀钻销孔，用直角尺确认修磨刀口垂直。
3.用合格拉延件涂色，按研合销研合废料刀至着色，废料刀着色均匀制件定位稳定。
4.用抛光好的下模型面带件带弹簧研合压料芯。制件要双面着色红丹不能太厚R角干涉时下模的凸角可修而且要换新件研合至工作部分着色90%以上（注意最后要用细砂轮清清打磨防止抛光后着涩不均匀）。压料芯型面抛光，用120#油石抛光至B级为节省研合时间，研合时首先型面清根彻底，分清主次压料部分着色均匀，其他部分可适当多修去一些，使上下型面一次研合到位。
8.装配
按要求装各件，注意各螺钉孔要清理干净，组装件也要擦干净，螺钉
要拧入直径的二倍，安装面要清洁无毛刺废料滑料板与模具本体没有过大缝隙，与压料台无干涉。
9.调试
机床确认各项动作无干涉，首先装上模压板螺母，下模要在模具下死点时用压板压紧将制件放至下模定位稳定后方可冲压，调试过程中检查制件放入取出是否方便操作，废料能否顺利滑出冲孔废料是否处理妥当。
10.观察制件有无毛刺变形带料现象
1.毛刺问题要看是由间隙过大，还是过小造成的。刀口间隙大一般毛刺比较硬制件边缘有往下拽的迹象，这种现象一般要补焊刀口研合。也有可能是刀口不够锋利或有缺陷，上模刀口有缺陷不锋利可以修磨刀口，下模一定要补焊。刀口间隙小的一般是软毛刺，制件边缘比较整齐有想内挤的亮点，这种情况一般修研一点硬点或刀口垂直锋利即可。另一种毛刺是因为刀口有缺陷和刀口不锋利造成的，这种毛刺大缺陷补焊，小缺陷将刀口修锋利，钝角刀口出90%台阶即可，但只限于上模刀口，下模不可。
2.变形压伤变形一般是由制件与下模型面不符贴造成的。观察是否有干涉处或制件定位不好，使制件没有放到位，如有干涉需涂色重新研合型面。压伤一般是由于上序与下序的R角没有与制件一致造成的，制件定位不好也是原因之一。这种情况研合压料芯凸出部分即可（在确认拉延件以到位）。
3.带料
制件修边有向上带料的现象首先检查压料芯与凹刀口之间的间隙是否过大，其次是由上模刀口不垂或刀口表面粗糙造成的。这种现象已确认将刀口修垂直或抛光。
4.最后调试出工序合格件，制件无变形.压伤.带料.毛刺过大.刃口没硬点.蹦口.刃口锋利.垂直.废料顺利滑出模具外，各项动作无干涉等。
11.完善模具
将模具型面刃口A级抛光按要求涂漆将废料板.缓冲器.存放限位涂黄漆。二级滑料用铁链连接。加工面有漆的用香蕉水擦干净，有锈处抛光，最后导向擦干净涂黄油，型面加工区涂防锈油，合模时模内留工序合格件。
三. 侧修侧冲
1.装斜契
首先把安装面擦干净，用磨头机将键槽平面倒角去毛刺并将用平板将底面研平且油石抛光。在将斜契安装上去用塞尺确认四周贴合及挡墙无间隙后。按斜契上的螺钉孔钻孔攻丝（销孔暂不做）。驱动器安装同上，上机床确认斜契行程，注意斜契上的强力回程扒勾是否与驱动器干涉，动作要慢且谨慎，千万要注意斜契与驱动器是否有前后左右有不同位现象，并且认真观察斜契行程在模具下死点时斜契不能超过理论行程。在斜契滑动面着色不好时首先对斜契进行调整，调整不过来可适当研磨着色要到95%然后用203#以上的油石抛光。
2.装冲头
装冲头时吊冲要在机床上安装，首先将冲头放在下模凹模内然后将模
具合模到下死点，用手将固定板与安装面贴合，观察接触面有无间隙，将冲头在凹模套内转动，顺畅无扭力时用502将冲头粘牢等十分钟后将模具打开确认进入量为2-3MM并将斜契拆掉，按冲头固定板上的螺钉孔钻孔.攻丝并将冲头卸掉。回机床按以上步骤将冲头用螺钉紧固后将模具反复合模几次，涂色确认间隙均匀后冲铜皮观察有无毛刺，有毛刺在机床上合模调整，无毛刺后将斜契拆下，钻销孔销孔上加螺塞，上机床在次确认（平面冲不用上机床，但步骤同冲头一样）。
3.装侧切刀块
刀块在工艺板上数铣完后，按挡墙将刀块安装在斜契安装面上。平面切刀按下模刀口配研。间隙大时可在挡墙上加垫，将刀口向上调整。吊侧切要上机床去研刀口（步骤和研刀口一样）没有挡墙面的刀口或斜契上没有挡墙的，要按凸模刀口为基准安装刀口。销孔暂不做，用螺钉孔来调整安装误差，安装步骤同安装冲头。
四.翻边整形
1.清根去刀痕
首先将模具擦干静，确认有无缺陷有缺陷及时处理。整形部分R角不用提前清根，要用整形凸角来研合（凸模基本不用动）其它部分将凹角清根。注意翻边整形刀口附近的R角要研合好不可清根太多，以防止制件在翻边整形时压料不死造成制件变形。
去刀痕时注意，用磨头在修正条上修正后，方可轻轻打磨刀痕，注意平和圆弧要用力均匀，不可清一下重一下，刀花细时可不去刀痕直接抛光，刀痕隐约可见也可。
2.抛光
3.倒角
4.组装
组装各件时要看安装面是否平整有无凸起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净，安装面用棉布擦干净螺钉要拧紧，螺钉拧入长度不小于直径的2倍。
5.研合
1.首先上机床确认导向部位间隙，涂色观察，不要一次把模具合到位，要点动到导向刚刚接触时观看，然后一步一步向下合。
2.以抛光好的下模刀口轮廓为基准研合上模刀口，注意R角是否数铣到位研合量过大要压橡皮泥根据凸刀所压刀痕将余量去掉，逐步研合到下死点。然后拥塞尺根据制件厚度测量刃口间隙，确认研合刀口间隙比料厚略小一点时（0.1左右）结束，用塞尺不好测量的用铅丝确认间隙。注意翻边后不考虑反弹或后续需要包边的以凸模刀口轮廓为基准。
3.将压料芯放入凹模型腔内，带弹簧空研压料芯用等高块平研压料芯到底，型面平面着色。因斜面与平面的料厚在同一高度下间隙不一致，所以斜面不用着色。
4.带件研合将制件双面涂色，用第一件研合型面到底，侧面干涉时打磨压料芯。R角干涉上下模均可打磨（整形部分R角凸角不可动），然后换件研合，至最后验收工作部分着色90%以上，靠近整形翻边的型面R角不可清空，研合要上下模凹凸角均着色，以确保翻边整
形后制件棱线不偏移变形。
5.将压料芯拆掉抛光B级，根据翻边件上的间隙松紧适量修磨凹模刀口，去硬点间隙均匀后将凹刀口抛光。
6.压料芯有到底敦死垫的，将压料芯放入凹模型腔下死点，然后以凸模研合压料芯型面及整形刀块，如果出现刀块与压料芯型面高低不一致的，保证压料芯型面到下死点与整形刀块型面一致。
6.组装顶件器
（1）.组装时先将安装面清理干净，用砂轮机将安装面四周倒角，顶件器导向滑动面用纱布抛光。检查镗孔表面是否有台阶，用导柱检查滑动间隙是否合适，然后将弹簧装好，顶件器装好确认限位块与弹簧行程的同步性。按限位块上的螺钉孔为准在安装面上钻孔攻丝，将螺钉孔清理干净螺钉拧紧，螺钉拧入长度不小于螺钉直径2倍。（2）.安装托件器按下模的型面及轮廓研合其随型部分，注意托件器与下模翻边轮廓要配合间隙均匀，保证顶件器上死点时，托件器型面与下模型面高度一致，（可留余量研磨）然后按螺钉孔钻孔攻丝并将托件器固定于顶出器导向柱上，调整配合间隙活动自如，托件器用手活动无逛量最后将托件器钻定位销固定。
（3）.将上按模数控点窝钻顶件器平衡螺钉固定孔并攻丝，上机床调整螺钉高度，使顶件器动作与行程一致，然后按制件轮廓安装定位（制件要研合销定位后方可确定制件轮廓定位）。
7.1调试TI
（1）.检查制件翻边整形后有无制件变形压伤制件翻边后是否拉长重
叠起皱现象
(2).主要检查上下模型面是否研合不到位（将制件双面涂色检查局部压料，不死要研合）。
(3).检查压料芯压力是否大小（分析料板厚翻边整形深度与弹簧强度.数量.行程.顶压.分布等合理性。
(4).检查是否在压料芯未压料时翻边整形刀口已开始工作。
(5).检查翻边整形刀口光泽度及间隙是否均匀，因为刀口光泽度不好在翻边整形时造成阻力大，可能使制件向一边偏移。
(6).翻边间隙过紧或刀口光泽度差可能出现制件带料，使制件变形。
7.2制件重叠起皱
（1）.起皱时首先看制件翻边后有无拉痕，无拉痕是翻边间隙过大应调整刀口间隙，有拉痕还有皱，可能是翻边拐角处轮廓面起伏较大处拐角处有皱，首先考虑将凹刀口R角加大或将拐角处附近的刀块高度加高，让拐角处最先翻料使皱向两边分散。
（2）.如果无效再考虑将起皱处相应位置的修边线改动或在在修边线上处工艺口将多于的料去掉。
7.3最后调试出单工序合格件制件无变形压伤，翻边刃口无硬点制件翻边整形无起皱拉长现象，型面棱线无偏移现象。
8.完善模具
最后将面具型面刀口A及抛光，缓冲器存放限位凃黄漆，限位凃红漆，存放与工作限位铁链连接。
五.翻边整形
侧翻整形为方便制件取出，一般采用双动滑车机构，单工序（只有侧翻的）一般不采用双动滑车机构。
1.装滑车
首先将滑车的所有滑动面用平板涂色研平研磨时用磨头机打至80%着色后，用油石抛光再将导板按图纸尺寸装于滑车下面，多块导板的要用直尺将多块对齐后方可引孔。
2.装回程弹簧合件
在库房领出后按安装挡墙面安装，确认合件与安装面挡墙90度，挡墙或挡块不够90度或贴合有间隙的要修磨至挡墙面塞尺测量无缝隙后引孔钻孔攻丝螺钉紧固。注意多个合件的左右中心距离要结合图纸按实际扒勾距离测量来确定，以防扒勾与合件左右距离有偏差，安装合件支架时要将合件弹簧的限位螺钉紧固到位后再将支架钻孔安装。
3.组装滑车
以上工作完成后（扒勾不安装）将滑车侧滑板的一侧滑板拆掉，放入滑动型腔将另一侧导板与滑动面贴紧后，用导板量块测滑动间隙标准应是20MM。间隙大的（误差0.5以内）加铜皮调整注意加铜皮时要两侧平均厚度加铜皮不可单边加。间隙小的（0.05以内）可适当将滑动面修磨抛光间隙过大（0.5MM以上）或过小（0.1MM以上）的要返机床加工保证精度，然后安装好侧导板在滑动面上运动自如，间隙保证0.03-0.05MM之间。
4.安装驱动器
先将安装面去毛刺并用平板将底面研平且油石抛光，90度弯板确认
墙面90度。安驱动器螺钉过孔钻孔攻丝将驱动器紧固于安装面。5.研合刀口
平侧翻一般不用机床，要用手动滑车，刀口涂色反复滑动，型面刀口接触研合。空研到位后用塞尺确认间隙。有整形的空研型面R角到位平面着色即可。然后上机床确认滑车行程，在合模时注意驱动器与滑车位置有无偏差，合模要一步一步认真观察后方可合模到位。保证模具下死点时滑车不超理论行程。侧整形的刀块，要看刀块与模具限位下死点是否同步，然后将驱动面涂色来调整驱动器，使滑动面着色均匀无法调整的可适量研磨，然后240#以上油石抛光。最后试件带件研合翻边刀口及整形型面至着色95%。（步骤同带件研合）注意在双动机构研合型面时如果出现型面着色不好间隙太紧时，要以压料芯型面为准来调整滑车刀块型面与模具形体型面一致性。不可盲目打磨压料芯或刀块型面。
6.调整垫的作用
1.在拉伸模中高低影响到进料快慢是压料芯与凹模之间关系，敦死垫是压料芯与凸模之间的关系，看是否到位如没到位加压或去敦死垫。
2.别的模研合时一般不要用弹簧，要放敦死垫。
3.冲头座垫片是高速钢起长期压制抵御外力作用，下面是铸铁怕压。弹簧行程=总长--（壁厚* 个数）
1. 滑块导轨的高至少要为滑块高的1/3,以保証滑塊穩定以及滑動順暢。 2. 有滑动摩擦的位置注意开设润滑槽，为了防止润滑油外流，不宜把槽开成“开式”，而应该为“封闭式”，一般可以用单片刀在铣床上直接铣出環形的儲油槽。 3. 固定模仁的型腔，对小模一般用线割，这样可以提高模具的精度；而较大模的模腔一般铣削的形式加工出来，加工时注意其垂直度，并且为了防止装配时，模仁不到位，模框的四周应该用铣刀铣深0.2mm,角處需在模框上預鑽孔留下孔位铣加工后會形成避空。防止裝配模仁干涉（也可在模仁上加工倒角）。 4. 入子与模仁，模仁与模仁，模仁与模框的相互穿插一般要加1°的斜度，以防装配时碰伤。 5. 入子的靠位部分长度公差为-0.02，大小公差为-0.10，模仁相对应的靠位公差为+0.02。 6. 有C角的入子最底端到C角部位的公差为+0.01，以防跑毛边。 7. 本体模具的主体部分用NAK80的材料，入子、梢等用SKH9、SKH51（材料处理：氮化处理，也可以不要）的材料，必要时可以使用VIKING材料。 8. 画好部品之后，应先定滑块的位置、大小，防止发生干涉、及强度不够的现象，然后才定模仁寸法。 9. 入子大小公差设为-0.01，模仁上入子孔对应的公差为+0。01（過渡配合）。 10. 模仁上的线割方孔尖角部分用R0.20过度，对应的入子部分也为R0.20，以对应线切割时的线径影响，同时可以防止尖角部分磨损，而产生溢边。 11. 与定位珠(波珠)相对应的小凹坑寸法一般为底径φ3夹角90°-120°的圆锥孔。 12. 固定侧的拔模角应该大于可动侧，以便离型留在可动侧；而且可以防止部品变形，尤其是壁薄，件长容易变形的零件，固定侧对它的拉力不均容易使部品翘曲，或留在固定侧。 13. 对于侧面抽芯力大而部品精度要求又严的零件，最好采用二次抽芯结构。 14. 斜梢的斜度+2°=压紧块的斜度（一般为18°或20°或22°）. 15. 模具组立时，应该养成如下习惯： a. 用空气枪清理模仁、模腔、入子、流道板、分模面的表面。 b. 装配前用油石打光模仁、模腔、入子、分模面的表面，以便装配时顺暢。 c. 注意清角，以防干涉、碰伤。 d. 装配前应该考虑后面的工作如何进行。 16. 大模具模仁的侧面压紧块应该设计成锁紧后底于分模面0.5-1.0mm,以防干涉。 17. PC+GF20收缩率3/1000，加GF料收縮率在料流方向的收縮效率會小于垂直料流方向的收縮率，這一點區別于其它料。 18. POM收缩率正常为20/1000，但有时局部会达30/1000。 19. 为防止潜伏式浇口在部品顶出时刮伤部品，在流道离潜伏式浇口2-4mm处增加一锲形块，高约为流道一半，夹角为单边10°，供顶出时折断浇口。 20. 主流道拉料井，采用深8-10mm，夹角为单边10°，顶径为流道宽的倒圆锥；这样的好处是可防止单边磨成锲形的拉料在顶出时勾住流道，造成离型不良。 21. 开闭器有两种：1.橡胶制成，靠中心的螺杆调节变形量，来调节拉力。2.用弹簧钢制成。其作用都为：延迟可动侧与固定侧的开模时间，应用于小水口模(三板模)或適用于2次頂出系統。 22. 为了确保模具的顶针和斜销是否复位，有些模具安装了早回机构（母的装在108板上，公的装在102板上，公的类似于顶针，底部用无头螺钉堵住，一般布置两个）或微动开关（在108和109板[装电器元件]之间）。 23. 考虑注塑机装夹模具时的螺杆长度，需要注意上下固定板的厚度（一般為40mm
1. 目的： 明确组装环节的生产过程，规范各工序的流程。 2. 适用范围： 适用与组装车间所有环节操作。 3. 权责： 3-1. 组装各岗位负责产品实现的生产过程，如实记录生产过程中的所有记录，并负责生产现场的5S管理。 3-2. 车间质检负责产品实现过程的产品质量控制。 3-3. 生产部负责制定作业指导文件和现场工艺指导。 4. 定义：（无） 5. 流程图 6. 球泡灯流程说明 6.1 材料领取 6.1.1.确认仓库是否有足量的原材料，并且确认由生产质检员检验确认是否合格，不合格材料退回仓库； 6.1.2.依据订单数量领取相应的材料及数量，如超领则记录清楚，《领料登记表》以便下次补缺；
注意事项： 要熟悉各种原材料编码，并且到相关部门了解更新原材料编码信息 6.2打标 6.2.1. 检查加工产品的“生产通知单”要求。 6.2.2. 打开激光打标机，严格按开机程序操作。 6.2.3. 根据LED灯型号调整模具。 6.2.4. 激光打标机和产品调整到合适电压。 6.2.5. 打开操作软件根据生产通知单调出相应图案。 6.2.6. 打标过程中随时检查标刻情况，发现不良及时调整打标参数。 6.2. 7. 按程序关闭激光打标机，关机时必须严格按照关机程序操作。 6.2.8. 冷却水定期更换（每月一次）冷却水，必须使用纯净水，不得用自来水替代。 打标完成后及时填写《打标机任务完成记录》，做好统计工作。 开机程序 A、接通外供电源 B、打开计算机，进入打标系统。 C、启动主电源，将急停开关解锁（线路闭合），此时POWER指示灯亮，同时冷水机面板显示当前水温，此时冷水机工作。等待冷水机达到工作温度（20-25度） D、启动运行开关（将开关拨向RUN），则RUN亮。 E、启动激光电源（将开关拨向RUN） F.开激光按START/STOP键 G、打开Q驱动器电源，Q驱通电 H.打开振镜电源开关，振镜通电。R、加大电流进行打标工作关机程序反之。 6.3灯珠焊接 6.3.1检查工位表面清洁。 6.3.2检查物料是否一致、PCB有无短路、短路、焊盘清洁等。 6.3.3检查工具有无完好，且一定要带手指套操作，工作台焊接工具，人体静电环接地良好。 6.3.4检查电烙铁温度是否为规定温度：300-350度之间。 6.3.5将铝基板摆放在治具上，然后均匀涂导热膏，将灯珠摆放在涂好导热膏的铝基板上，灯珠极性要与铝基板极性一致，有孔一端对应铝基板丝印“+”端，小心焊接。 6.3.6完成后放入专用包装内。 自检： A.检查有无假焊、虚焊。 B.检查有无焊反或脱焊。 C.检查焊接有无牢固。 D．及时填写《生产流程表》 注意事项： 一定要带手指套操作，灯珠与铝基板极性要一致，且焊接要牢固，避免导致开路或短路；焊好的光源板不允许成堆放置，需放入专用包装盒内。 6.4光源测试 6.4.1.检查工位表面清洁。 6.4.2．检查物料有无一致。 6.4.3.检查仪器是否完好。
模具装配的工艺方法及工艺过程 模具装配的工艺方法有互换装配法和非互换装配法。由于模具生产属单件生产，又具有成套性和装配精度高的特点，所以目前模具装配以非互换法为主。随着模具技术和设备的现代化，模具零件制造精度将逐渐满足互换法的要求，互换法的应用将会越来越多。 在学习模具装配方法之前，首先了解装配尺寸链的概念。 1.装配尺寸链 任何产品都是由若干零、部件组装而成的。为了保证产品质量，必须在保证各个零部件质量的同时，保证这些零、部件之间的尺寸精度、位置精度及装配技术要求。无论是产品设计还是装配工艺的制定以及解决装配质量问题等，都要应用装配尺寸链的原理。 在产品的装配关系中，由相关零件的尺寸（表面或轴线间的距离）或相互位置关系（同轴度、平行度、垂直度等）所组成的尺寸链，叫做装配尺寸链。其特征是封闭性，即组成尺寸链的有关尺寸按一定顺序首尾相连接构成封闭图形，没有开口，如图8.1.1所示。组成装配尺寸链的每一个尺寸称为装配尺寸链环，图8.1.1共有5个尺寸链环，尺寸链环可分为封闭环和组成环两大类。 装配尺寸链的封闭环就是装配后的精度和技术要求。这种要求是通过将零件、部件等装配好以后才最后形成和保证的，是一个结果尺寸或位置关系。在装配关系中，与装配精度要求发生直接影响的那些零件、部件的尺寸和位置关系，是装配尺寸链的组成环，组成环分为增环和减环。
a)装配简图 b)装配尺寸链图 图8.1.1装配尺寸链 （1）封闭环的确定 在装配过程中，间接得到的尺寸称为封闭环，它往往是装配精度要求或是技术条件要求的尺寸，用A 0表示。在尺寸链的建立中，首先要正确地确定封闭环,封闭环找错了，整个尺寸链的解也就错了。 （2）组成环的查找 在装配尺寸链中，直接得到的尺寸称为组成环，用A i 表示，如图8.1.1中A 1、A 2、A 3、A 4。由于尺寸链是由一个封闭环和若干个组成环所组成的封闭图形，故尺寸链中组成环的尺寸变化必然引起封闭环的尺寸变化。当某个组成环尺寸增大（其他组 成环尺寸不变），封闭环尺寸也随之增大时，则该组成环为增环，以i A 表示，如图8.1.1中 A 3、A 4。当某个组成环尺寸增大（其他组成环不变）,封闭环尺寸随之减小时，则该组成环 称为减环，用i A 表示,如图8.1.1中的A 1、A 2。 为了快速确定组成环的性质，可先在尺寸链图上平行于封闭环，沿任意方向画一箭头，然后沿此箭头方向环绕尺寸链一周，平行于每一个组成环尺寸依次画出箭头，箭头指向与封闭环相反的组成环为增环，箭头指向与封闭环相同的为减环，如图8.1.1b ）所示。 2.装配尺寸链计算的基本公式 计算装配尺寸链的目的是要求出装配尺寸链中某些环的基本尺寸及其上、下偏差。生产中一般采用极值法，其基本公式如下： ∑∑-+==- =1 1 1 0n m i i m i i A A A （8.1.1）
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤0.02/300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。 12.注塑模具冷却系统运水通道顺畅，各封水堵头封水严密，保证不漏水渗水。 13.注塑模具各种外设零配件按总装图纸技术要求装配，先复位机构动作平稳可靠，复位可靠；油缸、气缸、电器安装符合装配图纸所规定的要求，并有安全保护措施。 14.注塑模具各种水管、气管、模脚、锁模板等配件按总装图纸技术要求装配，并有明确标识，方便模具运输和调试生产。 二、装配工具、量具一览表
《模具设计基础》实训指导书 主编周理 主审刘岳标 广东机电职业技术学院
一、实训目的 (1) 二、实训条件 (1) 三、实训要求及注意事项 (1) 四、实训内容及时间安排 (1) 五、实训步骤 (2) 六、考核方式 (3) 七、参考文献 (3) 附件1：项目一绘制模具装配图示范 (4) 附件2：项目二冲裁模零件绘制示范 (9)
一、实训目的 通过实训加深学生对模具设计基础知识和基本理论的理解，培养学生设计和实践能力的重要环节和必要手段。其目的是使学生全面了解与掌握冲塑模具的组成、结构、动作原理及其设计、加工的方法与步骤等，并将所学的模具知识、零件设计、制图、工艺、刀具、公差与技术测量等知识有机地结合在一起，提高学生对模具零件设计制造、制图、数控编程及测量技术等知识与技能的综合掌握与应用能力，培养其严谨的实验态度和分析解决问题的能力。 二、实训条件 1．场地条件：模具结构实训室 2．设备条件：冲、塑模若干套及相应设备 3．工具条件：游标卡尺、角尺、塞尺、活动扳手、内六角扳手、一字旋具、平行铁、台虎钳、锤子、铜棒等常用钳工工具每组一套。 三、实训要求及注意事项 1．要求每一个学生都能独立并熟练地拆装冲、塑模，熟悉典型冲模和塑模的工作原理、结构特点及拆装方法，熟悉冲模和塑模上各零部件的功用、相互间的配合关系以及加工要求，了解冲模和塑模封闭高度、轮廓尺寸及模柄与压力机以及注塑机技术规格的相互关系。 2．以教材《模具设计基础》结合模具拆装实训，进行一体化教学，使得学生快速掌握冲塑模的基本知识和拆卸技能，拓宽知识面，提高动手能力和思考能力。 3．每个学生独立完成实训报告的撰写和总装图、零件图的绘制。 四、实训内容和时间安排 本次实训时间为2个星期（60学时）。内容和时间安排如下：
模具拆装实训规划 《模具拆装实训》是三年制高职高专和五年制高职“模具设计与制造”专业的一门主要的专业实验实践课程。是在学生学习了《冷冲压模具》、《塑料模具》和《模具材料与热处理》课程后进行的实践操作与训练，从而为学生今后解决实际工程问题打下坚实的基础。 一、模具拆装实训的目的和要求 （一）模具拆装实训的目的 1. 通过对模具的拆装和配备，培养学生的动手能力、分析问题和解决问题能力，使学生能够综合运用已学知识和技能。 2. 对模具典型结构及零部件装备有前面的知识，为理论的学习和模具设计奠定良好的基础。 3. 了解模具零件的结构工艺性及其制造工艺方式。 （二）模具拆装实训考核及要求 1. 结构组成、模具零部件的功能、相互间的配合关系以及模具零件的加工要求。 2. 能正确地使用模具装配常用地工具和辅助工具。 3. 能正确地草绘模具结构图、部件图和零件图。 4. 掌握模具拆装一般步骤和方法。 5. 通过观察模具结构能分析零件的形状。 6. 能对所拆装的模具提出自己的改进方案。 7. 能正确描述出模具的动作过程。 二、模具拆装前准备 1. 拆装模具类型：冷冲压模具、塑料模个 2. 拆装工具：游标卡尺、角尺、内六角扳手、锤子、铜棒、台虎钳 3. 工作准备：清领工具，了解工具的使用方法及要求，将工具摆放整齐，实训结束按工具清单清理工具。 三、模具拆装实训的基本内容和步骤
（一）对模具结构观察和分析 1. 模具类型的分析：对模具进行模具类型分析和确定。 2. 工序与制件分析：通过对模具的分析，了解模具所完成的工序，冷冲压级进模需了解工序排列顺序、坯料和工序件的结构形状，确定被加工工件几何形状和尺寸。 3. 模具的工作原理：对于冷冲压模具，要求分析其导向方式、定位方式、出件方式；对于塑料模，要求分析其浇注系统类型、分型面及导向方式，顶出系统类型等。 4. 模具的零部件：分析并记录模具各零件的名称、功能、相互间装备方式。 （二）拟订模具拆卸顺序及其方法 1. 拆卸模具之前，应先分清可拆卸件和不可拆卸件，针对各种模具具体分析其结构特点，制定模具拆卸顺序及方法和方案，在指导老师审查同意后方可拆卸。 2. 一般冷冲压模具的导柱、导套以及用浇注或铆接方法固定的凸模等不可拆卸件或不宜拆卸件。拆卸时一般首先将上下模分开，然后分别将上下模做紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模芯各板块拆下，最后从固定板中压出凸模、凸凹模等，达到可拆卸件全部分离。对于塑料模具先将动模和定模分开、分别将动、定模的紧固螺钉拧松，再打出销钉，用拆卸工具将模具各主要板块拆下，然后从定模板上拆下主浇注系统，从动模具上拆下推出系统，拆散推出系统各零件，从固定板中压出型芯等零件，有侧面分型系统时，拆下侧面分型系统各零件。 3. 拆卸工具 （1）按所拟定的拆卸顺序进行模具拆卸。要求分析拆卸连接件的受力情况对拆卸下的每一个零件进行观察、测量并做记录。记录下零件的位置，按一定顺序摆放好，避免再组装时出现错误及遗漏零件。 （2）测绘主要零件，对冷冲压模具中拆下的凸模、凹模、凸凹模和从塑料模中拆下的型腔型芯等主要零件进行测绘。要求测量基本尺寸，并按设计尺寸确定公差。
注 塑 模 具 标 准 手 册 版本编号: 2006-V1.1 编辑: 编辑日期: 送呈: 审核: 批准: 批准日期:
目录检索 一、总则 (5) 二、文件控制规范 2.1 设计文件控制规范 (6) 2.2 编程文件控制规范 (7) 2.3 EDM、线切割文件控制规范 (9) 三、设计基础相关参数 3.1 常见塑料原料性质一览表 (10) 3.3 常见模具钢料性质一览表 (20) 3.6 桑菲模具零件标准中英文命名 (24) 四、详细的设计规范 4.1模胚组件设计规范 4.1.1 模胚材料及整体规范 (37) 4.1.2 拉模扣及水口勾针设计规范 (38) 4.1.3 拉圾钉及哥林柱设计规范 (39) 4.1.4 水口拉杆与山打螺丝配合设计规范 (40) 4.1.5 边司(导边)长度规范 (41) 4.2 模肉及镶件设计规范 4.2.1模肉基准角及加工基准设计规范 (43) 4.2.2模肉方位及定位设计规范 (44) 4.2.3 PL面设计规范 (45) 4.2.4 镶件设计规范 (48) 4.2.5 模肉及镶件字麦规范 (50) 4.2.6 排气系统设计规范 (51) 4.3行位及斜顶设计规范 4.3.1 行位设计要点 (53) 4.3.2 行位导滑结构设计规范 (55) 4.3.3硬片设计规范 (56) 4.3.4 行位镶件设计规范 (57) 4.3.5 行位压条及油槽设计规范设计规范 (58) 4.3.6斜顶结构设计规范 (59) 4.3.7斜顶滑块及斜顶设计规范 (60) 4.4浇注系统设计规范 4.4.1 法兰设计规范 (61) 4.4.2 唧嘴设计规范 (62) 4.4.3 小水口唧嘴设计规范 (63) 4.4.4 浇注系统设计规范 (64) 4.4.5 主流道设计规范 (65) 4.4.6 入水点设计规范 (66)
模具装配工艺过程 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
装配详细说明 一、装配工艺 1.按图尺寸检查所有零件的水、气、油路孔并去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好中堵、堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进为好。 2.试装主镶件，检查与模框的配合，装不进去时，按零件图基准，单面或双面修磨主镶件，对滑块限位面在主镶件上的，主镶件外形尺寸单面磨小不能超过毫米 3.斜顶杆配入主镶件，斜顶杆顶部形面与主镶件形面接平（以受压后稍低为好）配好后拆下斜顶杆上油。 4.按图尺寸检查所有的小镶件、镶针、内滑块的配合尺寸，倒角去毛刺后分别装入主镶件，配合间隙视零件大小以单面小到毫米为好，如遇不能达到要求时以加工外形为原则，凡从正面装入的小镶件全部用螺丝固定。 5.检查整套模架有否在搬运加工过程中碰撞而产生的变形（凸起）视情况用锉刀或油石修平，吹、擦、吹把水、气、油路孔、螺丝孔彻底搞干净。装入密封圈，把组装好的动、定模主镶件再吹一遍装入模板用螺丝固定（螺丝必须对角慢慢旋紧）装冷水接头、连接水管试压，确认后拆下水管、接头。 6.滑块耐磨片表面应有毫米左右余量待配，装上滑块、压条，配准滑块到位，当滑块的头部与主镶件封料口有余量时要看清该零件的工艺卡片或与工艺人员沟通了解应加工哪一个零件，装好滑块斜面上的耐磨片。 7.合模前先把滑块拆掉，装上直身锁、精定位，看清工艺卡片有否特殊要求，有细长、薄型芯需要插穿的，小模具人工合模时，模具必须竖起来用小的铜榔头轻轻合模，稍有感觉立即分开，重复此动作直到有其它零件接触方可正常合模。 8.小镶件有余量需要修磨时以修凸模为原则、分型面需要修磨时以修凹模为原则，所有被修磨的面不能塌角，遇到避空位碰穿时，余量不多可先打磨，合模完成后上机床重新加工，总之所有部位仍应保持横平竖直圆是圆角是角。 9.装上滑块再次合模，滑块耐磨片角度有误差时应先检查，纠正后继续合模，不容将错就错造成耐磨片不平行，螺丝柱头高出耐磨片时不能车、磨柱头，如果时间紧，先车、磨柱头但事后必须纠正。 10.垫上大于顶出高度的木块，放上顶针固定板、插入回程杆开始装顶针，装入时的手感以拇指轻轻推进为好，包括带定位的顶针，当手感很紧时应检查顶针固定板与动模板的位置偏差或动模板避空孔不直所致，误差在毫米之内时可通过放大孔来解决，超过时应与设计或工艺沟通，不可强行敲入，顶针台阶不能高出平面，而且至少要看见光线表示台阶低于平面，如果看不见光线，可用铜榔头边转顶针边敲，如果高出平面，可用红丹检查孔口圆角、测量台阶厚度，在台阶厚度没有超差的情况下不能修磨台阶，清洁表面装上顶针垫板及模脚底板包括支承柱、垃圾钉，上紧模脚螺丝。11.利用推管内针从推管内孔深入，在底板上引出定位尖。开始磨顶针，透明件的顶针端面光洁度应等同动模型芯的光洁度，非透明件光洁度可低一个等级。 12.在翻转机上动模再翻身，拆底板，顶针垫板，将顶针编号，连同顶针一起拆下顶针固定板，在动模底板（以引出定位）钻、攻推管内针安装孔。 13.有顶针板复位弹簧的模具准备对应的工艺螺丝，清理动模板各部位包括顶针孔，大模须二人配合，基准朝下（竖起）吊起动模板至工作台，把顶针固定板也吊上工作台，上面用行车吊着起保险作用，回程杆装入顶针固定板，套上弹簧一起装入动模板，利用工艺螺孔旋上工艺螺丝压缩弹簧至尺寸，按编号装入顶针、斜顶杆，旋紧工艺螺丝，插入斜顶杆与顶针板的连接块，旋松工艺螺丝至
文件版本 1.0 标 题 内 容 模 具 设 计 规 范 页 数 共17页 第1页 1.目的： 本标准规定了塑胶模具的设计原则、方法及要求。 2.适用范围： 本标准适用于塑胶模具设计。 3.设计内容 3.1 制品工艺性分析与脱模斜度确定 3.1.1制品应有足够的强度和刚性。 3.1.2制品壁厚均匀，变化不超过60℅；对于特别厚的部位要采取减胶措施。 3.1.3加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。 3.1.4制品上的文字原则上采用凸型字，以便于机械加工。 3.1.5制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。 3.1.6工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。 3.1.7 脱模斜度确定 3.1.7.1 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度。 3.1.7.2 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度。 3.1.7.3 客户资料未注明或没有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定。 3.1.7.4 不影响制品装配的部位应设计1°以上脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产 品装配的部位，以装配间隙差做脱模斜度。 3.1.7.5 应通过计算确定合理的脱模斜度：有特殊要求（如蚀皮纹等）的制品，脱模斜度 应不小于2.5° 3.2 模具分类：根据模胚尺寸将模具分为大、中、小三类。 3.2.1 模具尺寸6060以上称为大型模具。 3.2.2 模具尺寸3030-6060之间为中型模具。 3.2.3 模具尺寸3030以下为小模具。 3.3 模胚选用与设计 3.3.1 优先选用标准模胚，具体按龙记/明利标准执行。 3.3.2 若选用非标准模胚，优先选用标准板厚，具体参照龙记/明利标准执行。 3.3.2.1 大型非标准模胚，导柱直径不小于￠60mm，导套采用铸铜制做。 3.3.2.2 大型非标准模胚导套孔壁厚不得小于10mm，回针孔壁厚为35-40mm，回针直径不 小于φ30。
一.拉延模加工 1.清根去刀痕 先把模具擦干净确认有无缺陷，根据上下模的凸角来确认清角尺寸大小。去刀痕时注意，用磨头再修正条上修正后（磨头不振动时）方可轻轻打磨。去刀痕注意平面和圆弧用力要均匀，不可轻一下重一下（注意外板件不许去刀痕）。 2.抛光 外板抛光时圆弧和平面油石要放平交对抛光。 3.倒角 分清部位用途用，砂轮机45度拿稳砂轮片接触倒角面均匀打磨美观一直。 4.组装 组装各件时要看安装面是否平整，有无突起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净。安装件用棉布擦干净，螺丝要紧固，螺丝拧入长度不小于直径的二倍。 5.1研合 首先上机床确认导向部位间隙，涂色观察，不要一次把模具合到位，要点动到导向刚刚接触时观看，然后一步一步向下合。 5.2以抛光好的凸模为基准,涂色研合凹模。凸角与凹角干涉时要打磨凹角凸角不可动，误差较大时压铅丝或橡皮泥确认差量大小，将多出部分按铅丝厚度不要一次修磨到位，留精修量。 5.3空研型面平面着色即可，因斜面与平面的料厚在同一高度下间隙
不一至，所以斜面不用着色。 5.4代件研合将件双面着色，用第一件研合到底，侧面干涉时打磨凹模，双面都着色即可，凸角着色不可修，然后换件研合，直到最后验收90%，棱线要清晰顺直，最后打开模具抛光R角抛光到A级。5.5压料面研合要以凹模压料面为准，直接代件研合到95%，注意压料面着色要内实外虚，拉延筋40MM外着色要虚，不要实，打空也可以。 6.1调试 调试前要整理R角至A级，在压力机上试件时顶杆压力.高度调整垫的高低.料片大小装模高度等要做记录。 6.2顶杆高度调整时要注意安全限位螺钉行程是否够15MM的余量。 6.3当制件出现起皱 1.首先考虑顶杆压力大小，一般内板件形状复杂的件气垫压力一般在40T-70T之间应该可以，外板件形状平缓的，反拉延不太大的一般在60T-90T之间即可。 2.考虑汽缸顶杆高度是否过底方法如下；观察凸模面高点是否高出压料面太多，也可放置料片，观察料片是否在压料面上翘起，因为这样会使压料面在压料时，凸模以将料支撑起。多余的料已经形成起皱，即使成形到位也不能将料板拉平，这种情况只要将压边圈顶杆调到合适高度即可，但顶杆也不要太高不能使料片中间凹陷，要保证压料面和凸模等高，因为压料面凹陷也是形成起皱的一种。 3.观察压料面调整垫高度是否过高方法如下；将调整垫图红丹，在有
冷冲压模具装配工艺规范 操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程： 一、技术要求： ．装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求； ．上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在长度上误差不大于上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。 ．凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求； ．对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行）；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出； ．模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直； ．导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象； ．钻孔、铰孔、攻丝的技术要求： 1）对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量； 2）作固定销孔时，应按如下的要求执行： ①程序：先钻预孔（留～余量），然后扩孔（留～余量）；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度）。 ②原则： a.对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切角模），其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数； . 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中）。 ．各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角； ．冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨； ．各种附件应按图纸要求装配齐备； ．模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠； ．模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出合格的制件。
模具总装配图设计 模具的总装配图能否清晰、准确的表达出模具内部各零件的装配位置、运动过程和位置，与注塑机之间的装配位置，液压、气动、电气连接，对模具的设计者、制作者、使用者都非常重要。所以模具的总装配图应清晰、准确的表达以下内容： 一、主要截面视图的方向要与模具在注塑机上运行时的状态一致，定模在右侧（从操作侧看）。动半模主视图放在左侧，并注明TOP侧和OPERATE侧。定半模主视图放在右侧，并注明TOP侧和OPERATE侧。另一方向的截面视图放在下侧。为了表达的更清晰，可以增加视图。所有视图的投影方向必须符合标题栏内定义的第一视角。 二、注塑产品原料、色母、添加剂、配比、产品重量、收缩率、循环周期、浇口类型和浇口示意图。还有半热流道或冷流道的重量。 三、所有各种零件互相之间的装配关系，模具动作时，运动零件的行程尺寸和限位。模具的型腔数和型腔号的位置排布。必要时增加一组模具成型零件和其它重要零件的截面放大图和装配爆炸图。 四、模具的长×宽×高尺寸，模具的总重量，模板厚度尺寸，定位圈直径。关于注塑机顶出和复位情况。模具的起吊装置和防止分型面打开的部件。起吊部件
上需刻字表面模具号、模具重量、吊环规格等信息。 五、注塑机的Tie bar位置、间距和注塑机吨位，注塑机墙板上模具安装螺钉孔的位置。如果需要注塑机导轨辅助定位，导轨的位置也要表达。 六、按顺序标明模板之间分型面的位置和开模距离。模具正常运行时的具体步骤和详细动作分解。 七、热流道系统的品牌，热喷嘴的型号和位置排布，加热元件的功率分布，接线盒和接头的位置、型号，加热线、感温线的接线顺序表。 八、冷却回路的连接示意图，接头的规格、型号、数量。输入冷却水的温度和压力范围。 九、液压回路的连接示意图，接头的规格、型号、数量。输入液压的压力范围。 十、气动回路的连接示意图，接头的规格、型号、数量。输入气压的压力范围。 十一、模具动作需要确认时，行程开关的规格、型号、数量、安装位置。接头的规格、型号、安装位置。
冲压模具装配和调试规则 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态是否符合有关 零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79《公差与配合示注公差尺寸的极限 偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆， 视零件大小，全角尺寸为0.5X 45度—2X 45度，倒圆尺寸为R0.5- 1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除氧化皮、脏物 和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 1、安装滑动导柱、导套的模座为100丄0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100丄0.005mm。 十^一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在100%以上。 十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。 十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。
十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在 装配中修正，保证其相对关系。 十五、模具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证，十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。
注塑模具工程图“公差”规范 第一部分：配合公差部分 备注：重复配合部分，不重复说明（精度到千分位0.001） 一、定位圈：与浇口套配合（实际按三维是否需要）：H9/f9 与T上固定板配合（小径）：H9/f9 二、浇口套：与T上固定板配合：H7/m6（过渡） 与R脱料板配合：锥度配合，采用基本尺寸 三、T上固定板：与部分拉料针配合：H7/f6 与导柱配合：H7/m6，其中导套与导柱配合：导柱固定端与模座之间一般采用H7/m6或H7/k6的过度配合，导柱的导向部分通常采用H7/f7或H8/f7的间隙配合。 四、R脱料板：与部分拉料针配合：H7/g6 五、侧面限位拉板：与侧圆柱定位销配合：N7/h6（略紧） 六、A母模板：与侧圆柱定位销配合：H7/h6（略松） 与模仁配合：H7/m6 与零度定位块：K7，其中槽深公差：+0.1mm 与导套配合：H7 七：S活动板：与模仁配合：H7/m6 与零度定位块：K7，其中槽深公差：+0.1mm 与导套配合：H7 八、B母模板：与模仁配合：H7/m6 与导套配合：H7 与EF板的中托司导套配合：H7 九、E上顶针板：与导套（中托司）配合：H7，其中导套与导柱配合：间隙配合（标准）与回针配合： 十、F下顶针板：与垃圾钉配合：H7/p6 顶针孔深度公差：?0.01 与中托司孔位配合：K7 十一、斜导柱、侧滑块：与导滑槽配合：H8/f8； 与成型部分接触，防止溢料，采用H8/f7或H8/g7； 十二、顶针：与模架（或模仁）配合：H8/f8（直径大、材料流动性差）；反之H8/f7与型芯配合（八连管盖）配合：H5/g6
十三、尼龙拉钉：与之相配合的孔位，均给配合：H7 十四、键：键公差：h8 与键槽轴的配合：H9（松）/N9（正常）/P9（紧） 与毂（gu）的配合：JS9 十五、轴承：与模架配合：M7 与轴配合：k6
装配详细说明 一、装配工艺 1.按图尺寸检查所有零件的水、气、油路孔并去毛刺，吹干净（特别是油孔）装好中堵、堵头，用顶针、镶针来检查顶针、镶针孔，配合间隙以用手轻轻推进为好。 2.试装主镶件，检查与模框的配合，装不进去时，按零件图基准，单面或双面修磨主镶件，对滑块限位面在主镶件上的，主镶件外形尺寸单面磨小不能超过0.02毫米 3.斜顶杆配入主镶件，斜顶杆顶部形面与主镶件形面接平（以受压后稍低为好）配好后拆下斜顶杆上油。 4.按图尺寸检查所有的小镶件、镶针、内滑块的配合尺寸，倒角去毛刺后分别装入主镶件，配合间隙视零件大小以单面小0.01到0.015毫米为好，如遇不能达到要求时以加工外形为原则，凡从正面装入的小镶件全部用螺丝固定。 5.检查整套模架有否在搬运加工过程中碰撞而产生的变形（凸起）视情况用锉刀或油石修平，吹、擦、吹把水、气、油路孔、螺丝孔彻底搞干净。装入密封圈，把组装好的动、定模主镶件再吹一遍装入模板用螺丝固定（螺丝必须对角慢慢旋紧）装冷水接头、连接水管试压，确认后拆下水管、接头。 6.滑块耐磨片表面应有0.05毫米左右余量待配，装上滑块、压条，配准滑块到位，当滑块的头部与主镶件封料口有余量时要看清该零件的工艺卡片或与工艺人员沟通了解应加工哪一个零件，装好滑块斜面上的耐磨片。 7.合模前先把滑块拆掉，装上直身锁、精定位，看清工艺卡片有否特殊要求，有细长、薄型芯需要插穿的，小模具人工合模时，模具必须竖起来用小的铜榔头轻轻合模，稍有感觉立即分开，重复此动作直到有其它零件接触方可正常合模。 8.小镶件有余量需要修磨时以修凸模为原则、分型面需要修磨时以修凹模为原则，所有被修磨的面不能塌角，遇到避空位碰穿时，余量不多可先打磨，合模完成后上机床重新加工，总之所有部位仍应保持横平竖直圆是圆角是角。 9.装上滑块再次合模，滑块耐磨片角度有误差时应先检查，纠正后继续合模，不容将错就错造成耐磨片不平行，螺丝柱头高出耐磨片时不能车、磨柱头，如果时间紧，先车、磨柱头但事后必须纠正。 10.垫上大于顶出高度的木块，放上顶针固定板、插入回程杆开始装顶针，装入时的手感以拇指轻轻推进为好，包括带定位的顶针，当手感很紧时应检查顶针固定板与动模板的位置偏差或动模板避空孔不直所致，误差在0.2毫米之内时可通过放大孔来解决，超过时应与设计或工艺沟通，不可强行敲入，顶针台阶不能高出平面，而且至少要看见光线表示台阶低于平面，如果看不见光线，可用铜榔头边转顶针边敲，如果高出平面，可用红丹检查孔口圆角、测量台阶厚度，在台阶厚度没有超差的情况下不能修磨台阶，清洁表面装上顶针垫板及模脚底板包括支承柱、垃圾钉，上紧模脚螺丝。
一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。 二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性
和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须 熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 5.具体结构方案（一）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。（二）确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂： 1.型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取 16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克 的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，
第五章模具的装配工艺 思考题答案 1、什么是模具装配？它有哪些特点？答：根据模具装配图和规定的技术要求，将模具的零件、部件按照一定工艺顺序进行配合和联接，使之成为符合设计要求的模具的过程，称为模具装配。 模具装配的特点是：工序集中，工艺灵活性大，工艺文件不详细，手工操作所占的比重较大，要求工人有较高的技术水平和多方面的工艺知识，另外所使用的设备和装配工具也以通用设备和工具为主。 2、模具装配的内容有哪些？ 答：模具装配过程一般包括准备、组件装配、总装配、检验调试四个阶段。 （1）准备阶段 包括：研究装配图、清理检查零件、准备装配工具 （2）组件装配阶段 按照各零件所具有的功能进行部件组装。 （3）总装配阶段 包括以下内容： 1）选择好装配基准件，安排好上、下模的装配顺序。 2）将零件及组装后的部件，按照装配顺序组装结合在一起，成为一副完整的模具。 3）模具装配完成后，必须保证装配精度，达到规定的技术要求。 （4）、检验调试阶段 包括以下内容： 1）按照模具验收技术条件，检验模具各部分功能。2）在实际生产条件下进行试模、调整、修正模具，直到模具产品合格为止。 3、什么是模具装配精度？它包括哪些方面？ 答：模具的装配精度是指模具产品装配完成后，实际几何参数与理想几何参数的符合程度。模具的装配精度通常包含四个方面：相互配合精度、相互位置精度、相对运动精度、相 互接触精度。 4、保证模具装配精度的方法有哪些？答：保证装配精度的方法可归纳为：互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法等四大类。 互换装配法是指在装配过程中，零件互换后仍能达到规定的装配精度要求的装配方法。
选择装配法是将配合副中的各零件的制造公差放大到经济精度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度要求的装配方法。 修配装配法是指各相关模具零件按经济精度加工制造，装配时，则根据需要，再修去指定零件的预留修配量，来保证装配精度的装配方法。 调整装配法是指各相关模具零件按经济精度加工制造，在装配时用改变模具中可调整零件的相对位置或选用合适的调整件以达到装配精度的方法。 5、模具零件的固定方法有哪些？各用于哪类模具？ 答：( 1)紧固件法最常采用的一种固定方法，但不适用于尺寸较小的模具零件。 ( 2)斜块固定法适用于不便于在凸、凹模上加工出螺孔的场合。 ( 3)钢丝固定法适用于在同一固定板上安装多个凸模的场合。 (4)压入法适用于冲裁板厚t< 6mm的冲裁凸模和各类模具零件。 (5)铆接法适用于冲裁板厚t< 2mm的冲裁凸模和其他轴向拔力不大的零件。 ( 6)焊接法适用于硬质合金模具。 ( 7)热套法适用于镶拼式凸、凹模的固定和硬质合金凹模的加固。 ( 8)低熔点合金固定法适用于在模具装配中固定凸模、凹模、导柱和导套，以及浇 注成型卸料板等。 ( 9)环氧树脂固定法适用于固定凸模、导柱、导套和浇注成型卸料孔等。 6、模具装配时，控制凸、凹模间隙的方法有哪些？ 答：控制凸、凹模间隙间隙(或壁厚)的方法主要有以下几种： ( 1)透光法适用于薄料冲裁模。 ( 2)垫片法广泛应用于中、小冲裁模、拉深模、弯曲模和各种塑料型腔模。 ( 3)镀铜法适用于形状复杂、凸模数量较多的小间隙冲裁模。 ( 4)涂层法适用于小间隙模具。 ( 5)工艺尺寸法适用于圆形凸模和凹模。 ( 6)利用工艺定位器调整间隙法适用于复合模，也适用于塑料模型腔壁厚的控制。 7、冷冲模装配的技术要求和装配顺序是什么？答：冷冲模装配的技术要求： （1）模具各组成零件的材料、尺寸精度、几何形状精度、表面粗糙度和热处理工艺以及相对位置精度等都要符合图样要求，零件的工作表面不允许有裂纹和机械伤痕等缺陷。 （2）模具装配后，所有模具的活动部位都应该保证位置准确、配合间隙适当、动作可靠、运动平稳。固定的零件应牢固可靠，在使用过程中不得出现松动和脱落。 （3）凸模和凹模的配合间隙应符合设计要求，沿整个刃口轮廓间隙应均匀一致。