轧钢机械设备自动化的主要表现
轧钢机械设备的自动化主要表现为热、冷连轧机和中厚板轧机的厚度自动控制、宽度自动控制、板形控制、中厚板的平面形状控制、棒线材轧机型钢的尺寸精度控制、热轧钢材的组织性能控制、平整机的延伸率自动控制和其他自动化措施，如宽带钢热连轧机和冷连轧机的自动化快速换辊系统、轧机进料侧开卷自动化、自动引料、出口侧自动卸卷、自动打捆、自动喷号等。这是因为作为最为复杂的工业控制过程之一，现代化宽带钢热、冷连轧机组的控制一直在引导着自动控制技术发展的潮流，20世纪60年代将电子计算机应用于大规模工业控制的第一个成功的例子，就是对宽带钢热连轧机组的控制。现代轧钢生产过程控制具有多变量、强耦合、深度非线性和快速性等特点，轧钢生产过程的重型生产设备的响应速度要求快（AGC液压缸、工作辊和中间辊液压弯辊系统控制周期要求在毫秒级内完成）、控制精度要求高，如带钢热连轧机的板形平坦度精度控制厚度、凸度控制在几十微米，现代化冷连轧机板形平坦度精度控制在几十微米，边降和凸度精度控制在几微米以内，同板差控制以内。因此，现代化大型热、冷连轧机的板带材高速轧制过程是一种名副其实的超大规模制造精品的流程工业生产过程。轧制机械设备自动化的发展为轧制技术的进步起到了巨大的推进作用。中国冶金行业网
轧钢机械设备的紧凑化，一方面表现为钢铁生产流程的合理化导致的生产设备结构紧凑化，另一方面表现为为保证钢材高精度、高性能的要求，在若干现有先进工艺、装备的基础上，轧钢生产设备成为新开发的工艺、一体化控制技术以及新开发的动态-有序运行的“界面技术”[9]
创新性集成载体的设备功能紧凑化。前者是因为钢铁工业已经不是一个从单元操作一步步分离的过程，而是一个系统的过程，同时也是一个紧凑的或一体化的过程，全球钢厂的钢铁制造流程正从间歇-停顿-流程长向紧凑化-准连续化-流程缩短的方向发展。
20世纪60年代以来钢铁生产流程的演进，可知连铸工序之前呈现出工序功能集合的简化，之后的工序则明显地呈现出越来越简化集成、紧凑和连续。后者是因为轧钢方面形成了一整套既控制形状（尺寸、表面）的高精度、又控制材质的高性能的一体化控制技术，包括在线检测控制、热处理、表面处理技术等。控轧控冷技术的主要特点体现在采用多机架连续轧制实现了“一火”成材，采用控轧控冷工艺可实现钢材组织、晶粒的控制，利用余热进行热处理，简化了工艺流程。连轧与控轧工艺技术的发展，不仅大幅度提高了生产效率，实现“一火”成材，而且将离线热处理改变为在线余热热处理，提高了产品质量，降低了环境污染。
轧钢生产过程中自动化控制技术的应用研究成皓东 摘要：自上世纪末开始，自动化就成为很多工业项目发展的潮流，对于轧钢行业来说也是如此。随着科技的进步，自动控制技术也在不断提升，人们的关注点已经从对自动控制技术本身转到自动控制的成果上来。此外，科技的不断进步也给自动控制技术提出了更高的要求。 关键词：轧钢生产过程；自动化控制技术；应用 1轧钢自动化控制技术概述 1.1概述 社会生产发展的速度进一步加快，人们对钢材的需求量也越来越多，传统的钢材生产技术已经无法达到钢材的需求，科学合理的使用自动化控制技术，提升轧钢的生产效率，完善自动化控制技术，也是这些年来逐步出现的，连轧机的生产效率较高，而且非常容易控制可以为钢材企业提供一定的经济效益，设计系统主要分成六个方面。首先是基础数据库，主要功能在于对数据进行运算，存储收集，其次是报告系统，可以向相关部门进对设备的运行情况进行汇报，第三是指标系统可以为服务器终端提供相应的计算结果和数据，第四是信息查询系统。对模型库建立过程中的相关信息进行分析和查询。第五是分析系统可以分析相关数据库动作当中的数据，第六是预算系统，如果数据达到警戒值就可以进行报警。 1.2设计系统 1.2.1基本的数据库 这个系统包含了广泛的数据运算、数据采集，是整个统计系统的核心部位。这个系统可以把每台电脑的数据资料进行运算和汇集。 1.2.2报告系统 这个系统的运用优势是向有关部门提供设备的运行状况以及实时的年月日时间和地点。发布的方式有很多，其中包括传统的报表，还有E-mail等网络形式。 1.2.3指标系统 这个系统的功能是为计算机终端提供相关指标的计算方法和结果。 1.2.4信息查询 顾名思义，这个系统就是方便信息的查询。 1.2.5分析 这个系统的功能比较繁多，首先它的组成部分包括了分析方法库和模型库。提供的服务有模型库的建立和修改、方法库的建立和使用等，可以提供日常分析数据的自动输入和整合、自动计算和分析等，提供高质高优的分析数据。 1.2.6预警功能 这个预警的功能是建立在数据的处理，如果出现数据超出了报警值就会及时的预警，将信息直接反馈到中心机组室，使得相关人员可以在最短的时间内查找出问题，解决问题，保证了系统的安全运行，降低了故障率。 2自动化控制技术在轧钢生产过程中的必要性 2.1提高产能 近年来，我国钢铁冶金产业发展迅速，但是全国范围内对钢材的需求量也越来越高，这就使得国内汽车工业所需的不锈钢板、冷轧硅钢板等特种钢材供不应求、依赖进口的问题得不到解决。在这样的背景下，钢铁企业要发展必须要在生
浅析电气自动化技术 发表时间：2017-09-22T11:20:03.507Z 来源：《电力设备》2017年第13期作者：蒋文宇 [导读] 实现系统的优化和改进，从而满足新时期创新发展的要求，促进轧钢生产的集成化和智能化，进而推进机电一体化步伐，使轧钢电气事业得到长远发展。 （中天钢铁集团有限公司江苏常州 213100） 摘要：我国经济的发展为钢铁企业的创新注入了新的活力，钢铁企业作为国民经济运行中的重要力量，对于它的生产制造应用自动化技术可以大大提高生产效率，实现系统的优化和改进，从而满足新时期创新发展的要求，促进轧钢生产的集成化和智能化，进而推进机电一体化步伐，使轧钢电气事业得到长远发展。 关键词：轧钢；自动化；技术；创新 1 电气自动化技术在我国钢铁生产企业的应用现状分析 我国引入电气自动化技术来提高轧钢工艺的精度以及成品的质量时间较早，在漫长的发展历程之中，电气自动化技术已经深入到钢铁生产企业的每一个角落，大到成套机械设备的控制，小到电器元件的使用，都能看到电气自动化技术的身影。 1.1 可编程逻辑控制器 目前国内钢铁企业使用较多的一项自动化控制技术就是可编程逻辑控制技术，也就是常说的PLC 技术。该项技术具有高度的稳定性，而且简易性的操作也为生产效率的提高贡献不小。 并且该项技术对于工作条件的要求并不高，较比于其他控制系统具有明显的低成本、高效率的特点。对于该项技术设备的使用主要是在轧钢工艺流程的蓄热式加热炉燃烧控制、汽化冷却控制、微张力控制、活套控制、轧件跟踪、轧机控制、飞剪控制、抛钢裙板控制等环节。PLC 技术的使用使得钢铁生产流程的效率得到了大大的提升，而且还在很大程度上保证了成品钢材的质量和尺寸控制精度。PLC控制是目前国内钢铁企业节约生产资源，提高经济效益的有效途径。 1.2 电气元件 传感器、继电器、直流调整装置和变频器等电气元件在轧钢生产工艺中极为常见。许多电气元件的使用使得轧钢生产工艺的每一个细小的环节都能够做到实时有效的监控，控制精度达到毫秒级，甚至微秒级，从而有效的保证成品钢材的质量。 例如传感器，这类电气元件应用在整条生产线的许多环节，承担着接收、传导生产线运转情况的职能，如压力传感器、温度传感器、流量计等等，都是这类电气元件的应用代表。各类电气元件的使用不仅提高了轧钢生产工艺的精度以及产生品的质量，同时也有效的保护了各生产设备，降低了维护的费用。而且很多有关于环境监测和保护的电气元件更是大大的提高了钢铁企业社会效益，让钢铁企业能够更好的服务社会，促进经济发展。 1.3 检测设备 钢铁生产企业不仅要从生产过程保证成品钢材的质量，同时也要从成品质量检验方面保证质量。在这个环节之中，电气自动化设备的应用更是无处不见，比如钢坯探伤机、高温计、测径仪等。对于钢材质量的保证要遵循全过程控制原则，即要从原材料检测到最终成品检验的全程监控。 例如在钢材轧制成型过程中，利用测径仪，对钢材成品进行红外线扫描，用计算机成像并且进行分析其尺寸精度。这个过程显著的提高了钢材成品的质量和精度，也大大提高了检测的效率。而且检测设备不仅用于钢材成品的质量检验，也包括对于环境的检测和监测。钢铁企业在生产过程中会对周围的空气环境造成影响，例如在加热过程中会使用高炉和转炉煤气，通过煤气报警仪检查周围煤气浓度，避免煤气泄漏造成人员安全事故。并且通过氧化锆的使用，检测烟气含氧量，控制燃烧和减少环境污染，加强这方面的监测和检测也是提高钢铁企业社会效益和环境效益的重要举措。 2 对于轧钢生产线的介绍 2.1 加热炉介绍 我厂使用加热炉型号是 180t/h 蓄热步进梁式。 这种加热炉的一个特点就是它的加热方式是以蓄热式燃烧为主的，主要的燃烧燃料是高炉和转炉煤气，这种煤气的燃烧效果十分显著，可以有效满足加热炉的加热要求，从它的加热作用来看，它是在对煤气和空气进行双蓄热预热的作用来保证两者的温度都在1000℃左右，这个温度范围最大的好处就是可以起到节能作用，减少燃料的使用量。 此外，这种加热方式还可以在很大程度上保证加热炉内的温度是均匀的，也就可以有效避免局部温度过高现象，从而起到加热工艺改善的作用，有利于轧钢产品质量的提升，避免了氧化烧损，延长加热炉使用时间。 2.2 对于轧机设备的分析 什么是轧机？从钢铁企业的实际生产过程来看，它属于是各种金属制品加工形成的必需设备之一，它属于是一个综合性概念描述，涉及到轧材制成整个环节的所有设备，不过常见的轧机主要还是以主要设备为主，包括轧机机芯、减速箱、电机和传动装置等等。 3 轧钢电气自动化技术的综合分析 3.1 控制系统 轧钢在生产线上的制造完成，需要经过多个程序和流程，这其中必然会涉及到各种自动化设备，而且为了满足各种材质钢材轧钢性能的要求，它对于技术性要求也越来越高，需要生产企业在技术方面做好准备。随着轧钢电气自动化控制系统的研究发展，对于轧钢的生产过程来说，也呈现出集成化和连续化的特点，各个级别的自动化控制程度也比较高，系统控制采用西门子PCS7，采用PDA对过程数据进行监控。 结合轧钢实际生产来看，轧钢生产线前面蓄热式步进加热炉和轧钢生产线后面冷床收集系统自动化控制系统具有一定的独立性特征，它是需要独立完成的。 3.2 合理控制速度级配 在轧制过程控制中，对于级配速度的调节和控制可以从两个方面来讲，第一，以粗轧机为主；第二，以中精轧机为主。按照级配控制的要求和目的来讲，两者的调节原理基本上是相同的，对于其的具体描述，可以以粗轧机为末机架来说明。
基本逻辑指令综合设计实训 实训项目一：轧钢机的全自动控制 一、实训目的： 1.掌握逻辑指令应用基础上，通过综合设计实训，提高综合分析问题、解决问题能力的目的。 2.通过程序调试，进一步掌握PLC的编程技巧和编程调试方法。 3.以工程应用实例为出发点，强化学生的工程意识。 二、实训设备： 1.个人PC 机 1 台 2.三菱FX2N PLC 1 台 3.连接电缆 1 根 4.按钮操作板 1 块 三、预习内容： 1.熟悉三菱GX-Developer 编程软件的使用方法。 2.熟悉三菱FX2N PLC的位元件：X、Y、M、T、C等 3.熟悉基本逻辑指令的编程方法。 4.熟悉典型继电器控制电路。 5.了解PLC设计控制系统的基本方法和步骤。 四、实训步骤： 1.电路连接好后经指导教师检查无误，接通电源。 2.在PC 机启动三菱GX-Developer 编程软件，新建工程，进入编程环境。 3.根据实训内容，在GX-Developer编程环境下输入梯形图程序，转换后下载到PLC中。 4.程序运行调试并修改。 5.写实训报告。 五、实训内容： 1.控制要求：按下启动按钮后，电动机M1、M2投入运行，传感器S1有信号后（S1=ON），电动机M3正转，钢板往左传送，S1的信号消失。钢板到位传感器S2有信号后，电磁阀Y1动作，电动机M3反转，S2信号消失；S1有信号，电动机M3正转，钢板往左传送，S1的信号消失，钢板到位传感器S2有信号后，Y1动作，电动机M3反转，S2信号消失；电磁阀重复经过三次循环，械有信号后，同停机10S，取出成品。钢板到后，继续运行。
2.I/O 分配表 3.程序设计 END T0 K100 1 RST C0C0 K3 Y004 Y003 Y002 Y001 Y000 1 Y001 C0T0Y004Y003 X002 X001 X002X001X003 X002 Y002Y001T0 C0 X003 X00032 25 20 18 12 7 Title： 实验20：轧钢机的全自动控制
轧钢厂电气自动化控制系统应用优化 科学技术迅速发展，工、农、商各大产业都在积极引进先进的管理和控制系统来进行相关管理工作。在工业中，钢铁产业始终是重要的产业，为了提高生产效率，多种控制系统被采用，其中，电气自动化控制系统应用较为广泛，为了进一步完善并优化该控制系统的应用，文章进行了相关研究与探讨。 标签：轧钢厂；电气自动化控制系统；应用优化 轧钢工艺，是指一种通过压力加工方法转变钢锭和钢坯形状的一种工艺[1]。该工艺对成形标准和产品质量要求较高。近年来，为了实现更好的轧钢效率，自动化控制系统逐渐的被应用到轧钢过程中，不仅监控了生产过程，同时起到了一定的操作功能，有效的提高了生产的安全性和可靠性，对此，文章进行了相关研究。 1 电气自动化控制系统概述 1.1 电气自动化控制系统概述 所谓电气自动化控制系统，是一种利用信息化系统实现数据传输的系统，该系统以计算机技术为基础，在多种行业和领域被广泛的应用。其中，在交通、服务业和生产领域中应用最为广泛。该系统科技水平较高，服务范围较广，近年来，发展速度尤为迅速。在轧钢生产过程和管理过程中应用电气自动化控制系统可以对突发事件预设相关的紧急方案，降低生产事故的发生率，最终保障整个生产过程的顺利进行，提高生产效率，安全性能得以保障[2]。 1.2 电气自动化控制系统的特点 电气自动化控制系统之所以能够提高生产效率，降低安全危险性，主要是因为该系统具备以下几种特性：（1）集中化的监控管理；（2）现场化的监控管理；（3）远程监控管理；（4）智能化的监控管理。 2 电气自动化控制系统在轧钢厂的应用优化措施 2.1 设备优化措施 （1）优化I/O设备 优化I/O设备可以实现最佳的、可靠的电气控制方案，完善电气自动化控制系统。优化该设备即是对I/O的点分配进行重点把握，优化过程中要着重注意区分应用设备类型，然后细分电气控制节点，制定I/O的点清单[3]。此外对系统控制中的输入和输出模块也应该重点掌握和完善，提高节能效率，实现I/O控制价值。
实用文案 课程设计说明书（2013 /2014 学年第学期） 课程名称：《可编程序控制器》课程设计 题目：热处理加热炉电气控制系统设计 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导教师： 设计周数：二周 设计成绩： 2014 年 6 月 27 日
1、课程设计目的 通过对加热炉控制系统的设计，在了解其自动控制的基础上进一步熟悉可编程序控制器梯形图的设计及其开发软件的使用，并通过对PID控制部分的应用加深对PLC处理模拟量过程的了解及其使用方法。最后把书本知识和实践结合起来，加深对PLC的理解及梯形图编程的掌握。 2、课程设计内容及要求 2.1 设计内容 （1）了解热处理加热炉的结构和工作过程。 （2）逐一明确各路检测信号到PLC的输入通道，包括传感器的原理、连接方法、信号种类、信号调理电路、引入PLC的接线以及PLC中的编址。 （3）逐一明确从PLC到个执行机构的输出通道，包括各执行机构的种类和工作机理，驱动电路的构成，PLC输出信号的种类和地址。 （4）绘制出轧钢机电控系统的原理图，编制I/O地址分配表。 （5）编制PLC的程序，结合实验室现有设备完成系统调试，在实验室手动仿真模型上演示控制过程。 （6）编写课程设计说明书。说明书要阐明各路输入输出信号的名称、作用、信号处理电路或驱动电路的设计，写明设计过程中的分析、计算、比较和选择，画出程序流程图，并附上源程序。 2.2 技术要求 （1）初始状态：电炉不通电，电机不通电，小车停在炉外SQ3位置（SQ3亮，SQ4灭），炉门关闭（SQ2亮，SQ1灭）。 （2）按下启动按钮，电机M2正转，炉门打开（SQ2灭）。 （3）炉门完全打开（SQ1亮）后，电机M2停转，同时起动M1正转（SQ3灭），运送工件的小车向炉膛内运动。 （4）小车到达炉膛内SQ4位置后（SQ4亮），电机M1停转，同时起动M2反转（SQ1灭）。（5）当炉门完全关闭后（SQ2）亮，电机M2停转。 （6）解热：给炉膛内的加热电炉丝通入最高电压，工件开始加热。 （7）保温：当工件温度达到设定温度（摄氏度）的95%时，转入保温阶段。保温阶段采用PID控制，用PLC内置的PID功能实现。 （8）保温12秒钟后，关闭电炉丝停止加热，同时起动电机M2正转，炉门打开（SQ2灭）。
( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 轧钢生产应抓好五大类设备的 安全管理(新编版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process
轧钢生产应抓好五大类设备的安全管理 (新编版) 消除设备的不安全状态是确保生产系统安全的物质基础。要实现设备的安全管理，消除不安全状态，首先应对设备的危险与有害因素进行辨识，并进行风险评价，根据风险等级确定风险控制方案，主要采取安全工程技术和管理手段消除、控制危险源，防止事故的发生。结合轧钢生产实际，主要抓好以下五类设备的安全管理： ⑴机械类设备如轧机、飞剪、打包机、天车、输送辊道等，主要的伤害形式是机械性伤害 ⑵电气类设备，如高低压变配电装置、电气设备等，主要引起电气性伤害 ⑶变压容器类设备，如加热炉汽包、油库及空压机用的压力罐等，主要引起爆炸事故
⑷燃烧爆炸危险类设备设施，如油库、液压站、充装的氧气瓶、乙炔瓶等，主要引起火灾爆炸事故 ⑸加热炉系统煤气管道及设施，主要引起煤气泄漏中毒、火灾爆炸事故。 针对上述五大类设备的不同运行特性和事故危害特性，通过多种渠道不同形式对员工进行设备安全技术培训，不断强化职工的安全防范技能，同时各岗位人员针对不同设备制定的具体制度和规程，必须通过强化再学习，使操作技能不断得到巩固和提高。对不同岗位设备可能造成伤害的原因进行剖析，制定出具体的切实可行的防范措施。 安全职能科室及安全管理人员应加强“五大类设备”的安全管理工作，重点抓好以下具体事宜：现场安全管理、安全检查、隐患整改，尤其是一级危险源点的安全管理。通过安全技术对策和管理手段的实施使设备的不安全状态得到有效地控制。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
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作者：PanHongliang 仅供个人学习
江西理工大学 本科毕业设计（论文）任务书电气工程与自动化学院电气专业级（届）班学号学生 专题题目（若无专题则不填）：PLC软件设计 原始依据(包括设计（论文）的工作基础、研究条件、应用环境、工作目的等)： 工作基础： 目前，我国基于PLC轧钢机系统已经不同程度得到了推广应用。 PLC轧钢机控制技术的发展主要经历了三个阶段：继电器控制阶段，微机控制阶段，现场总线控制阶段。现阶段轧钢机控制系统设计使用可编程控制器(PLC)，其功能特点是变化灵活，编程简单，故障少，噪音低，维修保养方便，节能省工，抗干扰能力强。除此之外PLC还有其他强大功能，它可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作；并具有稳定性高、可移植性强等优点，因此受到广大电气工程控制技术人员的青睐。 研究条件及应用环境: 本课题是基于PLC的控制系统的研究课题。工业自动化是国家经济发展的基础，用于实现自动化控制设备主要集中为单片机和PLC。单片机由于控制能力有限、编程复杂等缺点，现在正逐步退出控制舞台。PLC则因为其功能强大、编程简单等优点，得到迅速发展及运用。PLC的功能强大，可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作；并具有稳定性高、可移植性强等优点，因此，PLC是工业控制领域中不可或缺的一部分。 工作目的： 轧钢机如控制和使用得当，不仅能提高效率，节约成本，还可大大延
长使用寿命。对轧钢机控制系统的性能和要求进行分析研究设计了一套低成本高性能的控制方案，可最大限度发挥轧钢机加工潜力，提高可靠性，降低运行成本，对提高机械设备的自动化程度，缩短与国际同类产品的差距，都有着重要的意义。 主要内容和要求：（包括设计（研究）内容、主要指标与技术参数，并根据课题性质对学生提出具体要求）： 1)当整个机器系统的电源打开时，电机M1和M2旋转，以待传送工 件。 2)工件通过轨道从右边输送进入轧制系统。 3)感应器S1感应到有工件输送来时，输出高电位，驱动上轧辊按预定 下压一定的距离，实现轧制厚度的调节，同时电机M3开始逆时针旋转，并带动复位挡板也逆时针转动，感应器S1复位。 4)随着轧制的进行，工件不断地向左移动。当感应器S2感应到有工件 移动过来时，说明工件的要求轧制长度已经完成，此时感应器S2输出高电位，驱动控制电机M3的电磁阀作用，使电机M3顺时针转动。 5)在电机M3顺时针转动下，挡板顺时针转动，推动工进向右移动。 当工件移动到感应器S1感应到时，S1有输出高电位，使电机M3逆时针转动，同时驱动上轧辊调节好第二个下压量，进入第二次压 制的过程。 6)再次重复上述的工作，直到上轧辊完成3次下压量的作用，工件才 加工完毕。 7)系统延时等待加工完毕的工件退出轨道，此时即可进入下一个工件 的加工过程。
某钢厂轧钢生产线自动化技术改造 工程分析报告 1.工程概况 1.1项目简介 本项目具体情况见表1-1 1.2项目组成 本项目建设内容组成见表1-2。 表1-2 本项目建设内容组成表
1.3物料与能源消耗定额 本项目物料与能源消耗表1-3。 表1-3 本项目物料与能源消耗表 2工艺流程及产污环节分析 2.1工艺流程简述 把料场的钢坯用吊车吊装在加热炉的滑轨上，用推钢机将坯料推进加热炉内，点燃煤气发生炉发出的气体，将钢坯加温到1150℃—1250℃，用出钢机将加温好的坯料顶出加热炉，经输送辊道进入粗轧、中轧、精轧、经轧制、压延、塑性变形后，加工成各种形状和规格的成品，然后经过冷却、定尺剪切、外观质量检查、包装、检斤挂牌、成品入库。
本项目的工艺流程如图2-1 2.2产污环节分析 本项目产污环节如图2-2
3污染物分析 3.1大气污染源强分析 加热炉使用吉林省舒兰褐煤造气技术开发公司制造的LMQ-Ⅲ型煤气炉，在炉后烟道不设任何除尘、脱硫设备的情况下，工业窑炉煤气燃烧后烟尘排放浓度控制在100mg/Nm3以下，二氧化硫排放浓度＜200mg/Nm3，鼓、引、风机装机容量在幅度下降。 3.2废水污染源强分析 一是冷却水循环使用，二是含油污水采用化学试剂进行混凝沉淀处理：用石灰、活化氧化钙和聚丙烯酰胺进行混凝处理，可使冷却水净化率提高20-30%。经水沉淀过滤后再循环使用，以保证轧钢机组上冷却水管上的喷嘴不阻塞。 3.3固废污染源强分析 加热炉加温后和轧钢生产线进热轧时产生的大量氧化铁皮,氧化铁皮产生量为6400吨/年,炉渣为4000吨/年。 4污染防治措施分析 4.1大气污染防治措施 本项目产生废气污染源主要为沉淀池恶臭、加热炉煤气燃烧后的烟尘，所需要采取的措施分别如下： （1）沉淀池产生少量恶臭气体，考虑了污水处理站工艺为简单的一级强化处理，恶臭气体产生量较少，因此，仅以无组织方式排放恶臭气体即可是臭气浓度达到相
轧钢机的定义 狭义的定义：直接轧制钢材的机械设备 广义的定义：用于轧制钢材所需的全部设备 轧钢机械设备的组成 主要设备：直接使轧件产生塑性变形的设备－－轧钢机主机列，包括：工作机座、接轴、齿轮机座、减速机、联轴节、主电机 辅助设备：主设备以外的各种设备，包括：加热炉、剪切机、辊道、矫直机、包装机等各种设备 轧钢机分类（主设备） 按用途分类 <1> 开坯机：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管坯）<2>型钢轧机：将方坯轧成型材 <3>热轧板带轧机：将板坯轧制各种厚度的板材 <4> 冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板 <5>钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管 <6>特种轧机：特殊用途的轧机 按结构分类 <1> 二辊式可逆：初轧机、轨梁轧机、中厚板 不可逆：型钢连轧机 <2> 三辊式：走上下两条轧制线 <3> 三辊劳特式：中辊浮动 <4> 四辊式：由两个工作辊和两个支承辊构成 <5> 多辊式：由两个工作辊和多个支承辊构成，主要用于冷轧板带钢 <6> 行星式： <7> 立辊式： <8> 万能式：立辊＋平辊 <9> H型钢轧机 <10>斜辊式 按布置分类 （1）单机座式 优点：轧机少，易操作 缺点：成本相对较高（一个电机、一个减速机、一个齿轮机座带一个轧机） （2）横列式 主要用于型钢轧机，一个电机带多个轧机 优点：（1）设备成本低；（2）可采用大规格原料，降低轧材成本；（3）头尾温差小，轧材尺寸教精确。 缺点：（1）后架轧辊的速度不能与增长的轧件长度相匹配；（2）轧件要横移，需设移钢机。 （3）纵列式 一个电机分别带一个轧机，每架轧机轧完后进入下一架轧机。 优点：（1）产量高；（2）轧辊速度与轧件长度相匹配 缺点：（1）厂房细长；（2）机械投资大 （4）连续式 一个电机分别带一个轧机，轧件同时进入每架轧机，常用于冷轧。 优点：（1）产量高；（2）厂房长度小 缺点：要求严格的妙流量相等 （5）半连续式 （4）3/4连续式 二、辅助设备分类
信息与电气工程学院 课程设计说明书（2013 /2014 学年第 2 学期） 课程名称：《可编程序控制器应用》课程设计题目：轧钢机电气控制系统设计 专业班级：电气工程及其自动化1104班 学生姓名： 学号： 指导教师：刘增环、岑毅南等 设计周数： 2 周 设计成绩： 2014 年7月11 日
自从1969年美国DEC公司研制出世界上第一台可编程逻辑控制器以来，经过三十多年发展与实践，其功能和性能已经有了很大的提高，从当初用于逻辑控制和顺序控制领域扩展到运动和过程控制领域。可编程序控制器简称PLC，它是一个以微处理器为核心的数字运算操作电子系统装置，转为在工业现场应用而设计，PLC的程序编程，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用程序编制形象、直观、方便易学，灵活的方便将PLC 运用到生产实践中。 随着生产力和科学技术的不断发展，人们的日常生活和生产活动大量的使用自动化控制，不仅节约了人力资源，而且很大程度上提高了生产效率，又进一步的促进了生产力快速发展，并不断的丰富着人们的生活。 本设计是基于PLC的轧钢机控制系统，利用传感器S1来检测传送带上是否有钢板，若S1有信号，表示有钢板，电机M3、M2启动，信号指示灯Y1亮。S1的信号消失，检测传送带上钢板到位的传感器S2有信号，表示钢板到位，电磁阀动作，指示灯Y2亮，电机M3反转，之后S3有信号时，钢件重复以上过程三次，即轧钢三次后满足要求，完成后，把轧件送出轧机。结束该轧件后重复上述过程进行下个轧件的过程。这种结合完成了工业上轧钢技术的大大进步。
一课程设计任务简介 (3) 1.1 设计题目 (3) 1.2 课程设计的目的 (3) 1.3 设计要求 (3) 二硬件电路设计 (5) 2.1 可编程序控制器概述 (5) 2.2 方案选定 (5) 2.3总体控制系统框架 (5) 2.4硬件系统设计 (5) 2.5 I/O地址分配 (6) 三程序设计 (7) 3.1程序流程图 (7) 3.2操作过程 (8) 3.3实验现象图块 (9) 四课程设计总结 (12) 五参考文献 (13) 附录一梯形图 (14)
信电学院 课程设计说明书（2014/2015学年第二学期） 课程名称：可编程控制器课程设计 题目：轧钢机电气控制系统设计 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导老师： 设计周数： 设计成绩： 2015年7月9日
目录 1、课程设计目的 (2) 2、课程设计内容 (2) 2.1可编程控制器概述 (2) 2.2课程设计正文 (2) 2.3轧钢机电气控制模版 (3) 2.3.1轧钢机简介 (3) 2.3.2热金属探测仪 (3) 2.3.3液压系统 (4) 2.3.4电机正反转 (4) 2.4 设备选择 (4) 2.5 系统的I/O口配置 (5) 2.6梯形图程序设计 (5) 2.7程序流程图 (9) 3、课程设计总结 (10) 4、参考文献 (11)
1、课程设计目的 本次课程设计的主要任务如下： 1）了解普通轧钢机的结构和工作过程。 2）弄清有哪些信号需要检测，写明各路检测信号到PLC的输入通道，包括传感器的原理、连接方法、信号种类、信号调理电路、引入PLC的接线以及PLC中的编址。 3）弄清有哪些执行机构，写明从PLC到各执行机构的各输出通道，包括各执行机构的种类和工作机理，驱动电路的构成，PLC输出信号的种类和地址。 4）绘制出轧钢机电控系统的电路原理图，编制I/O地址分配表。 5）编制PLC的程序，结合实验室设备完成系统调试，在实验室手动仿真模型上仿真轧钢机工作过程的控制。 2、课程设计内容 2.1可编程控制器概述 可编程控制器是一种数字运算操作的电子装置，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程库的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式或模拟式的输入和输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关的外围设备都应按易于与工业控制系统连成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。可编程控制器简称PLC，是以微处理器为基础，综合了计算机技术、自动控制技术和通讯技术而发展起来的一种新型、通用的自动控制装置。 2.2课程设计正文 （1）按下启动按钮，上下两轧辊电机（主拖动电机，M1）起动运转，轧制方向为从右向左轧制。左右侧轧道电机（M2和M3）启动逆时针运转，向左输送。（2）设备启动5秒后，PLC检测有无等待的轧件，即S1是否有效。若无轧件则一直等待。S1有效信号到来后，PLC通过某一路开出控制电磁铁动作，打开轧件挡板，让轧件进入轧机的右侧轨道。（3）待轧件完全进入后（设需时4秒），释放电磁铁，关闭轧件挡板。（4）轧件在右侧辊道推动下进入轧辊下轧制，轧辊间有热金属探测仪给出正在轧制的信号，由S2仿真，高电平表示正在轧制。（5）S2由高电平变为低电平表示轧件已经通过轧辊。轧件通过轧辊后PLC控制两侧辊道停止，电磁液压阀Y2动作使左侧辊道翘起。（6）1秒后启动左侧辊道向右输送。这时由安装在上轧辊上方的另一个热金属探测仪给出轧件通过的信号，由另一个手动开关S3仿真。（7）S3由高电平变为低电平表示轧件已经完全回到了轧辊右侧。PLC断开电磁阀Y2电源，并停止左侧辊道运转。（8）1秒钟后左侧辊道放平，启动左右侧辊道电机向左输送，开始下一次轧制。（9）重复（4）-（8）完成第二次轧制，并准备好第三次轧制。（10）三次轧制完成后，即热金属探测仪输出由高电平变为低电平后，左侧辊道继续向左输送3秒钟，把轧件送出轧机。结束该轧件的轧制过程。（11）回到第二步但不需要5秒的延时。（12）按下停止按钮结束工作。
加热炉 加热炉步进机构分为步进梁和步进机械。步进梁包括固定梁和活动梁，并采用步进梁交叉技术，即在装料端设固定梁4根，出料端设固定梁5根，炉内通长设置活动梁4根，9根梁分段并交叉布置，能实现梁与钢坯接触位置的不停倒换，有效消除“黑印”现象。 步进机械为双层框架式结构，上层框架为平移框架，下层框架为升降框架，在升降框架的上部和下部各安装有5组10个轮子完成升降和平移动作。在平移框架和升降框架上各安装有2组8个防止跑偏的导轮。步进机械采用全液压传动，平移框架和升降框架由钢梁制成。 步进梁随着步进框架的运动作上升、前进、下降、后退等的周期运动，设计最短周期为36s。 夹送辊 位置：粗轧机组前卡断剪前，将钢坯夹持，送入1#粗轧机。 辊面线速度：0～2m/s 上辊汽缸横移及汽缸夹紧。 粗轧机组前卡断剪 位置：1#粗轧机前 功能：事故时切断钢坯 剪切端面：155×155mm 剪切温度：≦900℃ 传动方式：气动 轧机及主传动系统 型式：水平二辊闭口式，机架横移，轧制线固定 更换：小车换辊，上辊弹性阻尼体减震器平衡 轴承：滚动轴承 轧辊尺寸：Φ610/520×800mm 电机：直流电机传动
2高线采用的是短应力线轧机 功能：根据工艺要求，将钢坯轧制成所需的断面形状 设备组成：轧机机芯、轧机底座、轧机轨座、接轴托架、万向接轴、复合减速机、主传动电机等。 特点：由于取消了轧机牌坊，应力线通过拉杆和轴承座内置丝母连接，缩短了应力线长度，缩小了轧机的弹跳。拉杆联结的轴承座使轧辊轴承的受力状态更合理，提高了轴承的承载能力和延长了轴承的使用寿命。短应力线轧机提高了轧机的刚度，同时使轧辊轴承稳定运行，从而提高了轧制精度。 为了避免轧辊的径向跳动，上下辊轴承座内设置弹簧平衡装置。 为了防止轧辊的轴向窜动，上下轧辊均在操作侧设置了轴向固定装置。 为了精确地将上下辊的孔槽对准，上辊轴承座内置轧辊轴向调节装置。通过手动蜗杆使既带蜗轮又带螺纹的套旋转，带动止推轴承和四列圆柱滚子轴承的内套和轧辊轴向移动，从而进行轴向调整；为消除螺纹间隙和防松，增设了对顶螺纹套。 辊缝调节装置：由液压马达、传动轴、传动侧和操作侧蜗杆蜗轮箱等组成。轧机底座：用于安装轧机机芯，轧机机芯通过螺栓（液压螺母）联结到轧机底座上，组成轧机本体。 轧机主传动：轧机主电机采用交流变频调速电机，减速机齿轮采用硬齿面，两个输出轴通过SWC十字万向联轴器分别驱动上下轧辊。 轧机轨座：轧机本体和接轴托架安装在同一个轧机轨座上。轨座为钢结构焊接件，上面衬有耐磨板。轧机轨座上还装配了轧机横移装置和轧机锁紧装置。 轧机横移采用液压缸驱动。多用在换槽，换卡盘！
科信学院 课程设计说明书（2008 /2009 学年第一学期） 课程名称：可编程序控制器设计任务书 题目：轧钢机电气控制系统设计 专业班级：电气及自动化05-1班 学生姓名：杨晓娜 学号：050062107 指导教师：安宪军 设计周数：2周 设计成绩： 2009年1月9日
目录 一、课程设计的目的 (1) 二、课程设计正文 (1) 三、可编程序控制器概述 (1) 四、轧钢机电气控制模板 (2) 五、编制梯形图 (2) 六．实验程序 (6) 十二、课程设计总结或结论 (7) 十三、参考文献 (8)
一、课程设计目的 了解普通轧钢机的结构和工作过程；弄清有那些信号需要检测；弄清有那些执行机构；绘制出轧钢机电控系统的电路原理图，编制I/0地址分配表；编制PLC的程序，结合实验室设备完成系统调试，在实验室手动仿真模型上仿真轧钢机工作过程的控制。 二、课程设计正文 1．控制要求 （1）按下启动按钮，上下两轧辊电机（主拖动电机，M1）起动运转，轧制方向为从右向左轧制。左右侧轧道电机（M2和M3）启动逆时针运转，向左输送。（2）设备启动5秒后，PLC 检测有无等待的轧件，即S1是否有效。若无轧件则一直等待。S1有效信号到来后，PLC通过某一路开出控制电磁铁动作，打开轧件挡板，让轧件进入轧机的右侧轨道。（3）待轧件完全进入后（设需时4秒），释放电磁铁，关闭轧件挡板。（4）轧件在右侧辊道推动下进入轧辊下轧制，轧辊间有热金属探测仪给出正在轧制的信号，由S2仿真，高电平表示正在轧制。（5）S2由高电平变为低电平表示轧件已经通过轧辊。轧件通过轧辊后PLC控制两侧辊道停止，电磁液压阀Y2动作使左侧辊道翘起。（6）1秒后启动左侧辊道向右输送。这时由安装在上轧辊上方的另一个热金属探测仪给出轧件通过的信号，由另一个手动开关S3仿真。（7）S3由高电平变为低电平表示轧件已经完全回到了轧辊右侧。PLC断开电磁阀Y2电源，并停止左侧辊道运转。（8）1秒钟后左侧辊道放平，启动左右侧辊道电机向左输送，开始下一次轧制。（9）重复（4）-（8）完成第二次轧制，并准备好第三次轧制。（10）三次轧制完成后，即热金属探测仪输出由高电平变为低电平后，左侧辊道继续向左输送3秒钟，把轧件送出轧机。结束该轧件的轧制过程。（11）回到第二步但不需要5秒的延时。（12）按下停止按钮结束工作。 三、可编程序控制器概述 可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的命令，并通过数字式模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统联成一个整体，易于扩充功能的原则而设计”。 四、轧钢机电气控制模板
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/f59669876.html, 探究轧钢电气自动化控制系统改造技术及其应用 作者：郑德亮 来源：《中国电气工程学报》2019年第02期 摘要：轧钢是指改变旋转的轧辊间的钢锭、钢坯形状的一种压力加工过程。进行轧钢的主要目的不仅为了得到生存生活所需要的各种钢材料形状，同時也为了对钢的内部质量进行改善提高。生产过程在没有人直接参与的条件下，通过自动控制系统（automaticcontrolsystems）对该过程进行自动控制，可以实现其按期望或者预先设定的程序完成工作。其中，自动控制系统对于轧钢工作尤为重要，原因在于，其能对生产作业进行有效控制，使各项操作更加标准化，从而保障钢铁生产的安全可靠。 关键词：轧钢电气自动化;控制系统;改造技术;应用 1轧钢电气自动化控制系统改造的工艺流程 1、轧钢的技术改进工艺流程，轧钢技术的工艺流程主要有以下九个步骤，即从炼钢厂送过来的原材料，经过加热炉进行加热后，通过轧机反复轧制进行开坯，然后进行切头处理，随后通过竖立和放平进行交替连轧，接着通过横移进行锯切，最后将其冷却整理。 2、轧钢对电气控制系统和自动化方面的要求，轧钢过程中，必须对电气控制系统的技术要求严格。同时，在对轧钢电气自动化的改进时，轧机启动和关闭时的控制也至关重要，原因在于其可以有效防止意外事故的发生，保障人身以及作业安全，减少企业经济损失。 2进一步发展轧钢电气自动化控制系统需注意的问题 2.1轧制过程中数学模式的把握和确定 一些数学上的计算问题，如摩擦力的分布、张力的计算等，以及一些计算精度上的问题等，目前来说，在轧钢制作过程中并没有被完全解决。主要原因在于，通过实际生产中的大量实践数据，以及不断的学习修正，可以获得最终的轧钢控制模型。具体来说，轧制主要根据自行张力进行调整，然而对于新建工厂来说，由于缺乏实际经验的支撑，其轧钢设定数值与连轧实际过程中的各项参数存在较大偏差。尽管最初新的规格和新的钢种的轧制往往处于尝试性阶段，出现各种误差尤其是尺寸上的误差是不可避免的，但是目前日益完善的理论模型是可以保障减小实际参数与理论参数之间差距，从而减少试轧次数的。 2.2计算机控制系统配置的改进
20辊轧机电气控制系统介绍 发布时间：2007-11-15 来源：打印该页 一系统概述 某冷轧不锈钢板厂采用西门子S7 300系列的315-2DP控制器作为主控制单元，安置于主操作台上作为主站，采用2套西门子ET200 远程站作为从站，安置于前后两个操作箱内接受现场操作工控制指令。ET200远程站与CPU315－2DP主站之间采用PROFIBUS现场总线连接进行通讯。轧机采用前卷取、后卷取、主轧三台直流电机完成整个不锈钢板的张力轧制。直流电机采用西门子6RA70直流调速器进行控制，控制器与CPU315－2DP之间采用PROFIBUS现场总线通讯。 同时还为此轧机配置了一台平整机，电器配置完全相同，只在功能，电机功率等参数上与主轧机略有不同。 二系统要求 1．采用西门子6RA70直流调速器作为电机控制单元，调速器可以独立采集安装于电机上的编码器读取的数据，安装于轧机上的张力传感器读取的数据，作为基本参数高速运算得到当前系统所实际需要的张力，控制直流电机让其达到需要的张力。 2． PLC控制器控制液压，压下，润滑，等外部设备，同时将操作工设定的数据实时的通过PROFIUBS现场总线传输给6RA70直流调速装置。 3．采用油马达，利用液压装置实现对轧机机心的压力控制，采用上，下各10个轧辊相互之间的挤压力实现对不锈钢板的轧制。 4．甲方要求轧制线速度，主轧120M/分，平整 90M/分。 5．该设备为国内首家自发研制的20辊轧机。 三系统配置与功能实现 根据现场实际情况和功能扩展要求，主轧机我们采用两台450KW的直流电机作为前后卷取电机，采用一台1250KW的电机作为主轧电机，平整机我们采用两台250KW的直流电机作为前后卷取电机，采用一台400KW的电机作为平整电机。采用西门子S7 300系列的315-2DP的CPU 作为主控制器，采用ET200分布式I/O作为前后操作箱的控制装置。 西门子S7-300、6RA70控制器、分布式I/O ET200，特点如下： 1．采用CPU315-2DP作为主控制器，利用CPU315内存大、速度快、支持PROFIBUS现场总线的特点，充分满足轧钢行业要求响应速度快，控制灵敏，要求复杂，现场施工简单的要求；2．采用远程I/O方案，最大限度减少接线；
2000年1月第2卷第1期中国工程科学Engineering Science Jan .2000Vol .2No .1 研究报告 [收稿日期] 1999-07-01;修回日期 1999-11-08 [作者简介] 孙一康(1932-),男,上海市人,北京科技大学教授,博士生导师 适用于轧钢过程的计算机控制系统 孙一康 (北京科技大学信息工程学院自动控制研究所,北京100083) [摘要] 轧钢自动化,特别是带钢热连轧自动化,要求计算机控制系统具有高速控制、高速通信能力。为了 推动我国轧钢自动化技术的发展,在分析国外系统发展的基础上,自行设计和集成了适用于“快速”过程的分布式计算机控制系统,这一系列已在几台热连轧机上得到应用,文章对这一系统进行了介绍。[关键词] 轧钢自动化;带钢热连轧自动化;分布式计算机控制系统;系统集成引 言 工业自动化根据生产过程的特点可分为两大类,第一类是化工,轻工,炼油,冶炼自动化,这一类过程由于其对象为惯性大的热工、化工过程,所需的控制周期一般为300～500ms 。第二类是轧钢自动化,其对象为机电,液压系统,由于对象惯性小、响应快,要求控制周期为2～20ms 。这两类对象所用系统的系统结构完全不同。 轧钢自动化,特别是带钢热连轧自动化具有“二高”特点:要求具有高速控制能力;要求具有高速通信能力。这使得目前能提供带钢热连轧计算机控制系统的厂家,国际上亦仅有四、五家大电气公司(美国GE ,德国S IEM ENS ,日本三菱等)[1] 。 为了使我国轧钢自动化,包括带钢热连轧自动控制技术能逐步立足国内,首先要解决的课题是研究开发并自行集成适用于轧钢过程的、特别是热连轧过程的快速分布式计算机控制系统,并以此系统为基础不断开发和积累各项控制功能的软件,以形成适用于热连轧的整套软硬件技术。 在设计和集成适用于带钢热连轧的计算机控制系统时,制订了以下原则。 1)系统应具有开放性,硬件及软件的开放性 是当前的发展趋势。 2)在硬件上以VM E 总线及PCI 总线为基础,无论那个厂生产的符合这二种标准总线的硬件模块 都可以用于这个系统。这不仅在集成系统时可选择的各类CPU ,I /O 模块,使网接口模块范围扩大,而且方便了用户将来对系统的扩展及备品备件的采购。 3)在软件上除过程机采用OPEN VMS 操作系统外,基础自动化控制器及人-机界面站采用VxWORK ,WINDOWS NT 等操作系统。4)采用具有多种标准总线接口的通讯网卡,能在系统中通过通讯网连接基于VME 总线及PCI 总线的过程机控制器及人-机界面站。 5)所有选用的计算机,控制器中的CPU 及人-机界面站(PC )都具有软件向上兼容的可能,这样在若干年后硬件产品被淘汰时,只需更换高一挡的硬件而不需要重新开发控制软件,使用户系统的更新更为方便。 在分析国际上各大电气公司的系统发展的基础上,设计了二种快速分布式计算机控制系统结构 [2] :区域控制器群结构和超高速网结构。 1 区域控制器群结构分布式计算机 控制系统(图1)
轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结构钢和合金钢等。这些钢都有其特殊用途，脱碳后，由于钢的表面与