精益思想—
人、过程和技术的集成
陈绍文（chenswn@https://www.doczj.com/doc/f36827931.html,）
50年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式，经过美国MIT为首的学术界和企业的效仿和发展，到上个世纪90年代中期，已经形成为一种新的管理观念——“精益思想Lean Thinking”。精益思想在制造业中的应用，即“精益生产Lean manufacturing”极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，除了在汽车行业应用以外，还扩展到各种机械制、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。90年代后期，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用。进入21世纪，精益思想在军事后勤和补给方面的应用以及“精益政府”的概念最受瞩目。精益思想的应用取得了飞跃性的发展，冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。
由于精益思想是边发展和边传播的，不同发展阶段的所用的术语和认识都不尽相同。如何理解精益思想对它的应用和推广起着重要的作用。在制造业中，我国很多人认为“精益”就是准时生产制JIT。国外流行最广和最通俗的说法是：精益就是消除一切浪费。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流动制造Flow manufacturing”等术语。《精益思想》一书的作者之一Womack近年来多次强调精益思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。”这些说法都是有道理的，并且都企图用最精益的语言来描述这个革命性的思想。显然，对于那些想要踏上精益历程并且成功的实现转变的企业或组织来说，这样简单的理解当然是不够的。“精益思想是人、过程和技术的集成”则是更加全面和严肃的认识。本文仅将常见的有关精益思想的资料系统化，对“精益思想是人、过程和技术的集成”的论点进行说明，为普及精益思想和推动它的应用尽微薄之力。
精益思想的产生和发展
50年代，日本要发展汽车工业，再三去美国的汽车城底特律向美国式的“大量生产方式”取经。但是战后的日本，一缺钱来大量购买西方的技术和设备；二缺廉
“大量生产方式不适用于日本”。价劳动力；三缺合适的市场。日本人回国后的结论是：
日本决定走自己的路,并且取得了成功，创造了著名的“丰田生产方式”。
丰田的道路
丰田汽车公司当时的做法大体上是：
1）在技术上，用少量通用设备加上快换装模具的轮番小批量生产替代在大型自动化设备上的大量连续生产，
2）清理工作场地，更有秩序的生产，和节省辅助时间，
3）生产现场组织“团队化”，将作业决策权交给直接作业的团队和员工，
4）将部门之间看做为组合成一台协同运做的机器。强调协同、合作和全企业的过程贯通，
5）采用由“看板”指令的准时化生产JIT，直接由用户的需求驱动、按日进度安排零件在协作厂之间的流动进程，
6）在协作企业之间建立紧密联系和合作的新型关系，增加沟通和信息的交流，7）工程领域打破了设计与制造的分工和分离，实行为制造而设计（DFM/DFA），8）建立新型的客户关系，转向按订单组织生产。销售成为生产系统中的一部分。对丰田生产方式的分析
丰田生产方式为什么具有这样大的威力，能够打败以美国工业为代表的、近一个世纪以来确立的大批量生产方式，其中必然存在着创新的革命性的新思想。透过表面的细节来分析丰田生产方式在技术道路、管理的观念和人和组织关系等3个方面都带给世界工业界以新思想。日本人当时的创新是：
●技术路线由热衷于大型刚性的高效率专用设备转向为可快速调整的柔性技术。丰田在快换模具和快速调整等技术的支持下，实现了更有优势的小批量甚至单件流生产。新的方式省去了大量生产中由于大量库存成品零部件所引起的高库存和资金积压，减少了大批加工时多数制品的停滞和等待，反倒比大批量生产提高了效率和降低了成本；丰田仅存有够工作2个小时或再少一些的中间库存，与美国企业储备2周的在制品形成鲜明的对照。丰田的成功冲击和动摇了现代企业的“大批量出效益”的传统“金科玉律”。
●树起消除浪费的大旗。精益思想将企业活动按照对最终用户需要的产品或服
务是否增值划分为3类：增值活动、不增值但目前的技术或社会环境下仍不可缺少的活动和不增值可以立即消除掉的活动。丰田生产方式将生产过程中所有的非增值活动都视做浪费。丰田汽车公司的经理大野耐一曾经指出了7类不增值的浪费（muda）。如：产品缺陷、不必须的过量生产、等待加工或消费的商品库存、不必要的过程、不必要的动作、多余的运输、停工待料或停工待机以及不符合用户需求的产品设计或服务(由Womack & Jones增加的)等。
丰田消除浪费、减少非增值活动的各种措施，如5S、TQC等，为提高生产能力开辟了新的思路。长期以来，人类对于加快过程速度的改革仅仅着眼于那些增值活动的速度，提高生产效率的努力主要作用于加工速度或加工方法的改进和提高，如发明效率更高的设备、减少工作量的新工艺和新方法等。但真正对增值起作用的时间仅占总周期的1~5。并且加工效率越高，非增值过程时间所占比例越大。在仅仅1~5%的空间里的改进对于减少整个过程的周期的潜力越来越小。丰田号召消除浪费的贡献就在于将改进的着眼点转移到非增值活动上去。在占95%时间的非增值活动里挖掘潜力会收到事“半”功倍的效果。
●在员工的管理和企业结构方面，冲击和动摇了精细分工原则。精细分工是现代企业制度的重要支柱。严格的层级管理制度和精细分工，在工业化初期可能是降低劳动力成本和改进管理能力的必要原则。但是，“阻碍知识和努力的发挥，是大量生产方式最突出的特征”。丰田将若干质量监督、技术改进等现场决策的职责下放给操作工人、消除设计和工艺技术以至管理之间的隔阂和界限、开展全员设备管理等措施、组织由各个专业人员参与（注意！并不是各个职能部门代表参与的）项目实施团队等。鼓励和强调每一个参与者的积极性。从而打破了传统的金字塔式的组织结构、精细分工的做法，连通了过去互不通气的部门“功能竖井”。
●与供应商之间建立的新型企业间的关系提高了企业相互之间的忠诚度，形成长期稳定的供求关系，促进供应商改进效率。使持续改进的扩展到企业之间。
丰田生产方式的的这些内在或作用更深远的含义是对百年来建立大批量生产方式的基础的挑战，向劳动分工理论、层级的功能组织和集中的作业决策权、和大批生产提高生产率等。由此造成制造企业的管理观念、组织和人际关系等方面根本性的变革，激发了生产率的大幅度提高。
丰田的变革获得了巨大的成功和丰田生产方式的扩散
丰田的这些试验获得了巨大的成功。丰田生产方式对传统的大量生产方式在各方面的优势都是数倍至几十倍的，并且能以低的成本提供多样化的产品。1973年发生了世界石油危机，当时庞大的美国公司拿不出低能耗的新型车，而被日本强占了
势头。到1989年日本汽车产量在世界汽车总产量中所占的份额几乎达到30%。以日本本土为基地，日本的汽车出口稳定的增长。美国的大量生产方式不能支持它继续处于领先地位了。西方采用贸易壁垒阻止日本汽车工业的发展，但适得其反，日本开始通过在北美和西欧的直接投资办厂来增加在世界市场上的分额。这在技术上的意义是促成了丰田生产方式向世界的传播。日本在海外公司的获得了同样好的业绩。
当时美国人的头脑还是冷静的，他们排除了对日本取胜的偏见，开始研究日本竞争者采用的新方法。于是美国人反过来到日本去取经了，福特、克莱斯勒、通用几个大公司都到了日本。真正感到日本新生产方式的压力的福特公司，它的新联公司的弗里蒙特工厂成为在美国最先“复制”丰田制造方式企业，这里的管理人员都来自丰田，生产丰田设计的小型轿车。从而开始了世界各地主动的向丰田生产方式学习的历史。美国人学习了日本的工作方法以后，也取得了令人惊异的效果。“精益生产”的诞生
丰田生产方式的扩散说明新的方法完全能够成功的移植到其它社会环境中去。美国的学者已经明白，“丰田确实是在制造上完成了一场革命”。美国人开始深入研究日本人的成功经验。由麻省理工大学MIT组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间和耗资500万美圆，在汽车工业中探索大量生产方式与丰田生产方式的差别。最后在1990年，由James P. Womack等人写了介绍丰田生产方式的《改造世界的机器The Machine That Changed the World》一书。书中给这种新的生产方式命名为：“Lean Production”。“Lean”是“瘦”的意思，因为与大量生产方式相比这里一切的投入都大为减少。随着这本书在全世界的畅销，“Lean Production”也在全世界达到承认。在中国将“Lean Production”译作“精益生产”是“改造世界的机器”一书中文版的译法。中文译者转“瘦”为“精”是一个成功之做。《改造世界的机器》的意义是：
?第一次将精益生产方式向人们做了详细的描述和介绍，
?第一次将精益生产方式与100年来对西方经济产生决定影响的“大批量生产
方式”相提并论，并第一次用精益生产方式对大批量生产方式进行批判，
?宣布“精益生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业，向精益生产方
式转变将对人类社会产生深远的影响，也就是说这一转变将真正地改变世
界”，
?预言了“精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单
件生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系。世界将变得大不一样，
并将变得更加美好。”
“改造世界的机器”的发表和传播对精益生产方式的发展产生了重要的作用。
但无论是丰田生产方式还是精益生产，所注重的是办公室或工厂的具体活动方法，而没有把所有的方法紧密联系形成一个完整的思想体系。包括《改造世界的机器》这本书，也并没有说清楚精益生产的真谛。又过了4年，Womack在他的另一本书“精益思想(Lean Thinking)”的序言中写道：“《机器》注意的是总过程—产品开发、销售和生产，而不是普遍的原则。”没有精确的理论的指导，对精益生产所作的预言和褒奖，都是感性的。精益生产处于有实践和成就、但缺少理论根基的不成熟时期。
从“精益生产”到“精益思想”
20世纪90年代美国进行了一系列的对精益生产的研究和实践。这其中包括美国军方1993年出台的美国“国防制造企业战略”、“精益航空计划Lean Aerospace Initiative”等政府指令性的活动。除了汽车行业又有更多的美国企业如波音、洛克希德马丁、普惠等投入到实施精益生产的大潮中来。在这个过程中，日本人提供了基本的思考和方法，用出色的实践证明了精益生产的强大生命力；美国学者的研究、美国企业、乃至美国政府的研究和实践，则证明了精益思想在世界上的普遍意义，并升华为新一代的生产哲理。终于在1996年James Womack和Daniel Jones 的《精益思想（Lean Thinking）》一书问世，精益生产方式由经验变成为理论，新的生产方式正式诞生。
从上述精益思想发展的历程说明，精益思想是人、过程和技术的集成。无论是丰田生产方式、还是后来的精益生产，都是从技术的改变和技术的可行开始的。过程的思想则是丰田生产方式产生的基础。而人则是决定性的因素。精益思想比大批量生产关键性的改革是组织结构和分工原则的变化，这是解放被大量生产的分工和等级制度所束缚着的员工积极性的重要进步。
基于过程的“精益思想5项基本原则”
Womack/Jones在《精益思想》中，将由丰田开创的精益生产方式总结出5个基本原则，成为所有踏上精益道路的组织不厌其繁地理解和实行的基本原则。这些原则是：
正确的确定价值
正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部
过程，实现客户需求的最大满足。
?以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额
外的花销转嫁给用户。
?精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。
?以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发
现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。
与之对照的是，企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。
识别价值流Value Stream mapping
价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“价值流分析Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。
价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳，特别是推敲部门之间交接的过程，往往存在着更多的浪费。
流动Flow
如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部
门化的、批量生产的思想做斗争”，用持续改进、JIT、单件流（one-piece flow）等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。
当然，使价值流流动起来，必需具备必要的环境条件。这些条件是：
?过失、废品和返工都造成过程的中断、回流。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的。全面质量管理和后来的6 Sigma都成为精益思想的重要组成部分。
?环境、设备的完好性是流动的保证。3P、5S、全员维修管理(TPM)都是价值流动的前提条件之一。
?有正确规模的人力和设备能力，避免瓶颈造成的阻塞。
拉动Pull
“拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。实行拉动以后用户或制造的下游就象在超市的货架上一样地取到他们所需要的东西，而不是把用户不太想要的产品强行推给用户。拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量的压缩了提前期。拉动原则更深远的意义在于企业具备了当用户一旦需要，就能立即进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品的能力，最后实现抛开预测，直接按用户的实际需要进行生产。
实现拉动的方法是实行JIT生产和单件流。当然，JIT和单件流的实现最好采用单元布置，对原有的制造流程做深刻的改造。流动和拉动将使产品开发时间减少50%、订货周期、减少75%、生产周期降低90%，这对传统的改进来说简直是个奇迹。
尽善尽美Perfection
奇迹的出现是由于上述4个原则相互作用的结果。改进的结果必然是价值流动速度显著的加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。近来Womack又反复地阐述了精益制造的目标是：“通过尽善尽美的价值创造过程（包括设计、制造和对产品或服务整个生命周期的支持）为用户提供尽善尽美的价值”。“尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对尽善尽美的追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。
在《精益思想》一书发表前后，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出现了精益建筑（lean
Construction）、精益服务（Lean Services）、军事精益后勤(Lean Logistics)和补给（Lean sustainment）、精益医保健（Lean healthcare）、精益软件开发（Lean Programming）和精益政府（Lean Government）的概念，精益思想的应用取得了飞跃性的发展。
基于人的“精益思想生产关系”
Womack/Jones的精益思想5项基本原则从过程的目标出发，主要强调了过程的本身的特征。但是如果将精益思想作为一种新的生产方式，还必须有对它的生产关系作明确的定义。虽然无论是丰田还是美国人自己都有丰富的实践经验，但在《精益思想》这本书里，尚缺少明确的总结或描述。
精益思想的组织原则可以概括为“参与者（stakeholders—客户、供应商、投资者和员工）的主动”。“主动”是指发挥所有的过程参与者的主观能动性。实现流动和消除一切浪费的结果是过程的流动加快。在快速流动的环境中，必然增加了过程参与者的精神和体力上的压力。没有过程参与者的主观能动性，所有的增值流都不可能不间断地流起来。在向精益企业转变的过程中，发挥那些过去最受压抑的部分人的积极性最为重要。这些人是直接作业的工人和供应商。实现“参与者的主动”的措施有3条：
用团队替代金字塔式的层级组织
在精益组织里，为满足客户需求而组成的综合各个专业人员的项目团队是企业完成所有过程的基本单位。企业对团队的权力和责任有明确的规定，团队的决策权和职权与团队承担的责任相统一，领导层给予团队的决策和活动所需的与实现其业务实践相一致的资源，领导层对团队职权内的决策和活动不进行干预。生产第一线的团队或员工在作业中遇到问题时，团队可以决定如何解决，不必请示。团队有责任对所在价值链的部分进行持续改进。企业鼓励和支持各层次员工通过质量循环和持续改进使团队得以发展。
通过发挥团队的主动性，企业将改变原先等级森严的金字塔式的结构。这种层级制度是造成的压抑工人或任何作业执行者的思考和改进、产生官僚主义、拖拉、反应迟钝、不流动和高成本的根源。
对员工的信任与关怀
企业按照整个价值链的结构和顺序进行重构，每一个员工按其工作角色分配到企业的价值链结构中去。然后赋予员工与他岗位职责相对应的决策权，制度化的给
员工对他相关工作过程以持续改进的建议的机会。对员工进行精益思想和各种业务培训，多技能和轮岗培训。企业向员工公布企业的订单和交付状况、企业和每一个人的质量情况，公布企业的成本和员工对企业的满意度的评价等等。这一切都是让企业中从上到下的每一个人都知道自己为什么工作，树立员工对自己团队的忠诚、荣誉感和责任心。例如波音公司就有一整套发挥员工积极性的活动，如“AIW”加速车间改进、AMM自主维修和LMA精益制造评议活动。
组织间的合作与协同
多数制造企业的采购成本往往占到它的销售收入的50~70%，乃至更多。减低采购成本就成为多数企业追求的目标。在传统的大批量生产中，把供应商视做敌人，拼命压低价格、转嫁库存和损失。而精益思想将供应商作为价值流的起点。供应商是整个价值流过程中的一员，组织供应商和客户有可能尽早的了解企业的产品/过程/项目，并且请供应商和客户适时地参与企业的产品、过程或项目的团队，请供应商和客户参与对企业产品、过程或项目发展的定期评审，有效的鼓励供应商、企业和客户，奖励他们对共同业绩的改进等等都是降低全过程成本的有效因素。结果精益企业与供应商的关系成为协同与合作的新型伙伴关系，共同为减少整个价值流的浪费而努力。帮助供应商实现精益生产是这种新型伙伴关系的又一种体现。波音公司在进行新机X32的研制中，与供应商的新型伙伴关系成为用最低成本、100%的及时得到需要的配件和原材料的保证。
精益的企业文化
在企业过程观的指导下，精益企业形成体现新的人际关系、组织间关系和员工责任感的新型的文化氛围。这些新的企业文化成为企业在竞争中取胜的精神力量和法宝。
?一次无故障交付的质量意识
?全员设备维护的意识，建立有效的计划预防维修系统，所有的设备按规
定的周期进行适当的维修
?“不相互责备”原则，是建立相互信任与支持的基础，
?当短期目标与精益进步不一致时，管理者选择的是坚持精益原则
?持续不断改进的努力
?工作环境应该清洁、组织有序符合标准的5S要求产品和工艺过程的设
计是全集成的团队的共同的行为
?设计和工艺的结合，全面遵守DFM/DFA（Design for
Manufacturing/Design for Assembly）和价值工程等原则。
精益思想的技术支持
历史上任何一种新生产方式的出现，都是由于技术发展所引发的。19世纪初，福特发明了互换性原则和高效率设备组成的流水线才促成了大规模批量生产方式的诞生。同样，新的技术发展是精益思想诞生的物质基础。支持精益生产的技术是柔性化的设备和构建面向产品族的生产单元。
柔性化的设备
推行精益思想时，进行设备的改造和更新是重要的内容之一。有人在描述精益生产时用了“精益生产=JIT+自动化”的公式。还有学者强调精益制造的自动化是有人干预的“智能自动化”。其实自动化并没有突出精益生产的特点。和大批量生产的高效率设备相对比，实现精益制造的设备是便于更换或调整的柔性化设备。在柔性设备上，更换产品只需要很少的时间，以至于可以大大地降低所谓“经济规模”的阈值。各种数控设备，特别是数控加工中心和柔性制造系统FMS是拉式生产系统首选的柔性设备。注意首推数控设备并不是由于它们是“自动化”的，而是看中了它们“柔性化”的特征。用普通的通用设备加日本式的快速换装的模具系统、或在前苏联推广过的成组夹具或组合夹具，也是效果很好的柔性化设备方案。相反，刚性自动化设备最能体现大量生产方式的优势，但用他们进行精益的小批量甚至单件流生产、而又企图获得高效率和低成本是不可能的。因而，在向精益企业转变过程中，体积庞大而不易搬动、需要按批量作业的“超大设备”成为新的浪费而失去它的生命力。
当然仅仅进行精益管理和组织方面的改进仍然体现出精益思想的拉动和流动的优势。在国内外成功进行精益企业改造过程中，并没有一开始就进行大规模设备更新的案例。但是必须不断地进行制造技术的改进，用新的柔性自动化的设备替代普通的通用设备，逐渐形成出面向“大规模定制生产”的敏捷制造环境。
面向产品族的“制造单元”
连续的装配生产线和专用的自动化设备是福特开创的大量生产的象征。用这种生产线实现了大批量的连续流和单件流。但是大批量生产线是针对每一个产品的，更换品种需要花费更多的时间。精益制造的设备布局的特点是按“制造单元”布置。制造单元是以柔性设备为核心的若干台设备的组合，将这些设备按照每一个产品“族”相类同的工艺顺序排列，在制造单元内完成制造这些产品/零件族的全部过程。
制造单元不是针对每一个零件的，这样就不是精益制造了。制造单元起码有以下几个特征和功能：
?面向一个“产品/零件族”。“族”是一组形状和制造过程相同或相似的零
件。因而精益的制造单元是柔性的，大大地减少了由于换型造成的生产
停滞。
?制造单元内的设备顺序是按工艺流程排列的，考虑到进出口的方向是一
致的，经常排列成U形，所以又称其为U形单元，从而保证了物流的流
程距离最短，而消除了多种形式的浪费。
?工件在制造单元中按流程顺序自然流转，从而简化了管理，节省了信息
的传递和信息流距离。
?制造单元内的工人是多能的，单元团队的成员之间是相互支持和相互替
代的，使更加发挥工人和团队的积极性，
所以建立制造单元是实行精益生产的关键步骤之一。而构建制造单元需要有以下技术的支持：
?利用成组技术（Group Technology）的相似性原则，将产品和零件分成
为若干“族”。在这个过程中，采用成组技术分类编码是必要的。但是
很多企业径直采用目测和经验的方法分类，也取得可行的效果。
?利用工艺流程分析和聚类分析等方法形成与零件族工艺设备相对应的
设备组。这个过程可以凭经验完成，最好用专业的应用软件实现。
?绘制产品族的价值流图（value stream mapping）。价值流图是借鉴日本
的经验在美国广泛应用的一种识别浪费的方法。利用价值流图分析现行
过程存在的过程停滞和浪费，计算不增值过程所占用的过程时间。按照
分析结果重新设计业务流程。
?在车间现场按经过优化的族的工艺流程布置设备组，形成U形或直线的
生产单元。
?不断的进行工艺路线的改进和优化，不断的进行制造单元设备类型和位
置的调整。
?将工程技术人员的办公桌安放在各个制造单元的中央，加快对现场问题
的反应速度
为了方便的构建和调整制造单元，布置精益制造单元的厂房采用整体地基，准备在任何地方安置设备，而设备也放在简易的可移动拖架上，多数并不与地面固定。在美国和中国的许多实践打消了关于设备精度、安全和寿命的所有疑虑。水、电、气的管道从设备上空下来。
构建制造单元是在现场落实精益思想的物质保证。在《精益思想》一书中，虽然没有突出“制造单元”的标题和原则，但是在“从思想到行动”的多个实例中首先行动的就是构建制造单元，并且说干就干。其中普惠公司将复杂的航空涡轮发动机全部零件分成为80个族，每个族由一个制造单元负责生产。为进行单元布置，普惠公司的7000台设备至少移动过1次。普惠公司的这种模型在我国国内已有多处。
精益制造环境中的信息系统
由于精益思想强调发挥人的作用，实行简单易行的拉式生产计划与控制和可视化管理等，有人就认为精益环境中不需要信息化的片面认识。快节奏不间断的价值流和高效率的团队工作对在精益环境下的信息系统提出了更高的要求。以精益思想为指导的ERP系统将是面向精益制造的新型企业应用。但是ERP是诞生在大批量生产环境下的管理信息系统，在重要的管理理念和管理模型上对精益制造环境将是不适应的。新型的精益ERP仍旧是集成的企业级的信息集成框架，起着单一数据缘、共享数据库和各种业务过程紧密集成的作用。但是在更多的方面，精益ERP 将会有更深刻的脱胎换骨的改进。
?计划管理模式上，精益ERP将是面向用户、由用户订单直接驱动的拉
式系统，扭转了以扩大批量为目标的计算方法，减少了推式计划的层次，
增加了对每一个内/外订单的各种状态的跟踪能力
?具备功能强大的产品构型器，为提供ATO/ETO/BTO等体现客户价值观
的需求创造条件
?提供构建精益BOM和综合BOM的方便工具，简化管理和缩短信息过
程
?为了实现不间断地价值流，精益ERP是按照有限能力原则设计的，与
多种现场排序原则相结合，准确给出增值流动的可能性
?以约束理论为指导，物料按用户需求的节拍平稳流动，如果系统出现能
力瓶颈，系统将按照瓶颈的流速控制投料的速率，保证在最小库存前提
下充分发挥瓶颈资源的潜能
?在精益ERP中，设备管理和工具管理将不再是“外围功能”，而是帮助
企业实现全员维护管理TPM和提供能力可行性的重要入口
?精益ERP的质量管理能够担负精益生产中质量数据采集和进行
6SIGMA质量分析工具的作用
?精益ERP支持精益企业与客户和供应商的紧密关系，支持多种协议和
交付方式的客户订单和采购订单，提供客户和供应商直接访问相关信息
的能力
?有足够的建立客户化的成组技术编码系统和给零件编码的能力，进行聚
类分析和价值流分析，辅助企业建立精益制造单元。同时，通过相似性
族的类比，快捷和准确的向客户提供交付期/报价信息
?具有丰富的、与精益制造可视化管理相对应的各种电子化的看板和图表
精益ERP的实施将帮助和引导企业加速它的精益作业的历程，是精益制造不可缺少的技术支持。
结束语
按照“过程、人和技术的集成”的观点，全面的认识精益思想，将帮助企业把握建立精益企业的要点，具有较好的可操作性。
日本的汽车工业通过丰田生产方式打败了美国强大的大批量生产的汽车工业而崛起，美国的企业通过实施精益制造复苏了70~80年代制造业的衰退，多少公司靠了精益生产方式走出了困境，目前精益思想又成为渡过经济“缓增”时期的手段。2000年美国IndustryWeek对制造企业的普查显示，世界级的企业普遍采用了JIT/连续流生产、快速换模技术、看板系统、减少批量和预防性维修等所有丰田在60年代发展的的生产方法。并且IndustryWeek's分析从1991到2000年期间的优胜企业中，大多数都是采用精益制造方式获得成功的。精益思想/精益制造已经成为新一代的生产方式。
在我国，精益思想的若干具体的方法如JIT、5S、6SIGMA等早已为我国部分企业所熟悉。但整体看，与世界先进国家相比，我国的企业界、学术界、军队和政府对精益思想尚缺乏系统的和足够高度的认识，在有组织的进行精益思想的普及教育和推广方面存在太大的差距，更大范围应用精益思想几乎还是空白。需要不失时机地进行精益思想研究和应用的补课，鼓动企业、学术机构、部队和政府方方面面的人士对精益思想产生兴趣，逐步创造我国普及和应用精益思想的新局面。（完）
精益企业价值—精益思想新发展 “精益（Lean）”术语出现已经十余年了。在这期间，精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用。精益模式冲击和再造着近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 进入21世纪，实现精益的方法、经验日益丰富和成熟。在这期间数字化制造为精益的实现又提供了更强大的工具，扩展了精益在制造企业中应用的范围。精益的先行者们开始对精益的理论和实践进行系统化的提升，不可避免的对传统的、或者通俗的实现精益的概念提出了修正。这些进步集中反映在美国精益航空进取计划Lean Aerospace Initiative（LAI）的精益企业价值观点中。 和精益思想提出消除浪费一样，精益企业价值观又一次点破了一个很通俗的道理：任何一个企业必须有它自己存在的价值。企业价值体现在它的一切活动、企业自身必须对与它相关的人、组织和社会付给满足需求的价值——交付客户以产品和服务、给股东投资的回报、保证供应商和伙伴的利益和发展、付给雇员劳动的薪酬和关怀，以及更多对社会的教育、环保、安全和其它的贡献。精益则是有效提升企业价值的理念、方法和实践。实行精益原则和实践的企业是精益企业，精益企业比传统企业有更大的价值，因而具有更大的生存空间、更具有竞争优势。 LAI计划的精益企业价值观对精益思想的目标、原则和实践都有更深刻的描述和修正，因而是对精益思想的新发展。本文介绍关于精益企业价值的基本概念。 1 消除浪费是精益的手段，不是精益的目标 精益企业价值对精益思想修正的焦点之一是精益和消除浪费的提法。最先提出消灭浪费的是日本丰田汽车公司的经理大野耐一（Taiichi Ohno，“Toyoto Production System”, 1988）。日本在2战之后的困难经济环境发展汽车，只能处处节省。作为减少投入的措施，大野耐一提出消灭浪费，并指出了著名的7种浪费。在《改变世界的机器》中，Womak等人说“精益生产方式是‘精益’的，因为与大量生产方式比较，一切投入都大为减少”。最近由Womak领导的Lean Enterprise Institute 最新编撰的《精益词典Lean Lexicon》中，仍旧定义精益生产是“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确的满足客户的需要” 。在这些定义里，将减少消耗做作精益的标志，因为用精益思想审视按照传统的劳动分工和大批量生产原则所建立的企业，其过程必然是臃肿的。 到1996年Womack & Jones在《精益思想》中，开篇明义、旗帜鲜明的提出“和muda(浪费)针锋相对的精益思想”，将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费，又将浪费增加至8种。精益思想5项基本原则与消灭浪费紧密相连。精益思想用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。此后很多学者或企业中流传颇广的是“精益就是消除浪费”，或径直将精益思想称作为“消灭浪费的哲理”。而实施精益制造就是找出哪些活动是真正创造价值的，而又是哪些活动在浪费，从而在生
精益思想在现代企业中的应用 [摘要]精益思想的核心就是以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值。精，即少而精，只是在适当的时间生长必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式。精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想。 [关键词]精益管理；工业工程 “精益化管理是对精细化管理的提升。更加注重结果和成效”，那么我们应当这样把精益思想应用到现代企业中呢? 1精益管理 没有改变思维模式和做事方式是企业尚未从精益生产中完全受益的主要原因。那如何去改变人们旧有的思维模式和行为方式?关键是要确保管理层无条件地支持他们。所以，精益生产的关键是管理。包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层、进行组织管理扁平化改革，减少非直接生人员，最终实现拉动式准时化生产方式。 1.1推行精益化管理，必须结合企业实际。精益化管理源于丰田公司，我们企业许多情况与企业不尽相同。所以我们实施精益化管理，切不可简单照搬其他企业或国外成功企业实施精益化的具体做法，而是要根据企业的实际情况，对精益化管理深入研究、实践，形成一套系统的更加适合企业发展的精益化管理方法。 1.2推行精益化管理，必须让员工特别是管理者从思想上确立精益化管理概念。丰田公司高速发展的秘密就在于一支卓越的管理队伍和一支高效的员工队伍。要想实现精益化管理必须充分调动人的积极性。这就要求公司系统要加强精益化管理的宣传和培训工作，使经营管理者和员工能正确的理解和准确的实施精益化管理。 1.3推进精益化管理，必须持之以恒，不断要求精益。精益化管理是一项复杂的系统工程，在实施精益化管理过程中，要对原来精细化管理方式进行全面梳理和剖析，发现不足，重点突破，加以完善，逐步扩展运用精益化管理方法，
精益思想的核心就是消除浪费，创造财富。本书共分四个部分。第一部分精益原则阐述了一些简单而有效的原理，帮助所有行业在任何商业条件下创造持久的价值；第二部分从思想到行动：精益的飞跃说明了如何应用这些原理，包括应用步骤和从大企业到小企业的应用实例；第三部分精益企业说明了如何通过不懈地关注各产品的整个价值流（即从产品概念到产品推出，从订货到发货，从上游源头的原材料基地一直到顾客手中的整个过程），创建出真正的精益企业，即在尽可能减少时间、成本和出错的同时，使我们为顾客创造的价值达到最佳；第四部分新的发展讲述了时至今日精益思想的发展。本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。 精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入，较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。浪费就是将所有业务过程中消耗了资源而不增值的活动，精益思想用“浪费”将传统企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受，有人说精益就是消除浪费，所以认识浪费是很重要的，精益思想把浪费归为七类，分别是：残次品造成的浪费、无需求商品超量生产造成的浪费、库存造成的浪费、不必要的搬运造成的浪费、等待造成的浪费，人员不必要的动作造成的浪费、工艺流程造成的浪费。认识浪费，消除浪费，创造财富。主要渠道就是首先通过从顾客的角度认识产品（生产、服务）的价值，而不是企业自认为顾客需要什么样的价值，来制造顾客喜欢的东西；其次是确定价值流，找到产品的流通渠道，在此找到浪费，并想办法消除，再次是让产品流动起来，只有持续不断有计划的流动才能实现价值、创造财富，第四就是需求拉动，以顾客为中心，当顾客需求某种产品时，就用最短的时间进行设计、计划和制造出用户真正需要的产品，这样一个流程就完成了，最后就是循环渐进，找出更深入的浪费，并消灭掉，创造财富，最后实现尽善尽美。 关于尽善尽美，我想到的是用心做事——责任心胜于工作能力工作中，我们经常在完成一项任务后发现有瑕疵或者不完美的时候抱怨自己，“唉当时如果
精益思想— 人、过程和技术的集成50年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式，经过美国MIT为首的学术界和企业的效仿和发展，到上个世纪90年代中期，已经形成为一种新的管理观念——“精益思想Lean Thinking”。精益思想在制造业中的应用，即“精益生产Lean manufacturing”极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，除了在汽车行业应用以外，还扩展到各种机械制、电子、消费品、以至航空、航天、造船工业中应用。是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。90年代后期，精益思想跨出了它的诞生地——制造业，作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用，先后出成功地在建筑设计和施工中应用，在服务行业、民航和运输业、医疗保健领域、通信和邮政管理以及软件开发和编程等方面应用。进入21世纪，精益思想在军事后勤和补给方面的应用以及“精益政府”的概念最受瞩目。精益思想的应用取得了飞跃性的发展，冲击和再造了近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 由于精益思想是边发展和边传播的，不同发展阶段的所用的术语和认识都不尽相同。如何理解精益思想对它的应用和推广起着重要的作用。在制造业中，我国很多人认为“精益”就是准时生产制JIT。国外流行最广和最通俗的说法是：精益就是消除一切浪费。也有人使用了如“同步制造Synchronization Manufacturing”、“流动制造Flow manufacturing”等术语。《精益思想》一书的作者之一Womack近年来多次强调精益思想的目标是“用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值。”这些说法都是有道理的，并且都企图用最精益的语言来描述这个革命性的思想。显然，对于那些想要踏上精益历程并且成功的实现转变的企业或组织来说，这样简单的理解当然是不够的。“精益思想是人、过程和技术的集成”则是更加全面和严肃的认识。本文仅将常见的
精益生产方式的历史发展过程 20世纪初，从美国福特汽车公司创立第一条汽车生产流水线开始，大规模的生产流水线一直是现代工业生产的主要特征，改变了效率低下的单件生产方式，被称为生产方式的第2个里程碑。大规模生产方式是以规范化、大批量生产来降低生产成本，提高生产效率的。这种方式适应了美国当时的国情，汽车生产流水线的产生，一举把汽车从少数富翁的奢侈品变成了大众化的交通工具，美国汽车工业也由此迅速成长为美国的一大支柱产业，并带动和促进了包括钢铁、玻璃、橡胶、机电以至交通服务业等在内的一大批产业的发展。大规模流水生产在生产技术以及生产经管史上具有极为重要的意义。但是第二次世界大战以后，社会进入了一个市场需求向多样化发展的新阶段，相应地要求工业生产向多品种、小批量的方向发展，单品种、大批量的流水生产方式的弱点就日渐明显了。为了顺应这样的时代要求，由日本丰田汽车公司首创的精益生产，作为多品种、小批量混合生产条件下的高质量、低消耗进行生产的方式在实践中摸索、创造出来了。精益生产方式在实践应用中根据丰田实际生产的要求而被创造、归纳总结出来的一种革命性的生产方式，被人称为“改变世界的机器”，是继大量生产方式之后人类现代生产方式的第3个里程碑。
总体来说，根据精益生产方式的形成过程可以将其划分为三个阶段：丰田生产方式形成与完善阶段，丰田生产方式的系统化阶段（即精益生产方式的提出），精益生产方式的革新阶段（对以前的方法理论进行再思考，提出新的见解）。 1丰田生产方式的形成与完善阶段 1950年一个年轻的日本工程师丰田英二到底特律对福特的鲁奇厂进行了三个月的参观，当时鲁奇厂是世界上最大而且效率最高的制造厂．但是丰田英二对这个庞大企业的每一个细微之处都作了审慎的考察，回到名古屋后和生产制造方面富有才华的大野耐一一起很快得出了结论：大量生产方式不适合于日本。因为第一，当时日本国内市场狭小，所需汽车的品种又很多，多品种、小批量并不适合大量生产方式的要求；第二战后的日本缺乏大量外汇来大量购买西方的技术和设备，不能单纯地仿效鲁奇厂并在此基础上改进；第三缺乏大量廉价劳动力。由此丰田英二和大野耐一开始了适合日本需要的生产方式的革新。大野耐一先在自己负责的工厂实行一些现场经管方法，如目视经管法、一人多机，U型设备布置法等，这是丰田生产方式的萌芽。 随着大野耐一式的经管方法取得初步实效，他的地位也得到了逐步提升，大野耐一式的经管在更大的范围内得到应用，他的周围同时也聚集了一些人，进一步完
测控电路的起源和发展 门捷列夫说过，没有测量就没有科学。自从电子电工学诞生那天起，它就成为测量与控制方面应用的主要领域。当今信息时代，计算机的广泛应用使得测控技术更上一层楼。回顾测控电路的发展和预测其未来是一件让所有从事测控工作和学习测控技术的人们都异常兴奋的事情。 1.测控电路的起源 1.1晶体管的诞生 1947年，美国贝尔实验室发明了半导体点接触式晶体管，从而开创了人类的硅文明时代。晶体管诞生之后，便被广泛地应用于工农业生产、国防建设以及人们日常生活中。1953年，首批电池式的晶体管收音机一投放市场，就受到人们的热烈欢迎，人们争相购买这种收音机。 由于硅晶体管适合高温工作，可以抵抗大气影响，在电子工业领域是最受欢迎的产品之一。人们用硅晶体管制造红外探测器。晶体管这种小型简便的半导体元件还为缝纫机、电钻和荧光灯开拓了电子控制的途径。从1950年至1960年的十年间，世界主要工业国家投入了巨额资金，用于研究、开发与生产晶体管和半导体器件。真正引起半导体工业的变革的是在20世纪60年代中期发明的互补MOS(CMOS)器件。CMOS技术以其无可比拟的优势迅速占领了数字市场，紧接着CMOS技术又应用于模拟电路的设计中。较低的制造成本和在同一芯片上同时包含模拟和数字电路，以改善整体性能和降低封装成本使得CMOS技术极具吸引力。在短短十余年的时间里，新兴的晶体管工业以不可战胜的雄心和年轻人那样无所顾忌的气势，迅速取代了电子管工业通过多年奋斗才取得的地位，一跃成为电子技术领域的排头兵。 1.2运算放大器 在模拟测控电路技术中，运放的应用举足轻重，是IC设计中应用最广泛的元件。1960年代晚期，仙童半导体（Fairchild Semiconductor）推出了第一个被广泛使用的集成电路运算放大器，型号为μA709，设计者则是鲍伯·韦勒（Bob Widlar）。但是709很快地被随后而来的新产品μA741取代，741有着更好的性能，更为稳定，也更容易使用。741运算放大器成了微电子工业发展历史上一个独一无二的象征，历经了数十年的演进仍然没有被取代，很多集成电路的制造商至今仍然在生产741。直到今天μA741我们上测控电路课仍然学习μA741。 集成运放的发展大概可分为四个阶段。第一阶段基本上是按分立元件电路的设计思想制造的，但在改善输入电阻、开环增益、失调电压及温漂等项指标方面都有所提高)；第二阶段的产品特点主要是普遍采用了有源负载，而且与第一阶段产品相比，其产品的开环增益有所提高，又由于电路比较简单、性能指标比较符合要求，这一类产品得到了广泛的应用(如F007、BG305)；第三阶段的产品主要特点是采用了超口管作为输入级，并在版图设计中考虑热效应的影响，所以其失调电压、失调电流、开环增益、共模抑制比和温漂等方面都有所改善(如AD508)；第四阶段
生产车间改善案例精益思想与生产车间的改善设计案例 一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例 精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次 仅生产单件产品的一种先进的生产方式。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系 统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。 改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通 过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐， 使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价
值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有 箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产 品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。 1、生产车间的现状及存在的问题 箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个 箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区， 其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：
(1) 物流的路线太长(见图1)，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费)，造 成各工序的生产效率很低； (2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱； (3) 生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于 操作人员工作效率的提高。 2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计 针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。 2.1 模型分析 根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：
浅谈精益思想在施工管理中的应用 摘要：本文首先介绍了我国建筑业的现状及其存在的主要问题，提出了在我国施工管理中引入精益思想的观点。接着分析了精益施工的前提（精益计划和精益供应）和精益施工。最后，构建了一种精益施工管理模式。 关键词：精益思想；精益计划；精益供应；精益施工 Overview On Applying Lean Thinking In Construction Management Abstract:Firstly,this paper introduces current situation of domestic construction industry,discloses main problems exiting in this industry and suggest applying lean thinking into construction.Secondly,it analyzes the premise of lean construction(lean plan and lean supply)and lean construction.At last,a management model of lean construction is established. Key words:lean thinking;lean plan;lean supply;lean construction 1 绪论 精益思想的主要观念是在建立精益组织结构的基础上避免无效劳动和浪费，通过标准化的导入来实施面向过程的控制。其本质就是要排除浪费，将“无效”的时间、产出，变为“有效”的时间、产出，以追求企业利润的最大化。长期以来，我国建筑业被认为是一个文化素质低、劳动强度大的传统产业，其生产效率低，施工质量事故时有发生，施工过程中各种浪费更是随处可见。本文在这一背景下，尝试着将精益思想运用到施工管理中，建立一种新型的精益施工管理模式。 2 精益施工的前提 2．1 精益计划 项目计划系统是实现稳定工作流的关键所在，计划制定的优劣直接影响到精益施工的成败。精益建筑工程项目的计划需要区分并解决以下四种工作：1、应该完成的工作(Should)； 2、能够完成的工作(Can)； 3、将要完成的工作(Will)； 4、已经完成的工作(Did)。相应的计划制定过程如下： 首先根据项目目标和项目信息制定主干计划，它的主要作用是确定主要的里程碑事件（Should），参与该计划制定的不只是上层管理者，还有操作层的工长等；然后进行约束分析和准备工作分析，操作层工头或工长根据实际情况制定出实际能够完成的工作计划(Can)，这样根据前两项工作，就能得出一个向前滚动的前瞻计划，再由滚动更新的前瞻计划导出更加详细的周计划，周计划就是工人下一周实际执行的工作计划，这个计划是一个可执行的计划。这是操作层工头或工长做出的承诺，承诺他们实际将会做什么工作(Will)。通过这种方式制定的计划，低层计划的计划者和执行者是统一的，增强了计划效率的可控性。在计划完成后，通过指标“计划完成百分比”PPC（Percent Plan Complete）来对计划的执行效果进行
浅谈精益化财务管理模式 工作 浅谈精益化财务管理模式 精益财务管理，是以“精益管理”的思想为出发点，在企业的财务预算、成本管理，财务流程、财务部门工作等方面，把精益管理思想与企业财务管理的思想结合，设计的一套现代化的财务管理模式。简而言之，精益化财务管理的核心就是以最小的资金获得最大的效益。 当前市场环境深刻变化，经济下行的压力不断加大，许多行业和企业面临着增长速度回落、结构空间变窄、需求拐点到来这些难题。企业过去被增长掩盖的矛盾和问题逐渐显现出来，如投资扩张轻视了资产效益的体现，结构提升轻视了成本过程的控制，现金积累轻视了沉淀资金的运作等。随着电力行业日益激烈的竞争，每个电力企业都面临着以上这些巨大的压力。**电力作为贵州省唯一电力上市企业，这些不仅仅是挑战，更是机遇。这些问题的破解，都要求我们必须摒弃旧的思维模式，走创新的内涵式节约发展之路，大力推进精益财务管理。 首先，精益化财务管理的基本理念是利润来源于对降低成本的不断追求，成本在利润的诸多决定因素中，是企业最能直接控制的要素。**公司经过多年的经验总结，结合实际建立了一套较为完善的成本控制机制。通过在日常成本管理中对费用合理性和有效性的审核，适度增加合理有效的费用开支，减少无效支出；每月坚持开展经济活动分析会，使成本的构成要素进行横向、纵向比较，力求将成本控制落实到位，将成本分析工作常
规化，保证了成本控制和成本降低工作的持续运转，使得各项成本费用支出都是为了提高企业的经济效益。 其次，运用精益思想构建严格的全面预算管理体系，围绕公司发展规划和年度目标，以成本费用利润率明显提升、生产管理成本占比明显下降、对标指标水平同比提升为指导原则，精准编制预算方案。**公司在制定预算方案时，着重过程管理，强化全员预算意识，明确各级预算管理岗位责任和目标，将集团公司对预算管理、成本控制的要求落到实处，完善归口管理机制，做到归口管理不留死角，审核标准科学有效，严格控制预算执行制度。通过月度现金预算，实现以月控季、以季保年，确保年度预算目标。公司尤其重视加强预算执行与控制，各职能部门密切跟踪监控预算执行情况，财务资产部每月及每季度经济活动分析会上通报执行情况，及时发现预算执行偏差，分析具体原因，引导各厂站及本部各部门分析原因、采取措施、强化考核，保证预算执行到位，顺利完成年度预算目标。公司在日常成本费用核算控制的基础上，尤其在强化精准管控力上下功夫，做好全面预算管理工作。根据各电厂及基建项目需求，以成本定额、费用定额、资产定额为重点，兼顾科学性与实用性，对当年各项费用和投资计划统筹规划，下达**公司当年材料、修理、技改及其他费用年度计划。各电厂按预算安排形成包括定量、定额和定率标准指挥库，分步实施，进一步夯实预算管理基础，将预算建设与精益管理、对标管理等措施紧密结合，有效提升了公司财务管理基础水平，形成了降本增效合力。 再次，强化精细运作力，全面抓好资金管理是财务精益化管理的又一重点工作。为确保公司资金价值得到最大限度的发挥，财务资产部认真做
《精益思想》读后感——武志国 一、内容摘要 《精益思想》是詹姆斯沃麦克和丹尼尔琼斯花费15年的时间，通过他们自己的理论和实践总结出来的，核心内容就是消除浪费，创造财富。本书的成功就在于它对精益生产方式做了很好的总结，为我们读者提供了精益的核心原则，作为企业的行动指南，同时用“浪费”将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化，更易于企业理解和接受。本书的作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本等若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。本书共分三个部分。 第一部分精益原则阐述了muda，并指出了解决muda的办法，同时指明了实行精益思想的流程，要从价值、价值流、流动和拉动出发，到最后达到尽善尽美，从而帮助很多行业在商业中创造持久的财富； 第二部分从思想到行动，达到精益的飞跃：本章通过举出简单复杂的事例和大丰田、小昭和的案例说明了若想用好精益原理，达到企业的飞跃，首先就要从心里出发，企业上下都要用心接受精益的精髓思想，同时学以致用，练到如火纯情的地步，以致达到企业的尽善尽美，否则在竞争大社会里，企业是很难生存下来的； 第三部分精益企业：是为消费者正确地确定价值，避免沿价值流的每个企业通常倾向，即：从对自己有利的角度出发对价值做出不同的评价，通过企业主动把具体产品的价值流动渠道摆出来，正确的确定价值，并在用户拉动的时候追求尽善尽美，以致让整个价值流连续摆动起来。最后又说出了精益思想不但可以用在生产企业，在服务业、建筑业等方面都可以应用。 二、概述 精益思想（Lean Thinking）源于20世纪80年代日本丰田发明的精益生产方式，它是大野耐一在实践中得到的，其核心是以整体优化的观点合理地配置和利用企业拥有的生产要素，消除生产全过程一切不产生附加价值的劳动和资源，追求“尽善尽美”，达到增强企业适应市场多元需求的应变能力，获得更高的经济效益。在它出现的数十年，极大地降低了制造成本、缩短了开发和制造的周期、显著地增强了企业的竞争能力，而且精益制造还创造了工业企业再造的奇迹，在汽车、航空、电子等高技术行业被作为新一代工业革命在推广着，精益思想更进一步从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，尤其是第三产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，不再局限于生产领域，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。精益模式冲击和再造近百年来人们习以为常的大规模成批处理和层级管理的观念，正在改变着人们的工作方式，提高了人类各种社会活动的效率、节省了资源的消耗、改进了人们生产生活的效率和质量，已经成为新一轮管理革命的指导思想。 三、精益思想的核心 精益思想的核心就是消除浪费，创造价值，以越来越少的投入——较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。 四步循环 精确地定义价值是精益思想关键性的第一步； 确定每个产品或某项服务的全部价值流是精益思想的第二步；紧接着就是要使保留下来的、创造价值的各个步骤流动起来，使需要若干天才能办完的手续，在几小时内办完，使传统的
浅析物流现代化理念在物流产业发展方面的应 用精编版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】
浅析物流现代化理念在我国物流产业发展方面的应用 AnalyzingtheconceptoflogisticsmodernizationusedinthedevelopmentofChina' slogisticsindustry 摘要：随着经济发展和科技进步，传统物流正在逐渐向现代物流转变。现代物流作为一种先进的组织方式和管理方式，在我国物流产业中已得到了广泛应用。本文通过分析了我国物流产业的发展现状和各种物流现代化理念在我国物流产业发展方面的应用，验证了现代化物流理念对我国物流产业发展的重要性。 关键词：物流产业，现代物流，物流现代化理念 Abstract：withthedevelopmentofeconomicandtechnologyadvancement,,ithasbeenwidelyus edinChina’’slogisticsindustry,andtheconceptofmodernlogisticsthatusedi nChina'slogisticsindustry,soitAuthenticatesthattheconceptofmodernlogist icshasaprofoundeffectinthedevelopmentofChina'slogisticsindustry. Keywords： logisticsindustry,modernlogistics,conceptoflogisticsmodernization 21世纪的物流产业将成为中国经济发展的一个重要产业和新的经济增长点。物流产业的发展和壮大，对我国经济的可持继发展，提高经济运行质量、优化资源配置、促进改革和发展有十分重要的意义。因此，研究和借鉴一些发达国家的先进物流现代化理念、成熟的物流管理经验和应用技术成果，使我国的物流产业发展少走弯路，已是我国物流界当务之急。 1、我国物流产业的发展现状 处于从传统物流服务向现代物流服务转变的起步阶段 目前，大量的传统物流服务和“类物流”服务企业依然存在，但数目正在减 少,第三方物流企业正在增多，一些传统的大型仓储与运输企业纷纷放弃过去的单 一服务模式，向第三方物流服务商转轨，有些已经发展成为能够提供综合性服务 的第三方物流服务商。但是我国现有生产和流通企业所使用的物流服务模式基本 上仍然以第一方物流服务模式为主,以第二方物流服务模式为辅，第三方物流服务 模式的比重较小。
试析意境理论的起源和发展 摘要：意境源自中国,它经历了上千年的发展演变,最终成为一个独立的审美范崎。本文旨在简单的梳理意境理论在中国的不同发展阶段所呈现出的不同特点,展示意境理论发展的独特脉络。 关键词：；意境起源发展 意境说是中国古典美学的独特理论成果，它发源于老子的“道—气—象”范畴，它的发展同时贯穿于中国美学史的各个分期，直至唐代美学家提出“境”这个范畴标志着意境说的真正诞生。王国维在传统意境理论的基础上提出了著名的“境界说”，对传统意境理论有所继续，从自己独特的视角对传统的意境理论做了发展，剖析。从中国古典美学的发端到中国古典美学的展开总结，意境理论的发展构成了中国美学史的一条重要的线索。 中国古代意境理论的发展历程可分为意境学说的萌芽、诗歌意境论的成熟、诗歌意境美学特征的最终形成及其终结等几个阶段。在此，我首先探讨的是意境学说的萌芽到意境论的成熟这个历史阶段，即从先秦到唐代《二十四诗品》以前的意境理论。 意境学说在先秦时期已经萌芽。意境说早在唐代已经诞生，而它的思想根源可以一直追溯到老子美学，庄子美学。老子美学一般被认为是中国传统美学体系的发端，其主要思想是“道—气—象”三个互相连接的范畴。在老子的眼中，万物的本体和生命是“道”，也就是“气”。如果脱离“道”、“气”就失去了本体和生命，就变得毫无生气了。[1]庄子继续并发展了这个思想，庄子的“言不尽意”说以及
“诗六义”（风、赋、比、兴、雅、颂）说等可以看作是意境学说萌芽的标志。并提出“象罔”，象是境相，罔是虚幻，象罔是有形和无形，境相与罔幻的完美结合。[2]这些片断式的言说从“意”与“象”、“言”与“意”辩证关系的讨论以及“风”、“比”、“兴”等艺术手法的阐释方面初步探讨了“意”、“象”、“言”关系以及创造手法问题，为意境论的形成奠定了基础。 汉魏六朝时期，意境学说进入文艺研究领域。陆机、刘勰、钟嵘等文学理论家对情物关系进行了详细的论述。魏晋南北朝时期的刘勰在《文心雕龙》中，第一次铸成了“意象”这个词，并且对审美意象做了很重要的分析。《文心雕龙》云“登山则情满于山，观海则意溢于海”情意充沛，然后才能为诗。诗美飞扬或沉潜，必有情、意之驱动，无“情”焉得为诗？可是“情”与“物”一样，在佛学观念那里是被彻底否定的。他还首先提出了“隐秀”这一组范畴，刘勰在《文心雕龙隐秀》中这样解释道：“情在词外曰隐，状溢目前曰秀。”“隐”有两层含义，一是指审美意象所蕴含的思想情感不直接用文词说出来，“夫隐之为体，义生文外……”，二是用于说明审美意象的多义性。“隐也者，文外之重旨也”，“隐以复义为工”。而“秀”则说明审美意象应该鲜明生动，直接可感。它们既对立又统一，“隐处即秀处”，不直接说出来的多重情感要通过具体的形象表达出来。 意境说的发展构成了中国美学史的一条重要线索。意境说真正的诞生是在唐代。唐代美学家又在“意象”的基础上提出了“境”这个美学范畴。“境”作为美学范畴的提出，标志着意境说的诞生。[3]
《精益思想》读后感 .中航工业综合所副所长赵洪岭 一、作者简介 Janes P.Wonack，前MIF资深教授，为企业提供精益咨询，也向小型制造厂投资。他创办了精益企业研究所（LEI）并担任所长，这家研究所是一个非営利教育和研究机构，致力于精益思想的传播和应用。 Daniel T.Jones，他创办了英国精益企业研究院（LEA）并担任院长。这家研究院分担了精益企业研究所在提升精益意识方面的任务，并将精益知识应用于一系列的行业。两人合作分析全球行业趋势达2 0年以上，期间成果包括《改变世界的机器》、《精益思想》和《精益解决方案》。 二、内容精要 《精益思想》于1996年秋季首次出版，历经10年，畅销十多个国家，销量达到几十万册以上。本书的成功在于它对精益生产方式做了最好的总结，为读者提供了精益的核心原则。本书是作者通过实地考察和了解了美国、德国、日本若干具有代表性的大小企业推行精益的实际情况和心得后之作，为准备跨入精益之门和进一步学习、实施精益的人提供了最好的指南，从而成为精益方面的经典著作。
本书共分四个部分。第一部分精益原则阐述了一些简单而有效的原理，帮助所有行业在任何商业条件下创造持久的价值；第二部分从思想到行动：精益的飞跃说明了如何应用这些原理，包括应用步骤和从大企业到小企业的应用实例；第三部分精益企业说明了如何通过不懈地关注各产品的整个价值流（即从产品概念到产品推出，从订货到发货，从上游源头的原材料基地一直到顾客手中的整个过程），创建出真正的精益企业，即在尽可能减少时间、成本和出错的同时，使我们为顾客创造的价值达到最佳；第四部分新的发展讲述了时至今日精益思想的发展。 《商业周刊》评价本书为“这是目前关于流程再造最好的书，也是最好读的”。 三、感悟与体会 金融危机对中国经济，对中国企业，对我所投资公司无疑是一次严峻的考验。它既考验公司抵御现有冲击的能力，也考验公司以后持续生存和发展的能力。我们的企业要生存，更要发展，面对危机，我们应该抓住机遇，谨慎应对，迎接挑战。 结合2009年“精益年”，经营开发部订购了一批《精益思想》发给了投资公司的管理团队。希望通过这本书的阅读，能够帮助我们的管理团队重新审视自己的管理运作之道。 精益生产可以看成是丰田公司将精益管理思想应用在企业最基础的生产线上。丰田的“精益”思想可以被称道为管理方法革新上的一
ＣＯＮＳＴＲＵＣＴＩＯＮＥＣＯＮＯＭＹ ２００８年第１０期（总第３１２期） 建筑经济试论精益思想 在工程项目管理中的运用 ＊ ■刘如兵 （泰州职业技术学院后勤基建处，江苏泰州２２５３００） ［摘 要］ 将精益思想引入工程项目管理具有显著提高工程质量、缩短工期、减少浪费等优势，探讨了如何从总体上提高项目的价值、增强企业的核心竞争力等。 ［关键词］精益思想；项目管理；企业竞争力 Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｂａｓｅｄｏｎｔｈｅａｄｖａｎｔａｇｅｓｏｆｉｎｔｒｏｄｕｃｉｎｇｌｅａｎｔｈｉｎｋｉｎｇｉｎｔｏｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇｐｒｏｊｅｃｔｍａｎａｇｅｍｅｎｔ，ｓｕｃｈａｓｒｅ－ｍａｒｋａｂｌｙｉｍｐｒｏｖｉｎｇｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇｑｕａｌｉｔｙ，ｓｈｏｒｔｅｎｉｎｇｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎｐｅｒｉｏｄ，ｒｅｄｕｃｉｎｇｗａｓｔｅ，ｔｈｉｓｐａｐｅｒｄｉｓｃｕｓｓｅｓｔｈｅｍｅａｓｕｒｅｓｈｏｗｔｏｉｍｐｒｏｖｅｏｖｅｒａｌｌｖａｌｕｅｏｆｐｒｏｊｅｃｔｓａｎｄｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｃｏｍｐｅｔｉｔｉｖｅｎｅｓｓ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｌｅａｎｔｈｉｎｋｉｎｇ；ｐｒｏｊｅｃｔｍａｎａｇｅｍｅｎｔ；ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅｃｏｍｐｅｔｉｔｉｖｅｎｅｓｓ［中图分类号］Ｆ４０７．９ ［文献标识码］Ｂ ［文章编号］１００２－８５１Ｘ（２００８）１０－００８１－０３ ＊课题来源：２００６年泰州市科技发展项目“ 精益思想下的建筑施工成本全过程管理”［作者简介］刘如兵（１９７６－），男，江苏姜堰人，讲师，工程师，注册造价师，主要从事工程管理专业教学与科研工作。 １引言当前，我国经济建设处于高速发展时期，随着国家经济政策和投资结构的调整，建筑业面临着良好的发展机遇。统计资料显示，２００１～２００５年，我国建筑业总产值年均增长２１．３％，占ＧＤＰ的７％左右，建筑业从业人数占全社会从业总数的５．２％以上，２００６年全国建筑业企业全年完成建筑业总产值为４０９７６亿元，实现利润总额１０７１亿元，建筑业在国民经济中的支柱地位和作用日益增强。但是，总体而言我国建筑业的经营效益不太理想，建筑企业技术管理水平不高，建筑业产值利润率徘徊不前，资本利润率增长缓慢。要改变这种状况，除了需进一步改善市场环境外，关键的还是作为市场主体的建筑企业要不断探索和创新管理模式，提高管理水平。 ２精益建设的理论与初探 精益思想包括精益生产、精益管理、精益设计和精益供应等一系列思想，其核心是以较少的人力、设备，在较短的时间和较小的场地内创造出尽可能多的价值，同时越来越接近客户，给他们提供确实需要的东西。精益生产是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 ２０世纪５０、６０年代，澳大利亚的建筑公司Ｊｅｎｎｉｎｇｓ几乎 是与丰田公司在同一时间将精益思想贯彻在其日常建设中的。Ｊｅｎｎｉｎｇｓ公司从一家小房屋建筑公司迅速发展成为澳大利亚最大的建筑公司之一，依赖的正是精益建设管理模式。近几年来，丹麦、澳大利业等建筑行业发达国家一直在推行精益建设施工管理模式。 ２００５年，江苏泰州江海建筑有限公司以提高企业核 项目管理８１
拓展的起源与发展 “拓展培训”，英文为“Outward Bound”(简称“OB”)，原意为一艘小船驶离平静的港湾，投向未知的旅程。拓展培训主要以体验式学习的形式进行。所谓体验式学习，其主要的教育哲学及理论架构来源于教育家约翰·杜威( John Dewey)的“从做中学”( learning by doing)、社会心理学家库尔特列文( Kurt Lewin)的“体验学习圈”( experientialearning cycle)和认知心理学家让皮亚杰( Jean piaget)的“认知发展论”theory of cognitive development) 从英文字面上讲，Outward Bound”有“摆脱束缚、突破边缘”等和“外张”有关的意思。国人引进“Outward Bound”，将其翻译为“拓展培训/培训”(本文使用“拓展培训”一译)，且不论翻译的“信、达、雅”问题，如今这个已成惯例的译文，其翻译之初不仅有时局因素，更受到中文语言表达习惯的影响。关于“Outward Bound的翻译及其在中国的应用和发展，将在后节中阐述。本节讨论的是“Outward Bound”的起源及其在欧美主要国家的发展情况。 一、起源 公认地，拓展培训源于第二次世界大战期间。“二战”期间，除了大规模的陆地战以外，海战及海上运输成为“二战”的重要组成部分。当时，欧洲和美国之间的最大贸易线路是大西洋，“二战”时，这条线路成为物资补给、军队运输的主航线。然而，盟军在大西洋的物资供应线屡遭德国潜艇的袭击，生命和物资都受到了巨创。当时的英国首相丘
吉尔在他的回忆录中提到，“二战”中最让他感到痛心的莫过于德国潜艇对盟军所造成的伤害，在1941年的某一个月内，英国的海上物资损失就达60万吨，更不用提那些失去的生命了。在战火和大自然恶劣环境的夹击下，大部分水手葬身海底，只有极少数的人得以生还。后来人们惊奇地发现，大部分幸运者往往不是年轻力壮的人，而是那些年纪较大的人。这一现象，引起了著名教育学家库尔特汉恩( Kurt Hahn)的注意。 汉恩是德国人，他毕业于牛津大学，对上述现象分析后，得出了以下结论：生存下来的人，都是意志力特别坚强、求生欲望特别热切的人。当然，这些人也必定具有良好的身体素质和丰富的生存经验。那么，他们这些坚定的意志来自哪里呢?他们除了对个人的家庭具有极高的责任感之外(为了家人，他们必须活下来)，还对身边的朋友抱有最大的信任。在如此艰难的情况下，对家人的感情坚定了他们活下去的信念，而对朋友的信任和彼此间的鼓励与配合，则是实际帮助他们生还的必要条件。 在20世纪初的德国，课堂教育是绝大多数人信奉的最传统而有效的教学模式。然而，这种教学模式随着科学技术的突飞猛进、国际交流的增加，正受到前所未有挑战。结合对“二战”海难生还者的分析研究，汉恩提出了一个问题：有没有更好的方式，让教育更丰富?他觉得，这和学游泳、学脚踏车等学习一样，因为学习的过程通过个体的亲身体验，因此这项技能一旦掌握后，就会终身不忘。汉恩希望建立一所学校，以“做中学”的方式来实践他的教育思想。1934年，汉恩和其他人创办了戈登斯图学校( Gordonstoun School)，培训年轻海员在海上的生存能力和船触礁后的生存技巧，这些课程明显提高了海员的生还率。可是，
概率论的起源和发展 概率论是一门既古老又年轻的学科。说它古老，是因为产生概率的重要因素---赌博游戏已经存在了几千年，概率思想早在文明早期就己经开始萌芽了。而说它年轻，则是因为它在十八世纪以前的发展极为缓慢，现代数学家和哲学家们往往忽略了那段历史，他们更愿意把1654年帕斯卡(Pasac)l和费马(Fomrat)之间的七封通信看作是概率论的开端。这样，概率论的“年龄”就比数学大家族中的其它多数成员小很多。一般认为，概率论的历史只有短短的三百多年时间。虽然在早期概率论的发展非常缓慢，但是十八世纪以后，由于社会学，天文学等其它学科的研究需要，使得概率本身的理论得到了迅速发展，它的思想和方法也逐渐受到了其它学科的重视和借鉴。在当代，随着概率论本身的发展和学科之间的交叉融合，囊括了概率理论和统计理论两大部分的广义概率论已经成为一门应用非常广泛的学科，概率方法与统计方法逐渐渗透到了其它学科的研究工作当中。无论是在自然科学领域还是社会科学领域，各门学科中都能看到概率论的身影。概率论已经成为一种重要的工具，在社会发展中发挥着巨大的作用。 1、机会的早期计算 古希腊人从航海实践中发现了许多概率经验规律, 古犹太人在纪元之初就有概率加法定律和乘法定律的应用记录。但是由于结果不确定的特点, 人们一直认为随机现象好似运气都由天神决定, 其规则是世俗不可想象的。能够刺激人们思考概率的事情很多, 但最终孕育概率论的却是庸俗的骰子赌博。公元 960 年左右, 怀特尔德大主教计算出掷三个骰子时不计次序所能出现的不同组合有 56 种。十三世纪左右拉丁诗歌《维图拉》指出这 56 种组合出现的机会不是相同的: 3 枚骰子点数一样, 每个点数只有一种方式; 2 枚骰子点数一样而另一枚不一样, 则有 3 种方式; 如果 3 枚都不一样就有 6 种方式。但是这些经验并没有引起更多的思考, 机会的计算仍处于直觉的、散乱的经验水平上。 卡尔扎诺是一位医学博士, 曾在米兰讲授数学, 写过多部医学、数学等方面的著作。他认为赌博是一种社会病, 也有理由作为可以医治的疾病来研究。约在1564 年, 他集中了自己的智慧和赌博经验, 用拉丁文写出著名的《论机会游戏》, 揭示了赌博中的不确定性原理, 成为概率论前史的重要人物。书中, 卡尔扎诺强调赌博的基本原则是同等条件,“如果它们有利于对手, 那么你是傻瓜, 如果有利于自己, 那么你就不公平”。骰子应该是“诚实的”, 几个诚实的骰子联合起来仍然是诚实的, 下注应该根据这种诚实性。等可能思想的提出是卡尔扎诺的贡献之一, 为理解和解决复杂的赌博问题提供了依据。他定义了胜率(有利结果数与不利结果数之比) 表示机会的大小, 计算出了多种赌博的全部可能结果数和有利结果数, 由于当时组合数学还很贫乏, 他的计算在方法上与《维图拉》基本相同。卡尔扎诺还思考了独立事件的乘法法则, 在一番错误推理后他发现了正确方法, 例如一次的胜率是 3:1, 连续两次的胜率是 9:7。卡尔扎诺是第一个深入讨论概率问题的人, 他提出了考虑随机问题的基本原则, 建立了胜率概念和一些运算法则, 对概率理论的形成具有开创性贡献。但是他也犯了不少错误, 例如他认为在掷两个骰子时, 36 次投掷有 1 次机会出现双 6, 平均起来 18次投掷中, 出现双 6 的机会是 50%。这种推理意味着36 次投掷中必定出现一次双 6, 他没有意识到自己的错误。由于该书只有很少部分讨论机会计算, 其等可能思想