2007级机自01班20072659唐正林
我国热连轧技术的发展
自1924年第一台带钢热连轧机在美国投产，1926年正式建成，连轧带钢生产技术得到很大发展。
我国第一套热轧宽带钢轧机始建于1957年，即鞍钢的半连续轧机。我国现有辊身长度在1422mm以上的热轧宽带钢轧机30多套。
近十几年，热轧带钢工艺发生了一系列变化，连铸连轧、无头轧制及半无头轧制技术得到应用。为了与新发展的热轧带钢生产工艺相区别，将过去长期以来所采用的带钢热连轧工艺称为传统带钢热连轧
一、带钢热连轧机自动化发展概况
1.发展简介(国际方面)
50年代以前，基本上没有自动控制，主要靠人工操作；
60年代美国在带钢热连轧机的精轧机组上，首先采用计算机设定精轧机组的辊缝和速度；60年代末，英国实现了计算机控制从加热炉到卷取机的整个带钢热连轧计算机控制系统；
70年代已达到全部计算机控制(对带钢的厚度和终轧温度、卷取温度进行控制，厚度自动控制采用电动压下(电动AGC)，宽度只有预设定，没有板形控制)；
80年代，主要发展了板形控制和粗轧宽度自动控制，以及广泛采用液压厚度自动控制(液压AGC)；开发了直接热装和直接轧制技术。
90年代，对热轧产品质量和节能要求进一步提高，热轧控制技术又有新的进展，如交叉辊(PC)轧机、在线磨辊(ORG)、连续可变凸度(CVC)控制板形技术
等。
无头连续轧制带钢技术，是在精轧机机组前将两卷中间带坯头尾端切齐并由电感应加热器将头尾接合起来，进行连续轧制的技术。无头轧制采用动态变规格技术，一组带钢厚度是分步减薄的，穿带和最后一卷带钢为厚度稍厚的带钢，如厚度为1.26～1.66mm。
2国内的情况
1978年12月投产的武汉钢铁公司1700mm热连轧机计算机系统，是我国引进的第一套带钢热连轧计算机控制系统热带轧机。1989年宝钢2050mm热连轧机的建成投产，使我国热轧宽带钢轧机的生产技术和技术装备又上了一个新的高度。
3带钢热连轧生产工艺流程
原料准备→称重→加热→除鳞→定宽→粗轧→（调头尾）→保温（补热）→剪头尾→除鳞→精轧→层流冷却→卷取→热轧卷（检查、打捆、喷印、包装）→平整→热轧卷→精整→纵切→窄带钢→横切→钢板→酸洗→酸洗卷工艺过程主要包括原料选择及加热、轧制、冷却及卷取、精整。
二热连轧生产设备
1、加热炉
加热质量直接影响轧制带钢的质量。加热炉出炉温度为1200~1280℃。
2、除鳞
粗轧除鳞设备用于清除板坯表面的一次氧化铁皮，其主要形式有辊式除鳞机和高压水除鳞装置。
3、粗轧机
粗轧机的水平轧机是把热板坯减薄成适合于精轧机轧制的中间带坯
4、调宽
由于连铸机改变连铸板坯宽度的能力较小，不能满足热轧带钢轧机的各种宽度规格，由粗轧机的立辊根据热轧带钢轧机需要的各种宽度规格的板坯宽度进行控制。热轧带钢轧机发展了立辊轧机，定宽压力机等形式的板坯宽度侧压设备。
5、精轧机组
精轧机组是成品轧机，布置在粗轧机组中间辊道或热卷箱的后面，是带钢热连轧线的核心设备。精轧是决定产品质量的主要工序，带钢的力学性能主要取决于精轧机终轧温度和卷取温度。
精轧机组主要设备：
切头飞剪
边部加热器
精轧除鳞箱
精轧机前立辊轧机
精轧机列设备（传动装置、压下装置）
活套装置
热轧工艺润滑装置
除尘装置
辊道及带钢冷却装置
精轧机换辊装置
三30年来我国热连轧带钢生产的发展
建国以后很长时期，我国热连轧带钢生产技术相对较落后，1978年鞍钢建成第1套1700mm带钢半连轧机组，1978年武钢建成第2套1700带钢热连轧机组。而20世纪80年代后期，随着宝钢2500mm热连轧机投产，我国热连轧带钢生产进入快速发展轨道。纵观近20年来我国热连轧带钢的发展，大体经历了3个阶段：第1阶段，以大企业为主，以解决企业有无为主要目的的初期发展阶段。以宝钢2050mm、攀钢1450mm、本钢1700mm、太钢1549mm、梅钢1422mm 轧机为代表。这个时期热连轧带钢轧机建设只能靠国家投入，由于资金、技术等多方面限制，轧机水平参差不齐。1989投产的宝钢2050mm轧机代表了当时国际先进水平，采用了1、2级计算机控制、CVC板形控制、强力弯辊、控制轧制与控制冷却、自动宽度和自动厚度控制等一系列当时最先进的热连轧生产技术，这些技术装备即使在今天仍不落后。但是，这个时期投产的二手设备则是国外50~60年代的装备（1994年投产的太钢1549mm轧机、梅钢1422mm轧机），整体技术水平相对落后，在安装过程中进行了局部改造，但因资金限制整体技术水平提高有限。这个时期还有2套国产轧机投产：1980年投产的本钢1700轧机和1992年投产的攀钢1450mm轧机。由于当时国内对热连轧带钢轧机的设计、制造等技术未完全掌握，加上当时国内制造水平的限制，所以这两套轧机的整体水平不高。产品与国际水平差距较大。但在当时条件下，这几套轧机和宝钢、武钢的先进轧机一起满足了国民经济建设的需要；同时，培养了一大批技术人才，为我国全面掌握现代热连轧技术做出了贡献。
第2阶段，全面提高技术水平，瞄准世界最高、最新技术，全面引进阶段。以宝钢1580mm、鞍钢1780mm、包钢1700mm薄板坯、邯钢1900mm薄板坯、
珠钢1500mm薄板坯轧机为代表(20世纪90年代中期以后，由于经多年生产实践对国内技术装备设计与制造水平认同度不高，加上国外薄板坯连铸连轧技术的突破，所以各大企业均以引进国外最先进技术为主。如1999年投产的鞍钢1780mm 轧机、1996年投产的宝钢1580mm轧机，是世界传统热连轧带钢轧机最先进水平的代表，除通常现代化轧机采用的一系列先进技术以外，机组采用了轧线与连铸机直接连接的布置形式，从而可实现直接热装，并有实现直接轧制的可能；机组还采用了板坯定宽压力机，大大减少了板坯宽度规格；精轧机采用了全液压压下及AGC技术；采用了PC板形控制系统，该系统与强力弯辊系统一起工作使板形调控能力大大增加；另外，还采用了轧辊在线研磨，中间辊道保温技术和带坯边部感应加热技术；轧机全部采用交流同步电机和GTO电源变换器及4级计算机控制，并在国内首先采用了吊车跟踪系统。
在这个阶段国内还捆绑引进了3套薄板坯连铸连轧生产线，即1999年投产的珠钢1500mm薄板坯生产线、邯钢1900mm薄板坯生产线和2001年投产的包钢1750mm薄板坯生产线。这些生产线采用第1代薄板坯连铸连轧技术，是当时世界最先进的薄板坯生产线。其采用近终形连铸技术，使用漏斗形结晶器铸造50mm厚的薄板坯；并采用了铸坯软压下，结晶器液压振动，隧道式加热炉。在轧机上采用高刚度轧机，新型板形控制技术、液压AGC技术和新型除鳞技术等，从而使能耗、投资和生产成本降低，生产流程大大缩短，产品质量提高。这些生产线的引进使我国拥有了新一代热连轧带钢生产技术，也使我国目前成为世界上拥有薄板坯连铸连轧生产线最多的国家；我国更多的大型钢铁企业，开始从只能生产普通低技术产品而转为向生产高层次产品迈进，在技术上上了一个台阶。
第3阶段，这个阶段实际上是近1~2年开始的，是以提高效益、调整品种结
构、满足市场需要和提高企业竞争能力为目的的发展阶段。由于近年国家经济快速发展，对钢材需求不断增加，因此除国营大中型企业外，中小型企业，甚至民营企业都把生产宽带钢作为今后发展的重点，或引进或采用国产技术，或建设传统热连轧宽带钢轧机或建设薄板坯连铸连轧生产线。这个阶段以鞍钢1700mm、2150mm（国产），唐钢1780mm薄板坯和1700mm（国产）、马钢1700mm 薄板坯和2250mm、涟钢1700mm薄板坯、莱钢1500mm（国产）、本钢薄板坯、济钢1700mm（国产）、新丰1700mm（国产）、宝钢1800mm、首钢2250mm、武钢2250mm、太钢2250mm轧机为代表。同时，这个阶段对引进的二手轧机和原技术较落后的国产轧机进行了全面技术改造，使其达到了现代化水平。
这个阶段新建的传统带钢轧机，有以武钢2250mm轧机为代表的当代最先进的宽带钢轧机，有以唐钢、马钢和涟钢为代表的新一代生产超薄带钢的薄板坯连铸连轧机，有采用国产技术生产中等厚度薄板坯的连铸连轧生产线，还有一些炉卷轧机投产和建设。现在建设和投产的所有轧机都具有现代化水平，如计算机1、2级控制系统、液压AGC系统、板形控制系统、交流传动、控轧控冷技术、热送热装技术等等。国外刚出现的半无头轧制技术、铁素体加工技术、高强度冷却技术、新型卷取机等，在一些轧机上也已应用。目前我国热连轧技术装备已完全摆脱落后状态，并已处于世界先进水平之列。
四我国热连轧带钢生产采用的先进技术与特色技术目前国内的热轧宽带钢轧机约有4类，其特色分别如下：
1传统热轧宽带钢轧机
（1）连铸坯热装和直接热装。该技术要求炼钢和连铸机稳定生产无缺陷板坯；热轧车间最好和连铸机直接连接，以缩短传送时间；在输送辊道上加设
保温罩及在板坯库中设保温坑；板坯库中要具有相应的热防护措施，以保证板坯温度。应设有定宽压力机，减少板坯宽度种类。加热炉采用长行程装料机，以便于冷坯与热坯交换时可将高温坯装入炉内深处，缩短加热时间。精轧机后2机架采用轧辊轴向串动技术，以增加同宽度带钢轧制量。采用连铸、炼钢、轧钢生产计划的计算机一体化管理系统，以保证物流匹配。
（2）板坯定宽压力机。其一次最大压下量为350mm，可连续进行板坯侧压，运行时间短，效率高，板坯温降小，侧压后板坯头尾形状好，狗骨断面小，板坯减宽侧压有效率达90%以上。
（3）粗轧机短行程控制和宽度自动控制。经立辊宽度压下及水平辊厚度压下后，板坯头尾部将发生失宽现象。根据其失宽曲线采用与该曲线对称的反函数曲线，使立辊轧机的辊缝在轧制过程中不断变化。这样轧出的板坯再经水平辊轧制后，头尾部失宽量减少。短行程法可减少切头损失率20%~25%，还可显著提高头尾部的宽度精度。
（4）中间坯保温技术和边部感应加热技术。粗轧机出口带坯长度可达80~90m，进精轧机轧制过程中为减少带坯头尾温差，设置保温罩是简单易行的有效技术。宝钢2050mm、1580mm和鞍钢1780mm热轧机组采用了保温罩。太钢1549mm、梅钢1422mm热轧机改造后增设了保温罩。精轧机组前的带坯边部电感应加热器是针对轧制薄规格产品和硅钢、不锈钢、高碳钢特殊品种设置的。1套2*2000KW.感应加热器，对于坯温为1000℃、厚度为40mm的带坯，距边部25mm处坯温可升高45℃。
（5）精轧机全液压压下和AGC系统。ILAGC厚度控制效果显著，其响应频率达15~20Hz，压下速度达4~5m/s，加速度达500mm/s2，因此ILAGC
发展很快。20世纪90年代投产的热轧机精轧机组取消了电动压下装置，而采用液压缸行程为110~120mm的全液压压下装置和AGC系统。现代的ILAGC系统厚度控制数学模型不断完善，控制精度不断提高。
（6）精轧机板形控制技术。我国现有及改造的热带轧机采用的板形控制方式有3种：一是工作辊弯辊和轴向移动（串辊）装置；二是连续可变凸度控制（CVC）；三是成对交叉辊轧机（PC）。CVC和PC轧机是20世纪80年代开发研制的板形控制轧机，轧机凸度控制能力均可达到1000μm或稍大，是当代先进的板形控制技术，用于轧制薄规格、低凸度宽带钢产品。
（7）层流冷却技术。目前国内所有现代化的热连轧机和经改造的老轧机，带钢层流冷却系统均已达到先进水平。
（8）全液压卷取机。20世纪90年代新建热轧卷取机和经改造的原有卷取机，均采用全液压驱动和踏步控制。
（9）交流传动技术。20世纪90年代以后，随着交流调速技术的发展及矢量控制技术的应用，由交交变频调速装置供电或由交直交电压型脉冲宽度调制型（PWM）电源变换器供电的交流主传动电机，和采用数字式的矢量控制，完全取代了以往的由晶闸管（可控硅）整流器供电和直流主传动电动机。宝钢1580mm热轧机及鞍钢1780mm热轧机主传动全部采用GTO大功率元件组成的交直交电压型电源装置供电的交流同步电机。本钢1700mm热轧机改造时，将R1粗轧机及F1~F7精轧机主电机更新为交流同步电机，采用由IGCT功率元件组成的变频调速装置供电。
（10）3级或4级计算机控制。热连轧带钢生产由基础自动化级、过程控制级、生产控制级、生产管理级构成多级控制系统。我国新建和改造的热连轧
机采用了前2级控制系统，部分热连轧机采用了前3级控制系统，少数热连轧机采用了4级控制和管理系统。
2薄板坯连铸连轧机
（1）近终型结晶器。薄板坯连铸连轧通常采用异型结晶器，如SMS采用上宽下窄的漏斗型结晶器，以使保护渣均匀分布，钢液液面稳定，无湍流，钢液不会在水口与模壁之间搭桥。DANIELI公司采用透镜型结晶器，上下口均中间宽、两端窄，比漏斗型结晶器内应力低，钢液流动性更好，可浇包晶钢。
（2）液芯压下。在结晶器出口，利用铸坯液芯状态进行压下变形，可减少中心偏析，尤其是锰引起的偏析，减少中心疏松和细化晶粒。液芯压下还可提高轧机生产效率，提高产量。
（3）液压振动。结晶器的液压振动采用高频率、小振幅，并可根据铸坯拉速调节频率和振动波形，使铸坯表面质量达到最优。
（4）电磁制动。在薄板坯连铸中由于结晶器容积相对较小，板坯拉速较高，通常结晶器内钢液流速较快，易对铸坯凝固外壳形成冲刷，造成卷渣和钢液液面波动。电磁制动打碎了结晶器内的高速钢液流，大大提高了铸坯质量。
（5）辊底式隧道加热炉。该加热炉集加热、铸坯输送、铸坯储存和生产缓冲于一体。
（6）高效除鳞装置。由于清除薄板坯氧化铁皮有一定困难，所以设计了高压小流量高效除鳞机。其水压可达30MPa以上，所引起的铸坯温降仅有几度，基本满足了带钢表面的质量要求。
（7）半无头轧制技术。半无头轧制技术是将经过液芯压下后离开连铸机
的铸坯不剪断进入隧道式加热炉（加热炉长可达300余米），经均热后进入7机架连轧机组轧制成材。带钢由飞剪分卷，输出辊道后是超薄带卷取机。其产品以超薄热带为主，其中0.8~3.0mm带钢占60%以上。采用半无头轧制技术，双流连铸的最大年产量可达240万t，并且，利用连铸坯可以较长的特点，减少了穿带过程中带钢的温降、厚度不易控制和生产不稳定等问题，有利于薄规格带钢轧制。
（8）超薄带钢生产技术。为生产超薄规格热轧带钢，新生产线采用了7架精轧机，最大轧制速度达20m/s；各机架工作辊直径不同，F1及F2增至
?950/?820mm，以便于咬入较厚板坯，加大压下量，F3、F4轧辊为
?750/?660mm，F5、F6、F7轧辊为?620/?540mm。主电机功率增大至8500KW~12500KW。并在F7后设置了风机，用风力将带钢压在辊道上，防止带钢运行中产生飞飘。另外，对层流冷却辊道进行了优化设计。
（9）铁素体加工技术。采用铁素体轧制技术的目的是避免在两相区轧制。γ→α相变时会出现流变应力突变，尤其当带材薄而轧制速度较快时，末架精轧机产生的非均匀变形会导致带材跑偏和板形缺陷。此外，在奥氏体和铁素体共存情况下轧制，会引起带钢力学性能不均和最终产品厚度波动。采用该技术需在精轧机和粗轧机间设超快速冷却系统，使带钢温度在进入第1架精轧机前降至Ar3以下。铁素体轧制可减少氧化铁皮量和工作辊磨损，提高带钢表面质量，降低输出辊道上冷却水消耗。铁素体轧制技术还可作为新一代钢铁材料生产手段。通过低温加工可使钢材性能提高，少加或不加合金元素也可得到高强钢。
3中等厚度薄板坯连铸连轧机
（1）中等厚度的板坯连铸机。中等厚度的薄板坯指100~150厚板坯。
鞍钢1700、,2150mm轧机、济钢1700mm轧机（坯厚130mm）、莱钢1500mm 轧机、唐钢1700mm轧机（坯厚150mm）等属于此类。该厚度的板坯较接近传统厚度板坯，其生产技术相对较成熟，易掌握，生产较稳定，所以国产带钢轧机多予采用。因铸坯厚，铸坯表面与内部质量较好，压缩比较大，故产品质量好，生产钢种范围广，产量比薄板坯高。
（2）步进式加热炉。除具有加热功能外，还可完成生产中铸坯的储存和生产缓冲。
（3）中间坯热卷箱。在粗轧、精轧机组之间对中间坯进行卷取，然后头尾互换开卷，不但可缩短生产线长度，还可极大地改善铸坯温度条件，使铸坯头尾温差从近100℃降至20~30℃。
4炉卷轧机
新型炉卷轧机采用现代带钢轧机已成熟使用的一些新技术，如液压AGC、板形控制、高速轧制、控制冷却技术等，产品质量有一定提高。
五我国热带轧机的发展趋势和存在问题
1热轧带钢轧机建设进一步发展。近年我国热连轧带钢生产发展极其迅速，表1、表2示出我国已建、在建热轧带钢轧机情况。另外，邯钢、南钢、安钢、武钢、宣钢、承钢等也正在规划建设热带轧机。如果所有轧机全部建成，产能得到发挥，则带钢产量将很可观，我国钢材板带比低、薄板长期供不应求的状况将根本改变。
2轧机的国产化率逐步提高。进入21世纪以后，除热连轧带钢产量大幅度提高、轧机建设快速发展以外，轧机国产化问题也有了长足进步。目前由
国外总承包的项目国产化率普遍达到70%以上，有的达到90%。而且一些项目已做到全部国产化，如鞍钢1700、2150mm轧机、济钢1700mm轧机、莱钢1500mm轧机、新丰1700mm轧机、唐钢1700轧机等，由国内总承包，装备全部国内设计制造，少量关键件在国外自主采购。从表1可看出，在已投产的20套轧机中，国产的仅有2套，占1/10；但正在建设的16套轧机中已有/套完全采用国内技术装备，占44%。这是一个很大的进步。国内装备虽然在整体技术水平上与外国先进水平有一定差距，但已达到较高水平，以鞍钢1700mm轧机为例，其质量水平与其1780mm轧机相差不大。国产装备的另一优势是价格优势。如引进国外的薄板坯连铸连轧生产线一般需投资20~30亿人民币，但采用国产中等厚度薄板坯仅需15~17亿人民币，其产量与国外生产线基本相同。
3世界最新技术不断被采用。目前国内已建和在建热轧生产线中采用了许多最新技术，如半无头轧制技术，其在国外刚开发不久，国内已有多条生产线采用或预留（唐钢、马钢、涟钢、本钢、通钢等）；如高性能控制器，西门子刚推出新一代闭环工艺与传动控制器TDC,，国内已有太钢1549mm轧机、武钢2250mm轧机采用，北京科技大学国家轧制中心承担的莱钢1500mm轧机自动化控制系统也采用了该控制器，使我国紧跟国外最先进的技术发展。事实表明，在采用最新技术方面热连轧领域已处于国际前沿水平。
4发展中孕育的问题。虽然我国热连轧带钢生产的产量和技术已有极大发展，但在发展中也存在一定问题：一是建设项目过多，分散了资金和技术力量，这是目前存在的最大问题。一些企业距离很近，但同时建设技术水平类似、产量类似、产品类似的机组。二是对市场和需求缺乏必要的调研，产品无特色，建设较盲目，在未来的竞争中很可能处于不利地位。三是盲目追求高起点，对实
际需求没有清醒认识，如很多企业都把汽车用宽板、O5表面板作为生产目标，而这类钢板的需求量很有限。四是地方观念和本位主义限制了按经济规律办事的原则。有的企业在选址、确定规模和选择产品种类方面，不科学、不合理，因此达不到最优化。
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( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 轧钢生产应抓好五大类设备的 安全管理(新编版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
轧钢生产应抓好五大类设备的安全管理 (新编版) 消除设备的不安全状态是确保生产系统安全的物质基础。要实现设备的安全管理，消除不安全状态，首先应对设备的危险与有害因素进行辨识，并进行风险评价，根据风险等级确定风险控制方案，主要采取安全工程技术和管理手段消除、控制危险源，防止事故的发生。结合轧钢生产实际，主要抓好以下五类设备的安全管理： ⑴机械类设备如轧机、飞剪、打包机、天车、输送辊道等，主要的伤害形式是机械性伤害 ⑵电气类设备，如高低压变配电装置、电气设备等，主要引起电气性伤害 ⑶变压容器类设备，如加热炉汽包、油库及空压机用的压力罐等，主要引起爆炸事故
⑷燃烧爆炸危险类设备设施，如油库、液压站、充装的氧气瓶、乙炔瓶等，主要引起火灾爆炸事故 ⑸加热炉系统煤气管道及设施，主要引起煤气泄漏中毒、火灾爆炸事故。 针对上述五大类设备的不同运行特性和事故危害特性，通过多种渠道不同形式对员工进行设备安全技术培训，不断强化职工的安全防范技能，同时各岗位人员针对不同设备制定的具体制度和规程，必须通过强化再学习，使操作技能不断得到巩固和提高。对不同岗位设备可能造成伤害的原因进行剖析，制定出具体的切实可行的防范措施。 安全职能科室及安全管理人员应加强“五大类设备”的安全管理工作，重点抓好以下具体事宜：现场安全管理、安全检查、隐患整改，尤其是一级危险源点的安全管理。通过安全技术对策和管理手段的实施使设备的不安全状态得到有效地控制。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
轧钢机的定义 狭义的定义：直接轧制钢材的机械设备 广义的定义：用于轧制钢材所需的全部设备 轧钢机械设备的组成 主要设备：直接使轧件产生塑性变形的设备－－轧钢机主机列，包括：工作机座、接轴、齿轮机座、减速机、联轴节、主电机 辅助设备：主设备以外的各种设备，包括：加热炉、剪切机、辊道、矫直机、包装机等各种设备 轧钢机分类（主设备） 按用途分类 <1> 开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管坯）<2>型钢轧机：将方坯轧成型材 <3>热轧板带轧机：将板坯轧制各种厚度的板材 <4> 冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板 <5>钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管 <6>特种轧机：特殊用途的轧机 按结构分类 <1> 二辊式可逆：初轧机、轨梁轧机、中厚板 不可逆：型钢连轧机 <2> 三辊式：走上下两条轧制线 <3> 三辊劳特式：中辊浮动 <4> 四辊式：由两个工作辊和两个支承辊构成 <5> 多辊式：由两个工作辊和多个支承辊构成，主要用于冷轧板带钢 <6> 行星式： <7> 立辊式： <8> 万能式：立辊＋平辊 <9> H型钢轧机 <10>斜辊式 按布置分类 （1）单机座式 优点：轧机少，易操作 缺点：成本相对较高（一个电机、一个减速机、一个齿轮机座带一个轧机） （2）横列式 主要用于型钢轧机，一个电机带多个轧机 优点：（1）设备成本低；（2）可采用大规格原料，降低轧材成本；（3）头尾温差小，轧材尺寸教精确。 缺点：（1）后架轧辊的速度不能与增长的轧件长度相匹配；（2）轧件要横移，需设移钢机。 （3）纵列式 一个电机分别带一个轧机，每架轧机轧完后进入下一架轧机。 优点：（1）产量高；（2）轧辊速度与轧件长度相匹配 缺点：（1）厂房细长；（2）机械投资大 （4）连续式 一个电机分别带一个轧机，轧件同时进入每架轧机，常用于冷轧。 优点：（1）产量高；（2）厂房长度小 缺点：要求严格的妙流量相等 （5）半连续式 （4）3/4连续式 二、辅助设备分类
加热炉 加热炉步进机构分为步进梁和步进机械。步进梁包括固定梁和活动梁，并采用步进梁交叉技术，即在装料端设固定梁4根，出料端设固定梁5根，炉内通长设置活动梁4根，9根梁分段并交叉布置，能实现梁与钢坯接触位置的不停倒换，有效消除“黑印”现象。 步进机械为双层框架式结构，上层框架为平移框架，下层框架为升降框架，在升降框架的上部和下部各安装有5组10个轮子完成升降和平移动作。在平移框架和升降框架上各安装有2组8个防止跑偏的导轮。步进机械采用全液压传动，平移框架和升降框架由钢梁制成。 步进梁随着步进框架的运动作上升、前进、下降、后退等的周期运动，设计最短周期为36s。 夹送辊 位置：粗轧机组前卡断剪前，将钢坯夹持，送入1#粗轧机。 辊面线速度：0～2m/s 上辊汽缸横移及汽缸夹紧。 粗轧机组前卡断剪 位置：1#粗轧机前 功能：事故时切断钢坯 剪切端面：155×155mm 剪切温度：≦900℃ 传动方式：气动 轧机及主传动系统 型式：水平二辊闭口式，机架横移，轧制线固定 更换：小车换辊，上辊弹性阻尼体减震器平衡 轴承：滚动轴承 轧辊尺寸：Φ610/520×800mm 电机：直流电机传动
2高线采用的是短应力线轧机 功能：根据工艺要求，将钢坯轧制成所需的断面形状 设备组成：轧机机芯、轧机底座、轧机轨座、接轴托架、万向接轴、复合减速机、主传动电机等。 特点：由于取消了轧机牌坊，应力线通过拉杆和轴承座内置丝母连接，缩短了应力线长度，缩小了轧机的弹跳。拉杆联结的轴承座使轧辊轴承的受力状态更合理，提高了轴承的承载能力和延长了轴承的使用寿命。短应力线轧机提高了轧机的刚度，同时使轧辊轴承稳定运行，从而提高了轧制精度。 为了避免轧辊的径向跳动，上下辊轴承座内设置弹簧平衡装置。 为了防止轧辊的轴向窜动，上下轧辊均在操作侧设置了轴向固定装置。 为了精确地将上下辊的孔槽对准，上辊轴承座内置轧辊轴向调节装置。通过手动蜗杆使既带蜗轮又带螺纹的套旋转，带动止推轴承和四列圆柱滚子轴承的内套和轧辊轴向移动，从而进行轴向调整；为消除螺纹间隙和防松，增设了对顶螺纹套。 辊缝调节装置：由液压马达、传动轴、传动侧和操作侧蜗杆蜗轮箱等组成。轧机底座：用于安装轧机机芯，轧机机芯通过螺栓（液压螺母）联结到轧机底座上，组成轧机本体。 轧机主传动：轧机主电机采用交流变频调速电机，减速机齿轮采用硬齿面，两个输出轴通过SWC十字万向联轴器分别驱动上下轧辊。 轧机轨座：轧机本体和接轴托架安装在同一个轧机轨座上。轨座为钢结构焊接件，上面衬有耐磨板。轧机轨座上还装配了轧机横移装置和轧机锁紧装置。 轧机横移采用液压缸驱动。多用在换槽，换卡盘！
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与
轧钢机的发展概况 【摘要】本文分析了我国轧钢机的发展历程，对轧钢技术的未来发展进行了展望。 【关键词】轧钢机；轧钢技术 钢铁工业在20世纪取得了重大发展，使钢铁材料成为全球应用的主要基础材料。在百余年来冶金工业的发展中，高效的轧钢工业和技术使轧钢始终是钢铁工业中钢材成型的主要方式。用轧制方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化和自动化等优点，约90%的钢材都是用轧制方法生产的。我国已拥有世界上先进的轧制技术，并在逐步推广、应用和发展中不断创新。 一、初轧机的发展 我国初轧机的发展大致经过了3个阶段。1959年，我国开始自行设计制造开坯机，并制成了700mm，750mm，850mm，1150mm初轧机。到20世纪70年代初，我国初轧机的轧辊直径已增大到了1500mm。20世纪80年代以来，连铸技术得到较大的发展，连铸比达到80%甚至更高，连铸连轧工艺和设备也日趋完善，初轧机的职能将逐步转变为配合连铸，弥补连铸在钢种和规格方面的不足。 二、带钢连轧机的发展 在所有市场需求的钢材中，板带材占有相当大的比重。我国于1981年从日本引进1700mm热连轧机的全套设备。随后，一大批具有先进生产工艺的热连轧和冷连轧板带厂迅速崛起。热连轧机发展的主要特点有：加大带卷和坯料重量，减少切头切尾的损耗，提高产品收得率；采用加速轧制，提高钢材产量，带钢热连轧机精轧机组的出口速度已从20世纪50年代的lOm/s—12m/s提高到现在的30m/s；产品规格增加，精度提高；采用计算机控制，提高了自动化水平等。冷轧钢板的生产成本、投资费用虽然比热轧钢板高，但由于冷轧钢板的性能和质量比热轧好，在同样用途下，可以节约金属材料达30%，故冷轧板生产得到迅速发展。某些工业发达国家（如美国）使用的薄板，几乎100%是冷轧的。热轧板只作为冷轧板、焊管、冷弯型钢的坯料。我国于1965年末制成300 mm五机架试验性窄带钢冷连轧机，20世纪80年代又从原西德引进1700mm五机架带钢冷连轧机成套机组，90年代后又有六辊HC轧机、CVC轧机也先后投入生产。带钢冷连轧机正在向大型化、高速化、高精度和自动化方向发展。 三、钢管轧机的发展 钢管有焊接和轧制两种生产方式。建国前，我国不能生产热轧钢管。建国后，我国不仅能生产大直径的螺旋焊管，以满足石油、煤气等长距离输送的需要，而且广泛采用周期式冷轧管机生产冷轧钢管，20世纪90年代还建成了大直径热轧无缝钢管厂。现拥有各种热轧钢管设备50余套，产品品种达1000多种。 四、型钢轧机的发展 型钢主要是靠热轧方式生产，用于热轧型钢的轧机按轧辊直径和产品规格分为轨梁、大型、中型、小型和线材轧机。型钢轧机近年来得到较大的发展，初、中轧采用万能轧机，减少翻钢次数，缩短间隔时间；精轧采用短应力线轧机和预应力轧机，以增加轧机刚性，保证产品有较小的公差范围；改进导卫装置及其装拆方法，以延长导卫装置的使用寿命及减少更换时的停车时间；采用自动压下设定机构，以保证轧件的精确尺寸，缩短调整及试轧时间；采用辊系的组合换辊以
第一章 一．.轧钢机的定义： 狭义的定义：直接轧制钢材的机械设备。 广义的定义：用于轧制钢材所需的全部设备。 二．轧钢机的分类： 1·按照用途分类：①开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管坯）－－初轧机②型钢轧机：将方坯轧成型材－－轨梁轧机大型轧机中型轧机小型轧机线材轧机③热轧板带轧机（钢板轧机）：将板坯轧制各种厚度的板材－－中厚板轧机板带轧机④冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板⑤钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管⑥特种轧机：特殊用途的轧机 2.按照构造分类：二辊式三辊式三辊劳特式复二辊式轧机四辊式轧机十二辊式轧机二十辊式轧机偏八辊式轧机行星式轧机立辊式轧机二辊万能式轧机H型钢轧机斜辊式轧机45°式轧机钢球轧机三辊斜扎周期斜面轧机轮辊轧机车轮轧机 3.按布置分类：单机座式横列式纵列式连续式半连续式3/4连续式布棋式三．轧钢机主机列的组成和作用，结构？ 主机列包括：主电机，传动机构和工作机座等部分。 ⒈主电机：提供动力：一般分为感应电动机、同步电动机和直流电动机三大类，从轧制的运转状态还可分为不变速、变速可逆和变速不可逆等种类。 ⒉轧钢机主传动装置的作用：将电动机的运动和力矩传递给轧辊 轧钢机主传动装置的组成：减速器、齿轮座、连接轴、联轴器 （1）减速机：将交流电机的转速和力矩转换为轧辊所需的转速和力矩。 （2）飞轮：（横列式轧机上专用，因间隙时间较长）均衡主电机负荷，间隙时间储存能量，工作时间放出能量。（连轧机、可逆轧机不用飞轮） （3）齿轮机座：将一根主动轴变为二（三）根主动轴。 （4）电机联轴节、主联轴节、万向接轴：联结、传递动力。 ⒊工作机座：完成塑性变形。 （1）机架：在其窗口内安装轧辊的轴承 （2）轧辊：轧件在其间被轧制（压缩变形） （3）轧辊轴承：用于轧辊的支承和定位 （4）轧辊调整装置及上辊平衡装置：前者用于调整轧辊间的距离，后者用来消除上轴承座与压下系统间的间隙 （5）导位装置：用来使轧件按照规定的位置、方向和状态准确进出孔型 （6）轨座（地脚板）机架安装在轨座上，轨座固定在基础上不同类型轧机，工作机座组成部分大体一致。 四．轧钢机怎么命名？ （1）型钢轧机（初轧机）：以型钢轧机轧辊的名义直径（公称直径）来命名，或以人字齿轮机座的节圆直径（人字齿轮的中心距）命名；如φ650型钢轧机。 （2）板带轧机：以轧辊辊身长度来命名；如1780热轧带钢轧机。 （3）钢管轧机：以所能生产钢管的最大外径来命名；如φ140自动轧管机组。五．轧钢设备发展动向？ 大型化、高速化、连续化、自动化 1 工艺流程的连续化和紧凑化是轧钢技术发展的方向和主流
轧钢机械的介绍与发展 机设13-3 冷飞祥 20133404066 摘要：轧钢生产是将钢锭或钢坯制成钢材的生产环节，它生产效率高、品种多、上产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点，因此轧钢机械很重要，它是完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的机械设备，一般包括轧钢机及一系列辅助设备组成的若干个机组。 关键词：轧机、冷轧、热轧 1、轧钢生产在国民经济中的主要地位与作用 轧钢生产是将钢锭及连续铸坯轧制成材的生产环节。用轧制的方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现自动化等优点。钢材的生产方法有轧制、锻造、挤压、拉拔等。用轧制方法得到的钢材，具有生产过程连续性、生产效率高、品种多、质量好、易与机械化、自动化等优点，因此得到广泛的应用。目前，约有90﹪的钢都是经过轧制成材的。有色金属成材，主要也用轧制的方法。 轧钢生产在国民经济中所起的作用是十分显著的。钢铁工业生产中，除少量的钢用铸造或铸造方法制成零件外，炼钢厂生产的钢锭与连铸坯有85～90％以上要经过轧钢车间轧成各种钢材，供应国民经济各部门。可见在现代钢铁企业中，作为使钢成材的轧钢生产，在整个国民经济中占据着异常重要的地位，对促进我国经济快速发展起十分重要的作用。 2、国内外轧钢机械的发展状况 十九世纪中叶轧钢机械只是轧制一些熟铁条的小型轧机，设备简陋，产量不高；有的轧机是用原始的水轮来驱动。大上个世纪五十年代以后，钢的产量大增；各先进工业国的铁路建设与远洋航运的发展，蒸汽驱动的中型、大型轧机先后出现了。上个世纪的电气化使功率更大的粗轧机迅速发展起来。上个纪50～70年代，由于汽车、石油、天然气的运输，电器电子工业与食品罐头工业的发展，钢材生产是以薄板占优势为特征的。总的来说，轧钢机械向着大型、连续、高速 和计算机控制方向发展。 2.1粗轧机的发展 在发展连铸的同时，国外仍在新建后扩建粗轧机，以扩大开坯能力。这是由于开坯机具有产品化灵活，便于实现自动化等优点，如日本1969年有三台 板坯粗轧机和一台方坯粗轧机投入生产。至1970年止，世界上有粗轧机达200多台。拥有粗轧机最多的国家为美国达130台，日本42台，绝大部分为二辊可逆式轧机，开坯能力达3亿吨以上。七十年代的粗轧机直径增大到1500毫米。我国拥有1000毫米以上大型粗轧机七套，还有750～850毫米小型粗轧机八套主
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 浅谈轧钢生产设备检修与维护经 验(2021年)
浅谈轧钢生产设备检修与维护经验(2021年)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 近年来，随着工业化进程的不断加快，大型机械设备的运用变得越来越广泛。随着钢材料的需求不断增加，轧钢生产设备也需要进行不断的检修以及维护，才能减少机械损耗以及延长设备寿命。本文具体就轧钢生产设备中的检修以及维护并结合个人的一些实际操作经验进行讨论。 近年来，随着工业化进程的不断加快，大型机械设备的运用变得越来越广泛。随着钢材料的需求不断增加，轧钢生产设备也需要进行不断的检修以及维护，才能减少机械损耗以及延长设备寿命。如何确保轧钢生产设备的安全稳定运行，延长轧钢生产设备的使用寿命，是当前技术人员面临的一个非常重要的技术问题。本文结合个人的实际操作经验，针对轧钢生产设备的检修以及维护进行一些简单的分析，期望能够起到一定的指导作用。 轧钢过程简介 在旋转的轧辊间改变钢锭或钢坯形状的压力加工过程被称为轧
根据包老师给的知识点整理而来，主要来自于课件，具体详细内容要结合教材仔细研究。 第一章概述 1、钢材的分类： 1）型材占钢材产量的30——35%、品种最多，主要用于建材。 2）板带材占50——66% 应用最广、产量最高 3）管材占8~15% 又可分为无缝管与焊管，大多为圆形断面。 此外还有少量的斜轧、横轧、楔横轧等特种轧制产品。生产机械零件毛坯，齿轮、丝杆、钢球及轴类零件（少切削、无切削零件）。 2、轧钢机械的组成： 轧钢机械由轧制机械主设备（主轧机——使轧件产生塑性变形的设备）与辅助设备组成（除主设备及工艺设备以外的一切设备）。 *主设备组成：轧机系统：主机或主机列（工作机座与主传动、电机组成）它决定了轧钢车间的类型与特征。 *辅设备组成：完成一切辅助的工序轧件的运输、搜集、剪切、矫正、清理。轧钢车间的机械化程度越高则其辅设备重量所占的比例越大。 *常见的轧钢辅设备：剪切类、矫正类、卷取类、运输翻转类、打捆包装类、表面清理加工类。（教材P20表1-6） 3、轧钢机的标称： 初轧机与大外径来标称。如宝钢140无缝钢管轧机，表示型钢轧机——以（最后一架轧机—即成品架次）轧辊的名义直径作为轧机的标称。 钢板轧机——以轧辊的辊身长度来标称。如2030冷连轧机组，表示轧机的轧辊辊身长为2030mm。 钢管轧机——以能轧制钢管的最其轧制钢管的最大外径为140mm 4、按轧辊在机座中的布置分类： 可分为具有水平轧辊的轧机、立辊轧机、万能轧机（既有水平辊又有立辊的轧机）与斜辊轧机等。 1）水平式轧机：轧辊水平放置的轧机，应用最广，是最普遍的。 *PC轧机（轧辊成对交叉轧机）：四辊，轧辊成对交错，叫超角度5°，用于冷轧及热轧带材。 *HC轧机（高性能凸度控制轧机）：六辊，用于冷轧普碳及合金钢带材。 *CVC轧机（凸度连续可变轧机）：两辊，用于热轧及冷轧带钢。 2）立式轧机：轧辊垂直放置的轧机，用于不希望翻钢的场合。 3）万能轧机：具有水平辊及立辊的轧机。 4）斜辊轧机：轧辊倾斜放置的轧机。用于横向——螺旋轧制。主要用于钢管生产、钢管穿孔、延伸、精整、扩型等。并可用于轧制钢球。 5、按轧钢机的布置形式分类 1）单机座：二辊、三辊、四辊及多辊轧机，应用最广（初轧、板带、钢管等）。 2）横列式：用一台电机带动布成一列的多架工作机座。用于型钢、线材轧制。 3）连续式：轧件同时在几个机架中轧制，连续式轧机其工作机座数与轧制所需道次数相等。 4）半连续式：连续式+横列式——用于生产型钢、连续式+顺列式——用于生产带钢。 5）串列往复式和布棋式：金属在每个机座中只轧一道，实现跟踪轧制。 6、轧钢机械辅设备的工作制度 轧钢机械辅设备的工作制度大多比较复杂，可分为以下四种工作制度：1）连续工作制2）短时工作制（如换辊设备）3）启动工作制（剪切机）4）阻塞工作制（采用具有阻塞特性的电动机即阻力大时降低转速）。 第三章轧辊鱼轧辊轴承 1、轧辊的类型与结构 轧辊是轧机的重要部件，轧件在轧辊间产生塑性变形，轧辊承受轧制时产生的轧制力与轧制力矩。 1）形状——辊身呈圆柱形：带孔型或凸度（板带）。 2）结构——辊身（与轧件接触）、辊颈（承受及传递轧制力）与轴头（传递扭矩）。轴头结构必须与传动机构一致。一般有三种：梅花轴头、万向轴头及带键槽或平台的圆柱轴头。 2、轧辊名义直径D与辊身长度L的确定
轧钢生产应抓好五大类设备的安全管理示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
轧钢生产应抓好五大类设备的安全管理 示范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 消除设备的不安全状态是确保生产系统安全的物质基 础。要实现设备的安全管理，消除不安全状态，首先应对 设备的危险与有害因素进行辨识，并进行风险评价，根据 风险等级确定风险控制方案，主要采取安全工程技术和管 理手段消除、控制危险源，防止事故的发生。结合轧钢生 产实际，主要抓好以下五类设备的安全管理： ⑴机械类设备如轧机、飞剪、打包机、天车、输送辊 道等，主要的伤害形式是机械性伤害 ⑵电气类设备，如高低压变配电装置、电气设备等， 主要引起电气性伤害 ⑶变压容器类设备，如加热炉汽包、油库及空压机用
的压力罐等，主要引起爆炸事故 ⑷燃烧爆炸危险类设备设施，如油库、液压站、充装的氧气瓶、乙炔瓶等，主要引起火灾爆炸事故 ⑸加热炉系统煤气管道及设施，主要引起煤气泄漏中毒、火灾爆炸事故。 针对上述五大类设备的不同运行特性和事故危害特性，通过多种渠道不同形式对员工进行设备安全技术培训，不断强化职工的安全防范技能，同时各岗位人员针对不同设备制定的具体制度和规程，必须通过强化再学习，使操作技能不断得到巩固和提高。对不同岗位设备可能造成伤害的原因进行剖析，制定出具体的切实可行的防范措施。 安全职能科室及安全管理人员应加强“五大类设备”的安全管理工作，重点抓好以下具体事宜：现场安全管理、安全检查、隐患整改，尤其是一级危险源点的安全管
1、轧钢车间常见主设备及辅助设备有哪些？主设备：工作几座，传动机构和主电机辅助设备：剪切类，矫直类，卷取类运输翻转类，打捆包装类和表面清理加工类。 2、型钢轧机、钢管轧机、钢板轧机的标称，并举例说明？型钢轧机：主要性能参数以轧辊名义直径或者人字齿轮机座齿轮节圆直径标称如800三辊可逆钢管轧机主要性能参数是钢管外径如φ140自动轧管机钢板轧机：以轧辊辊身长度如φ400*500四辊可逆冷轧板带轧机 3、说明连续式、半连续、3/4连续、横列式、顺列式的含义以及特点？连续式是轧件在所有工作机座中同时被轧制，工作机座数目等于所需轧制道次。特点：单位产量投资少，轧制速度高，生产率高，产量大；缺点投资大建设周期长，改变规格及轧制调整不方便 半连续是把轧制分为粗轧精轧各一半，一组连续，一组横列式，多机架顺列式或其他形式。特点：适用于热轧钢板，小型型钢和线材生产 3/4连续是把轧制分为粗轧可逆连续精轧连续，特点：用于热轧钢板，小型型钢和线材生产横列式是若干轧机工作机座横向布置成一列二列或者多列，由一台或者俩台电机驱动。 可逆轧制特点：投资少，易于改造，投产快；缺点是轧制速度不能随着轧件速度增加，轧件必须横移，生产效率低，适用产量不大，品种多的钢铁企业，一般生产型钢 顺列式是轧件从一家轧机完全出来后，再进行下一架轧机轧制。特点：某一瞬间，轧件只在一个轧机轧制。 4、轧钢机主机列有哪几部分组成？画出三辊式轧机的主机列简图。说明各部分作用？ 包括主电机，传动机构和工作机座。 主电机：传递电力能量，使轧机正常工作。联轴器：连接主电机和轧机，轧机与人字齿轮，使其有相同转速，传递转矩。飞轮：剪切废料与余料，减少机器转动过程的速度波动。减速器：在主电机与轧机间起匹配转速和传递转矩作用。人字齿轮机座：支撑人字齿轮万向接轴：把减速器输出轴的扭矩传递给轧辊上。工作机座：实现轧件轧制 5、一般轧机的工作机座由那些部件组成？主要作用分别是什么？ 轧辊轴承 1：轧辊专用轴承的工作特点及主要类型？（1）工作负荷大且径向尺寸受限制（2）运转速度差别大3）工作环境恶劣;轧辊分滚动轴承和滑动轴承两大类，滚动轴承包括：双列球面滚子轴承，四列圆锥滚子轴承，多列圆柱棍子轴承；滑动轴承包括：液体摩擦轴承和开始滑动轴承 2：二辊可逆轧机是否适合使用动压轴承？为什么？答：不适合，动压轴承的液体摩擦条件只在轧辊具有一定转速情况下才能形成，当轧辊经常启动，制动和反转时，就不易保持液体摩擦状态。动压轴承在启动之前不允许承受很大载荷。 3：轧辊常用滚动轴承有哪些？各有何特点？（1）圆锥滚柱轴承a能同时承受径向和轴向负荷;b 滚柱轴承易发热,不适于高速.c. 轴承上需自位球面垫.d采用动配合.（2）圆柱滚柱轴承a承载能力高,适于高速重载.b只承受径向载荷，摩擦系数小（3）球面滚柱轴承a,能自动调心,.b同时承受径向和轴向载荷,不需另加止推轴承..4）滚针轴承a适于轴承尺寸严重受限场合,.b该轴承不能承受轴向负荷 4：请问型钢轧机、热轧板带轧机、冷轧带材轧机一般采用哪种轴承？为什么？ 型钢轧机一般采用滑动轴承，因为它抗压强度大，能承受冲击载荷，寿命高，但刚性差，受力后弹性变形加大，不能应用于对轧件尺寸要求严格轧机；热轧板带材轧机一般采用滚动轴承，因为滚动轴承摩擦系数低、能耗低、磨损小,使用寿命长、刚度大、利于保证轧制产品精度；冷轧带材轧机一般采用液体摩擦轴承，因为摩擦系数小，工作速度高，刚性较好。使用这种轴承的轧机能轧出高精度的轧件。 5：简述滚动轴承支承辊轴承座的自位原理？答：由于工作辊承受的弯矩很小，因而一般不
轧钢机械专业方向 《轧机设计理论》课程设计教学大纲 课程编码：学时：4周学分：4学分 开课学期：第七学期 课程类别：实践性教学环节 课程性质：专业课程设计 适用专业：轧钢专业 一、课程设计的性质、目的和任务 本课程设计是学生在完成基础课、技术基础课和大部分专业课学习后的一个教学环节，是培养学生应用已学到的理论知识来解决实际工程问题的一次训练，并为毕业设计奠定基础。 轧钢机械课程设计是轧钢机械专业必修的教学环节，结合先修课程，尤其是结合专业课所讲授的内容，选择实际工程设计的课题，在教师指导下进行设计，巩固课堂上讲授的专业知识和基本概念，做到理论联系实际，有助于学生掌握轧钢设备和工艺设计的基本方法。 二、课程设计的内容及工作量 选择轧钢工程实际的课题，每个学生一个题目；教师围绕所选课题进行讲解和介绍，并做辅导；学生在教师的指导下，结合设计题目熟悉资料，进行工艺设计计算、设备设计计算；完成设计图纸和计算说明书。 进行轧钢设备和工艺设计。 1. 设计说明书 设计说明书是存档文件，是设计的理论计算依据。说明书的格式如下： （1）统一稿纸，正规书写； （2) 附图要清晰注上必要的符号和文字说明，不得潦草。 2. 说明书的内容及计算说明项目 （1）封面；
（2）目录； （3）原始数据及资料； （4）对设计课题的分析； （5）设计计算； （6）参考文献。 3. 设计图纸 零件图或部件图一张（1＃），要求如下： 1) 图面清晰，比例正确； 2) 尺寸及其标注方法正确； 3) 必须采用计算机绘图。 三、指导教师的职责 课程实际的指导教师必须由具体讲师以上职称或具有硕士以上学位的教师担任，青年教师在承担此课之前必须进行岗前培训。指导教师的职责如下： 1、每名指导教师指导学生人数15～20名，按所每个学生一个题目准备设计内 容、明确设计题目，并向学生下达设计任务书； 2、提供必要的参考资料； 3、与学生一起进行方案论证，帮助学生确定最后的设计方案； 4、教师应及时掌握学生的设计进度，及时答疑、督促检查； 5、引导学生发挥主观能动性，鼓励创新； 6、指导教师应坚守岗位，每天至少与学生见面一次。 四、设计参考资料 1、王海文主编，《轧钢机械设计》，机械工业出版社，1986.6 2、王廷溥主编，《轧钢工艺学》，冶金工业出版社，1982.6 3、邹家祥主编，《轧钢机械》，冶金工业出版社，2000.2 制定人：谢红飙 审核人：彭艳 批准人： 2005年5月4日
某钢厂轧钢生产线自动化技术改造 工程分析报告 1.工程概况 1.1项目简介 本项目具体情况见表1-1 表1-1 本项目具体情况表 项目名称某钢厂轧钢生产线自动化技术改造项目 建设地点原厂东侧空地 建设性质轧钢生产线自动化技术改造 建设单位某冶炼有限公司 建设规模取消老厂区内的不符合国家产业政策的横列式轧钢机生产线，新建18架连续式自动化轧钢生产线一条，技改后年产量32万吨。新建480平方米的齿 条式自动冷床1座，煤气发生炉2台，32米×4.5米环保型加热炉1座与轧 钢机的配套设备 占地面积新建轧钢车间新建钢结构厂房面积1.2万平方米 周边建筑位于老厂东侧紧邻老厂区的废弃地，厂址西侧临某铁路专用线,南边是居民区和某铁路专用线和公路,东侧是较远处为城东村居民,北边是建井材料厂和 仓库 1.2项目组成 本项目建设内容组成见表1-2。 表1-2 本项目建设内容组成表
名 称 建设内容 主体工程 连续式自动化轧钢 生产线（18架连轧） 年产量32万吨齿条式自动冷床1座 煤气发生炉2台 32米×4.5米环保型 加热炉1座 辅助工程附属用房生产车间、配电室及机加车间道路 公用工程给水由老厂区东侧的七坑小溪供水，主要用于循环冷却，冷却后的循环冷 却水闭路循环不外排 排水新建厂区无生产废水排放，生产过程中的工人为原老厂原有轧钢生产线的生产工人，人员数量不增加，采用旱厕，不设置浴池与食堂，生 活污水相对较少 供暖新建厂房无需供热，老厂区办公楼采用一台0.1吨环保型锅炉供暖供电由老厂现用的专用的高压供电线路和变电所供电，由国网供电，保证 电力供应 环保工程 煤气发生炉吸收废气 沉淀池治理废水 消音减震装置、修围 墙 治理噪声绿化治理噪声，净化空气
国环评证甲字第2202号 ISO9001认证号:03804Q10355R0S 闽东赛岐经济开发区福华轧钢有限 公司年产30万吨轧钢生产线项目环境影响报告书 （简本） 福建省环境科学研究院 二○一二年一月
1.项目由来 近年来，省委、省政府出台的《关于加快产业集聚培育产业集群的若干意见》进一步推进了福建省产业集群发展迅猛。这几年来福安市的工业主导地位进一步提升，逐步形成了以电机电器、船舶修造为支柱建筑建材、食品加工、冶金铸造、汽车配件、电力能源和包装印刷等为重点的地方工业体系，建筑建材和冶金铸造产业被列为重点扶持的产业集群之一，产业持续快速发展，规模不断壮大，实力不断增强。随着国家和地方经济的发展，不断地带动着高速公路建设、住宅建设、城镇化建设、铁路、电站、输变电工程及水利建设不断快速发展，市场对对棒材、线材、小型材等需求日益增加，国家鼓励发展优特钢，据调查，福州市钢铁市场每天钢材的交易量有几千吨，浙江省温州、瑞安等地每天需大量棒材用于标准件生产、汽车修配、塑料机械及机电的配件，福建省下白石造船业需要大量的合金钢铸件、船用锚链等低合金棒材。国家大力支持发展用于建筑行业的高强度螺纹钢，当前国内优特钢棒材及微合金化HRB400、HRB500螺纹钢的市场很好，本项目依靠先进的生产工艺技术和科学管理，确保产品质量合格，产品达到并优于国标，生产的产品HRB400、HRB500螺纹钢、圆钢等比普通螺纹钢能节省钢材12～20%，因此本项目具有较强的竞争力去占领该地区周围的钢铁市场，其市场发展前景是广阔的。 根据《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国环境影响评价法》、国务院1998年253号令《建设项目环境保护管理条例》以及《福建省环境保护条例》规定，福华轧钢有限公司于2011年8月22日委托福建省环境科学研究院进行该项目的环评工作。我院接受委托后，即派人员前往工程所在地进行现场踏勘和对《闽东赛岐经济开发区福华轧钢有限公司年产30万吨/年混凝土用热轧带肋钢筋项目可行性研究报告》的分析，经资料搜集与调研、开展公众参与、数据处理与模拟计算工作，并组织编制了本报告书（送审稿）供福华轧钢有限公司上报环保部门审查。 2.1工程概况 2.1.1项目名称、性质、厂址地理位置 (1)项目名称：福华轧钢有限公司30万吨混凝土用热轧带肋钢筋项目 (2)建设单位：福华轧钢有限公司 (3)项目性质：新建项目
轧钢设备润滑 1、轧钢设备的润滑 (1)轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连 轴器、、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。 (2)轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润 滑。 (3)轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟 和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。 对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。轧钢机工艺润滑冷却介质品种繁多，不同的轧材需要不同的介质；这里简单介绍如下：轧制铝带，铝箔材，用加添加剂的煤油作冷却润滑介质。武钢1700冷轧机、轧制乳液夏天45-50℃，冬天 50-55℃、所用乳液质量分数为，最高用质量分数为7%，常用为30%以上。轧薄带浓度高一些，轧厚带浓度低一些。所用的乳化油每8小时验一次PH值、质量分数为、铁皂指标，每 周一次全面分析化验。 2、轧钢机润滑采用的润滑油、脂 (1)轧钢机经常选用的润滑油、脂：中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂(1号用于冬季、2号用于夏季)或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。(2)轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑(含分段冷却润滑系统)；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。 3、轧钢机常用润滑系统简介
第一章轧钢设备基本知识
本章将讲述的主要内容 （1）简单介绍轧钢机的发展历史简单介绍轧钢机的发展历史，，并简单介绍轧钢机的基本工作原理本工作原理；； （2）简要介绍轧钢工艺及产品简要介绍轧钢工艺及产品，，使同学们能从感性上了解轧钢生产过程及主要产品轧钢生产过程及主要产品；； （3）简明讲解轧钢机的分类 （4）轧钢机主辅设备的基本组成和结构 （5）轧钢机的标称方法 （6）轧钢机的新发展 重点掌握重点掌握：：轧钢机分类方法轧钢机分类方法；；主机列及工作机座组成及各 部分作用部分作用；； 难点内容难点内容：：轧钢机新技术轧钢机新技术，，要求能有一定的感性认识即 可，后面详述后面详述。。
1.1 1.1 轧钢生产工艺流程及其产品轧钢生产工艺流程及其产品 轧钢生产：将钢锭或连铸坯轧制成钢材的过程将钢锭或连铸坯轧制成钢材的过程。。 工艺流程：轧钢生产过程要经过多种工序轧钢生产过程要经过多种工序，，这些工序按顺 序的排列序的排列。。 基本工序：坯料准备坯料准备、、坯料加热坯料加热、、钢的轧制钢的轧制、、精整精整。。 钢材：一种具备了一定质量标准一种具备了一定质量标准（（尺寸尺寸、、形状形状、、性能性能），）， 并可直接供社会使用的产品并可直接供社会使用的产品。。 国际习惯划分： 长材：铁道用钢材铁道用钢材、、型钢型钢、、棒材棒材、、钢筋钢筋、、盘条等 扁平材（即钢板即钢板）：）：）：厚度与宽度厚度与宽度厚度与宽度、、长度比相差较大的平板 管材：两端开口并具中空断面两端开口并具中空断面，，长度与周边比较大的钢材 其他钢材
1.2 1.2 轧钢机的定义和组成轧钢机的定义和组成 1.2.1. 1.2.1. 定义定义 狭义定义：轧制钢材的机械设备轧制钢材的机械设备。。它使轧件在旋转的轧辊间产生塑 性变形性变形，，轧出所需断面形状和尺寸的钢材轧出所需断面形状和尺寸的钢材。。即主要设备——主机列主机列。。（厚板厚板、、中板中板、、薄板薄板、、轨梁轨梁、、槽钢槽钢、、角钢角钢、、螺纹钢筋螺纹钢筋、、线材等线材等））广义定义：用于轧制钢材生产工艺全部所需的主要设备和辅助设备的成套机组的成套机组。。包括轧制包括轧制，，运输运输、、翻钢翻钢、、冷却冷却、、剪切剪切、、矫直等设备矫直等设备。。 1.2.2. 1.2.2. 组成组成组成：：主要设备和辅助设备 主要设备：主机列主机列。。包括工作机座包括工作机座（（机架机架、、轴承轴承、、调整装置调整装置、、导 卫）、）、传动装置传动装置传动装置（（齿轮齿轮、、减速机减速机、、连轴节连轴节））和主电机和主电机。。 辅助设备：主机列之外的其它设备主机列之外的其它设备。。车间的自动化程度越高车间的自动化程度越高，，重量 所占的比例越大所占的比例越大。。(是主要设备重量的是主要设备重量的3~43~43~4倍倍)