生产线平衡计算方法
生产线平衡是指在一条生产线上，通过合理安排各个工序的任务和工时，使得各个工序的负荷均衡，实现最佳的生产效果。生产线平衡是生产
管理中非常重要的一环，可以提高生产线的利用率、降低成本、提高生产
效率等。以下是几种常见的生产线平衡计算方法。
1. Takt Time计算法：
Takt Time是指工作节拍时间，是指定周期内完成产品的总时间。计
算Takt Time的方法是，将所需的生产时间总和除以总需求量。例如，如
果生产线上需要在8小时内生产800件产品，那么每小时的生产时间是
8/800=0.01小时，即每小时需要生产0.01小时*60分钟=0.6分钟，所以Takt Time为0.6分钟。
2.循环时间计算法：
循环时间是指生产线上一个完整的工序循环所需的时间。通过计算每
个工序的工作时间，可以确定整个生产线的循环时间。例如，一个生产线
上有5个工序，分别需要2分钟、3分钟、1分钟、4分钟和2分钟完成，那么整个生产线的循环时间为2+3+1+4+2=12分钟。
3.平衡指数计算法：
平衡指数是用来衡量生产线平衡程度的指标，一般以百分比表示。通
过计算各个工序的工作时间与循环时间之比，可以得到各个工序的平衡指数。例如，一个工序需要2分钟完成，而整个生产线的循环时间为10分钟，那么该工序的平衡指数为2/10=20%。
4.生产线平衡图计算法：
生产线平衡图是通过绘制工序间的关系图来进行生产线平衡的一种方法。首先，确定生产线上各个工序的顺序和对应的工序时间；然后，根据
前一工序的工序时间和后一工序的工序时间，计算各个工序之间的时间差；最后，根据时间差来进行调整，使得生产线平衡。
以上是几种常见的生产线平衡计算方法，每种方法有其特点和应用场景。在实际应用中，可以根据生产线的具体情况选择合适的计算方法，并
结合生产实际进行优化调整，以达到最佳的生产效果。生产线平衡的目标
是实现生产活动的最佳协调，提高生产效率，降低生产成本，为企业的可
持续发展打下坚实基础。
生产线平衡的计算及改善方法 一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。 空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。 “生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。 四、生产线工艺平衡的改善原则方法 1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段； 2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序； 3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降； 4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的
生产线平衡率的计算例子： 工位标准时间人数 1. 1 2. 1 3. 2 4. 1 5. 1 C/T:Cycle Time 一个作业中开始动作至下一个开始动作实施的总时间 Neck Time: 瓶颈工位时间，即最长的 CT 平衡率(LOB:Line Of Balance)=整个工程所需时间/ ( Neck Time*总人数) 一、若第 3 个工位是由两个人联合操作完成的，那是 二、平衡率 =++++/(6*=66% 三、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 = 四、标准产量 =3600/=215(PCS/H/LINE) 五、人均产量 =215/6=H 六、若第 3 个工位是由两个人并行操作完成的，那是 七、平衡率 =++++/(6*=81% 八、CT(tact time or cycle time) 即节拍时间 = 九、标准产量 =3600/=265(PCS/H/LINE) 十、人均产量 =265/6=44PCS/H 线平衡分析，这一基本技能与工作，工作与学习过的IE 朋友来讲都不会陌生，线平衡分析能做，但是大家又是如何利用线平衡分析来做改善的呢 线平衡分析是 IE 基础中的一项技能与工作，但这项工作只能反映现场一个状况而已，并不能在现场得到一个改善结果。线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，那么也只能是改善环节中的统计与分析阶段。线平衡改善也就是效率提升工作，按照如下步骤制定工作进程表进行(一定要做好工作进程表) ： 一、选择改善对象 效率提升改善选择对象要有两个： 1、首先是要选择做效率提升改善产品型号，先利用P-Q图进行分析，用 ABC法进行选择几 个所要改善的产品型号备用。另外还要看看过去该产品的生产效率记录，初步估计其改善的效果有多大，然后再确定该产品。 2、选择所要改善的线体，线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组 长要有积极主动改善的思想，而且执行力要强，选择这一条是相当重要的，这必须要在平常工作中，长期观察，以及与产线组长沟通方可得到的，这也是改善中很关键的一个选择。 二、线平衡分析——统计分析阶段 线平衡分析也分为三个步骤： 1、线平衡统计：统计过程无非就是进行现场工时测量，没个工位时间测量至少10 组数据。 如果多数是设备作业，这个时候就要对设备进行时间测量。并记录下实际的产量。 2、线平衡分析：按照线平衡分析的方法进行。注意寻找瓶颈工位及时间，得到线平衡率是多少，这个 将作为改善的原始基础数据，以做改善过程中的对比用。 3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升
这是一套完整的生产线平衡的计算方法，拿着走不谢！很简 单！ 什么是生产线平衡 生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。 对生产的全部工序进行均衡，调整作业负荷和工作方式，消除工序不平衡和工时浪费，实现“一个流”。 为什么要追求平衡生产？ 通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流” 提高作业及设备工装的工作效率 生产线平衡的计算方式 节拍–生产周期：最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即等于节拍； 一般要求生产线平衡率达到85%以上 产品标准工时= 每个工位所用时间的总和； 生产线平衡损失 = 1 - 平衡率； 标准工时 标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间”。 在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的“作业时间”。
生产线平衡分析方法 第一步：识别瓶颈岗位； 木桶理论中的短板 第二步：测定作业岗位工时 Ａ通过①后Ｂ前端到达①所需时间 第三步：建立山积图 将各分解动作时间,以叠加式直方图表現的一种研究作业时间结果的手法； 第四步：工时测定分析(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）第五步：生产线平衡的测算 第六步：改善瓶颈岗位 瓶颈改善的4大原则： １）减少动作次数 ２）同时使用双手 ３）缩短移动距离 ４）使动作变得轻松 IE动作改善的4大原则（ECRS原则）： 1、Eliminate——取消 2、Combine——合并 3、Rearrange——重排 4、Simplify——简化
生产线平衡率比较单一，而如果是产品工序或制造工序平衡率就比较复杂。 生产线平衡定义：就是对这条线的全部工序(工位)进行平均化，调整各工序(工位)作业负荷，以使各工序(工位)作业时间尽可能相近。如果计算生产线平衡率或者是损失率的话，首先要理解两个概念：节拍与瓶颈 节拍：就是我们平时“散装”英语所说Cycle time，也就是完成一个工序(工位)的生产周期时间﹔ 瓶颈：就是我们平时“散装”英语所说Bottleneck，也就是整个工序(工位)里面最慢的那个工序(工位) 生产线平衡率=各工序(工位)时间总和/bottleneck Cycle time*工序(工位)数*100% 例如A生产线生产A机种有5个工位，每个工位Cycle time分别是10秒.8秒.9秒.10秒.11秒，那么Bottleneck Cycle time就是11秒。 计算公式：A生产线生产A机种平衡率=(10+8+9+10+11)/(11*5)*100%=48/55*100%=87.27% 生产线损失率=1-平衡率﹔A生产线生产A机种损失率=1-87.27%=12.73% 由以上例子可以看出，工序(工位)作业时间平衡有多重要了... 产品工序或制造工序平衡率也是这个思路，慢慢想想也就通了... 生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，
以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。 (Line Balancing)如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。 Line Balancing (LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense. 节拍、瓶颈、空闲时间、工艺平衡的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况
生产线平衡率的计算 一、介绍 在生产线的运作中，生产线平衡率是一个非常重要的指标。它可以帮助企业管理者了解生产线的运作效率和生产效果，并为之后的决策提供依据。本文将详细介绍生产线平衡率的计算方法。 二、计算方法 生产线平衡率的计算方法是将生产线在一定时间内各工序的完成时间进行记录，并根据记录的时间来计算每个工序所占生产时间的比例（即产能率），最后计算出生产线整体的平衡率。 假设生产线上有三个工序，分别为A、B、C，它们的完成时间分别为2、3、4小时。则在一定时间内，它们各自的产能率分别为： A: 2/(2+3+4) = 0.222 B: 3/(2+3+4) = 0.333 C: 4/(2+3+4)=0.444 整个生产线的平衡率可以通过它们各自产能率的标准差来计算，计算公式如下：
生产线平衡率 = 1 - （标准差/平均值） 其中，标准差指各工序产能率与平均值之差的平方和的平均数的平方根，平均值指各工序产能率的平均值。 三、误区 在计算生产线平衡率时，有些企业常常会犯一些误区。比如，某些企业只关注生产线产能的总量，而忽略了各个工序的配比问题，导致每个工序的生产量差距较大。这会导致生产线的平衡率过低，从而降低了生产效率。 另外，一些企业在计算生产线平衡率时，容易受到某个生产环节的瓶颈制约，而忽略了其他环节的运作效率。这也会导致生产线的平衡率过低，从而影响整个生产流程的效率。 四、总结 生产线平衡率是一个反映企业生产效率的重要指标。通过对生产线各个环节的分析和生产时间的记录，可以计算出生产线的平衡率，帮助企业管理者了解生产线的整体情况，及时调整生产流程和工艺，提高生产效率，提高企业的市场竞争力。同时，在计算生产线平衡率时，企业管理者也应该注意避免一些常见的误区，以保证计算结果的准确性和可靠性。
生产线平衡计算方法 生产线平衡是指在一条生产线上，通过合理安排各个工序的任务和工时，使得各个工序的负荷均衡，实现最佳的生产效果。生产线平衡是生产 管理中非常重要的一环，可以提高生产线的利用率、降低成本、提高生产 效率等。以下是几种常见的生产线平衡计算方法。 1. Takt Time计算法： Takt Time是指工作节拍时间，是指定周期内完成产品的总时间。计 算Takt Time的方法是，将所需的生产时间总和除以总需求量。例如，如 果生产线上需要在8小时内生产800件产品，那么每小时的生产时间是 8/800=0.01小时，即每小时需要生产0.01小时*60分钟=0.6分钟，所以Takt Time为0.6分钟。 2.循环时间计算法： 循环时间是指生产线上一个完整的工序循环所需的时间。通过计算每 个工序的工作时间，可以确定整个生产线的循环时间。例如，一个生产线 上有5个工序，分别需要2分钟、3分钟、1分钟、4分钟和2分钟完成，那么整个生产线的循环时间为2+3+1+4+2=12分钟。 3.平衡指数计算法： 平衡指数是用来衡量生产线平衡程度的指标，一般以百分比表示。通 过计算各个工序的工作时间与循环时间之比，可以得到各个工序的平衡指数。例如，一个工序需要2分钟完成，而整个生产线的循环时间为10分钟，那么该工序的平衡指数为2/10=20%。 4.生产线平衡图计算法：
生产线平衡图是通过绘制工序间的关系图来进行生产线平衡的一种方法。首先，确定生产线上各个工序的顺序和对应的工序时间；然后，根据 前一工序的工序时间和后一工序的工序时间，计算各个工序之间的时间差；最后，根据时间差来进行调整，使得生产线平衡。 以上是几种常见的生产线平衡计算方法，每种方法有其特点和应用场景。在实际应用中，可以根据生产线的具体情况选择合适的计算方法，并 结合生产实际进行优化调整，以达到最佳的生产效果。生产线平衡的目标 是实现生产活动的最佳协调，提高生产效率，降低生产成本，为企业的可 持续发展打下坚实基础。
生产线平衡产量计算方法分析 1.基于节拍时间的平衡产量计算：节拍时间是指在一个工序中完成一 件产品所需的时间，也是评估工序能力的重要指标。通过计算每个工序的 节拍时间，然后根据生产线的节拍时间最小值确定生产线的平衡产量。这 种方法简单直观，适用于生产线工序数量较少且工序之间的节拍时间相差 不大的情况。 2.工序时间分配法：这种方法首先需要确定整个生产线的目标产量， 然后根据工序的生产时间和能力，按照一定的比例进行时间分配。具体步 骤为：确定每个工序的标准生产时间，计算每个工序的能力指数（能力指 数=标准生产时间/工序实际生产时间），然后按照能力指数的比例分配工 序的生产时间，最后计算出整个生产线的平衡产量。这种方法考虑了工序 能力的不同，使得生产线的平衡产量更加准确。 3.工序作业率法：这种方法是根据每个工序的作业率来计算生产线的 平衡产量。作业率是指工序实际产量与能力产量的比值，反映了工序的产 能利用率。具体步骤为：确定每个工序的作业率，计算每个工序的产量 （产量=作业率*能力产量），然后选择生产线的最小产量作为平衡产量。 这种方法在考虑了工序的产能利用率的同时，也可以根据实际情况调整生 产线的产能。 4.统计分析法：这种方法是根据历史数据和经验进行统计分析，确定 生产线的平衡产量。主要通过分析过去的生产数据和工序的生产能力，选 择合适的统计模型进行预测，并根据预测结果计算生产线的平衡产量。这 种方法适用于数据充分、规律性强的情况下，可以提高平衡产量的准确性。
总的来说，生产线平衡产量计算方法需要综合考虑工序的生产时间、能力、作业率等因素，并根据实际情况选择合适的方法进行计算。加上运用计算机辅助计算的手段完全可以更加快速高效地完成生产线平衡产量计算，从而提高生产效率和产能利用率。
线平衡公式 线平衡公式（Line Balancing Formula）是工程管理中常用的一种工具，主要用于制定生产线的生产计划和生产流程，以达到最优的生产效率和生产能力。 线平衡公式是指根据产品的制造工艺和生产要求，通过对生产流程的优化，将生产线上的所有工作站合理地分配，以保持每个工作站的生产负荷达到最优状态，从而提高整个生产线的效率和产能。线平衡公式主要包含两个指标：工作站数量和每个工作站的生产时间。其计算公式如下： 工作站数量 = 总生产时间 / 生产节拍 每个工作站的生产时间 = 工作站数量× 生产节拍 其中，“总生产时间”指的是生产一个产品所需的总时间，“生产节拍”则是指完成一个工序所需要的时间。这样，通过计算工作站数量和每个工作站的生产时间，可以确定每个工作站应该分配的任务，并且保证每个工作站的任务分配合理，达到生产线的平衡状态。 在使用线平衡公式进行生产线优化时，需要考虑以下几个因素： 1. 产品生产要求：了解不同产品的制造工艺和生产要求，以确定生产线的工作站数量和生产流程。
2. 生产节拍：确定生产线的生产节拍，即完成一个工序所需要的时间。生产节拍应该根据工序的难度和产品的生产要求来确定。 3. 人力资源：根据生产线的生产节拍和每个工作站的生产时间，确定需要的人力资源，以保证生产线的正常运转。 4. 生产线布局：根据产品的制造工艺和生产要求，合理布局生产线上的工作站，确保每个工作站之间的距离和流程合理、便捷。 5. 调整和改进：根据生产线的实际情况，及时进行调整和改进，以保证生产线的效率和产能达到最优状态。 线平衡公式的应用，可以提高生产线的效率和产能，同时降低成本和缩短生产周期。它可以帮助企业制定出最优的生产计划和生产流程，提高生产线的灵活性和响应速度，从而更好地满足市场需求。 除了在制造业中广泛应用外，线平衡公式还可以用于其他行业的生产工艺优化和流程改进。例如，在餐饮业中，可以使用线平衡公式来优化餐厅的流程，提高服务效率；在快递业中，可以使用线平衡公式来优化员工的工作任务，提高快递配送的效率等。 需要注意的是，在实际应用中，线平衡公式可能存在一定的局限性。例如，生产线上的工序可能会存在变化，
工站布置原則： 保证各工序之间的先后顺序； 组合的工序时间不能大于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 使工站数目尽量少。 三﹑生产线平衡的分析改善 分析改善步骤﹕ 1.各工站顺序(作业单位)填入生产流动平衡表內. 2.量测各工序作业时间记入表內. 3.清点各工序人数记入表內. 4.根据分配时间划出柱狀图或曲线图. 5.在最高时间点的工序顶点橫向划一条线. 6.计算平衡率. t 各工站工时之和÷(S 瓶颈工站工时×R 工站总数)×100% 确定生产线平衡改善方向 1、5M 方法的改善： 5M ：人员，机器设备，物料，作业方法，环境) 减少耗时最长工序作业时间的方法有： 人员(Man):调换作业者;增加作业者;多能工训练；新手避免工作负荷过重，利用作业员熟练程度的差异性，平衡作业流程. 机器设备(Machine):利用或改良工具、机器;人机比合理配置;人机同步作业;提高自动半自动化水平;人机工程分析，提高机械效率. 2、作业方法的改善 %100⨯⋅-⋅=∑r S t r S i ε100⨯⋅-⋅=∑ r S t r S i ε%100⨯⋅-⋅=∑r S t r S i ε100⨯⋅-⋅=∑r S t r S i ε
四、改善(IE)七大手法 手法名称简称 (1)防止呆子法(Fool-Proof) 防呆法 (2)动作改善法(动作经济原则) 动改法 (3)流程程序法流程法 (4)5X5WIH(5X5何法) 五五法 (5)人机配合法(多动作法) 人机法 (6)双手操作法双手法 (7)工作抽查法抽查法 IE活动的对象 1.工艺 5.设备 2.作业 6.工装 3.搬运 7.材料 4.生产布局 8.管理程序 现场浪费现象按人、机、物三方面进行概述 人：用人过多，有人不干活，有活没人干，停工等待，员工操作节奏不致，操作动作不标准，无效劳动多，效率低。 机：机器，设备利用率不高。 物：物料消耗高，物料摆放不合理，物流规划不完善。 生产线平衡，广义的来说也应该是涵盖组与组之间的平衡。而所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。 1.平衡的目的 ●物流快速，减少生产周期。 ●减少或消除物料或半成品周转场所。 ●消除工程“瓶颈”，提高作业效率。 ●稳定产品品质。 ●提升工作士气，改善作业秩序。 2.生产线平衡表示法 生产线平衡，一般使用生产流动平衡表来表示，纵轴表示渐渐，横轴表示工程顺序，并标出其标准时间，画法可使用曲线图或柱状图。 3.现状生产线平衡分析的主要相关要素 （1）工程名：指本工程的名称或代号； （2）标准时间：指作业指导书上所要求的作业时间； （3）实测时间：指作业者完成操作的实际时间； （4）节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需时间； （5）不平衡率：是指生产线各工程工作分割的不均衡度。 4.分析现状生产线不平衡的步骤 （1）作成统计表。 （2）分别测定和统计各工程的标准时间和实测时间，记录到表格内（以1工程=1人记入，当1工程有2人以上时，则将所得时间除以相应人数）。 （3）根据公式计算出不平衡率，并记入表格中。 （4）绘出图表。 （5）根据图表进行分析，注意以下分析要点： ●有无超出节拍的工程？有几个？初步掌握超出的理由。
工序平衡率计算公式 工序平衡率是指在生产线上各工序之间的负荷分配是否平衡。它可以用一个公式来计算，公式如下： 工序平衡率 = 总工序时间 / 生产周期 其中，总工序时间是指在生产线上所有工序所需的时间总和，生产周期则是指完成一件产品所需的时间。如果某个生产线的工序平衡率接近于1，就说明该生产线的负荷分配相对平衡，各工序之间没有出现明显的瓶颈。 那么，如何计算总工序时间和生产周期呢？具体方法如下： 1. 计算总工序时间 将生产线上每个工序的加工时间加起来即可得到总工序时间。 举个例子： 假设一个生产线上有3个工序，它们的加工时间分别为5分钟、3分钟和4分钟，则总工序时间为5+3+4=12分钟。 2. 计算生产周期
生产周期除了考虑加工时间，还需要考虑准备时间、清洗时间、维护时间等。所以，生产周期的计算比总工序时间要复杂一些。 举个例子： 假设生产线上生产的产品是书签，它需要经过以下3个工序： (1) 喷涂底漆和调整大小——用时2分钟 (2) 上面漆——用时3分钟 (3) 设置齿轮和包装——用时1分钟 此外，还需要考虑每个工序的准备时间、清洗时间和维护时间。假设准备时间为1分钟，清洗时间为0.5分钟，维护时间为0.5分钟，则生产周期为： 生产周期 = 2 + (2 + 0.5 + 0.5) + 3 + (1 + 0.5 + 0.5) + 1 + (0.5 + 0.5) = 12分钟 计算结果显示，这个生产线的工序平衡率为1，也就是说，该生产线非常平衡。 所以，通过上述计算方法，我们可以得到一个生产线的工序平衡率，以便生产管理人员对生产线进行优化调整，提高生产效率和质量。
生產線平衡率比較單一，而如果是產品工序或制造工序平衡率就比較復雜。 生產線平衡定義：就是對這條線的全部工序(工位)進行平均化，調整各工序(工位)作業負荷，以使各工序(工位)作業時間盡可能相近。 如果計算生產線平衡率或者是損失率的話，首先要理解兩個概念：節拍與瓶頸 節拍：就是我們平時“散裝”英語所說Cycle time，也就是完成一個工序(工位)的生產周期時間﹔ 瓶頸：就是我們平時“散裝”英語所說Bottleneck，也就是整個工序(工位)里面最慢的那個工序(工位) 生產線平衡率=各工序(工位)時間總和/bottleneck Cycle time*工序(工位)數*100% 例如A生產線生產A機種有5個工位，每個工位Cycle time分別是10秒.8秒.9秒.10秒.11秒，那么Bottleneck Cycle time就是11秒。計算公式：A生產線生產A機種平衡率=(10+8+9+10+11)/(11*5)*100%=48/55*100%=87.27% 生產線損失率=1-平衡率﹔A生產線生產A機種損失率=1-87.27%=12.73% 由以上例子可以看出，工序(工位)作業時間平衡有多重要了... 產品工序或制造工序平衡率也是這個思路，慢慢想想也就通了... 生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，
以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。目的是消除作业间不平衡的效率损失以及生产过剩。生产线平衡是一门很大的学问，生产线平衡直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义、生产线平衡的意义、工艺平衡率的计算、生产线平衡的改善原则和方法。 (Line Balancing)如何指派工作予工作站的决策过程，及使各个工作站负荷一样，便称之为生产线平衡。 Line Balancing (LB), is the problem of assigning operations to workstations along an assembly line, in such a way that the assignment be optimal in some sense. 节拍、瓶颈、空闲时间、工艺平衡的定义 流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。 而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所