回转窑焚烧炉窑内结圈原因分析及对策危险废弃物焚烧处置技术的应用和发展已有近百年的历史，二十世纪初期一些国家就开始采用焚烧处置技术处置工业固体废弃物。在工业危险废弃物焚烧处理行业中，回转窑+二燃室的组合因其适应性强、工艺相对简单、操作性强等特点而得到广泛应用。在实际运行中，回转窑窑内结圈是一个比较容易出现的问题，对装置的长周期稳定运行会带来一定的影响。根据笔者多年的工程设计与现场运行经验，结合相关技术文献，现对此问题进行分析，并尝试给出一些建议措施，以期对实际的生产和工程设计提供一些参考。
回转窑焚烧炉窑内结圈的原因分析
由于国内环保要求越来越严格，处置成本越来越高，因此外送危废处置中心的废弃物一般都尽量浓缩，致使此类废弃物特别是固废和蒸馏残渣的热值普遍较高，多数情况下在3,000~5,000Kcal/kg之间。为了保持较好的燃烬效果，回转窑普遍在950~1,150℃之间运行，而危废灰渣的熔点普遍在1,000~1,200之间（接近或者稍高于最高燃烧温度）。加上送入回转窑的物料一般都较为复杂、热值波动较大、物料进料不均匀，且物料在窑内停留时间较长（一般在60~90分钟），比较难做到及时调整燃烧过程，因此窑内温度一般都会有一定的波动，不可避免会出现窑内局部温度过高导致灰渣熔融，进而粘附在回转窑内壁上。随着转窑的转动及由于内衬的温度呈梯度分布，部分熔融的灰渣可能会在内衬材料上凝固下来，形成新的窑皮。随着窑的转
动，部分灰渣可能会被再次熔融，并达到一定的平衡，这样窑皮就不会增厚。但是如果没有达到平衡，掉落下来的灰渣少，窑皮就会逐步增厚，达到一定程度后就形成结圈，如下图所示：
形成结圈的主要原因有如下几点：
1.回转窑的操作模式
根据操作温度的不同，回转窑有两种操作模式：干渣模式和熔渣模式。干渣操作模式在危废焚烧中最为常见，也被证明是最为可靠的一种操作模式，常规一般认为925℃以下为干渣模式，正常配伍可以保证灰渣不会熔融，此种操作模式结圈的可能性比较小。另外一种模式是熔渣模式，回转窑会在较高的温度运行，使得焚烧后形成的灰渣融化成液态，常规的熔渣模式操作温度大于1,200℃，此种模式由于灰渣处于熔融态，一般也较难结圈。如果操作温度运行在950~1,200℃之间，其操作正好介于干渣和熔渣操作模式中间，可以称为半熔融态操作模式，比较容易产生部分熔融，但又不能完全熔融的工况出现，进而随着温度变化及波动，造成部分熔融的渣凝固在转窑内衬上，同时包裹一些高熔点灰渣，窑皮逐渐加厚，进而造成结圈。
2.回转窑进料的及配风稳定性
危险废弃物包括液态、固态和半固态，特别是固废成分、形态比较复杂。一般占主导地位的回转窑固废进料以抓斗+推料机或者溜槽等间歇进料为主，部分转窑还间歇处理一些直接入炉的低闪点的桶装特殊废液。由于间歇进料会造成物料焚烧的大幅波动，以及会影响配风的稳定性，造成回转窑温度的波动较大，这也成为导致回转窑窑内结圈的重要原因之一。
3.灰渣的化学组分及灰熔点
回转窑底部灰渣的主要成分是一些无机氧化物，如SiO2、Al2O3、FeOx及CaO，另外由于部分危废高含盐，也普遍含有一定量的低熔点碱金属盐如Na/K盐。若碱金属组分含量较高，由于其熔点低，因此入炉废料如果含盐量较高，很容易在窑内浓缩，导致窑内结圈。而根据文献的实验研究结果，当分别提高SiO2、Al2O3及CaO的含量时，其灰熔点温度都有不同程度的上升，因此底渣的成分对于灰渣软化温度有较大的影响。根据现场操作经验，在此情况下，即使回转窑在较低温度运行时(比如850~950℃)，窑内也可发现较多的熔融物，如下图所示，根据化验结果可知，其中Na含量高达35%，见表1，也印证了此推论。
表1：低熔点盐灰熔点及主要成分分析
回转窑结圈的预防措施
危险废弃物在回转窑焚烧装置中焚烧时，如果实际运行中操作不当，很容易产生窑内结圈的问题。当结圈严重时，将导致窑内重力负荷增加，物料运行不通畅，就会产生耐火材料被拉裂损坏，焚烧系统被迫停运等问题，因此需要从操作运行等源头上进行预防。
1.选择合适的操作模式
根据物料灰分和热值等条件，进行物料配伍及选择合适的操作模式，使得回转窑尽量在干渣或者熔渣模式下工作，尽量避开物料在半熔融状态下运行。
2.改变进料方式及稳定配风
根据物料的特性，做好物料的分类及配伍，尽量采用螺旋或者SMP （破碎-混合-泵送系统）等连续进料设备进行固废的进料，同时加强回转窑配风，使得回转窑的操作温度处于较稳定的状态。
3.加强废物的配伍
尽量控制碱金属含量较高的物料或其他低熔点灰分废弃物的入炉量。若必须要处理高含碱金属废弃物，可以适当地配搭一些CaO，或者含有SiO2或Al2O3较高的黏土进行配伍。同时根据废弃物的热值，合理地进行配伍，以保证废弃物热值的稳定性。
结圈的清理措施
焚烧系统的安全稳定运行是危险废弃物安全焚烧处置的基础，而回转窑内部结圈是影响装置稳定运行的重要因素之一。由于国内危废的种类繁多，部分废弃物无相关的工业分析及元素分析数据，所以实际操作中可能还是存在结圈的可能。如果结圈比较严重时，可能还会造成内衬的脱落坍塌，这样就需要至少2周以上的时间进行停车清理，因此如果在保证安全的前提下在线清理结圈，就有比较现实的意义。根据笔者的经验，建议采用如下两种方式进行清理。
1.自熔融措施
根据危险废弃物回转窑灰渣的灰熔点数据可知，熔渣的熔点仅比回转窑的稳定运行温度高100℃左右。根据设计参数，一般回转窑内衬材料的耐火温度为1,350℃，因此可以考虑在回转窑运行过程中，通过调整燃烧工况，适当地提高回转窑运行温度到1,200℃左右，在不危害回转窑内衬材料的前提下，将回转窑内部结圈熔融。采取熔融态的操作模式，可以有效地解决回转窑内部的结圈问题。这种清理结圈的方式，已在国内很多危废处置中心得到验证。
2.高压水枪
高压水枪是将30-50MPa高压水柱射入温度在850℃-1,050℃左右的结皮物料内部，在高温物料内，水骤然汽化膨胀从而使结皮爆裂，被击中的部分物料被震动垮落，相邻部分物料局部温度迅速下降而变脆、变硬。高压水柱的射入深度与结皮厚度相关，目的是使结皮物料爆裂垮落，而耐火材料不受影响。水柱射入的角度应仅使物料松软而不致于被大面积冲垮，否则会引起设备或人员的伤害事故。这种方法对于操作角度和空间要求较高，适用于回转窑尾部的结圈清理，但如果操作不当，也可能会损坏回转窑内衬。
综上所述：
1.回转窑的操作温度对于回转窑结圈影响较大，因此，建议回转窑在干渣模式或者熔渣模式下运行，不建议在炉渣处于半熔融态下运行；
2.进料方式和配风对于操作稳定性也有较大影响，采用连续进料的方式优于传统的间歇进料。同时优化配风控制程序，更有利于操作的稳定，减少结圈的产生；
3.灰渣的成分（特别是低熔点盐的含量）对于结圈及结圈温度也有一定的影响，需要经过严格的配伍，尽量减少低熔点盐的入炉量或占比；
4.实际生产中如产生了结圈，可以通过自熔融或者高压水枪的方式进行清理。
13 结圈形成的原因、预防措施和处理方法 13.1 结圈形成的原因当窑内物料温度达到1 200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 13.1.1 入窑生料成分波动大，喂料量不稳定实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。 13.1.2 有害成分的影响分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 13.1.3 煤粉质量的影响灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。 13.1.4 一次风量和二次风温度的影响三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。 13.2 前结圈 在正常煅烧条件下，物料温度达1350—1450 ℃时，液相量约为24％，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较大的温差。带有液相的高温熟料覆盖在温度相对较低的窑口窑皮上就会粘结形成前结圈。对于预分解窑来说，前结圈是不可避免的，只是高一点和矮一点的问题，尤其当窑操作员控制二次风温度过高、燃烧器内流风偏大和采用短焰急烧时，烧成带高温区更为集中，液相更多，粘度更小，熟料进入冷却带时，仍有大量液相在交界处迅速冷却。温差越大粘结越严重，前圈长得更快。另外，短焰急烧，熟料晶相生长发育差，易烧出大块熟料。但熟料中细粉比例也增加，冷却机返回窑的粉尘量大，这样更促进前圈的增长。 13.3 熟料圈它结的位置是在烧成带与过渡带之间，是窑操作员最头疼，对窑危害最大的结圈。在熟料煅烧过程中，当窑内物料温度达到1280℃时，其液相粘度较大，最容易形成熟料圈。这时如果生料KH、n值较低，操作时窑内拉风又太大，火焰太长，烧成带后边浮窑皮逐渐增长、长厚，发展到一定程度就形成熟料圈。 13.4 熟料圈形成以后的现象 1)火焰短而粗，火焰前部白亮但发浑，窑内气流不畅，火焰受阻伸不进窑内。窑前温度升高，窑简体表面温度也升高。
回转窑刮圈机 回转窑刮圈机（又名剃圈机、打圈机、清圈机、铲圈机）是用机械自动化的方法清理回转窑窑皮过厚的回转窑辅助设备，在不停窑的情况下发现结圈过厚时及时启动设备刮掉有害结圈，一般在二小时内能快速平整窑皮到合理厚度，采用该设备将彻底告别人工停窑打圈的历史。该技术是世界范围内唯一拥有自主知识产权的清除回转窑窑圈的机械类产品，国家知识产权局官方网站查询信息如下：发明专利号200410037079.1，专利名称是"清除回转窑窑圈方法及装置"，商业名称是"回转窑快速刮圈机"。回转窑刮圈机解决了一个世界性难题,受到全世界的广泛关注，被国际业界所肯定，目前已经实现出口，成为澳大利亚莱纳斯公司稀土项目中最核心的技术装备之一。该知识产权已由中国最大的律师事务所-北京盈科律师事务所代理。 一、技术背景：由海田禾发明并研制的回转窑智能化快速刮圈机是针对回转窑普遍存在的回转窑窑皮不均匀、厚窑皮、长窑皮、结圈、结瘤、结蛋等痼疾导致回转窑红窑、料层不均匀、回转窑系统阻力增大、回转窑内有效截面积缩小，严重影响回转窑产能和运转率而设计的一种机电一体化并具有智能化的中型机械，该机由刮刀、机械臂、行走系统、冷却系统和自动化控制系统组成，一般规格长十至二十五米，宽一点五至二点二米，高一点八至三点五米。实际大小尺寸应当根据用户现场要求设计和配置。 二、回转窑快速刮圈机的用途：回转窑智能化快速刮圈机用于清除回转窑窑头和窑尾的结圈，包括前结圈、后结圈和窑口圈，平整回转窑的窑皮，扩大回转窑的有效截面积，提高回转窑产能和运转率。能有效的阻止和预防结圈。通过机械臂和刮刀在高温气体下对厚窑皮和回转窑窑圈底层的切削，实现不停窑快速、彻底清除回转窑厚窑皮和回转窑内结圈，使动态平衡中的回转窑窑皮表面均匀、平整、粗糙，物料翻滚移动顺畅平缓，料层均匀稳定。众所周知，回转窑轴瓦发热均来自回转窑窑皮和回转窑窑圈的不均匀，当结圈形成后，在窑内形成一道"门槛"，阻碍了物料的前进和气体的流通，造成系统负荷超载；尤其是轮带处筒体的180°径向不均匀的回转窑窑皮对窑圈更具有危害性；回转窑窑皮不均匀易引发回转窑红窑和补挂窑皮困难。 使用回转窑快速刮圈机，可有效遏制回转窑红窑，保护轴瓦、电机和筒体，减少减速机、齿轮和齿圈的磨损，大幅度延长回转窑窑衬的使用寿命。使用中不改变回转窑的工艺参数，有了回转窑刮圈机，回转窑结圈后无需冷烧热烧、停窑或减料冲料，能够有效提高回转窑的运转率，提高物料的焙烧质量和产量，减少设备空转率和非正常排污，使用中没有窑衬、窑皮被烧毁或烧损的风险，使用时不耗费材料。回转窑快速刮圈机适合于新型干法水泥回转窑、湿法水泥回转窑、氧化铝熟料回转窑、红钒钠回转窑、氧化球团回转窑、活性石灰回转窑、金属镁回转窑、高岭土回转窑、氧化锌回转窑和铝矾土回转窑等所有的回转窑。 尤其重要的是，回转窑快速刮圈机的发明和应用对煤基回转窑直接还原铁（海绵铁）和煤基回转窑熔融还原铁（非焦炼铁）的健康发展具有决定性意义。可以说，没有刮圈机就没有煤基回转窑直接还原铁（海绵铁）和煤基回转窑熔融还原铁（非焦炼铁）的发展。 回转窑快速刮圈机的发明者是湖南大学和中南大学部分知识分子组成的团队，这个团队依托湖南大学和岳麓山大学园区内雄厚的科技力量和人才优势，其研究课题具有前瞻性和预见性。早在20年前，这个团队针对煤基回转窑直接还原铁和煤基回转窑熔融还原铁存在三大技术难题而数十年裹足不前的困局，开始了艰苦卓绝的攻关。经过十多年的潜心研究和实验，终于发明了刮圈机，成为煤基回转窑直接还原铁和煤基回转窑熔融还原铁技术中最核心的部分。
word专业整理 某垃圾填埋场150吨/天渗滤液处理工艺技术方案及报价 ×××××有限公司 2008年7月
第一篇编制依据及相关说明 一、编制内容 渗滤液处理系统由二部分组成：(1)调节池； (2)处理车间；其处理系统流程如下： 渗滤液原水调节池处理车间达标排放 本工程范围包括： 处理车间内采用的工艺与设备为本项目的核心部分，渗滤液处理厂的处理规模为：150 m3∕d。 二、编制依据 1、中华人民共和国《生活垃圾填埋污染控制标准》 2、《室外排水设计规范》(1997年修订) GBJ14-87 3、《建筑结构荷载规范》GBJ9-87； 4、《给水排水工程结构设计规范》GBJ69-84； 5、《水工混凝土结构设计规范》SDJ20-78； 6、相关设计资料 三、相关说明 １、设计原则 ▲根据垃圾填埋场渗滤液废水中污染物浓度高，水质水量多变的特点，结合本公司同类废水处理的工艺方法，提出技术先进、工艺可靠及经济合理的工艺； ▲采用投资最少，运行费用最低的工艺；
▲尽量采用二次污染少，污泥量少，低噪音处理设施； ▲操作管理方便、技术要求简单，减小工人劳动强度；维护简单方便，宜于长期使用。 ２、设计规模和进出水水质 2.1 设计规模： 根据提供的有关资料，渗滤液处理量按出水150 m3/d设计。 2.2 设计进水水质： CODcr: 20000 mg/l; BOD5: 10000 mg/l; NH4-N: 2000 mg/l; 2.3 设计出水水质： 渗滤液经处理车间处理后的水质须达到下列限值： CODcr: ≤ 60 mg/l; BOD5: ≤ 20 mg/l; NH4-N: ≤ 10 mg/l;
回转窑系统结圈原因.事故怎样判断和安全处理 （一）、回转窑结圈 1．造成结圈的主要原因 a、精矿粉品位低，SIO2高在有FeO存在的情况下，容易生存低熔点硅酸盐矿物。 b、生球强度低，在运输过程中容易产生粉末。 c、链篦机干球焙烧强度低，入窑后再次产生粉末。 d、操作不当回转窑窑温度控制过高，造成局部高温。 e、煤粉灰分含水量量高，灰分的熔点低，当灰分的熔点低于或接近焙烧温度时容易结圈。 f、高温状态下停窑。 2．防止结圈的措施 a、严格控制原、燃料成分达到技术要求。 b、提高生球强度。 c、控制焙烧质量，入窑球抗压强度控制在800N/个球以上杜绝粉末入窑。 d、严格控制窑温，不造成局部长时间高温。 e、严禁高温停窑。 3．回转窑清圈机处理方法 （1）旧的方法、冷却法除圈：，除圈的人工方法。采用风镐、钎子、大锤等工具（2）、新旧方法烧圈.热窑机械去除结圈：a、冷烧及热烧交替烧法。首先减少或停止入窑料（视结圈程度而定），在窑内结圈处增加煤量和风量，提高结圈处温度，再停止喷煤降低结圈处温度这样反复处理使圈受冷热交替相互作有用，造成开裂而脱落。；b、冷烧：在正常生产时，在结圈部位造成低温气氛使其自行脱落。新型快速方法停窑用回转窑结圈清圈机快速处理结圈 （二）、回转窑结块原因 1、结块的原因：是由于生球质量差，在链篦机内粉化或链篦机焙烧球强度不够，在回转窑内破裂后结块或排入环冷机后粘结成块 2．控制措施：a、严控进厂原、燃料质量，把好造球关；b、造球机启动控制；c、布料厚度与机速；d、提高生球和链篦机上干球质量；e、稳定热工制度防止局部出现高温。 3．结块处理方法：发现固定筛上有大块及时打碎或扒出。
回转窑结圈/治理清除预防回转窑结圈的设备/回转窑清圈机/窑结圈处理机/回转窑结圈觧 决措施 生产中使用回转窑设备的正常生产非常重要,关于回转窑结圈的问题原因,我们巳经探讨许多,也介绍了回转窑故障事故,回转窑结圈前结圈,窑后结圈的原因,以巳处理方法,现着介绍一下制理处理清除回转窑结圈的设备,名称回转窑清圈机别名窑结圈处理机/的创造发明过程,,用什么机械设备处理回转窑结圈解决回转窑结圈措施一、概述 由巩义市中佳节能设备制造公司研制的提高回转窑产能的高新技术产品.预防治理处理回转窑结圈的设备,快速处理回转窑结圈的设备,处理回转窑结大球大蛋设备,回转窑清圈机.窑内结蛋球打蛋机,窑内结圈处理机（窑内结圈打圈机铲圈机）是针对回转窑普遍存在的回转窑皮不均匀、回转窑厚窑皮、回转窑长窑皮、回转窑内结圈、回转窑内结瘤、回转窑内结蛋结大小球、等痼疾导致回转窑红窑、料层不均匀、回转窑系统阻力增大、回转窑内有效截面积缩小，严重影响回转窑产能和有郊预防回转窑结圈而设计的,一种机电一体化并具有智能化的中型机械，该机由、钎杆、冲击装置、行走自动退让系统、冷却系统和人工变频控制系统组成，一般规格长十至二十二米，宽一点五至二点二米，高一点八至三点五米。实际大小、回转窑结圈快速清圈机长度根据用户现场要求设计和配置。 回转窑结圈、结瘤、结蛋、长厚窑皮和长长窑皮是各种回转窑普遍存在的现象，曾有人说过回转窑结圈是世界性难题。无论是早期的湿法水泥回转窑系统，还是近年来兴起的链篦机-回转窑-环冷机氧化球团回转窑系统；无论是以煤为燃料的回转窑还是以气或油为燃料的回转窑；无论是各种水泥回转窑、红钒钠回转窑、氧化铝熟料回转窑、氧化镁回转窑、氧化球团回转窑、二氧化钛回转窑和活性石灰回转窑等氧化类回转窑，还是碳素回转窑、永磁铁氧体回转窑或还原钛铁矿回转窑等还原类回转窑；从小到直径不足1米的永磁铁氧体回转窑到直径6米以上的大型链篦机-回转窑-环冷机氧化球团回转窑等，几乎所有的回转窑都有结圈的问题。回转窑结圈，严重的影响了回转窑的运转率，给企业带来巨大的经济损失，耗费了大量的人力物力。如河南某企业的活性石灰回转窑，投资数千万元人民币，由于频繁结圈，严重影响正常的生产，导致长期不能达产，甚至长期停产。国内某企业在投资活性石灰窑选型时，由于考虑活性石灰回转窑有结圈问题，居然决定放弃石灰活性度高的回转窑系统，转而选用石灰活性度较低的竖窑系统。又如国内某红钒钠回转窑生产企业准备耗资数百万元建造煤气发生炉生产半水煤气，用来替代现有的煤粉作燃料，以减少结圈。我国是煤炭大国，煤炭资源丰富，以煤为燃料，成本相对较低，我国大多数回转窑采用煤为燃料，然而，以煤粉为燃料的回转窑其结圈的频率大大高于以油和气为燃料的回转窑，因此有效预防和消除回转窑的结圈问题势在必行。 早在上世纪90年代初，河南巩义中佳节能设备有限公司李建坡总工在对回转窑进行自动化控制的同时，就开始致力于回转窑窑圈和厚窑皮的研究和治理，先后在氧化锌回转窑,水泥回转窑,铝酸钙粉回转窑、红钒钠回转窑、二氧化钛回转窑和活性石灰回转窑上实验，经历过多少次的失败和挫折，遭受过不少责难和非议，也最终得到过企业的理解和支持；耗费了大量的财力物力，取得了宝贵的经验教训；我们设计过多种多样的机型，特别是铲头的设计
回转窑常见的九类问题分析 一、跑生料 对于一定生料喂料量，用煤量偏少，热耗控制偏低，煅烧温度不够； 结圈或大量窑皮垮落，来料量突然增大，而操作员不知道或没注意，用煤量和窑速没有及时调节或判断有误； 分解炉用煤量偏小，人窑生料分解率偏低，窑用煤量较多但窑内通风不好，烧成带温度提不起来； 回转窑产量在偏低范围内运行，致使预热器系统塌料频繁发生。 二、窑头回火 冷却机废气风机阀门开度太大； 熟料冷却风机出故障或料层太致密，阻力太大，致使冷却风量减少； 窑尾捅灰孔、观察孔突然打开，系统抽力减少。 三、窑尾和预分解系统温度偏高 窑内通风不好； 供料不足或来料不均匀； 旋风筒堵塞使系统温度升高； 烧成带温度太低，煤粉后燃。 四、冷却机废气温度太高 冷却机篦板运行速度太快，熟料没有充分冷却就进入冷却机中部或后部；
熟料冷却风量不足，出冷却机熟料温度高，废气温度自然升高。 五、烧成带温度太高 来料少而用煤量没有及时减少； 燃烧器内流风太大，致使火焰太短，高温带太集中； 二次风温度太高，黑火头短，火点位置前移。 六、烧成带温度太低 风、煤、料配合不好； 在一定的燃烧条件下，窑速太快； 回转窑窑尾来料多或垮窑皮时，用煤量没有及时增加； 冷却机一室篦板上的熟料料层太薄，二次风温度太低。 七、二次风温度太低 喷嘴内伸，火焰又较长，窑内有一定长度的冷却带； 冷却机一室高压风机风量太大； 篦板上熟料分布不均匀，冷却风短路，没有起到冷却作用。八、烧成带物料过烧 用煤量太多，烧成温度太高； 生料均化不好，化学成分波动太大或者生料细度太细致使物料太容易烧结； 窑灰直接人窑时，瞬间掺人比例太大。 九、窑口结圈 二次风温长期偏高，煤粉燃烧速度太快，火焰太集中； 烧成带温度太高，物料过烧；
回转窑结圈的影响因素及解决措施 -----龙仕连我司从11月23日开始窑内断断续续出现少量漏料，并出现了三次大料球，严重影响到窑的正常运转，公司及部门领导高度重视。经分析是窑23米处结后圈导致窑尾漏料和结料球。于25日开始处理后圈：1、窑减产到350 t/h煅烧；2、窑头煤管每个班移动两次，-200～＋100冷热交替处理；3、每班清理煤管头部积料结焦4次，以保证头煤燃烧好，火焰集中；4、控制煤粉细度及水分，以保证煤粉燃烧效果（煤磨出磨温度控制在63～65度，入磨温度<300度。内部控制煤粉细度<6.0）；5、适当提高熟料KH。通过3天的处理，23料处后圈薄了很多，并有缺口，于28日窑恢复了365 t/h正常生产。出现这样的工艺事故，我们必须深度反思。特别是工艺管理人员和窑操作员一定要密切关注窑皮的变化趋势及原燃材料的变化，及时调整窑参数，保证窑正常运转。下面让我们再次学习一下窑内结圈的成因、危害及解决措施：结圈是指回转窑在正常生产中，由于原燃材料的变化，或者操作和热工制度的影响，窑内因物料过度粘结，在特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，它破坏了正常的热工制度，影响窑内通风，造成窑内来料波动很大，直接影响到回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。而且处理窑内结圈费时费力，严重时需停窑停产，危害极其严重。 结圈的成因及危害: 结圈的形成: 结圈实际上是在烧成带末端与放热反应带交界处形成的窑皮，是回转窑内危害最大的结圈。在熟料煅烧过程中，当物料温度达到1280℃时，其液相黏度较大，最容易形成结圈，而且冷却后比较坚固，不易除掉。在正常的煅烧情况下，后结圈体的内径部分往往被烧熔而掉落，保持正常的圈体内径。如果在1 250～l 280℃温度范围内出现的液相量偏多，往往会形成妨碍生产的后结圈。后结圈一般结在烧成带的边界或更远，开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长、增厚，发展到一定程度即形成后结圈。结圈严重时的窑皮长度是正常窑皮的数倍。 结圈的成因： (1)入窑生料成分波动大，喂料量不稳定。 (2)原燃材料中有害成分的影响。 (3)煤的影响: 煤粉的制备质量差，水分大，细度粗,煤粉容易产生不完全燃烧，导致结圈。
13家垃圾渗滤液处理案例解析 时间：2015-10-29 19:18 来源：E20环境平台 分享垃圾渗滤液成分复杂、COD、NH3-N浓度特别高，难生化物质含量多，水质水量变化大，是目前水处理领域公认的难题。同时，渗滤液是垃圾处理的衍伸物，渗滤液处理得恰当与否，是评价垃圾处理项目的重要指标。小编特选国内13个垃圾渗滤液处理案例，各有特点，以供参考。 一、北京首钢生物质能源垃圾渗滤液处理项目 设计规模：900m3/d 处理工艺：中温厌氧+膜生物反应器（MBR）+纳滤（NF）+反渗透（RO） 排放标准： 项目特点：该项目是目前国内处理标准最为严格的项目（CODcr＜30mg/L，该项目2013年申报为北京市科技计划课题，被评为“垃圾焚烧发电厂渗滤液低能耗处理技术开发与示范项目”。 设计单位：中国航空规划设计研究院 设备供货、安装及调试单位：北京洁绿科技发展有限公司 投入运行时间：2013年 二、大同生活垃圾焚烧厂渗滤液处理项目 设计规模：200吨/天 处理工艺：UASB+MVC蒸发+DI离子交换 排放标准：《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）表二标准。 项目特点：回收率可高达90%，少量浓缩液回喷处理，为焚烧厂渗滤液零排放处理实现了可能。 设计单位：中国五洲工程设计集团有限公司 设备、安装及供货单位：江苏云水谣环境科技有限公司
完成情况：正在调试 三、蚌埠市垃圾填埋场垃圾渗滤液处理工程 处理规模：300吨/天 出水标准：《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-2008）表2 处理工艺：渗滤液采用“预处理+MBR（两级）+NF/RO” 浓缩液采用“MVR（管式蒸发器）” 项目特点：浓缩液处理工程正在申报国家科技进步奖二等奖 设计单位：中国城市建设研究院 ? 安徽省城建设计研究院 设备供货、安装及调试单位：武汉天源环保股份有限公司 投入运行时间：渗滤液2011年10月，浓缩液2015年10月 四、青岛市小涧西垃圾综合处理厂渗滤液处理扩容改造工程 设计规模：900m3/d 处理工艺：“膜生物反应器(MBR)+碟管式反渗透(DTRO)+曝气沸石生物滤池” 排放标准：《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB18918-2002)一级A 项目特点：水源来自焚烧厂、填埋场和堆肥厂混合水;出水排放标准高;获2012住建部科技示范工程 设计单位：中国城市建设研究院 设备供货、安装及调试单位：北京天地人环保科技有限公司 投入运行时间：2011年4月 五、成都市固体废弃物卫生处置场渗滤液处理扩容工程 设计规模：1000m3/d 处理工艺：渗滤液采用MBR+NF+RO工艺，浓缩液采用混凝沉淀+UF+AOP+BAC工艺 排放标准：《生活垃圾填埋场污染控制标准》(GB16889-2008)表二 项目特点：除渗滤液可达标排放外，浓缩液也可达标排放 设计单位：中国市政工程华北设计研究总院 设备供货、安装及调试单位：中国市政工程华北设计研究总院
回转窑窑后结圈原因分析及处理方法 巩义市恒昌冶金建材设备厂生产的1000t／d熟料生产线是由天津水泥工业设计研究院有限公司设计的，主要包括TDF型分解炉、单系列五级旋风预热器、Φ3．2m×50m回转窑及TC-836篦式冷却机。自2007年2月以来，窑后频繁发生结圈、结球的工艺事故，巩义市恒昌冶金建材设备厂技术人员现将原因分析及解决措施介绍如下，供同仁参考。 1、结圈情况 2007年3月19日最为严重，窑前返火，窑尾有漏料现象，无法操作煅烧，迫使停窑处理。从窑内看，主窑皮长达22m，副窑皮长到窑尾，35～37m处形成后结圈，结圈最小孔洞呈不规则状，直径约l．5m，进窑观察该圈明显分为两层，且层次明确、清晰，第一层厚约150mm，呈黄白色，第二层厚约460mm，呈黑色，圈体非常致密。对圈体取样分析见表1。 表1 圈体取样分析结果 从表l可以看出，第一层硫碱含量较高，是硫碱圈，第二层明显是煤粉圈，熟料液相出现过早、过多导致结圈。 2、原因分析 (1)由于2006年煤价不断上涨，加之公路运输距离远，为了降低成本，采用当地劣质煤煅烧，煤质下降，灰分高，挥发分低，发热值低，煤工业分析如表2、3。实际生产中，煤可燃性差，煤粉燃烧不完全，大量煤灰不均掺入生料中，液相在窑后面提前出现，而未燃尽的煤灰产生沉积及液相的提前出现结圈。 (2)2007年以来，由于机械原因，高温风机l号轴与密封圈强烈摩擦，产生局部高温，使轴侧曲，水平振动最高达6.4mm/s。为了降低振动，不得不降低高温风机转速，由原来的1130r/min降至l060r/min，有时更低，严重影响了窑内通风，加上煤质又差，更多的窑头燃烧不完全的煤粉沉积在窑后燃烧，使窑内后部温度升高，液相量增加，加速了窑后结圈的形成。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/ec12536939.html, 生活垃圾填埋场渗滤液处理项目验收监测实例剖析 作者：谭菊陈军刘舸胡芳 来源：《环境影响评价》2016年第04期 摘要： 以长沙市某生活垃圾填埋场渗滤液处理项目验收监测为例，介绍了监测项目的概况、污染源及防治措施、评价标准、监测内容、监测结果、质量保证措施等。结合实际验收监测工作实践，对垃圾渗滤液项目现场踏勘、水质监测布点、恶臭污染物监测、膜处理系统浓缩液等重点与难点问题进行剖析，提出解决方案。 关键词： 生活垃圾填埋；渗滤液；环境保护；验收监测 DOI： 10.14068/j.ceia.2016.04.017 中图分类号：X83文献标识码：A文章编号：2095-6444（2016）04-0066-04 近年来，由于经济发展、人民生活水平提高、城镇化快速推进，生活垃圾产生量激增，一些城市面临“垃圾围城”的困境。2014年，我国244个大、中城市生活垃圾产生量16 8161万 t，处置量16 4452万t，处置率978%[1]。目前，生活垃圾最常用的处理方法为卫生填埋[2]和封闭式焚烧，而垃圾填埋具用投资费用少、技术要求低、处理量大等方面的特点[3]，是我国 目前及今后较长时间内将最为广泛采取的垃圾处理方式。填埋垃圾含水率高、餐厨垃圾多、源头控制手段薄弱等原因导致了我国垃圾填埋过程渗滤液产生量大、水质复杂、污染性极强。随着国家对垃圾渗滤液二次污染状况的了解与重视[4]，生活垃圾填埋场越来越多的配套建设渗 滤液处理项目，而项目运行过程中产生的污水、恶臭气体、污泥、噪声等，特别是反渗透等工艺产生的浓缩液，如不妥善处置极易造成环境污染和纠纷。如何科学地对垃圾渗滤处理项目进行建设项目竣工环保验收，成为亟待解决的问题。本文以长沙市某垃圾渗滤液处理项目为例，对其竣工环保验收监测工作的主要内容及难点进行分析探讨，以期为相关工作提供参考。 1项目概况 长沙市某垃圾渗滤液处理厂位于长沙某固体废弃物填埋场内，申请提量扩改项目的验收（原一期工程垃圾渗滤液处理量为1 500 m3/d），提量扩改项目建设内容为垃圾渗滤液处理规模扩改提量1 200 m3/d，浓缩液处理规模扩改提量650 m3/d。工程渗滤液处理工艺流程与一期工程基本一致，采用厌氧调节+水质均衡+MBR+纳滤/反渗透的处理工艺。
垃圾渗透液处理方案及案例三篇 篇一：垃圾渗滤液的处理方案 目录 1、前言 (1) 2、项目名称、设计依据及范围 (2) 3、设计规模及原则 (2) 4、工艺设计 (3) 5、流程选择结论 (16) 6、设计处理效果 (27) 7、污水处理站的平面布置 (27) 8、电气设计 (29) 10、建筑设计 (31) 11、主要设施及设备一览表 (32) 12、运行费用估算 (36) 13、环境保护、安全卫生及节能措施 (37) 14、组织保障 (38)
1、前言 随着我国城市人口的增加、城市规模的扩大和居民生活水平的提高，我国城市生活垃圾的产量在急剧增加。到1999年，我国的城市生活垃圾已达1.4亿吨，并且以每年8％～10％的速度递增，人均日产生的垃圾已超过1kg，接近工业发达国家水平。 根据我国垃圾处理"无害化、减量化、资源化"的原则，将有一大批生活垃圾卫生填埋场要新建。而垃圾渗滤液是否处理达标排放,是衡量一个填埋场是否为卫生填埋场的重要指标之一。一个不合格的垃圾填埋场，就是一个大的污染源，如不及时对其进行收集、处理，将造成对地下水、地表水及垃圾填埋场周围环境的污染和影响。尤其是它对地下水源和土壤的污染更为严重。一些旧的垃圾填埋场由于没有采取防渗措施，产生的渗滤液渗入地下水中，造成对地下水的严重污染。其污染延续时间可以长达数十年，甚至上百年。一旦地下水源和周围土壤被其污染，想用人工方法实施再净化，技术上将非常困难，其费用也极其昂贵，难以实施，从而严重威胁到人的生活和生产。鉴于此,成都加杰尔环保有限公司针对“开江县城市生活垃圾处理厂”渗滤液的特点，进行了多次试验研究，并制定本方案，要求渗滤液处理后排放的水质达到国家《生活垃圾填埋场污染控制标准》（GB16889-1997）的相关要求。
结圈形成的原因、预防措施和处理方法 1.结圈形成的原因 当窑内物料温度达到1200℃左右时就出现液相，随着温度的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。当它被料层覆盖时，温度突然下降，加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形成新的窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。当它再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 1.1入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 实际生产过程中，窑操作员最头疼的事是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高KH料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火”，熟料fCaO高，或遇到料量多时都迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低KH料或料量少时，窑操作上不能及时调整，烧成带温度偏高，物料过烧发粘，稍有不慎就形成长厚窑皮，进而产生熟料圈。 1.2 有害成分的影响 分析结圈料可以知道，CaO+A1203+Fe203+Si02含量偏低，而R20和S03含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧
过程中先后分解、气化和挥发，在温度较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面，随生料一起人窑，容易在窑后部结成硫碱圈。在人窑生料中，当MgO和R20都偏高时，R20在MgO引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中MgO>4.8％时，能使熟料液相量大量增加，液相粘度下降，熟料烧结范围变窄，窑皮增长，浮窑皮增厚。有的水泥厂虽然熟料中MgO<4.0％，但由于R20的助熔作用，使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加，粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 1.3 煤粉质量的影响 灰分高、细度粗、水分大的煤粉着火温度高，燃烧速度慢，黑火头长，容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中，就容易结熟料圈。取样分析结圈料未燃尽煤粉较多就是例证。另外，喂煤量的不稳定，使窑内温度忽高忽低，也容易产生结圈。 1.4 一次风量和二次风温度的影响 三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容易产生窑口圈，也称前结圈。 2. 前结圈 在正常煅烧条件下，物料温度达1350—1450℃时，液相量约为24％，粘度比较大。当熟料离开烧成带时，温度仍在1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较
各种类型的水泥回转窑都遇到过结圈问题。结圈使窑该处的横断面积显著减少,严重影响窑内通风,阻碍物料运动,对回转窑的产量、质量、安全运转、煤耗、电耗均有一定影响。尤其频繁结圈的回转窑, 不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。 引起回转窑结圈的因素很多,它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。在实际生产过程中,煅烧硅酸率高的熟料时,对减少结圈有好处,但是烧硅酸率很高的白水泥熟料也结圈。至于说煤灰的影响,但所有烧油的水泥回转窑同样也结圈。所以结圈问题比较复杂。现结合生产中的体会和认识,谈 谈水泥回转窑结圈的预防和处理。 1结圈的形成 回转窑内形成结圈的因素很多,但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅烧过程中，生料在1200 C左右出现液相，在1250 C左右液相粘度开始变小，液相量增加，由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。窑继续运转,窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来,再次被物料覆盖,液相又凝固下来,如此周而复始。如果粘挂上去的多,掉下来的小,窑皮就增厚, 反之就变薄。在正常情况下,窑皮可保持在200mm 左右的厚度。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡,窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成圈。当衬料与物料的温差大时,在足够液相的条件下,圈体越结越厚。 1.1 前结圈的形成
前结圈（又称窑口圈）,是结在回转窑烧成带末端部位的圈。在正常煅烧条件下，物料温度为1350?1450 C ,液相量约为24%,其粘度较大。当熟料离开烧成带时,液相开始冷却,进入冷却带的液相已基本固化。在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差,窑口物料温度高于窑皮温度。当熟料进入冷却带时,带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上,就会很快粘结、越粘越厚,最后形成前结圈。在煅烧过程中,当烧成带高温部分温度过于集中时,冷却带与烧成带交界处出现很大的温差,加之高温急烧液相量增多,粘度较小,熟料进入冷却带时,仍有大量液相迅速冷却在交界的附近,促进了前圈的增长。1.2 熟料圈的形成 熟料圈（又称二道圈） ,是结在窑内烧成带与放热反应带之间的圈, 也是回转窑内危害最大的结圈。在熟料煅烧过程中,当物料温度达到1 280 C时，其液相粘度较大，熟料圈最易形成，冷却后比较坚固，不易除掉,在正常煅烧情况下,熟料圈体的内径部分,往往被烧熔而掉落,保持正常的圈体内径。如果在1250?1280 C温度范围内出现的液相量偏多,往往形成妨碍生产的熟料圈。熟料圈一般结在烧成带的边界或更远,开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长,逐渐长厚,发展到一定程度即形成熟料圈。严重熟料圈的窑皮长度有的甚至长出正常窑皮长度的几倍。如某白水泥厂①3.6mx65m三级旋风预热器窑，在试产期间曾结过一次严重的熟料圈。窑内窑皮长达52m（自窑头护口铁测量）,圈体最厚处达1050mm 。致使试产无法进行,被迫停窑处理。 2结圈的预防和处理
陶粒砂煅烧回转窑前后结圈不同处理办法 随着科学技术的不断发展，回转窑作为建材设备，它促进了国内工业发展进程，陶粒砂回转窑是一个生产高品质陶瓷砂的关键设备，在生产中作用大。河南豫晖是专业制造环保陶粒砂回转窑机械设备厂家，我公司生产设备质量高价格低，品质保证。 目前我国陶粒砂回转窑煅烧超细高岭土工艺技术成熟、先进，这种煅烧技术能耗低、产量高，产品经脱水、脱碳增白，性能稳定，可用于造纸及涂料等工业领域。
在陶粒砂回转窑烧结过程中结圈是经常发生的，在结圈前如果预防的得当会减少陶粒砂回转窑结圈的故障；在陶粒砂回转窑结圈后的处理方法也一定要得当，要不然会造成巨大损失的，下面我们就来看看豫晖小编总结的回转窑前结圈和后结圈的不同处理办法。 结圈分为前结圈和后结圈两种，一般都是在窑速较慢的情况下才能形成的。 (1)前结圈的处理。当前结圈不高时，对锻烧操作影响不大，但会增加烧成的料层厚度，延长物料在烧成带的停留时间;当前结圈比较高时，会对窑况或热工制度产生较大影响，引起窑内通风变差，窑头时有正压现象，火焰伸不进去且火焰的形状不好;大块熟料也不易滚出，容易砸坏窑皮，等等。处理时，只要将喷煤管拉出，使高温集中在结圈的位置，就可以逐步将前结圈烧掉。
(2)后结圈的处理。后结圈主要在烧成带与过渡带之间形成，它会影响整个系统的通风、产量及质量，处理时通常要采用冷热交替法。其中:当后结圈结得长而不高时，只要将喷煤管向外拉出，调整火焰形状，使火焰粗而短，就可降低结圈处的温度，使之逐渐垮落(此法称为冷烧法);若圈已经长高并严重影响了窑内的通风时，要先减喂料量(为正常喂料量的80%左右)，并采用冷热交替法各烧2h左右，直到把圈烧垮为止。后者，往往圈后会积有很多生料粉，当圈垮落后，会迅速涌向烧成带，这时应将喷煤管及时拉出，减慢窑速(通常称为预打小慢车)，适当关小排风，让火力强度集中在烧成带，以尽量避免跑生料或久烧料出现。 (3)用陶粒砂回转窑窑内结圈快速处理机。结圈快速处理机。第一，停机、止料、停止整个操作系统。第二，快速移动陶粒砂回转窑窑内结圈处理机到窑头处，钎杆伸入窑内，击打窑圈内部，利用陶粒砂回转窑的慢转动。寻找下一个窑圈的击打部位，
回转窑结圈的原因及处理方法 1、结圈的危害 回转窑“结圈”的部位一般在距窑口一定距离的固体燃料集中燃烧点附近的耐火窑衬上，厚度可达200-500 mm左右。“结圈”对球团生产的危害有以下几方面： （1）降低产量，增加劳动强度 窑圈一经形成，对燃料烧烧所产生的热气流势必起阻碍作用，如图-1所示。热气流被部分阻挡在A区，影响了球团的焙烧效果。同时，由于链篦机上生球的干燥、预热过程是利用窑尾废气进行的，故此，结圈也对生球的干燥、预热产生不良影响。具体地说，就是透气性差，火焰不进，后部温度低，干燥时水分不易脱除，生球爆裂、粉化严重，成品率低，从而降低了劳动生产率。 另外，圈结形成后，如不及时处理，就会使圈的纵向长度、厚度增加，当圈掉下时，必然增加工人的劳动强度，有时甚至需停机处理，也影响了球团矿的产量。 (2) 增加了设备负荷 如图－1所示，一定面积及厚度的结圈使物料流被阻于B区，此时，被阻的料量要高出正常时许多，加之圈本身的重量，必然增加了托轮、轴承的磨损，同时，增加了电机的负荷，甚至烧毁。 (3) 浪费能源 在实际看火操作中，当出现“结圈”现象后，由于热气流被阻于A区，为保证链篦机的干燥和预热效果，看火工往往采用加大给煤
量的方式，这无疑造成了能源浪费。 2、结圈的原因 结圈的原因，在生产中主要可以归纳为操作不当。具体地说，是由于上料量过大，干燥效果差，生球爆裂，粉化严重，致使透气性差，使得引风机抽动火焰的作用不明显，火焰只在窑内一定距离燃烧。在大于1 200℃的高温下，未完全氧化的Fe3O4就与磁铁矿中一定数量的SiO2发生反应形成液相。 2Fe3O4+3SiO2+2CO=3Fe2SiO4+2CO2 2FeO+SiO2=Fe2SiO4 另外，当给煤量较大时，在1 150℃条件下，Fe2O3也会部分分解为Fe3O4，与SiO2作用而生成2FeO·SiO2，形成渣相粘结。这就使得物料在流经焙烧带时，所产生的液相、渣相极易粘附在窑衬的表面，同时粘结物料而产生结圈现象。 3、处理方法 为减少或杜绝结圈现象，在生产中首先是要采取措施防止结圈，即采用正确的操作方法，稳定上料量，使料层厚度适宜，以保证干燥、预热效果，减少生球的爆裂和粉化，同时，控制喂煤量，不宜过大，使温度保持在较低范围内，避免出现渣相。 在出现结圈后，一定要及时处理，否则将出现窑壁加宽加厚的不良后果，这样就增加了处理难度，甚至影响生产正常进行。 去圈的方法有以下三种： (1) 在窑内安设移动的合金刮刀；
生活垃圾填埋场渗滤液处理工程实例摘要：针对垃圾填埋场渗滤液难降解有机物浓度高，可生化性差、氨氮浓度高等特点，设计了预处理+生化+膜处理的处理工艺。运行结果表明，处理出水的codcr、bod5、ss、tn、nh3-n等指标均达到《生活垃圾填埋场污染控制标准》（gb16889-2008）表三规定。 关键词：垃圾渗滤液；codcr；氨氮；a/o2-a/o；mbr engineering examples of landfill leachate treatment kong wei-li , li xiao-hua (shanghai duoda environmental protection industry co.,ltd. ，shanghai 200237) abstract: based on the characteristics of high concentrations of refractory organics , poor biodegradability and high ammonia of landfill leachate , a treatment process of pretreation & biological treatmention &membrane technology is put forward . operation results show that cod , bod5 , tn , nh3-n and ss in the effluent can satisfy the table ⅲ standard for pollution control on the landfill site for domestic waste(gb16889-2008). keywords: landfill leachate ; codcr; ammonia ; a/o2-a/o ; mbr
窑内结圈、结球的原因及处理措施 中控室侯素克结圈是指窑内在正常生产中因物料过度黏结，在窑内特定的区域形成一道阻碍物料运动的环形、坚硬的圈。这种现象在回转窑内是一种不正常的窑况，他破坏正常的热工制度，影响窑内通风，造成来料波动很大，直接影响回转窑的产量、质量、消耗和长期安全运转。尤其频繁结圈的回转窑,不仅破坏了窑内正常热工制度,而且损害操作人员的身体健康,给生产造成经济损失。引起回转窑结圈的因素很多，它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。 1 结圈的形成 回转窑内形成结圈的因素很多，但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在正常情况下，窑皮保持在200mm左右的厚度，该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡，窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多，其厚度增长到一定程度，即形成圈。当衬料与物料的温差大时，在足够液相的条件下，圈体越结越厚。 1.1前结圈的形成 前圈结在烧成带和冷却带交界处，由于风煤配合不好，或者煤粉粒度过粗，煤灰和水分大，影响煤粉燃烧，使黑火头长，烧成带像窑尾方向移动，熔融的物料凝结在窑口处使“窑皮”增厚，发展成前圈，或者由于煤粉落在熟料上，在熟料中形成还原性燃烧，铁还原成亚铁，形成熔点低的矿物或者由于煤灰分中氧化铝含量高而使熟料液相量增加，黏度增大，当遇到入窑二次风温降温、冷却，就会逐渐凝结在窑口处形成圈。 前圈形成的主要原因是煤粉的质量，熟料中溶剂矿物含量过高或氧化铝含量过高，燃烧器在窑口断面的位置不合理，影响煤粉燃烧，使结圈速度加快，前温急烧，导致温差相差大，造成液相冷却凝固形成前圈， 1.2熟料圈的形成原因
窑内结圈、结球的原因及处理措施 各种类型的水泥回转窑都遇到过结圈问题。结圈使窑该处的横断面积显着减少，严重影响窑内通风，阻碍物料运动，对回转窑的产量、质量、安全运转、煤耗、电耗均有一定影响。尤其频繁结圈的回转窑，不仅破坏了窑内正常热工制度，而且损害操作人员的身体健康，给生产造成经济损失。 引起回转窑结圈的因素很多，它与原料性质、生料成分、燃料的灰分和细度、窑型、窑内还原气氛及热工制度等有关。在实际生产过程中，煅烧硅酸率高的熟料时，对减少结圈有好处，但是烧硅酸率很高的白水泥熟料也结圈。至于说煤灰的影响，但所有烧油的水泥回转窑同样也结圈。所以结圈问题比较复杂。现结合生产中的体会和认识，谈谈水泥回转窑结圈的预防和处理。 1 结圈的形成 回转窑内形成结圈的因素很多，但液相的产生和固化是结圈的主要形成过程。而衬料温度、物料温度、煤灰和生料组成又是决定液相的生成和固化的主要因素。在熟料煅烧过程中，生料在1200℃左右出现液相，在1250℃左右液相粘度开始变小，液相量增加，由于料层覆盖温度突降，加之筒体表面散热，液相在窑壁上凝固下来，形成窑皮。窑继续运转，窑皮又暴露在高温中而被熔掉下来，再次被物料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。如果粘挂上去的多，掉下来的小，窑皮就增厚，反之就变薄。在正常情况下，窑皮可保持在200mm左右的厚度。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡，窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多，其厚度增长到一定程度，即形成圈。当衬料与物料的温差大时，在足够液相的条件下，圈体越结越厚。 1.1前结圈的形成 前结圈(又称窑口圈)，是结在回转窑烧成带末端部位的圈。在正常煅烧条件下，物料温度为1350～1450℃，液相量约为24%，其粘度较大。当熟料离开烧成带时，液相开始冷却，进入冷却带的液相已基本固化。在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差，窑口物料温度高于窑皮温度。当熟料进入冷却带时，带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上，就会很快粘结、越粘越厚，最后形成前结圈。在煅烧过程中，当烧成带高温部分温度过于集中时，冷却带与烧成带交界处出现很大的温差，加之高温急烧液相量增多，粘度较小，熟料进入冷却带时，仍有大量液相迅速冷却在交界的附近，促进了前圈的增长。 1.2熟料圈的形成