主轴作为精密加工机床的核心部件，影响着机床加工精度。机床的工作性能和寿命都会受到主轴动态误差的影响。加工工件的圆度、表面粗糙度和平面度都与主轴有关。通过对主轴动态精度进行测试和分析，为进一步提高机床的加工精度，研发改良型号的机床提供数据支持和理论保障。因此，主轴的动态误差测试具有重要意义。
国内外很多学者对主轴动态误差进行了大量的研究。孙艳芬［1］介绍了主轴回转误差的概念及其基本形式，分析了它对加工精度的影响。王莹等人［2］对主轴系统动态误差和热漂移误差进行了测试与分析。朱永生等［3］对主轴动态回转误差进行了实验研究，测试分析了主轴回转误差受转速的影响。许颖等人［4］研究了主轴转速和温升对主轴动态误差的影响。刘阔等人［5］在不同的转速下对主轴的动态误差进行了测试，并对主轴动态误差随转速的变化进行了分析; 包丽等人［6］结合模态对加工中心主轴动态误差进行了研究。靳岚等人［7］同时在两个方向上对主轴的回转误差进行动态测试。
以上研究对于主轴动态误差研究有着很大实用价值，实验往往对单一机床在一种测试方法下对主轴进行动态测试，缺乏对比，没有考虑到安装、工况对主轴精度的影响，不能发现同一类型机床产品主轴动态精度变化的普遍规律。文中对同一批次、同一型号的3 台立式加工中心，分别对主轴动态误差进行测试。主轴的动态误差测试主要包括径向动态误差、轴向动态误差、最小径向间隙。综合比对、分析3 台机床数据异同，找出主轴动态误差较大的普遍原因，以提高主轴工作运行的平稳性和加工精度。
1 、主轴动态误差概念及其影响因素
主轴动态误差就是主轴在一定转速工作下的回转误差，机床主轴回转是机床最基本的成型运动，是决定工件圆度的主要因素之一。主轴回转精度可以定义为: 主轴回转线在回转时相对于其平均周线的变动量在误差敏感方向的最大位移［8］。它可以是径向跳动、轴向跳动或摆动，如图1 所示。一般情况下3 种误差同时存在，并相互叠加，影响主轴精度。
图1 主轴回转误差
在测量轴向和径向误差时分别测量异步误差和平均误差。平均误差是总误差运动的平均轮廓线，主轴旋转的平均运动轨迹，与转速“同步”，影响加工工件的圆度; 异步误差是总误差运动对于平均误差运动的偏离，是主轴旋转时随机变动的运动轨迹，影响加工工件表面的粗糙度［3］。
影响主轴回转误差的因素有很多种。机床的主轴是以其主轴颈的前后两个轴承相配合而
回转的，因此影响回转精度的重要因素是主轴的精度、轴承的精度和床头箱主轴孔的精度。
2 、主轴动态误差测试
目前测试机床主轴误差的方法主要有静态测试法和动态测试法［9］。立式加工中心主轴最高转速为8 000 r/min，常用的千分表( 静态测试法) 测主轴回转误差已经不适用，并且它还无法分离出异步误差和同步误差。文中采用API 主轴动态误差分析仪对主轴的动态误差进行测试。该测试系统包括电容式传感器、传感器安装架、信号采集器、数据采集及分析软件等。动态误差的采样速率为256 000/s，可以满足高转速的动态误差采集。
主轴动态误差主要由同步误差和异步误差组成，两者分别影响机床加工件的圆度和表面粗糙度。文中采用的误差分析仪可以将两者区分，更准确地分析主轴动态误差以及其对应的原因。测试现场图如图2 所示。控制机床转速在50、100、300、500、750、1 000、1500、2 000、2 500、3 000、3 500、4 000、4 500、5 000、5 500、6 000、6 500、7 000、7 500、8 000 r / min 的情况下，分别测试主轴动态误差，每种转速下测试3 次。
图2 主轴动态误差测试现场图
3 台被测试的机床采用升速至测试转速→测试→升速至下一测试转速→测试的测试方法; 图3 为测试方案下机床主轴转速在300 r/min 时的测试结果。
图3 转速为300 r/min 时的主轴动态误差
将测试方案中不同转速下，对3 台立式加工中心的径向异步误差、径向平均误差和最小径向间隙进行统计，3次测量结果取平均值，其结果如图4—6 所示。
图4 立式加工中心Ⅰ主轴动态误差测试
图5 立式加工中心Ⅱ主轴动态误差测试
图6 立式加工中心Ⅲ主轴动态误差测试
3 、数据处理与误差分析
为了方便对比3 台机床主轴的误差情况，利用MAT-LAB 绘图，将不同机床同一类型误差绘制在同一张图片中，对比3 台机床主轴各项误差，分析其可能原因及影响，如图7—11 所示。
图7 3 台加工中心主轴径向异步误差比较
图8 3 台加工中心主轴径向平均误差比较
图9 3 台加工中心主轴轴向异步误差比较
图10 3 台加工中心主轴轴向平均误差比较
图11 3 台加工中心主轴最小径向间隙误差比较
从以上图表中对比发现: 同一型号、批次的机床主轴误差存在较大差异。以转速7 500 r/min 情况下的径向误差为例，立式加工中心Ⅰ的径向异步误差为70 μm，而立式加工中心Ⅱ和立式加工中心Ⅲ的径向异步误差都在15 μm 左右，相差了约5 倍。
3 台立式加工中心的径向误差存在较大差异，不仅表现在个别转速下的误差区别，而且在总体变化趋势上也有不同之处。如转速为6 000 r/min 之后，立式加工中心Ⅰ的径向误差有了较大的升高，而另外2 台立式加工中心的径向异步误差提升并不明显。这说明，同一型号的机床由于安装、工况等因素的不同，径向精度会有较大区别，变化规律也不一样。良好的安装、工况可以提升主轴的径向精度，进而可以提高加工精度。
轴向精度方面，三者在不同转速下的误差以及变化趋势方面比较接近、一致，说明轴向的误差对于转速、安装、工况等影响因素不太敏感，精度保持相对稳定。当然3 台机床也有总体表现出一致的趋势时，在转速升至6 000 r/min 之前，主轴最小径向间隙表现一致;而在转速升至6 000 r/min 之后，有着较大的提升。这有可能是转速提高带来温升使得主轴的轴承与主轴发生了膨胀，而两者热膨胀系数不一致，导致了间隙的增大。
4 、结束语
文中对多转速下主轴的动态误差进行了测试，测试了多台机床，并对3 台立式加工中心测得的数据进行了详细对比。采用动态误差仪分别测试了加工中心主轴的径向平均误差、径向异步误差、轴向平均误差、轴向异步误差以及最小径向间隙，列出了测试的数据曲线。通过对多次测量数据平均值作图，对比分析了3 台机床的误差异同。同种类型、型号的机床径向误差可能会有较大的差别，变化规律也不尽一致; 轴向误差三者接近。
并给出了可能的原因，机床在型号、批次一致的情况下，还要受到安装和工况的影响。
另外转速升至6 000 r/min之后，径向误差均有不同程度的增大。测量方案及结果对今后主轴动态误差测试、分析具有较强的参考价值。
简要叙述机床回转轴回转精度检测的实验 方案 如何检测机床主轴回转的精度 【按】由于机床回转误差可能会造成主轴传动系统的几何误差、传动轴偏心、惯性力变形、热变形等误差，也包括许多随机误差，所有机床主轴回转精度的检测，便成了评价机床动态性能的一项重要指标。通过径向跳动量和轴向窜动量测试实验可以有效的满足对回转精度测量的要求。 检测机床主轴回转精度的方法有打表测量、单向测量、双向测量等几种。 一、机床主轴回转精度测量的理论与方法 机床主轴回转精度是衡量机械系统性能的重要指标，是影响机床工作精度的主要因素。机床主轴回转误差的测量技术对精密机械设备的发展有着重要作用。机床主轴的回转误差包括径向误差和轴向误差。轴向回转误差的测量相对比较简单，只需在机床主轴端面安装微位移传感器，进行一维位移量的测量即可。因此机床主轴回转误差测量技术的研究焦点一直集中在径向误差的精确测量上。（参阅数控机床主轴轴承的温度控制与其工作原理阐述） 1）打表测量方法
早期机床主轴回转精度不太高时，测量机床主轴误差的常用方法是将精密芯棒插入机床主轴锥孔，通过在芯棒的表面及端面放置千分表来进行测量。这种测量方法简单易行，但却会引入锥孔的偏心误差，不能把性质不同的误差区分开，而且不能反映主轴在工作转速下的回转误差，更不能应用于高速、高精度的主轴回转精度测量。除此之外也有采用测量试件来评定主轴的回转误差。 2）单向测量方法 单向测量法又称为单传感器测量法。由传感器拾得“敏感 方向”的误差号，经测微仪放大、处理后，送入记录仪，以待 进一步数据处理。然后以主轴回转角作为自变量，将采集的位移量按主轴回转角度展开叠加到基圆上，形成圆图像。误差运动的敏感方向是通过加工或测试的瞬时接触点并平行于工件理想加工的表面的法线方向，非敏感方向在垂直于第三方向的直线上。单向测量法测量的主轴回转误差运动实质上只是一维主轴回转误差运动在敏感方向的分量。因此单向测量法只适用于具有敏感方向的主轴回转精度的测量，例如工件回转型机床。车床就是工件回转型机床的一个典型代表。这种测量方法同样不可避免地会混入主轴或者标准球的形状误差，在机床主轴回转精度不太高、混入的形状误差可以忽略时，用单向测量法得到的车床主轴回转精度圆图像的外缘轮廓与工件的外缘很相似，所以这样得到的圆图像能很好地用来评价车床主轴的加工精度及加工质量。 3）双向测量方法
《制造工艺》机床主轴回转精度实验 一、实验目的 1、掌握工艺装备运动精度与加工误差的关系； 2、熟悉机床主轴运动误差的表现特征、评定方法及测定技术； 3、理解主轴回转精度的测定原理和方法，了解机床主轴的回转误差对零件精度的影响。 二、实验装置 1、DB1型电容传感器2个 2、DWS型超精密振动—位移测量仪2台 3、SR2型四踪示波器1台 4、ED4710型X—Y记录仪1台 5、回转误差测试原件1个 6、CA6140车床1台 7、磁力表架2个 8、杠杆千分表1套 9、塞尺1个 三、实验原理 金属切削机床的主要功能部件是机床的主轴部件和进给运动部件。主轴部件产生切削主运动，承受可大部分切削力。因而其运动精度、刚度将直接影响到被加工零件的形状误差、尺寸误差、表面粗糙度等。机床主轴回转精度是主轴运动精度的评定参数，它是反映机床动态性能的主要指标之一，其运动精度直接制约了被加工件的形状精度。因而机床主轴回转精度的测定将直接反映了机床的工艺
精度。 图1—1 实验原理图 1.基准圆球 2.电容传感器 3.摇摆杆 4.调整螺钉 5.调整球 6.固定心轴 主轴回转精度的测试装置如图1—1所示，基准球（件1）用胶粘接在摇摆杆（件3）上，以调整球（件5）为轴节，调整螺钉（件4）与心轴（件6）固紧。然后用三爪卡盘把心轴夹紧在机床（CA6140）主轴上，把杠杆千分表安装在千分表架上，使杠杆千分表触头与基准球接触，调整螺钉，使基准球的回转轴与机床主轴的回转轴心重合。在测量中为了便于分析，基准圆球的轴心O'与主轴的回转轴心略有一偏心（一般为5~10μm）。件2为互成90°安装的两个电容式位移传感器，这种传感器为非接触式，与基准圆球间保持一定的间隙Δ。一般多用与高速回转主轴精度的测量中。主轴回转时，由于基准圆球与主轴回转轴心的偏心e 引起主轴轴心漂移，使基准圆球和两传感器之间的间隙发生微小改变，由于间隙Δ的改变而引起电容C 的改变（因∆ =πε4S C S —极板面积，Δ—间隙值）即传感器输出一信号，经放大器放大后分别输入到示波器的X 、Y 轴或输入X —Y 记录仪的X 、Y 轴。现假设基准圆球的不圆度为零，如主轴回转没有漂移，由于偏心e 的影响两传感器分别输出一正弦信号和一余弦信号。输入到示波器或记录仪上得到一个正圆，其半径值为基准圆球在主轴上的安装偏心e （通过调整螺钉可得）
主轴回转精度的测定 一、概述 随着机械制造业的发展，对零件的加工精度要求越来越高，由此对机床精度要求也越来越高。作为机床核心——主轴部件的回转误差运动，直接影响机床的加工精度，它是反映机床动态性能的主要指标之一，在《金属切削机床样机试验规范》中已列为机床性能试验的一个项目。多年来，国内外一直在广泛开展对主轴回转误差运动测量方法的研究，并取得一定的成果。 研究主轴误差运动的目的，一是找出误差产生的原因，另一是找出误差对加工质量影响的大小。为此，不仅对主轴回转误差运动要能够进行定性分析，而且还要能够给出误差的具体数值。 过去流行的测试与数据处理方法，是传统的捷克VUOSO 双向测量法和美国LRL 单向 测量法。前者适用于测试刀具回转型主轴径向误差运动,后者适用于测试工件回转型主轴径向误差运动。两种方法都是在机床空载或模拟加工的条件下，通过对基准球(环)的测量，在示波器屏幕上显示出主轴回转而产生的圆图象。将圆图象拍摄下来便可用圆度样板读取主轴径向误差运动数值。这种测试方法虽然能够在试验现场显示图形，直观性强，便于监视机床的安装调试，但也存在一些不足，如基准钢球的形状误差会复映进去，不能反映切削受载状态,存在一定的原理误差等。所以测量精度难以提高，实际应用受到一定限制。 经过多年的研究，目前主轴误差运动主轴误差运动的测试与数据处理方法有了很大的改进，引入频镨分析理论和FFT 变换技术，通过用计算机来进行测量数据处理，使整个测量过程更方便、数据处理更科学、测量结果更正确。 二、实验目的 1．了解机床主轴回转误差运动的表现形式、定义、评判原则、产生原因及对机床加工精度的影响。 2．懂得主轴回转误差的测量方法及实验原理。 三、主轴径向误差运动的测试原理及方法 1．主轴回转误差运动 主轴回转时，在某一瞬时，旋转的线速度为零的端点联线为主轴在该瞬时的回转中心线。 理想情况下，主铀回转中 心线的空间位置，相对于 某一固定参考系统应该是 不随时间变化的。 实际人由于主轴轴颈不 圆、轴承存在缺陷、主轴 挠曲、轴支承的两端对轴 颈中心线不垂直以 及振动等原因，使得主轴 回转中心线在每一瞬时都 是变动的。因而，在进行 测试数据处理时，往往只 能以回转主轴各瞬时回转 中心线的空间平均位置作为回转主轴的“理想”中心线。主轴瞬时回转中心线的空间位置相对理想中心线空间位置的偏差，也就是回转主轴的瞬时误差。瞬时误差的变化轨迹也就称为回转误差运动。如图2-l 所元，若o 1 o 1 ，……，o i o i 为主轴各瞬时的回转中心线，oo 为它们在空间的平均位置，即理想回转中心线，那么，δ0 ，……，δi 便是主轴的
主轴作为精密加工机床的核心部件，影响着机床加工精度。机床的工作性能和寿命都会受到主轴动态误差的影响。加工工件的圆度、表面粗糙度和平面度都与主轴有关。通过对主轴动态精度进行测试和分析，为进一步提高机床的加工精度，研发改良型号的机床提供数据支持和理论保障。因此，主轴的动态误差测试具有重要意义。 国内外很多学者对主轴动态误差进行了大量的研究。孙艳芬［1］介绍了主轴回转误差的概念及其基本形式，分析了它对加工精度的影响。王莹等人［2］对主轴系统动态误差和热漂移误差进行了测试与分析。朱永生等［3］对主轴动态回转误差进行了实验研究，测试分析了主轴回转误差受转速的影响。许颖等人［4］研究了主轴转速和温升对主轴动态误差的影响。刘阔等人［5］在不同的转速下对主轴的动态误差进行了测试，并对主轴动态误差随转速的变化进行了分析; 包丽等人［6］结合模态对加工中心主轴动态误差进行了研究。靳岚等人［7］同时在两个方向上对主轴的回转误差进行动态测试。 以上研究对于主轴动态误差研究有着很大实用价值，实验往往对单一机床在一种测试方法下对主轴进行动态测试，缺乏对比，没有考虑到安装、工况对主轴精度的影响，不能发现同一类型机床产品主轴动态精度变化的普遍规律。文中对同一批次、同一型号的3 台立式加工中心，分别对主轴动态误差进行测试。主轴的动态误差测试主要包括径向动态误差、轴向动态误差、最小径向间隙。综合比对、分析3 台机床数据异同，找出主轴动态误差较大的普遍原因，以提高主轴工作运行的平稳性和加工精度。 1 、主轴动态误差概念及其影响因素
主轴动态误差就是主轴在一定转速工作下的回转误差，机床主轴回转是机床最基本的成型运动，是决定工件圆度的主要因素之一。主轴回转精度可以定义为: 主轴回转线在回转时相对于其平均周线的变动量在误差敏感方向的最大位移［8］。它可以是径向跳动、轴向跳动或摆动，如图1 所示。一般情况下3 种误差同时存在，并相互叠加，影响主轴精度。 图1 主轴回转误差 在测量轴向和径向误差时分别测量异步误差和平均误差。平均误差是总误差运动的平均轮廓线，主轴旋转的平均运动轨迹，与转速“同步”，影响加工工件的圆度; 异步误差是总误差运动对于平均误差运动的偏离，是主轴旋转时随机变动的运动轨迹，影响加工工件表面的粗糙度［3］。 影响主轴回转误差的因素有很多种。机床的主轴是以其主轴颈的前后两个轴承相配合而
主轴动态回转精度测试介绍 一、前言 数控机床主轴组件的精度包含以下两个方面：1.几何精度-主轴组件的几何精度，是指装配后，在无负载低速转动(用手转动或低速机械转速)的条件下，主轴轴线和主轴前端安装工件或刀具部位的径向和轴向跳动，以及主轴对某参考系统(如刀架或工作台的纵、横移动方向)的位置精度，如平行度和垂直度等；2.回转精度-指的是主轴在以正常工作转速做回转运动时，轴线位置的变化。 二、主轴回转精度的定义 主轴在作转动运动时，在同一瞬间，主轴上线速度为零的点的联机，称为主轴在该瞬间的回转中心线，在理想状况下，主轴在每一瞬间的回转中心线的空间位置，相对于某一固定的参考系统(例如：刀架、主轴箱体或数控机床的工作台面)来说，应该是固定不变的。但实际上，由于主轴的轴颈支承在轴承上，轴承又安装在主轴箱体孔内，主轴上还有齿轮或其它传动件，由于轴颈的不圆、轴承的缺陷、支承端面对轴颈中心线的不垂直，主轴的挠曲和数控机床结构的共振等原因，主轴回转中心线的空间位置，在每一瞬时都是变动的。把回转主轴的这些瞬间回转中心线的平均空间位置定义为主轴的理想回转中心线，而且与固定的参考坐标系统联系在一起。这样，主轴瞬间回转中心线的空间位置相对于理想中心线的空间位置的偏离就是回转主轴在该瞬间的误差运动。这些瞬间误差运动的轨迹，就是回转主轴误差运动的轨迹。主轴误差运动的范围，就是所谓的「主轴回转精度」。由此可见，主轴的回转精度，说明回转主轴中心线空间位置的稳定性特点。 三、主轴回转精度量测 3.1 主轴回转误差运动的测量与研究目的 对主轴回转误差运动的测量和研究有两方面的目的：
(1).从设计、制造的角度出发，希望通过测量研究找出设计、制造因素与主轴误差运动的关系，及如何根据误差运动的特点，评定主轴系统的设计和制造质量，同时找出产生误差运动的主要原因，以便做进一步改善。 (2).从使用的角度出发，希望找出主轴运动与加工精度和表面粗糙度的关系，及如何根据误差运动的特点，预测出数控机床在理想条件下所能加工出的工件几何与表面粗糙度，给选用数控机床及设计数控机床提出依据。 3.2 主轴回转精度之测试方法 主轴回转精度之测量方法，有直接测量法与间接测量法(试件法)两大类，其中直接测量法又有静态与动态测量两种方式。 (1).静态测试法－ 在主轴锥孔中插入精密之测试棒，用量表接触试棒的表面和端面，轻轻旋转主轴量测在不同角度上的读值。优点：测量方法简单，容易操作，能检验出主轴锥孔中心线与回转中心线是否同心；缺点：不能反映主轴在实际工作转速下的误差运动，且不能反映该误差运动可能造成的加工形状误差及对表面粗糙度的影响。 (2).动态测试法－ 以标准试棒偏心安装，在径向固定两互相垂直的位移传感器，再轴向另安装一垂直方向的位移传感器，其信号经放大器输入示波器，测量旋转敏感方向的主轴误差运动。 3.3 运动误差图名词解释 (1).总误差运动(Total Error Motion)－以足够多的圈数记录下的全部误差极坐标图，它代表主轴在一定转速下的误差运动情形。
数控机床主轴旋转精度及测量方法 来源：对钩网 主轴是数控机床中的核心设备之一，担负着从机床电动机接受动力并将之传递给其他机床部件的重要责任。工作中，要求主轴必须在承担着一定的荷载量，以及保持适当的旋转速度的前提条件下，带动在其控制范围之内的工件或者刀具，绕主轴旋转中心线进行精确、可靠而又稳定的旋转。主轴的旋转精度直接决定了机床的加工精度。 主轴旋转精度的定义 机床主轴精度大小是以其瞬时旋转中心线与理想旋转中心线的相对位置来决定的。 在正常工作旋转时，由于主轴、轴承等的制造精度和装配、调整精度，主轴的转速、轴承的设计和性能以及主轴部件的动态特征等机械原因，造成了主轴的瞬时旋转中心线往往会与理想旋转中心线在位置上产生一定的偏离，由此产生的误差就是主轴在旋转时的瞬时误差，也称为旋转误差。而瞬时误差的范围大小，就代表主轴的旋转精度。加工过程中，主轴可能会延与轴垂直的方向发生径向跳动，延轴方向发生轴向窜动或以轴上某点为中心，发生角度摆动，这些运动都会降低主轴的旋转精度。 实际生产中，人们常常用安装于主轴前端的刀具或工件部位的定位面发生的三种运动的运动幅度来衡量和描述主轴精度，这三种运动分别是径向跳动、端面跳动和轴向窜动。主轴在工作转速时的旋转精度，也称为运动精度。 目前，我国已经制订并推行了国内统一的通用机床旋转精度检验标准，根据加工对象的精度要求确定不同的主轴精度标准。 主轴精度的测量和评定 静态测量和评定法：这是一种在低速旋转环境下测定主轴旋转精度的方法，又称为打表法。具体操作流程是，在无载荷条件下手动缓慢转动主轴，或控制主轴进行低速转动，利用千分表进行测量，测出最大度数和最小读数，计算出二者之差，即为主轴的旋转精度。由于静态测量是在低速旋转环境下，而不是在主轴实际工作速度下进行的测量，因此并不能够反映出真正的主轴旋转精度。 动态测量和评定法：这是一种在主轴实际的工作转速之下，采用非接触式测量装置，测出主轴旋转运动精度误差的方法，包括主轴振动及高速旋转时的运动精度误差。这种测量方法能够比较真实、全面地反映主轴的旋转精度情况。目前已普遍采用的测量方法是：将一个标准圆球安装在主轴上，再将两个位移传感器以互成直角的方式，安装在主轴运动的两个敏感方向上。主轴旋转时，两个位移
简述数控车床主轴主要几何精度检测项目 摘要： 一、数控车床主轴简介 二、数控车床主轴主要几何精度检测项目 1.轴向窜动 2.径向跳动 3.端面跳动 4.轴向刚度 5.径向刚度 三、检测方法及注意事项 四、提高数控车床主轴几何精度的措施 正文： 数控车床主轴是数控车床的核心部件，承担着加工过程中刀具的旋转、工件的输送以及切削力的传递等重要任务。主轴几何精度是衡量数控车床性能的重要指标，它直接影响到加工零件的精度和质量。本文将对数控车床主轴主要几何精度检测项目进行简述，以期为大家提供参考。 一、数控车床主轴简介 数控车床主轴通常由高精度轴承、电机、变速装置、润滑系统等组成。主轴在高速旋转过程中，需要具备高精度、高刚度、高平稳性等特点。为了确保这些性能，对主轴的几何精度进行检测是十分必要的。 二、数控车床主轴主要几何精度检测项目
1.轴向窜动：轴向窜动是指主轴在轴向方向上的位移。过大的轴向窜动会导致加工过程中刀具与工件的相对位置发生变化，从而影响加工精度。 2.径向跳动：径向跳动是指主轴在径向方向上的振动。径向跳动会影响刀具的切削稳定性和工件的加工精度。 3.端面跳动：端面跳动是指主轴端面在加工过程中产生的振动。端面跳动会导致工件表面质量下降，影响加工精度。 4.轴向刚度：轴向刚度是指主轴在轴向载荷作用下的变形能力。提高轴向刚度有利于保证加工过程中刀具与工件的相对稳定性。 5.径向刚度：径向刚度是指主轴在径向载荷作用下的变形能力。提高径向刚度有助于保证加工过程中刀具的切削稳定性。 三、检测方法及注意事项 1.检测方法：采用光学投影仪、测振仪、激光干涉仪等设备对主轴几何精度进行检测。 2.注意事项：检测过程中应确保主轴充分冷却，避免温度变化对检测结果产生影响。同时，检测设备应定期校准，确保检测数据的准确性。 四、提高数控车床主轴几何精度的措施 1.选用高精度轴承，提高主轴的旋转精度。 2.优化主轴变速装置，降低轴向窜动。 3.加强主轴润滑系统的维护，提高主轴的平稳性。 4.定期对主轴进行检测，及时发现并排除隐患。 通过以上措施，可以有效提高数控车床主轴的几何精度，从而保证加工零件的精度和质量。
数控机床的主轴精度与刚度检测方法 随着工业技术的不断发展，数控机床在现代制造业中扮演着重要的角色。而数 控机床的主轴精度与刚度则是影响加工质量和效率的关键因素之一。本文将介绍数控机床主轴精度与刚度的检测方法。 一、主轴精度检测方法 1. 几何误差测量法 几何误差是指数控机床主轴在运动过程中由于各种因素引起的误差，包括圆度 误差、直线度误差、角度误差等。几何误差测量法是通过使用测量仪器对主轴进行测量，得出误差值，从而评估主轴的精度。 2. 振动分析法 振动分析法是通过对主轴振动信号进行分析，得出主轴的振动情况，从而判断 主轴的精度。常用的振动分析仪器有加速度计、振动传感器等。 3. 磨损检测法 主轴磨损是主轴精度下降的主要原因之一。通过使用显微镜等仪器观察主轴表 面的磨损情况，可以评估主轴的精度。 二、主轴刚度检测方法 1. 弯曲刚度测量法 弯曲刚度是指主轴在受到外力作用时的变形情况，是主轴刚度的一个重要指标。通过在主轴上施加一定的力，测量主轴的变形情况，可以评估主轴的刚度。 2. 阻尼比测量法
阻尼比是指主轴在受到外界扰动时，恢复稳定状态所需要的时间。通过对主轴进行扰动，并测量主轴的振动衰减情况，可以评估主轴的刚度。 3. 频率响应法 频率响应法是通过施加不同频率的激励信号，测量主轴的振动响应情况，从而得出主轴的刚度。常用的频率响应仪器有激光干涉仪、频谱分析仪等。 总结： 数控机床的主轴精度与刚度是影响加工质量和效率的重要因素。准确评估主轴的精度与刚度，对于提高加工质量和效率具有重要意义。本文介绍了几种常用的主轴精度与刚度检测方法，包括几何误差测量法、振动分析法、磨损检测法、弯曲刚度测量法、阻尼比测量法和频率响应法。这些方法可以帮助制造商和用户评估主轴的性能，并采取相应的措施进行调整和改进。通过不断提高数控机床主轴的精度与刚度，可以提高加工质量和效率，推动制造业的发展。
数控机床精度检测 一、精度检验内容主要包括数控机床的几何精度、定位精度和切削精度。 1、数控机床几何精度的检测 机床的几何精度是指机床某些基础零件本身的几何形状精度、相互位置的几 何精度及其相对运动的几何精度。机床的几何精度是综合反映该设备的关键机 械零部件和组装后几何形状误差。数控机床的基本性能检验与普通机床的检验 方法差不多，使用的检测工具和方法也相似，每一项要独立检验，但要求更高。 所使用的检测工具精度必须比所检测的精度高一级。其检测项目主要有： ①X、Y、Z轴的相互垂直度。 ②主轴回转轴线对工作台面的平行度。 ③主轴在Z轴方向移动的直线度 ④主轴轴向及径向跳动。 2、机床的定位精度检验 数控机床的定位精度是测量机床各坐标轴在数控系统控制下所能达到的位置精度。根据实测的定位精度数值判断机床是否合格。其内容有： ①各进给轴直线运动精度。 ②直线运动重复定位精度。 ③直线运动轴机械回零点的返回精度。 ④刀架回转精度。 3、机床的切削精度检验 机床的切削精检验，又称为动态精度检验，其实质是对机床的几何精度和定位精度在切削时的综合检验。其内容可分为单项切削精度检验和综合试件检验 ①单项切削精度检验包括：直线切削精度、平面切削精度、圆弧的圆度、圆柱度、尾座套筒轴线对溜板移动的平行度、螺纹检测等 ②综合试件检验：根据单项切削精度检验的内容，设计一个具有包括大部分单项切削内容的工件进行试切加工，来确定机床的切削精度。 附数控车床基本检验项目表： 数控车床基本检验项目
注：P1、P3试切件为钢材P2试件为铸铁 １．床身导轨的直线度和平行度 （1）纵向导轨调平后，床身导轨在垂直平面内的直线度
普通卧式车床精度检验项目。检验方法及公差 表卧式车床精度标准 纵向：舐身导轨在垂直平面内的直戟度 磺向:味身辱轨应在同 I 一平面内 J --- --------- --- -- 0.Q2 ［只许凸起）任意250m ffl W ft长度上廿部公筮为0.0075 序号帝度检脸项冃舍差/mm 枪验方談简團 溜板移动在水乎面内的 賈线度 0.02 躍座移动对溜板移动的平行度 a）徙垂直平面内 b）在水平面内 a和b均为Q r C3, a s SOOrmn测壇获度匕局部公差为0血 主轴的轴向第动0.01 G4 ■F 主轴轴质支欢而的端面圆跳动0.02 Gl 0.04/1MJ0
（续） 主轴错孔轴线的径向圆 C6 G帘近主轴端而&处 b）齟离主轴端面300mm b 主轴轴线对滞板移动的平行度 B）在垂直平面内 b）在水平面内 a）0.02/300 （只许向上偏）b） O.Q15/3OO （只许向 前偏） 尾麋穽筒軸线对溜板移动的 平行度 G9 a）住垂直平谢内 b）在水平面内 昭座窘筒锥孔轴變对涯 極移动的平行度 B）在垂直平面内 b）在水平面内 a）0.03/300 （只许向匕偏｝b）0.03/300 （只许向前偏） 序号擀度检验项目 主轴定心铀颈的桎向同 闘跳动001 检验方熬简图顶尖闵跳动0.015 主轴与尾座耐皿尖的等髙度0 04 （只许龟座离） a) 0.01 b} 0.02 a）0.015/100 （只许向上偏） 0.01/100 （只许向前偏） 030
现以卧式车床为例说明对其某些项目的检验。实验一．主轴的精度检验根据车床精度标准，主轴几何精度检验共有 5 项内容。 1）主轴的轴向窜动。在主轴内锥孔中插入一短检验棒，在检验棒端部中心孔内置一钢球，千分表的平测头顶在钢球上（见表9- 6G4检验方法简图）对主轴作用一进给力F,旋转主轴，千分表读数的最大差值就是主轴的轴向窜动误差。 在机床上加工工件时，主轴的轴向窜动误差会引起工件端面的平面度和螺纹的螺距误差及工件的外圆表面的粗糙度误差。 2）主轴轴肩支承面的端面圆跳动。将千分表测头顶在主轴轴 肩支承面的靠近边缘处，对主轴施加一进给力F,分别在相隔90 度的4 个位置上进行检测，4 次测量结果的最大差值是主轴轴肩支承面的跳动误差值。 用卡盘夹持工件加工时，主轴轴肩支承面的跳动误差会引起加工面与基准面的同轴度误差、端面与内、外圆轴线的垂直度误差。3）主轴定心轴颈的径向圆跳动（见表9-6G5检验方法简图）。将千分表测头垂直顶在定心轴颈的圆锥表面或圆柱表面上，对主轴施加进给力F，旋转主轴进行检验。千分表读数最大差值就是主轴定心轴颈的径向圆跳动误差值。 用卡盘加工工件时，主轴定心轴径的径向圆跳动误差会引起圆度误差和加工面与基准面的同轴度误差，多次装夹则会引起加工件各个表面轴线的同轴度误差，钻、扩、铰孔时，会使孔径扩大。
数控设备主轴精度点检范文 一、引言 随着工业自动化的发展，数控设备在各个行业中得到了广泛应用。数控设备主轴是数控机床中的重要部件，主要用于驱动刀具进行切削加工。主轴精度的稳定性对加工质量和生产效率具有重要影响。因此，定期进行主轴精度点检是确保设备正常运行的关键步骤。 二、主轴精度点检的目的与意义 点检是一种常规性的检查手段，可以帮助我们了解数控设备主轴的工作情况，发现潜在的问题并及时解决，提高设备的使用寿命和工作效率。主轴精度点检的目的主要有以下几点： 1. 确保主轴精度稳定，满足加工要求； 2. 及时发现和排除主轴精度问题，提高设备的可靠性； 3. 避免由于主轴精度问题造成的损失和影响。 三、主轴精度点检的步骤和方法 主轴精度点检主要包括以下几个方面的内容： 1. 外观检查 主轴外观检查是点检的第一步，通过对主轴外观进行检查，可以了解主轴的表面是否存在磨损、裂纹或其他损坏，以及是否存在异物等情况。外观检查可以使用肉眼观察和手触检查相结合，确保主轴的外观完好。 2. 动态平衡检测 动态平衡是主轴精度的重要指标之一。使用专业的设备对主轴进行动态平衡检测，可以判断主轴是否存在不平衡现象，并进行相应的调整。常用的动态平衡检测方法有：离心力分析、动平衡仪检测等。
3. 轴向跳动检测 主轴轴向跳动是指主轴在旋转过程中产生的波动，对加工精度有很大的影响。轴向跳动的检测可以使用测微仪等专业设备进行。通过测量主轴的轴向跳动，可以判断主轴是否存在不正常的波动，并进行适当的调整和校正。 4. 转速检测 主轴的转速对加工质量和加工效率都有很大的影响。定期检测主轴的转速，可以确保主轴在正常的转速范围内工作。转速检测可以使用转速测量仪等设备进行，具体操作步骤可以参考设备的使用说明书。 5. 加热和冷却系统检查 主轴通常配备有相应的加热和冷却系统，用于控制主轴的温度。定期检查加热和冷却系统的工作情况，可以确保主轴在正常的温度范围内工作，避免由于过热或过冷引起的故障和损坏。 四、主轴精度点检的注意事项 在进行主轴精度点检时，需要注意以下几个方面： 1. 安全第一 在进行点检操作时，务必确保自身安全。正确使用个人防护装备，遵守操作规程，避免因操作不当导致的事故和伤害。 2. 注意标准要求 在进行点检时，需要了解设备的规格和相关的技术标准要求，按照标准要求进行操作和检测，确保测试结果的准确性和可靠性。 3. 操作规范 在进行点检时，需要按照相关的操作规范进行，避免操作不当或疏忽导致的误差和问题。
车床主轴精度的调整方法 车床主轴精度的调整是确保车床在加工工作中能够达到精度要求的重要工作。车床主轴的精度对加工零件的尺寸和表面质量有着直接的影响，因此调整车床主轴精度是确保车床正常运行和高质量加工的关键步骤。 调整车床主轴精度的方法主要包括以下几个方面： 1. 首先要进行主轴的检查，主要包括测量主轴的径向偏差和轴向偏差。测量径向偏差可以使用示波器和相应的传感器进行测量，具体方法是在主轴表面上粘贴一个感应器，然后通过示波器显示主轴的运动情况。轴向偏差可以使用测微计进行测量，将测微计安装在主轴表面上，并以不同的位置进行测量，以确定主轴的轴向偏差情况。 2. 在检查的基础上，可以对主轴的轴承进行调整和更换。如果主轴轴承存在严重磨损或损坏的情况，就需要进行更换。而对于一些磨损较轻的轴承，可以进行调整。具体方法是通过松紧螺钉调整轴承的紧度，使得轴承能够达到较好的支撑效果。 3. 调整主轴的对中情况。主轴的对中情况会直接影响主轴的运转情况，因此对中是确保主轴精度的重要环节之一。调整主轴的对中可以使用专门的对中仪进行，通过对中仪的测量可以得到主轴的对中情况，并根据实际情况进行相应的调整。
4. 进一步可以调整主轴的平衡情况。主轴的平衡情况会直接影响主轴的转动平稳性，对加工工件的精度和表面质量也有着重要的影响。调整主轴的平衡可以使用专门的平衡仪进行，通过平衡仪的测量可以得到主轴的不平衡情况，并采取相应的平衡措施进行调整。 5. 针对特定的加工要求，可以进行更加精细的调整。比如对于需要进行高速加工的主轴，可以采取温升补偿技术，通过对主轴进行合适的预热和冷却，来消除主轴在高速旋转中产生的膨胀和变形，以提高主轴的精度。 总结起来，调整车床主轴精度的方法主要包括主轴的检查、轴承的调整和更换、对中的调整、平衡的调整以及根据实际加工要求的特殊调整。通过这些调整方法，可以有效地提高车床主轴的精度，确保车床的正常运转和高质量加工。
主轴端面跳动检测方法 主轴端面跳动是指主轴在旋转过程中出现的非规律性的轴向振动现象。主轴端面跳动的存在会严重影响机械装置的工作精度和稳定性，因此对主轴端面跳动的检测成为了机械加工领域中的重要任务之一。本文将介绍一种主轴端面跳动检测的方法，以帮助读者更好地理解和应用于实际工作中。 我们需要了解主轴端面跳动的产生原因。主轴端面跳动通常是由于主轴本身的不平衡或轴承安装不良导致的。当主轴在高速旋转时，不平衡和不良安装会导致轴向振动，进而引起端面跳动。 针对主轴端面跳动的检测，一种常用的方法是使用激光干涉仪。激光干涉仪是一种基于干涉原理的光学测量仪器，能够测量光路中的光程差，从而精确地测量出主轴端面的跳动量。 具体操作步骤如下： 第一步，准备工作。首先要确保主轴是处于正常状态下的，没有异常问题。然后需要将激光干涉仪安装在主轴的轴承座上，保证其与主轴轴线平行。 第二步，调整激光干涉仪。激光干涉仪需要经过调整，使得其能够正常工作。这一步需要根据激光干涉仪的使用说明进行操作，确保激光光束能够准确地照射到主轴端面上。
第三步，开始测量。打开激光干涉仪的测量功能，将激光光束照射到主轴端面上。激光干涉仪会通过光程差的变化来测量主轴端面的跳动量。测量时要保持主轴的旋转稳定，避免其他因素对测量结果的影响。 第四步，记录和分析结果。激光干涉仪会将测量结果以数字的形式显示出来，可以直接记录下来。同时，还可以通过计算机连接激光干涉仪，使用相应的软件进行数据的处理和分析。根据测量结果，可以判断主轴端面的跳动情况，进而采取相应的措施进行修正或调整。 需要注意的是，主轴端面跳动的检测需要在合适的工作环境下进行，尽量避免外界因素对测量结果的干扰。此外，为了保证测量结果的准确性，激光干涉仪的精度和稳定性也是至关重要的，选择合适的仪器设备对于检测的结果具有重要影响。 总结一下，主轴端面跳动的检测是机械加工领域中的重要任务，通过使用激光干涉仪可以实现对主轴端面跳动的精确测量。在进行检测时，需要注意操作步骤的正确性和每一步的细节要求，以保证测量结果的准确性。检测结果可以为后续的调整和修正提供依据，进而提高机械装置的工作精度和稳定性。
飞行器制造中主轴的动态特性分析 随着现代航空技术的快速发展，飞行器的现代化设计和制造已经成为当代科技领域的热点问题之一。在这个过程中，主轴的动态特性分析是非常重要的一个环节，这对于飞行器的制造和运行都具有至关重要的意义。本文将就飞行器制造中主轴的动态特性分析进行探讨。 一、主轴的概念和类型 主轴是用于连接转动部件的机械装置，它是飞行器中连接整个系统的关键部件。主轴的种类非常多，根据不同的分类标准其类型也会有所不同。例如，常见的主轴可以分为机械主轴、电机主轴、电子主轴等。它们的特点和使用范围都各不相同。 二、主轴的动态特性分析的意义 在飞行器制造过程中，对主轴的动态特性进行分析意义重大。首先，它可以帮助制造商了解主轴的物理特性和机械特性，这对于后续的制造和运行都非常重要。其次，它可以预测主轴的疲劳寿命、载荷能力等重要参数，这有助于保障飞行器在高强度运行下的安全性。最后，分析主轴的动态特性还可以为制造商寻找设计上的优化方案，从而提高产品的性能和竞争力。 三、主轴的动态特性分析方法
为了准确地分析主轴的动态特性，需要运用一系列科学的方法 和技术。以下列举几种比较常用的方法： 1.材料特性分析：主轴材料的强度、硬度、韧性等物理特性都 对其动态特性有着直接的影响，因此需要对材料进行分析和测试。 2.模拟分析：通过建立主轴的几何模型和力学模型，进行仿真 试验，以得出主轴的动态响应特性。 3.实验测试：通过对主轴的静态和动态测试，可以直接获得主 轴的物理参数和特性。 4.数据分析：通过对现有数据进行深入的分析和处理，得出主 轴的动态特性参数。 四、主轴动态特性分析的内容和要点 主轴动态特性分析的范畴很广，其中涉及到的内容和要点也非 常多。以下列举其中的几个重要内容和要点： 1.主轴强度和刚度的测试和评估。 2.主轴的旋转精度和稳定性的分析。 3.主轴的转矩特性和冲击响应特性的分析。 4.主轴的振动特性和噪音特性的分析。 五、主轴动态特性分析在飞行器制造中的应用
加工中心几何精度检测方法 加工中心是一种高精度、高效率的机床，其在工业生产中得到了广泛 应用。为了保证加工中心的几何精度，需要进行准确的检测和调整。下面 将详细介绍加工中心几何精度检测方法。 主轴是加工中心的核心部件，其几何精度对加工质量具有重要影响。 主要的几何精度包括主轴轴线的平行度、同心度和垂直度等。 1.主轴轴线的平行度检测方法：可以使用光学检测仪等设备进行。具 体操作是将光束通过中心孔，通过观察光束和检测仪的相互位置关系来判 断主轴轴线的平行度。 2.主轴同心度检测方法：可使用同心度仪等设备进行。具体操作是在 主轴上安装一块标定圆盘，通过记录不同位置的同心度仪示数并进行比较，判断主轴同心度。 3.主轴垂直度检测方法：可使用平台式水平仪等设备进行。具体操作 是将水平仪放置在主轴上，观察水平仪指示是否在同一水平线上，判断主 轴的垂直度。 工作台是加工中心上零件加工的位置，其几何精度对加工质量同样重要。主要的几何精度包括工作台水平度、垂直度和平行度等。 1.工作台水平度检测方法：可使用平台式水平仪等设备进行。具体操 作是将水平仪放置在工作台上，观察水平仪指示是否在同一水平线上，判 断工作台的水平度。
2.工作台垂直度检测方法：可使用光学投影仪等设备进行。具体操作是将投影仪放置在工作台上，通过观察投影仪显示的图案是否在同一水平线上，来判断工作台的垂直度。 3.工作台平行度检测方法：可使用平台式平行度仪等设备进行。具体操作是在工作台上安装两块标定块，通过观察平行度仪示数并进行比较，判断工作台的平行度。 刀库是加工中心存放刀具的部分，其几何精度对定位准确性有影响。主要的几何精度包括刀夹孔的同心度和面板的平行度等。 1.刀夹孔同心度检测方法：可使用同心度仪等设备进行。具体操作是安装同心度仪，观察仪器的示数并进行比较，判断刀夹孔的同心度。 2.刀库面板平行度检测方法：可使用平台式平行度仪等设备进行。具体操作是在面板上安装两块标定块，通过观察平行度仪示数并进行比较，判断面板的平行度。 进给系统是加工中心控制工件定位和移动的部分，其几何精度对加工精度和定位精度有直接影响。主要的几何精度包括进给轴线平行度、同心度和直线度等。 1.进给轴线平行度检测方法：可使用平行度仪等设备进行。具体操作是在进给轴上安装两块标定块，通过观察平行度仪示数并进行比较，判断进给轴线的平行度。 2.进给轴同心度检测方法：可使用同心度仪等设备进行。具体操作是安装同心度仪，观察仪器的示数并进行比较，判断进给轴的同心度。 3.进给轴直线度检测方法：可使用测量仪等设备进行。具体操作是在进给轴上安装探头，通过测量仪测量进给轴线的直线度。
主轴对中的测量和调整方法 在各种机械设备和装置的设计和制造过程中，主轴的定位和对中是非 常重要的。主轴的偏离会导致机械设备的运行不稳定，降低加工精度，并 可能损坏设备。因此，测量和调整主轴的对中是确保设备正常运行和提高 加工精度的重要步骤之一 1.测量主轴与其他轴线的相对位置： -使用测量仪器：使用划线仪、投影仪、光学测量仪等仪器，通过测 量主轴两侧与其他轴线之间的垂直距离或水平距离，来确定主轴是否偏离。 -使用感应器：使用位移传感器、激光测距仪等感应器，可以测量主 轴的位移，并与其他轴线进行比较，判断是否对中。 2.调整主轴对中： -调整螺栓：主轴通常由螺栓固定在设备上，通过松开螺栓，可以调 整主轴的位置，使其对中。 -调整轴承：轴承的安装和调整对于主轴的定位和对中至关重要。适 当调整轴承的预紧力和安装位置，可以使主轴对中。 -使用调整装置：一些设备提供了专门的对中装置，例如调整螺杆、 调整轴承垫片等，可以通过调整这些装置来对主轴进行微调和精确对中。3.预防主轴偏离： -定期维护和保养主轴：主轴的定期维护和保养可以预防主轴的偏离。例如，清洁和润滑轴承，检查机械零件是否磨损等。
-选择高质量的轴承和零件：使用高质量的轴承和零件可以提高主轴的稳定性和精度，减少偏离的可能性。 -加强操作培训和管理：提供专业的操作培训，加强设备的管理，合理使用和维护设备，可以降低操作错误和设备损坏的可能性。 总的来说，测量和调整主轴的对中是确保设备正常运行和提高加工精度的重要步骤。通过合适的测量方法和调整方法，可以准确地测量和调整主轴的对中，提高设备的稳定性和加工精度。此外，预防主轴偏离的方法也很重要，通过定期维护和保养设备，并加强操作培训和管理，可以减少主轴偏离的概率。
车床精度检验实施方案 一、前言。 车床是机械加工中常用的设备，其加工精度直接影响到产品的质量。因此，对车床的精度进行检验是非常重要的。本文将介绍车床精度检验的实施方案，以便于确保车床的加工精度和产品质量。 二、检验项目。 1. 车床的几何精度。 车床的几何精度包括床身直线度、主轴中心线与床身的平行度、主轴中心线与工作台面的垂直度等。通过使用测量工具如平行仪、角尺和千分尺等，对车床的几何精度进行检验。 2. 车床的动态精度。 车床的动态精度包括主轴的回转精度、进给系统的定位精度等。可以通过使用动态测量仪器进行检验，如振动测量仪、速度测量仪等，对车床的动态精度进行评估。 3. 车床的加工精度。 车床的加工精度包括工件的尺寸精度、表面粗糙度等。可以通过对车床加工的标准工件进行测量，使用测量工具如千分尺、外径千分尺、高度千分尺等，对车床的加工精度进行检验。 三、检验方法。 1. 准备检验工具。 在进行车床精度检验前，需要准备好相应的检验工具，如平行仪、角尺、千分尺、动态测量仪器等。
2. 制定检验计划。 根据车床的不同类型和规格，制定相应的检验计划，明确检验的项目和方法。 3. 进行检验操作。 按照检验计划，对车床的几何精度、动态精度和加工精度进行逐项检验，记 录检验结果。 4. 分析检验数据。 对检验结果进行分析，判断车床的精度是否符合要求，找出存在的问题和不 足之处。 5. 提出改进措施。 根据检验数据的分析结果，提出相应的改进措施，对存在的问题进行修复和 改进，以提高车床的精度。 四、注意事项。 1. 在进行车床精度检验时，要严格按照检验计划和方法进行操作，确保检验的 准确性和可靠性。 2. 对检验工具的使用和维护要求严格，保证检验工具的精度和可靠性。 3. 检验操作人员要经过专业培训，具备一定的技术水平和操作能力，确保检验 操作的准确性。 4. 对检验结果要进行及时的记录和分析，及时发现问题并提出改进措施。 五、总结。 车床精度检验是保证车床加工精度和产品质量的重要环节。通过制定科学合理 的检验方案和方法，严格执行检验操作，可以有效地提高车床的精度和稳定性，保