芳构化操作规程
第一章概述
第一节本装置生产任务及特点
随着我国淘汰70＃汽油、2000年全面实现汽油无铅化进程的加快，对于加工流程简单的炼油厂，如何解决低辛烷值汽油组份的深加工问题必将成为技术改造的重点。
轻烃芳构化技术是近十年来发展起来的一种新的石油化工工艺技术，其特点是利用非贵金属改性的沸石催化剂将低分子烃类直接转化为苯、甲苯、二甲苯等轻质芳烃。与目前炼油厂采用的催化重整工艺相比，该技术具有以下几种特征：（1）使用的沸石催化剂具有一定的抗硫、抗氮能力，原料不需要深度精制。（2）其芳烃准备产率不受到原料芳烃潜含量限制。（3）低压、非临氢操作，其操作费用低，基本建设投资少，因而，芳构化技术的开发应用即将成为继催化重整技术以后的又一项生产石油芳烃或高辛烷值汽油组份的新工艺。
多年来，中国石化集团公司洛阳石化工程公司炼制研究所在轻烃芳构化生产芳烃或高辛烷值汽油等方面作了大量的研究开发工作，形成了自己的专有技术，并拥有两项发明专利（ZL93102129.4）。由洛阳石化工程公司炼制研究所等单位共同研究开发的劣质汽油芳构化改质技术已于1998年1月通过了中国石化集团公司（原中国石化总公司）组织的技术鉴定。该技术利用专有催化剂，将诸如焦化汽油、直馏汽油、油田凝析油、重整拔头油、重整抽余油、裂解汽油等轻烃转化为芳烃，用于生产芳烃或高辛烷值汽油。
1998年8月，以直馏汽油为原料的1.0×104t/a芳构化改质工业示范装置在沈阳新民蜡化学品实验厂投入运行。该装置的运转结果达到了预期的目的（即液化石油气+汽油≥90%(wt);汽油ROM≥90），证实芳构化改质技术的可靠和可行性，具备了工业应用的条件。
目前，广西田东石油化工总厂是一个加工原油18万吨的小型炼厂。在国家强制取消70＃汽油的生产和销售后，该厂将有2万吨的直馏汽油无法作为汽油调和组分出厂，因此，采用洛阳石化工程公司开发的劣质汽油调和组分出的劣质汽油芳构化改质技术就能很好地解决这一问题。
第二节生产基本原理及技术概述
2.1轻烃芳构化的化学反应机理
轻烃分子在HZSM－5分子筛催化剂上的反应较为复杂，一般认为包括裂化、齐聚、环化和脱氢四个主要步骤。烃分子首先裂化成低分子“碎片”再经过正碳离子机理“连接”成环，通过脱氢转移生成芳烃。由于受到分子在HZSM－5沸石上的芳构化产品分布相近。
烃分子在HZSM－5沸石孔道内的裂化反应遵循正碳离子反应，但由于HZSM－5沸石上的芳构化反应是一个择形催化过程，烃分子在这种沸石上的裂化不同于一般的裂化规律。由于孔道开口及孔道内扩散空间的约束，直链更容易接近内表面酸性中心而优先裂化。如不同结构烷烃的裂化速率的大小顺序为：
直链烷烃﹥单侧链烷烃﹥双侧链烷烃
烃分子首先裂化成低分子烯烃，进而生成BTX的反应历程，可以描述为图1所示的过程。
+ →
CH3－CH2－CH－CH3+CH3－CH2－CH＝CH2← CH3-CH2-CH-CH3
CH3-CH2-CH-CH2
CH3-CH2-CH-CH3→CH3-C6H4-CH3
CH3-CH-CH2-CH2
环化脱氢
图1低分子烃类芳构化反应历程
2.2原料对芳构化反应性能的影响
HZSM－5催化剂对各种轻烃原料的芳构化均有很好的适应性，但是原料组成对芳构化过程仍存在一定的影响，主要表现在以下几个方面。
原料组成愈不饱和以及碳数愈多，则愈容易转化为芳烃。碳数相同的烃类转化为芳烃时，芳构化反应所需要的强度按下列顺序增加：
双烯<<烯烃<<环烷烃<<烷烃
原料的性能强烈地影响催化剂的失活速率。缺氢的原料更易结焦，而导致催化剂的失活速率更快，缩短了催化剂的寿命。
烷烃原料的芳构化是高度吸热的反应，而烯烃原料的芳构化过程，依据非芳构化物的组成，可能是放热反应，反应中产生的氢气愈多则吸热性愈强，将原料掺合到一定氢含量的水平，可使芳构化在近于热平衡(吸、放热相等)的情况下进行。
2.3轻烃芳构化催化剂的开发
轻烃芳构化催化剂的发展主要经历两个阶段：HASM－5及其金属改性的分子筛催化剂和杂沸石筛催化剂。
轻烃芳构化过程的早期研究是采用HZSM－5型分子筛催化剂。而后，为了弥补芳构化催化剂在芳构化活性、产物液相收率和芳烃选择性不高的缺点，研究者对HZSM－5分子筛进行了改性。HZSM－5分子筛单金属改性组分一般用Zn或者Ca。为了改善催化剂的稳定性，国内外开发了添加第二改性组分的催化剂，其中铂锌、铂锌镓等催化剂的单程寿命达200小时，但是
铂的加入提高了催化剂的生产成本。目前将Ni或AI作为第二改性金属，也取得了较好的效果：不但能增加催化剂的稳定性，而且还能改善催化剂的活性和选择性。［
经过多年努力，洛阳石化工程公司炼制研究所开发出LAC系列芳构化催化剂，适用于直镏汽油芳构化性质装置，取得满意的工业试验结果。工业运转结果表明：对于直镏汽油芳构化性质生产高辛烷值汽油和组分，LAC－3型芳构化催化剂具有良好的活性、选择性、稳定性及抗结焦性能。
2.4工艺条件对轻烃芳构化过程的影响
影响轻烃芳构化反应需要足够高的反应温度。不同的原料，所需的最低温度相差很大，烯烃可低于370℃，而丙烷则需538℃。直镏汽油芳构化过程从宏观上表现为强的吸热反应。从化学热力学方面考虑，提高反应温度有利于芳烃产率的增加，使产品中芳烃含量一直保持较高的水平；从化学动力学方面考虑，提高反应温度能增加化学反应速度，更有利于直镏汽油向芳烃化合物转化。但是过高的反应温度促使热裂化等副反应加剧，导致干气和焦炭产率增加。因此，芳构化反应温度选择400－530℃为宜。
进料空速的大小，对装置的处理量越大，因此装置的相对投资费用和操作费用就越低。但是进料空速越大，反应物料在催化剂床层内停留时间就越短，化学反应就不能充分进行。综合考虑各方面因素，选择的进料空速为1.0h-1左右比较合适，这样，在产品分布较合理的情况下，催化剂又具有较长的单程运转周期。
经典的脱氢环化反应或脱氢环化二聚反应都不能在压力下运行，因为它们对氢分压是十分敏感的。而ZSM－5催化剂上的芳构化反应，则在较高的压力下操作并无有害影响，不过一般都在常压下或压下进行。
第三节工艺流程说明
芳构化改质装置工艺流程见附图。
3.1反应部分
由于直镏汽油芳构化改质反应为强的吸热反应，需采用分段加热的方式实现整个反应过程。反应部分采用了两台加热炉，一台为原料加热炉，一台为中间产物加热炉。反应器为三台，加热炉反应器之间联接相应跨线，使三台反应器以一定形式串联使用，从而达到分段反应的目的，芳构化装置采用模拟移动床循环反应再生方式实现连续操作，反应器中两台反应，一台再生。该装置反应系统流程的特点为：每个操作周期的前反应器均是采用前一周期未经再生的后反应器。正常操作状态为其中两台反应器串联反应，另一台反应器则处于再生或等待状态。
自装置外来的经原料泵（P101A,B）送至原料油－反应产物换热器（E101A，B），换热至泡点（171℃），进入芳构化反应器（R101A）顶部。芳构化反应器（R101A）出来的中间反应
产物进入中间反应产物加热炉（F102）再加热，进入芳构化反应器（R101B）顶部。自芳构化反应器出来的反应产物换热后送入催化装置吸收稳定系统。
3.2再生部分
芳构化催化剂的再生部分采用氮气中配空气的方式对失活催化剂进行烧焦再生。由于再生气需要干燥及脱硫，因而再生部分设再生气干燥及脱硫器各一台。
A 催化剂再生
本装置的再生系统是一个闭路循环系统，再生气循环使用。再生时再生系统中应充满氮气，并补进一定量的空气，以保证再生气的氧含量。自系统来的氮气和净化压缩空气(补充用)按比例分别计量进入再生气分液罐（V103）分液后，经再生气压缩机（C102）升压到0.55Mpa（A）进入再生气换热器（E104）与循环气体换热后，进入再生气换热器（E104）与循环气体换热后，进入再生气加热炉（F103）加热至530℃去芳构化反应器，从床层顶部自上而下进行烧焦。烧焦后高温烟气经再生气换热器（E104）与再生气换热后，由再生气冷却器（E105）冷却至40℃，进入再生气分液罐（V103）分液，经再生气脱硫器（D101）脱除微量二氧化硫和再生干燥器（D102）脱除其中微量水分后进入再生气压缩机（C102）循环操作。为节省氮气用量，再生气体循环使用，并根据反应器床层温度变化情况，随时补充空气。
b.干燥剂再生
再生气干燥器（D102）内干燥剂在使用一段时期后需要再生以脱除干燥剂吸附的过时水分。催化剂再生操作时在干燥器（D102）出口采再生烟气分析其露点，当再生烟气露点高于－25℃时则干燥剂需要再生。在催化剂再生结束后应将流程切换为干燥剂再生流程，进行干燥剂再生。干燥剂再生温度为200℃，再生时间为5h。再生气体为净化风或再生烟气。再生气进入再生气分液罐（V103）分液，再经过再生气脱硫器后（D101）后，返回再生气压缩机（C102）升压。升压的后的再生气经再生气换热器（E104）与循环气体换热后，进入再生气加热炉（F103）加热至200℃后，进入再生气干燥器（D102）脱除干燥剂吸附的水份。从干燥器出来的再生气进入再生气换热器（E104）后，再经再生器冷却器（E105）冷却后，进入再生气分液罐（V103）。再生气循环使用。
球形3A分子筛技术见表－1
c 脱硫剂的更换时间为两年，装置运行两年后将其卸出更换新脱硫剂。
第四节原料性质及产品质量控制指标
本芳构化装置设计原料为田东直镏汽油。原料性质见表－2
4.1芳构化装置的产品分布及性质
本芳构化装置的目的产品为高辛烷值汽油及液化石油气，同时副产的少量干气可作为料气使用。本装置生产90＃无铅汽油的产品分布及物料平衡见表－3。本装置生产90＃无铅汽油的
性质见表－4，
中间产物及工
艺指标分析项
目次见表－5。
表－10
球形3A分子筛
技术条件
表－2田东原油直镏汽油性质
表－3芳构化装置生产90＃无铅汽油的产品分布及物料平衡
表－490＃无铅高辛烷值汽油的性质
表－5生产控制分析
第五节主要操作条件
1.反应再生部分操作条件见－6、表－7、表－8 表－6反应再生部分操作条件表
2、加热炉部分操作条件
表－7加热炉操作条件表
3、氮气压缩机操作条件
表－8氮气压缩机操作条件表
第六节设备明细表
能耗
表3－8能耗表（计算方法按SYJ1029－83规定）
设备明细表
一、主要工艺设备表
表－10反应器设备表
表－12加热炉设备表（采用三台合一形式）
3．压缩机类
表－12主要设备表
表－13容器类设备表
表－14冷换设备表
表－15机泵设备表
第二章装置开停工操作
第一节开工准备工作
1装置的吹扫、清洗
吹扫、冲洗的目的
通过吹扫及冲洗，清除施工过程中进入设备、管道中的焊渣、泥沙等杂物，以及管道口的油污、铁锈。对设备管道中的每对法兰和精密封点进行初步的试漏、试压。贯通流程，熟悉基本操作，暴露有关问题。
吹扫介质
装置的摇旗呐喊反应器及相应工艺管道、开工管道、燃料系统先用1.0Mpa蒸汽吹扫，然后用净化风进行吹扫、循环水管道、净化风线用各自本身介质吹扫、冲洗。油气分离罐、粗汽油线及富气线用水冲洗。
2热空气试运
热空气试运目的
检查全系统设备、仪表、阀门、供电等的性能和质量是否符合设计规范的要求，了解工艺参数能否达到设计要求，充分暴露系统中存在的问题，摸清工序房间之间的内存联系，为下一步负荷运行打下良好基础，确保装置一次开车成功。
赶走系统内设备管线中少量的水，达到干燥的目的。在没有催化剂和反应的情况下，模拟正常操作，培训操作人员，进行事故演习，达到锻炼队伍、提高指挥人员和操作人员的应变能力。
热空气试运程序
热空气试运前，就先做好各项准备工作。检查加热炉系统是否正常，燃料气系统是否通畅。准备工作就绪后才可将燃料气引入装置，开始热空气试运，热空气试运程序安排见下表：
表－16热空气试运程序安排表
热空气试运流程
装置反应部分和再生部分并联同时气密试压。气密试压前各岗位人员应准备好检漏工具。气密试压的压力为0.53Mpa。气密试压时先引净化风入装置，系统憋压、进行气密试运。热空气试运流程见图2。
F101
3、催化剂及脱硫剂性能及填装
3.1催化剂性能简介
表9催化剂性能
3.2、脱硫剂的用途及特点
HX－Z型常温水解催化脱硫剂是以氧化铁为主要活性成份、用天然纤维类物质为载体、添加多种助催化剂复合而成的高效脱硫剂，它能将液化气、天然气、焦炉气、高炉气、煤气、半不煤气和二氧化碳等各种气源中有毒、有害、有腐蚀性的H2S（硫化氢）、硫醇类有机硫、COS（硫氧化碳）、CS2（二硫化碳）、硫醚、噻吩等硫化物能有效地脱除，对氮氧化物、氰化物也具有明显的效果，是目前国内唯一的综合性脱硫剂。
HX－Z型常温水解催化脱硫剂有很高的活性和硫容，并有苛刻条件下具有耐高水汽、少量碳黑和煤焦油之特性，能有常温、常压或加压条件下保持较高活性与硫容，具有阻力降小，适用性广，操作方便，能连续或间隙再生特点。
（1）物理性质
外观：叶片状或∮4－8柱状，黑褐色。
堆比重：0.8Kg左右/升
空隙率：50~60%
PH值：8~11
正常工艺条件
温度：10~40℃
压力：常压~2.0Mpa
空速：常压：300~700h-1
加压：700~1000h-1
装填高度/塔径：＞3
入口H2S量：100~2000mg/m3,H2S转化吸收率%：＞99.9%,工作硫容：35~60%(wt)。
入口RSH量：100~1500mg/m3,RSH转化吸收率%：95~99%，工作硫容：35~50%(wt)。
催化剂及脱硫剂的填装
3.2.1催化剂填装的技术要求
催化剂填装要求保证催化剂及反应器清洁干燥，要在天气晴朗的情况下进行填装工作。填装现场及用具必须清洁干净。催化剂填装前必须筛选，不得将破碎催化剂及杂物装入反应器内。
3.2.2催化剂的填装程序
(1)应器底部先铺∮15瓷球，填装时高出封头0.10m。
(2)底部瓷球上铺不锈钢隔离网。（12－14目）。
（3）将过磅称好的催化剂装入反应器，催化剂填装尺寸要准备，且填装均匀、平整，保证足够的堆密度。填装时抛洒高度不大于0.5m。
（4）在填装好的催化剂上铺不锈钢隔离网（12－14目）。
（5）在上部隔离网上铺∮15瓷球，填装高度为0.10m。
催化剂填装时应参照反应器结构示意图－图1。
脱硫剂填装
1、硫塔的炉篦板上先铺上两层孔眼1mm的不锈钢丝网。
2、在钢丝网上铺上一层100mm的∮10－20的耐火球。
3、用专用工具，使脱硫剂能均匀地装填在塔中心和周围，倾倒脱硫剂时，下落高度应尽量低些。
4、为了使脱硫剂均匀平整，有时需要人在塔内进行工作，此时须先在脱硫剂上铺上木板，操作人员应踩在木板上操作。
5、塔顶脱硫剂表面要铺上两层钢丝网和100mm厚的∮10－20mm耐火球，以防止气流吹散脱硫剂。
6、脱硫剂应分层装填，每层以0.7－1m高度为宜。
4、催化剂的活化
催化剂的活化剂在使用前必须经过升温活化，脱去吸附杂质及水分。催化剂床层活化升温通过控制加热炉出口温度来实现。活化介质为净化风，活化升温流程与热空气试运流程基本相同，只是在反应器入口温度达到400℃后再将干燥器切入活化流程。催化剂床温升温也可加热炉熄火，停再生气压缩机，催化剂床层自然降温待用。
第二节开工步骤
空气循环升温
净化风由再生系统流量计FT－201处给风，开压缩机建立循环。炉F101、102点火，催化剂床层升温速度为30℃/h空气循环升温流程如下：
当反应器入口温度升至400℃时，停再生压缩机，加热炉熄火。
2、氮气吹扫
氮气吹扫时，加热炉E101、102点长明灯，冷凝冷却准却器适当给上冷却水，防止低温设备及低温管线因超温而毁坏设备。
吹扫流程如下：
（1）油系统
泵P101A/B出口给氮气→管P1003→E101A/B管P1006→E102→管P1007→F101→管P1008→R101A →管P1011→F102→管P1009R101B/C→管P1018→E102→管P1020→E101A/B→管P1012→103有
A/B→管P1022→V102→管P1024→泵P102A/B→管P1025→阀组前放空阀排空。
（2）放火炬系统
R101ABC→管FLG1004→E106→管FLG1010→→→→V106→管FLG1012→阀组前放空
101管→P1029→SC101→管FLG1007→↑
R101B→管P1030→SC102→管FLG1008→管FLG1001→
R101C→管P1031→SC103→管FLG001→
阀排空。
（3）污油系统
R101ABC→管LSO1001→E107→管LSO1008→V107→放空。
（4）富气管线
V102→管P1023→阀组前排空阀放空。
（5）再生系统氮气吹扫
流量计FT201处给氮气→TPN21002→V103→管N21004→D102→管N21003→D104→管N21007→E104→管N21008→F103→管N21009→R101ABC→管N21014→E104→管N2015→E105→排空。
3、在反应器出口、V102、再生烟气取样处采样分析氧含量，当系统氧含量小于0.5%时，启动再生气压机建立氮气升温循环，反应加热炉升温。
4、正式进料，生产转入正常
（1）当R101AB床温的最低温度高于250℃时，切料V104至E101跨线（切断后加盲板），启动原料泵进料，把初始进料量控制在105t/h左右，原料油经E101、E102进F101，富气放火炬稍开，以防系统憋压。
(2)当F101出口温度及R101床层温度出现明显下降时，此时停C102，迅速切断E104后至F101前跨线及V101至C102入口跨线（切断后加盲板），开大富气放火炬阀。
（3）启动P101压控，调整F101、F102操作，使R101AB入口温度达400℃。
（4）当V1002有液位时，启动泵P102AB将粗汽油经循环线返回罐区，待化验分析粗汽油送至催化联系，将富气送至催化装置。
（5）缓慢将进料量提至2.5t/h，待操作平衡时，同催化联系，将富气送到催化装置，切断富气放火炬阀。
第三节停工步骤
停工目的
工艺管线和各种设备经过长期运行，都存在有腐蚀、疲劳、结垢、泄漏以及暗藏的隐患问题，直接影响装置的生产效率和安全，因此需要停工检查、检修和清扫。
1、停工要求
（1）坚持安全第一，服从统一指挥，各部门，周密组织，密切配合。
(2) 在停工前和停工过程中装置暴露的问题应进行统计、挂牌。
（3）停工退油必须干净，吹扫蒸汽务必彻底，不留死角盲肠。
（4）反应部分及气压机必须用氮气吹扫，吹扫干净后应将反应吕切断，严防吹扫管道时蒸汽社会秩序反应器内，破坏催化剂活性。其它部分吹扫时遵循常规吹扫原则。
2、停工程序
（1）反应系统停原料油泵，切断进料。由泵出口给氮气向反应器内吹扫。
（2）芳构化富气改放火炬线。V102料位抽空后，停粗汽油泵P102。
（3）反应器内的油气赶尽后，将反应器分别切入再生系统再生，以备开工时用，
（4）反应系统加热炉熄火降温。
（5）冷换设备及相应工艺管道吹扫。
（6）反应器催化剂再生完毕后，装置进入全面检修。
第三章反应再生岗位操作法
第一节开工操作
1、2、3、4、（见第二章开工步骤）
5、当反应器R101A、B床层入口温度达到460℃时，将R101A切出反应回路，同时将原料油改进R101B，且将R101C切入反应回路，使之作为第二反应器与R101B串联，此时应及时调整F102的炉出口温度，使得R101C的床层入口温度为400℃。正常反应及切换时操作状态如下：
a R101A为前反应器，的R101B为后反应器，R101C处于等待状态时阀的开关情况。
（1）R101A中A02、A05、A09、A11、A12、A13开，A01、A03、A04、A06、A08、A10、A14、A15、A16、A17关。
（2）R101B中B01、B04、B08、B09、B10、B12、B13开，B02、B03、B05、B06、B07、B11、B14、B15、B16、B17关。
（3）R101C中工C07、C08、C09、C10、C11、C12、C13开，其他阀门处于关闭状态。
B R101A 切出反应回路，R101C切入反应回路时操作转换情况。
（1）关C07、C11，开C01、C04，将的R101C切入反应回路。
（2）关B10，开B05，关B04，开了B11，将R101B与R101C串联。
（3）关B08，开B02，关B01，开B07。
（4）关A02，开A08关A05，开A10，将R101A切出反应回路。
（5）关A13，开A14，将R101A内油气减压放尽，，然后R101A入口给氮吹扫，开A15、A16。
（6）赶尽R101A内油气后，关闭A15，A16，A14，开A13，然后将其切入再生系统，关A09，开A03，关A12，开A06，R101A进行再生。
（7）R101A再生完全后，关A03，开A09，开A12，将R101A切出再生系统。
（8）R101A入口给氮，开A15、A16，同时开A17，将反应器和管道内的含氧氮气赶尽，使氮气中含氧<0.5%，关闭A15、A16、同时关闭高点放空阀A17。
（9）R101A处于等待状态。
C当R101B需要进行再生时，按b中的步骤逐步切入的R101B，切入R101A，然后切入反应回路中进行下一周期。
R101C切入反应回路时，升温方案有两种：（1）切入反应回路建立氮气循环，利用热氮气升温至400℃。在实际操作中，应以实施后者为宜。
第三节正常操作
1、反应部分操作原则
反应岗位是装置的核心，对装置的生产平稳和产品质量影响很大。因而反应岗位操作员一定要保证操作平稳，确保产品质量。平稳操作应遵循以下几个原则：
（1）正常操作状态下，保证进料量稳定。
（2）严格控制反应器的入口温度，波动范围应不超过2℃。前反应器入口温度的升温范围为460－530℃；后反应器入口温度的升温范围为400－460℃。
（3）及时监测中间液体产物及粗汽油的芳烃含量，根据分析结果调整操作。中间液体产物芳烃含量的控制指标为23+2m%，若达不到指标则提高前反应器的入口温度。粗汽油的芳烃含量控制指标为40－44m%，若达不到指标则提高后反应器入口温度。前后反应器的入口温度每次提高3－5℃为宜。（芳烃含量的控制指标最终以汽油辛烷值为依据）。
（4）当前后反应器的入口温度达到530℃和460℃时，若所得粗汽油的芳烃含量达不到控制指标，则认为一个操作周期结束。此时，反应系统应切换程序见装置开工一节。
（5）控制好气液分离罐液位及V102压力，保证吸收稳定系统的平稳操作和产品质量。
2、再生岗位操作应遵循以下几个原则：
（1）反应器内的催化剂经过一段时期的运转，表面生焦积炭而失活，需要通过烧焦再生以恢复催化剂的活性。催化剂再生是一个高温过程，再生温度由再生加热炉控制。再生过程是在一定氧含量的N2闭路循环中进行的。（反应器入口温度）为400℃，起始氧含量为0.5%。催化剂再生时，床层热点温度不得超过530℃。随再生时间的延长，若催化剂床层无热点出现提高入口温度及入口气体的氧含量。操作时应先提温，稳定一定时间后再提高再生气氧含量。每
次提温幅度为10℃，氧含量每次提高0.5个百分点。
（2）再生时应密切监控床层温度，严禁再生时发生超温事故，损坏设备及催化剂。若发生床层超温应迅速停止补入空气，必要时再生加热炉降温。
（3）定时分析反应器入口和出口气体氧含量一致且保持不变时，认为催化剂再生完全。
（4）催化剂再生完全后，须将反应器内含氧气体置换为氮气，而后切出再生系统备用，停再生加热炉、再生气压缩机。
（5）催化剂再生期间，必须将脱硫器，干燥器切入再生回路，且注意定时检查再生气分液罐液位，及时排水，以防将水带入反应器内，损坏催化剂。
3、脱硫器的操作
（一）主要影响脱硫剂的因素
（1）进口气含氧量
HX－Z脱硫剂的脱硫过程与气体中氧含量有关，一般要求气体中有0.05%以上含量的氧气，如气体中不含氧，可在气体中补加0.1－0.3%r氧气。
（2）进口气含硫呈
为了延长脱硫剂的使用寿命，要求硫醚、硫茂、噻吩等有机硫越少越好。
（3）进口气水份含量
脱硫剂中水份起介质作用，其用量以10－15%为宜。使用中要求气体中带有少量目H2O蒸汽，以抑制气流将脱硫剂中水份带走，但不宜使用大量H2O蒸汽在床层冷凝而造成微孔堵塞。
（二）投运
（1）用原料气置换系统，待出口气与进口气成份相同后认为合格。
（2）若脱硫剂用在加压系统中，应进行逐步升压，升压速率应控制在每分钟0.05Mpa左右，直至达到操作压力。
（3）升压结束后，先进行1－2hrs半负荷生产，以调整压力和空速，待操作稳定后，再逐步加大负荷，转入正常生产。
（三）、停运
（1）临时停车
关闭进、出口阀，切断原料气，保压，为了防止系统漏气，必要时可用氮气保压。
（2）更换脱硫剂停车
用原料气降压至常压，关闭脱硫塔进、出口阀，使之与生产系统隔离。
3、干燥剂再生操作
（1）当再生烟气露点高于－25℃时，干燥剂需要再生。
（2）干燥剂再生温度控制在200℃，再生加热时间为5小时。
第三节停工步骤
1、根据上级通知，联系机泵、加热炉、压缩机等岗位准备反应器再生工作及停工准备工作。
2、停原料泵P101A，B，切断进料。V102 液位抽空后，停粗汽油泵P102A、B芳构化富气改
放火炬线，停E103A/B，E105、E106、E107冷却水。
3、由泵P101/A、B出口给氮气向反应器吹扫，把反应器油退至V101，通过不合格油线退回罐
区。
4、反应器内油气赶尽后，将反应器分别切入再生系统再生，以备下一次开工时使用。
5、反应器催化剂再生完毕后停E104冷却水。
第四节反应－再生岗位异常现象及处理
1、反应温度急剧上升
原因：（1）原料泵不上量，造成加热炉出口温度急剧上升。
（2）瓦斯白发三千丈气压力突然增高，造成加热炉出口温度上升过快。
处理：（1）切换备用泵，调节进料量，必要时炉熄火。
（2）联系加热炉，降低出口温度。
2、反应温度急剧下降。
原因：加热炉瓦斯供应中断或压力过低，造成加热炉突然熄火。
处理：联系加热炉重新点火升温，若熄火时间过长，降低原料泵进料量或切断进料。
3、反应器压力升高。
原因：（1）原料进料量不稳，进料增大。
（2）催化富气压缩机出现故障。
处理：（1）稳定进料量，把进料流量控制在规定的范围内。
（2）V102富气流程必放火炬系统放空。
4、再生温度超温。
原因：（1）炉F101炉出口温度超温。
（2）再生时补充空气过量，烧焦放热反应过急。
处理：（1）联系加热炉，降炉出口温度。
（2）适当减少空气补充量。
5、催化吸收稳定岗位出现故障。
处理：（1）粗汽油改进循环线经不合格油线退回罐区。
（2）富气改放火炬系统放空。
芳构化操作规程 第一章概述 第一节本装置生产任务及特点 随着我国淘汰70＃汽油、2000年全面实现汽油无铅化进程的加快，对于加工流程简单的炼油厂，如何解决低辛烷值汽油组份的深加工问题必将成为技术改造的重点。 轻烃芳构化技术是近十年来发展起来的一种新的石油化工工艺技术，其特点是利用非贵金属改性的沸石催化剂将低分子烃类直接转化为苯、甲苯、二甲苯等轻质芳烃。与目前炼油厂采用的催化重整工艺相比，该技术具有以下几种特征：（1）使用的沸石催化剂具有一定的抗硫、抗氮能力，原料不需要深度精制。（2）其芳烃准备产率不受到原料芳烃潜含量限制。（3）低压、非临氢操作，其操作费用低，基本建设投资少，因而，芳构化技术的开发应用即将成为继催化重整技术以后的又一项生产石油芳烃或高辛烷值汽油组份的新工艺。 多年来，中国石化集团公司洛阳石化工程公司炼制研究所在轻烃芳构化生产芳烃或高辛烷值汽油等方面作了大量的研究开发工作，形成了自己的专有技术，并拥有两项发明专利（ZL93102129.4）。由洛阳石化工程公司炼制研究所等单位共同研究开发的劣质汽油芳构化改质技术已于1998年1月通过了中国石化集团公司（原中国石化总公司）组织的技术鉴定。该技术利用专有催化剂，将诸如焦化汽油、直馏汽油、油田凝析油、重整拔头油、重整抽余油、裂解汽油等轻烃转化为芳烃，用于生产芳烃或高辛烷值汽油。 1998年8月，以直馏汽油为原料的1.0×104t/a芳构化改质工业示范装置在沈阳新民蜡化学品实验厂投入运行。该装置的运转结果达到了预期的目的（即液化石油气+汽油≥90%(wt);汽油ROM≥90），证实芳构化改质技术的可靠和可行性，具备了工业应用的条件。
８ 工业催化 ＩＮＤＵＳ矾ｔＩＡＬＣＡＴＡＬＹＳＩＳ２００５年第１３卷增刊低碳烃、汽油芳构化技术进展 孙书红１，一，谢进宁３，马建泰１ （１．兰州大学化学化工学院，甘肃兰州７３００００；２．中国石油兰州石化公司石化研究院，甘肃兰州７３００６０；３．中国石油兰州石油化工公司兰州炼油化工设计院，甘肃兰州７３００６０） 摘要：综述了低碳烃、汽油芳构化技术进展，阐述了芳构化机理、工艺条件影响因素、工业技术应 用以及催化剂研究进展等。． 关键词：低碳烃；汽油；芳构化 利用轻烃芳构化过程可以将廉价的轻烃资源， 如裂解轻烃、油田轻烃、直馏汽油、焦化汽油、重整拔头油和重整抽余油等转化为价值较高的芳烃，用于生产轻质芳烃或改质劣质汽油，生产高辛烷值汽油。 轻烃芳构化工艺与催化重整工艺相比，具有以下特点：原料适用范围广；使用的分子筛催化剂具有一定的抗硫、抗氮能力，原料不需要精制；芳烃产率不受原料芳烃潜含量的限制，原料不需要预分馏；通过改变催化剂组成和制备工艺及芳构化反应工艺条件，可以在一定程度上调整产品分布，以适应市场变化；装置建设投资省，操作费用低。目前市场芳烃紧缺，国家环保法规对清洁汽油的要求日益严格，因此轻烃芳构化技术大有发展潜力。 １芳构化机理 １．１低碳烷烃芳构化的热力学… 热力学计算表明，将液化石油气（ＬＰＧ）转化为芳烃（Ｂ１Ⅸ）的反应需要较高的反应温度，相比之下，将烯烃转化为芳烃的反应温度较低。将烷烃转化为烯烃比转化为芳烃需要更高的反应温度，烷烃分子的碳数越多，烷烃转化为芳烃所需温度越低，表明碳数越多的烷烃越易转化为芳烃或烯烃，随碳数增多，芳构化产物中苯的选择性也呈下降趋势。 １．２低碳烃芳构化反应机理 低碳烃芳构化反应机理的核心问题是烷烃的活化、催化剂的酸性和金属组分在芳构化反应中的作用和失活机理。Ｍｏｌｅｔ等川２认为在丙烷活化中，ｚｎ２＋起脱氢作用。ＯｎｏＹ等０３『根据芳烃随总转化率变化看出，芳烃随反应时问的增加而单调增加，说明芳构化的第一步是通过ｚｎ或Ｇａ物种的催化脱氢，证实了金属离子的脱氢活性。张雄辐等Ｌ４ｌ则认为在反应起始阶段，沸石的酸性质子首先活化丙烷形成正碳离子。 就芳构化反应整体而言，烷烃的活化需要较高的温度和较强的酸性，而聚合环化只需在相对较低的温度和较弱的酸性下进行，因此，在烷烃芳构化反应中存在着高温与低温、强酸与弱酸之间的矛盾。 谢茂松引５认为，甲烷芳构化反应机理和途径可假设为： （１）甲烷的一个（、＿Ｈ键与定位在ＨＺＳＭ一５分子筛孔道中的钼物种发生相互作用而被极化；（２）极化了的甲烷分子与ＨＺＳＭ一５分子筛的１３酸中心发生反应，生成氢分子，在分子筛上留下一负电荷；（３）带负电荷分子筛ｚ一和ＯＨ；作用，恢复ＨＺＳＭ一５分子筛的Ｂ酸中心和生成钼类碳烯中问物或一ＣＨ自由基，形成一个催化循环；（４）钼类碳烯中间物或一ＣＨ２自由基通过双聚生成苯和甲苯。 从反应机理看，芳构化过程可看作是１３酸和Ｉ。酸协同作用的结果，只有提供足够的Ｌ酸中心和具有适当的Ｌ／Ｂ比值，才会有高的芳烃收率。 ２操作工艺条件的影响 ２．１反应温度 芳构化反应为强的吸热反应，从动力学方面考虑，提高反应温度能增加化学反应速率，有利于芳烃产率的增加。但是过高的反应温度促进热裂化等副 作者简介：孙书红（１９７０一），女，高级士程师，博士研究生，从事催化裂化催化剂的研究和开发工作。 万方数据
10万吨/年石脑油芳构化项目 安 全 试 生 产 方 案
河南龙都石油化工有限公司 二零一四年六月 项目名称:10万吨/年石脑油芳构化、12万吨/年MTBE（一期）建设单位: 河南龙都石油化工有限公司 设计单位: 济南石油化工设计院 安装单位: 河南中亿化工设备安装有限公司 监理单位：濮阳市中原石化工程监理公司 编制: 董学坤陈锋吴玉华张强 审核：董学坤 批准：刘冰
一、方案编制目的 为了组织协调生产线各装置之间包括上下游装置之间，主要生产装置和公用工程装置之间的相互配合关系，验证工艺设计的可行性，设备的可靠性，安全设施的有效性，安全顺利而又最经济的本项目的生产设施，制定本试生产方案。 二、项目概况 河南龙都石油化工有限公司成立于2013年，是以生产销售高辛烷值汽油、柴油、燃料油、苯、甲苯、二甲苯为主的高新技术企业。公司位于濮阳工业园区许信路、铁路顺西路交叉口，占地103余亩，注册资金3000万元，现有员工126人，其中中高级技术人才22人。备案建设项目总投资亿，一期规划10万吨/年石脑油芳构化装置一套，配套8万吨/年芳烃分离装置；二期12万吨/年MTBE 生产装置一套。项目全部建成投产后可实现年销售收入50000万元、年创利税5800万元，并可安置社会劳动力260余人，具有较好的经济效益和社会效益。 该建设项目选址在濮阳工业园区许信路、铁路顺西路交叉口，项目已经濮阳工业园区经济发展局审核备案，取得了濮阳市城建局颁发的《建设工程规划许可
证》、《建设用地规划许可证》、《村镇规划选址意见书》。项目建设符合城镇规划要求。 三.工程进展 1、总平及项目规划设计：委托济南石油化工设计院进行规划设计。 2、委托河南兴荣行安全服务有限公司进行项目安全预评价。 3、土建工程由河南振兴建筑有限公司施工。 4、设备和管线由河南中亿化工设备安装有限公司进行安装，并经濮阳市质量技术检测中心检验合格，取得特种设备使用许可证，并经我公司验收合格。 5、消防设施经濮阳市消防支队验收合格。 6、防雷防静电设施经濮阳市气象局检验合格。 7、项目由濮阳中原石化工程监理公司全过程监理并出具监理报告。 8、根据工程设计，该项目共分为公用工程、10万吨/年石脑油芳构化及芳烃分离装置区、储存罐区、装卸区、办公区等。 目前已完成所有土建工程、设备管道及电气仪表安装、管道试压吹扫、防腐保温工作，并进行了单机和联动调试。 该项目安全设施，已根据安全评价和安全设施“三同时”的要求，从工艺设备、建筑施工、电气仪表、危险化学品仓储、消防管网、消防道路等方面采取了相应的安全措施。环保设施按环评要求建设完成并通过验收。 项目建设竣工资料已齐全并通过竣工验收，具备试生产条件。 四、生产准备 1.人员组织准备。实行项目经理负责制，项目经理对工程筹建到工程全部交工验收的全过程负责。设立生产机构，负责抓好各项生产准备工作，按设计定员和岗位技术标准组织有管理经验的干部和有实际操作经验的专业对口的技术人员、工人为骨干。工程技术部负责项目设计审查、施工监督和生产准备工作。操作工、维修工、主要岗位的操作、维修人员，聘用有实际操作经验的工人。
轻烃芳构化生产芳烃技术进展 廖宝星 (中国石油化工股份有限公司广州分公司,广东广州510726) 摘 要:综述了国内外典型的轻烃芳构化工艺技术,介绍了不同分子筛催化剂的金属改性和反应条件对催化剂芳构化性能的影响,着重阐述了轻烃芳构化的反应机理,并提出了沸石分子筛芳构化催化剂进一步的优化方向。 关键词:轻烃;芳烃:芳构化 中图分类号:TQ 203;TQ 241 文献标志码:A 文章编号:0367-6358(2009)06-0373-04 Prog ress of Light H ydrocarbons A romatization T echnology LIAO Bao -xing (D ivision o f Guang z hou B ranch Compan y ,S INOP EC ,Guangd on g Guan gz hou 510725,China ) A bstract :Ty pical processing technologies fo r the arom atization of lig ht hy drocarbo ns are summarized .The effect on aromatizatio n perfo rmance of metal modification on different zeo lite catalysts and reaction conditions is introduced .Reactio n mechanism o f light hydrocarbons aroma tizatio n is discussed .consequently ,the furthen optim izatio n in zeo lite cataly sts is pro po sed .Key words :light hy drocarbo ns ;a ro matics ;arom atizatio n 收稿日期:2009-01-10;修回日期:2009-03-17 作者简介:廖宝星(1962～),男,高级工程师,主要从事乙烯、汽油加氢、芳烃抽提、丁二烯的生产、技术管理工作。E -mail :liaobx @g ncmail .cn 芳烃是产量和规模仅次于乙烯和丙烯的重要有机化工原料。其衍生物广泛用于生产化纤、塑料和橡胶等化工产品和精细化学品。最初芳烃生产以煤焦化得到的焦油为原料。随着炼油工业和石化工业的发展,芳烃生产已转向以催化重整油和裂解汽油为主要原料,以石油为原料的芳烃国外约占98%以上,国内约占85%以上。目前,石油芳烃大规模的工业生产通过现代化的芳烃联合装置来实现。通常芳烃联合装置包括催化重整、裂解汽油加氢、芳烃转换、芳烃分离等装置。 轻烃主要是指以C 5为主的烷烃或单烯烃化合物,是石油开采和炼制过程中的副产品。它与天然气、液化气、汽油、柴油一样,同属石油大家庭,常温常压下是液态。轻烃的来源主要有:(1)各油田、采油厂提取的C 4～C 8的混合物-轻质油(各油田叫法 不一)。(2)石化生产的副产品-塔顶油。(3)天然气田,油田开采中的凝析油,主要成分是链烷烃(占3%),不含烯烃。(4)炼油厂轻烃:原油常压蒸馏的 轻石脑油,石油二次加工如催化重整,加氢裂化的产品中均含一定数量的C 5及C 5以下烷烃组分。(5)石油化工厂轻烃,主要是溶剂油。据不完全统计,国内目前轻烃年产量7000～10000kt ,到2020年可能达到20000kt [1]。近几年来,随着石油资源的日益减少,将丰富廉价的轻烃,转变为高附加值的苯、甲苯、二甲苯(BTX )的研究已成为当今重要的研究课题和热点问题。轻烃芳构化是近年来发展起来的一种生产芳烃的新工艺,用于生产芳烃或高辛烷值汽油的调和组分。该工艺是以HZSM -5沸石分子筛作为催化剂的活性组分,将重整抽余油、重整拔头油、直馏汽油、焦化汽油、热裂解汽油、热裂解C 5馏
芳构化反应机理
芳构化活性越低；在同碳数下，烯烃比烷烃更容易生成正碳离子，因而其活性较高；另外，异构烷烃因可以生成相对稳定的叔碳正碳离子，因此其芳构化活性高于正构烷烃。当用烯烃含量较低的FCC装置产的C4液化气制芳烃时，由于原料中烷烃含量高，活化时需要发生更多的裂解或脱氢反应，因此，虽然此后的烯烃低聚、环化反应为强放热，但整个芳构化反应会表现为净吸热。另一方面，当用烯烃含量较高的原料，如裂解抽余碳四或裂解碳五为原料生产芳烃时，由于这些烯烃可以直接通过吸附变成正碳离子，进而发生低聚、环化反应生成芳烃前体，减少了裂解或脱氢反应生成正碳离子环节，所以整个芳构化反应会表现为净放热反应。 同催化重整反应相比，芳构化反应相对节能，而重整反应耗能较大。这主要是因为：重整反应采用C6-C8烷烃为原料,主要发生脱氢反应，因此只有吸热过程；虽然芳构化技术中的芳烃前体也必须通过脱氢反应才能生成芳烃（吸热），但是芳构化技术中采用的轻烃原料一般含有相当一部分烯烃，因此总体上脱氢反应比重整工艺减少。其次，由于轻烃分子在生成芳烃时必须经过低聚和环化反应，而这些反应是强放热反应。因此，同重整反应相比，芳构化反应吸热程度低，而且其中一些放热反应所放出的热量可抵消另外一些吸热反应所吸收的热量（吸热和放热的平衡点根据原料性质不同而不同）。 值得注意的是，虽然烯烃和二烯烃容易芳构化，但对于进入反应器的芳构化原料中的烯烃和二烯烃含量还是要做适当限制。这是因为，烯烃浓度过高时容易在设备及催化剂表面发生聚合，缩短催化剂单程操作周期。二烯烃的危害甚于单烯烃。在实际生产中，一方面要通过原料控制二烯烃的含量，同时要注意保持足够的芳构化干气循环。另外，轻烃中的水分、含氧化合物和氮也是催化剂的毒物，应该加以严格控制。水分和含氧化合物反应生成的水分能够钝化催化剂上的酸性活性中心，缩短催化剂的寿命；而碱性氮则能中和破坏酸性中心，缩短催化剂单程操作周期及催化剂寿命。 不同烃分子生成正碳离子的途径及其相对难易
1、目的 为加强对关键装置和重点部位的安全监管，预防安全事故的发生，保护员工生命和财产安全，依据《安全生产法》、《安徽省安全生产条例》、《危险化学品从业单位安全标准化规范评审标准》（以下简称评审标准）、《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（以下简称通用规范）制定本制度。 2、范围 公司生产活动中关键装置和重点部位的安全管理。 3、职责 3.1安全生产委员会对关键装置和重点部位的安全管理负全面领导责任。 3.2安环部负责根据《评审标准》、《通用规范》的要求，确定公司关键装置和重点部位,明确各级责任人并建立台帐。 3.3 各车间建立本车间关键装置和重点部位台帐，定期进行安全检查。 3.4各承包责任人负责定点承包的关键装置和重点部位的安全监督、指导、应急演练等。 3.5安环部负责对关键装置和重点部位定点承包管理情况进行检查和考核。
4、名词解释： 4.1关键装置：包括在易燃、易爆、有毒、易腐蚀、高温、高压、真空、深冷、临氢、烃氧化等条件下进行工艺操作的生产装置。 本公司关键装置有芳构化装置、MTBE装置、异构化装置。 4.2重点部位： （1）制造、储存、经营易燃易爆、剧毒等危险化学品场所，以及可能形成爆炸、火灾场所的罐区、装卸台、油库、仓库等。 （2）对关键装置安全生产起关键作用的公用工程系统等。 本公司重点部位有液态烃罐区、芳烃灌区、装卸区。 5、内容 5.1、根据公司安全生产委员会的确定，关键装置、重点部位各级主管担当关键装置、重点部位联系人。 5.2、联系人对所负责的关键装置、重点部位负有安全监督与指导责任，包括： （1）指导安全联系点实现安全生产； （2）监督安全生产方针、政策、法规、制度的执行和落实； （3）定期检查安全生产中存在的问题； （4）督促隐患项目治理； （5）监督事故处理原则的落实； （6）解决影响安全生产的突出问题等。 5.3、联系人应每月至少到联系点进行一次安全活动，活动形式包括参
文章编号:1006-5539(2001)03-0017-05 轻烃芳构化工业技术进展 郝代军,刘丹禾 (洛阳石油化工工程公司炼制研究所,河南洛阳471003) 摘 要:本文对世界上已建成的多套轻烃芳构化工业装置进行了详细总结。轻烃芳构化技 术根据目标产品的不同可以分为两类:生产芳烃技术和生产高辛烷值汽油技术。轻烃芳构化 技术目前有移动床反应工艺和固定床反应工艺两种形式。轻烃芳构化催化剂在注重活性的基础上,更应该注重其选择性和多功能性。 关键词:轻烃;芳构化;工业技术;综述中图分类号:TQ241;TQ205 文献标识码:A 第19卷第3期2001年9月 天 然 气 与 石 油 Natural Gas A nd Oil Vol .19,No .3Sept .2001 收稿日期:2000-09-29;修回日期:2001-04-09 作者简介:郝代军(1963-),男,山东金乡人,高级工程师,1988年毕业于山东大学,获硕士学位。一直从事石油化工工艺及催化剂的研制和开发工作。 1 前言 轻烃芳构化是近年来发展起来的一种生产芳烃的新工艺。该工艺利用HZSM -5分子筛作为催化剂的活性组分,将诸如油田凝析油、直馏汽油、焦化汽油、重整抽余油、重整拔头油、热裂解汽油、热裂解碳五馏分和液化石油气等轻烃转化为芳烃,用于生产芳烃或高辛烷值汽油调和组分。 轻烃芳构化工艺与催化重整工艺相比,具有以下特点:原料适用范围广;使用的分子筛催化剂具有一定的抗硫、抗氮能力,原料不需要精制;芳烃产率不受原料芳烃潜含量的限制,原料不需要预分馏;通过改变催化剂组成和制备工艺及芳构化反应工艺条件,可以在一定程度上调整产品分布,以适应市场变化;装置建设投资省、操作费用低。目前市场芳烃紧缺,汽油燃料清洁化进程加快,因此轻烃芳构化技术必将得到快速发展。 2 轻烃芳构化生产芳烃 2.1 液化石油气生产芳烃的Cyclar 工艺 由UOP 公司与B P 公司联合开发的C yclar 工艺过程是用一步法将液化石油气(LP G )选择性地转化 为高附加值的轻质芳烃(B TX ),并联产大量氢气。 采用该工艺的4.0×104t /a 工业示范装置于1989年9月在苏格兰Grangemouth BP 公司炼油厂开工,第一套工业化装置于1990年1月在同地投产[1]。 Cyclar 工艺过程所用催化剂尚未公开,但估计是Ga /HZSM -5。沸石催化剂不但抗结焦能力强、热稳定性好、机械强度高,而且磨损小、寿命长,连续运转几天仍然保持高的活性,完全满足工艺上移动床的要求。另外该催化剂对硫、氮化物及C O 2、H 2O 不敏感,因此原料不需要精制。 Cyclar 工艺装置主要由反应器、催化剂再生(CCR )单元和产物分离装置三大部分组成,工艺流程见图1 。 图1 BP -UOP Cyclar 工艺流程
2.2 工艺原理及特点 液化气芳构化装置的目的是将来自界区的碳四组分其它适宜的原料在DLP催化剂的作用下，通过芳构化反应转化为含有苯、甲苯及二甲苯的混合芳烃，同时生成含有氢气、甲烷及碳二至碳五馏分的气相。然后通过一系列的分离，最终产出符合标准的混合芳烃、轻芳烃及重芳烃，同时副产低烯烃的液化气及少量的干气。 C4液化气等低碳烃在芳构化催化剂中进行芳构化反应的过程较为复杂，以烷烃为例一般要经过脱氢、齐聚、环化及芳构化等过程最终才能生成芳烃，而烯烃的转化则没有脱氢的过程。上述过程中，烷烃脱氢的过程为吸热过程，而齐聚、环化及芳构化过程为放热的过程，所以烷烃的芳构化生成芳烃的能耗要比烯烃的芳构化过程要高。在低温条件下生产轻芳烃汽油组分时，齐聚、环化及芳构化的反应为主导反应，所以是一个强的放热反应。 2.2.1 工艺原理 反应机理 液化石油气等轻烃的芳构化机理十分复杂。一般认为，轻烃在分子筛的酸中心上芳构化反应时经历下列步骤：a）通过在酸中心上发生化学吸附生成正碳离子得到活化； b)正碳离子进一步脱氢和裂解生成乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。这些小烯烃是芳烃分子的建筑单元。该步反应属于吸热反应；c）小烯烃分子在B酸中心上低聚（二聚、三聚）生 成C 6-C 8 烯烃，后者再通过异构化和环化生成芳烃前体（带6元环的前体）。该步反应属 于强放热反应；d）芳烃前体在L酸中心上通过脱氢生成苯、甲苯和C 8 等芳烃。这步反应属于吸热反应。在上述反应中，原料在酸中心上生成正碳离子的步骤最为关键，它决定了芳构化反应的活性和选择性。 C 3-C 8 之间的轻烃分子都可以在催化剂的酸中心上通过脱氢和裂解生成乙烯、丙烯、 丁烯和戊烯。当反应温度和催化剂的酸度相同时，从不同碳数的轻烃原料出发，可以得到具有同样热力学平衡分布的乙烯、丙烯、丁烯和戊烯。由于基本建筑单元的种类和浓度分布相近，所以从不同碳数的轻烃原料出发都可以得到苯、甲苯和C 8 等芳烃产物，并且原料对芳烃产物的分布影响不大。但是，若两种芳构化原料的碳数不同（如C3、C4、C5、C6、C7、C8）、结构不同（如直链烃、支链烃和环烷烃）和碳-碳键饱和程度不同（如烷烃、单烯烃、二烯烃），则其芳构化的活性、热效应和芳烃产率会有一定差别。一般来说，碳数越小的原料在酸中心上生成正碳离子越困难，其芳构化活性越低；在同
安全试生产方案
10万吨/年石脑油芳构化项目 安 全 试 生 产 方
案 河南龙都石油化工有限公司 二零一四年六月 项目名称:10万吨/年石脑油芳构化、12万吨/年MTBE（一期）建设单位: 河南龙都石油化工有限公司 设计单位: 济南石油化工设计院 安装单位: 河南中亿化工设备安装有限公司 监理单位：濮阳市中原石化工程监理公司
编制: 董学坤陈锋吴玉华张强 审核：董学坤 批准：刘冰 一、方案编制目的 为了组织协调生产线各装置之间包括上下游装置之间，主要生产装置和公用工程装置之间的相互配合关系，验证工艺设计的可行性，设备的可靠性，安全设施的有效性，安全顺利而又最经济的本项目的生产设施，制定本试生产方案。 二、项目概况 河南龙都石油化工有限公司成立于2013年，是以生产销售高辛烷值汽油、柴油、燃料油、苯、甲苯、二甲苯为主的高新技术企业。公司位于濮阳工
业园区许信路、铁路顺西路交叉口，占地103余亩，注册资金3000万元，现有员工126人，其中中高级技术人才22人。备案建设项目总投资4.2亿，一期规划10万吨/年石脑油芳构化装置一套，配套8万吨/年芳烃分离装置；二期12万吨/年MTBE生产装置一套。项目全部建成投产后可实现年销售收入50000万元、年创利税5800万元，并可安置社会劳动力260余人，具有较好的经济效益和社会效益。 该建设项目选址在濮阳工业园区许信路、铁路顺西路交叉口，项目已经濮阳工业园区经济发展局审核备案，取得了濮阳市城建局颁发的《建设工程规划许可证》、《建设用地规划许可证》、《村镇规划选址意见书》。项目建设符合城镇规划要求。 三.工程进展 1、总平及项目规划设计：委托济南石油化工设计院进行规划设计。 2、委托河南兴荣行安全服务有限公司进行项目安全预评价。 3、土建工程由河南振兴建筑有限公司施工。 4、设备和管线由河南中亿化工设备安装有限公司进行安装，并经濮阳市质量技术检测中心检验合格，取得特种设备使用许可证，并经我公司验收合格。 5、消防设施经濮阳市消防支队验收合格。 6、防雷防静电设施经濮阳市气象局检验合格。 7、项目由濮阳中原石化工程监理公司全过程监理并出具监理报告。 8、根据工程设计，该项目共分为公用工程、10万吨/年石脑油芳构化及芳烃分离装置区、储存罐区、装卸区、办公区等。 目前已完成所有土建工程、设备管道及电气仪表安装、管道试压吹扫、防腐保温工作，并进行了单机和联动调试。
轻烃芳构化技术及应用 近几年来,随着石油资源的日益减少,将丰富廉价的轻烃,转变为高附加值的苯、甲苯、二甲苯（BTX）的研究已成为当今重要的研究课题和热点问题。 轻烃芳构化是近年来发展起来的一种生产芳烃的新工艺，用于生产芳烃或高辛烷值汽油的调和组分。轻烃芳构化基本机理是低碳烯烃在固体酸表面活化成正碳离子，然后转化为低碳烯烃中间物种，再低度共聚生成六碳至九碳烯烃等低聚物。低聚物再通过环化、异构化和脱氢等反应步骤生成芳烃。 轻烃芳构化技术主要为非临氢，有两种工艺路线。 一种是芳烃型芳构化工艺路线，原料可以为轻烯烃和碳3以上烷烃，包括炼厂气、液化气、混合C4、裂解C5、油田轻烃等。主要产物是以三苯为主的芳烃（液相产品芳烃含量98%以上），反应温度较高（高于500℃），不仅可以转化碳四中的烯烃，同时碳四烷烃也可以得到转化，缺点是会产生较多的干气（15%左右）。 另一种是汽油型芳构化工艺路线，以高辛烷值汽油调合组分作为目的产物，原料可以为直馏汽油、加氢焦化汽油、轻石脑油、混合碳四、液化石油气等，反应温度较低（一般300-450℃），干气产量较低（低于2%），所得汽油辛烷值较高（RON 85-93或更高）。 国外在上世纪八十年代开始低碳烃的芳构化技术研究，陆续开发出以LPG为原料的移动床芳构化Cyclar工艺（UOP/BP）、采用固定床的M2-Forming工艺(Mobil)和Aroforming工艺（IFP）等轻烃芳构化技术。 20世纪80年代初，国内开始对轻烃芳构化催化剂进行探索。华东理工大学和山西煤化所分别对金属改性的ZSM - 5 沸石用于轻烃芳构化进行研究；抚研院以富含丁烯的C4 馏分、丙烷及混合C3 为原料,在改性的HZSM- 5沸石催化剂上
工艺知识芳构化 工艺知识 装置概况： 1、轻油芳构化装置，产品较重终馏点较高 2、装置改造，利用稳定塔再上溶剂油装置生产溶剂油 3、由于分离溶剂油的可操作性，改为利用溶剂油装置对轻油芳构化原料进行预处理脱除重组分---拔精粗200# 4、正值经济危机之际，原料油涨价而汽油降价，进行液化气芳构化流程改造，再利用溶剂油装置脱轻柴 5、为了更加容易控制反应器床层温度进行反应器改造，并更换R101B/D催化剂为液化气芳构化的专用催化剂 为了更加容易，期间进行的小流程改造不断；大家也看到了，改造的地方也比较多，都是为了操作稳定容易减少劳动强度与损耗，希望大家在以后的操作生产中能提出更好的流程改造方案。 1、富压机中间冷却器退油 2、溶剂油装置的脱丁烷塔顶放空至罐区 3、V110放空改至液化气外送线 4、吸收塔干气调节阀前改至液化气外送至液化气产品罐给罐区补压，调节阀后补压；由于液化气芳构化的催化剂不同，分阀前阀后补压 5、烧焦再生的补风线加调节阀控制补风量，补风管线加粗防冻 6、再生系统加放空调节阀改造，空压机入口加调节阀 7、P301、P302外送合在一起；P303外送与P305合在一起，P304外送与P306合在一起 8、仪表风分净化风与非净化风两条线，烧焦用非净化风 9、V101加放空调节阀 10、V106向V101压油流程 11、脱色塔进料的分布器堵，改用脱己烷塔当脱色塔使用 液化气芳构化的理论知识： 用富含烯烃（丁烯）的液化气作为原料，在反应器进行液化气芳构化 轻油芳构化的主要反应是：裂化、齐聚、环化、脱氢 液化气芳构化的主要反应为：叠合反应（属齐聚反应）此反应为强放热反应，所以反应器床层温度是温升而不是温降，有效地控制床层温度是重点；还进行环化、脱氢反应。 叠合反应是指两个或者两个以上的烯烃分子生成一个高分子量的烯烃的过程。 原料中烯烃含量越高，反应放出的温度越多，床层温度越高，反应周期缩短。 液化气芳构化的影响因素： 1、原料组成对芳构化反应的影响 随着原料中烯烃含量的增加，液体收率和芳烃增加，干气产率下降。 丁烯比丙烯更易发生芳构化反应。同等烯烃总含量的原料中，丁烯含量越高，其中液体产物收率越高，干气产率越低。同时，丁烷较丙烷更易发生芳构化反应。 液化气芳构化生成的芳烃中以轻质芳烃为主，但芳烃的具体分布有一定的差别，其中苯含量变化较大。主要表现为，苯含量随着原料中丁烯含量的升高而降低，相应的二甲苯的含量随着丁烯行
芳构化反应系统工艺流程-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
芳构化反应系统工艺流程 混合碳四液化汽和石脑油是在KCIA-Ⅱ分子筛催化剂的作用下，经过碳四烯烃的叠合、脱氢环化、脱氢芳构化及烷烃的裂解等系列催化反应，生成混合芳烃，及副产品液化汽和干气。反应是强放热反应。 1）工艺流程及说明： A.加热反应部分 加热反应单元包括原料-产物换热器、加热炉、反应器、等单元设备操作。由MTBE或罐区来的原料C4和石脑油分别进入原料缓冲罐（V202、V201）。原料C4经泵P202提升后，经计量控制，一线送至原料-产物换热器E201，另一线送至产物-注冷料换热器E202；石脑油经泵P201提升后经计量控制，与一线原料C4混合送至原料-产物换热器E201。混合原料分别经原料-产物换热器E201、E203、加热炉F201加热至280-390℃后由反应器R201顶部进入反应器。部分原料液化气（或贫稀液化气）经产物-注冷料换热器E202加热汽化后，经计量控制分两线由反应器R201中部两催化剂床层之间注入反应器，以便于调节反应床层温度。反应产物由反应器R201底部采出分别经原料-产物换热器E203、（E-202）、E201换热后进入产物气液分离罐V203，罐底部凝液经泵P203提升后计量控制后进入稳定塔；罐顶分离出的气相经产物空冷器AC201、产物水冷器E204冷却至40℃后进入产物凝液分离罐V204，罐顶部采出为不凝气，进入吸收解吸塔T201中部塔板，底部采出液相，经泵P204提升后进入吸收解吸塔中部塔板。 B.催化剂再生部分 反应进行一段时间后，随着反应器R201中催化剂表面结焦的增加，催化剂表面活性降低，当检测到产品质量不能满足要求时，需将反应器R201切换出反应系统进行催化剂烧焦再生处理。催化剂再生采用氮气和空气作为再生气体，并控制再生气体中的氧含量，以防止反应催化剂床层再生烧焦超温破坏催化剂。烧焦前，首先启动再生循环气体压缩机C201，将氮气引至压缩机C201入口处，并经压缩机C201升压至1.0MPa、换热器E201、E203与循环再生气换热后进入再生循环气冷却器E216冷却后进入再生循环气液分离罐V207，罐底分离出循环气带出的油滴，并间歇排出，罐顶为循环气，引至压缩机C201入口增压循环，以逐步将反映其中的油气带出。当反应器中残留的油气满足安全要求，且反应器进口循环再生气的温度达到烧焦需要的温度时，开始从压缩机
RGW-1新型催化剂在芳构化装置上的应用 董先赵荣彬 （南充炼油厂一车间） 摘要：本文介绍了RGW-1催化剂在我厂芳构化装置上的应用情况，结果表明该催化剂技术可靠，干气产率低，产品分布合理，质量满足控制要求，经济效益明显。 关键词：汽油改质芳构化工业应用 1 前言 南充炼油厂常减压蒸馏装置扩能100万吨/年后，年产直馏汽油17万吨，而与之配套的直流汽油加工能力仅10万吨/年，大量直馏汽油直接外卖，严重影响工厂整体经济效益。对芳构化装置扩能，使之能适应全厂100万吨/年配套加工能力成为当前重要研究课题之一。 四川石化南充炼油厂根据全厂统筹安排，将原10万吨/年芳构化装置改造成为18万吨/年芳构化装置，其中加工直馏汽油17万吨/年，加工重催液化气1万吨/年。通过技术交流和综合比较，南充炼油厂最终选择石科院的RGW-1催化剂，该催化剂具有反应温度低、抗积碳能力强、干气产量低和可将含烯烃液化气部分转化为高辛烷值汽油等优点。 2 催化剂特点及反应机理 RGW-1催化剂采用了石科院开发的细晶粒分子筛，活性高，抗积碳能力强，并加入了特殊的改性金属组元（锌、稀土和第ⅤA族元素），提高了催化剂的芳构化和异构化活性，同时催化剂稳定性进一步提高，单程运转周期大幅度延长。另外，该催化剂具备加工处理高含烯烃原料的能力，可将重催含烯烃液化气转换为高辛烷值汽油组分。 2.1催化剂表观性能 RGW-1催化剂为分子筛和γ－Al2O3混合挤条产品，主要表观性质见表1。 表1 催化剂表观性质 项目指标 比表面m2/g ≥280 压碎强度N/cm ≥90 外形白色条状 尺寸(直径×长度)mm φ2～3×5～8 堆密度g/cm30.70~0.74 新型RGW-1催化剂与芳构化装置原使用改性ZSM-5催化剂相比，催化剂晶粒大小有了较大改变，RGW-1催化剂晶粒大小约0.02~0.2μm，原催化剂晶粒大小约1~3μm。RGW-1催化剂晶粒变小的同时增加表面积，抗积碳能力也同时得到增强，延长催化剂单程使用寿命至原催化剂的1.5倍以上。
轻烃芳构化技术 中国石化集团洛阳石油化工工程公司工程研究院 目录 1前言 (1) 2轻烃芳构化技术概况 (2) 3G A P工艺技术 (3) 3.1G A P-I工艺技术及其工业应用 (4) 3.1.1芳构化催化剂及原料的性质 (4) 3.1.2G A P-I工艺流程 (5) 3.1.2.1G A P-I工艺反应部分流程 (6) 3.1.2.2再生部分 (6) 3.1.2.3产物分离 (6) 3.1.3工业装置标定结果 (6) 3.1.4装置的单程操作周期 (7) 3.1.5芳构化改质装置的总投资 (8) 3.1.6芳构化改质装置的加工费用 (8) 3.2G A P-I I工艺 (9) 3.2.1G A P-I I工艺流程和特点 (9) 3.2.2原料及芳构化催化剂的性质 (9)
3.2.4G A P-I I工艺产品分布和产品性质 (11) 3.2.5G A P-I I工艺装置的总投资 (12) 3.2.6芳构化改质装置的加工费用 (12) 3.3 GA P-III工艺 (13) 3.3.1 GA P-II I工艺流程和特点 (13) 3.3.2 GA P-II I工艺主要工艺条件 (13) 3.3.3 GA P-II I工艺产品分布及产品性质 (14) 3.3.4GA P-II I工艺的装置总投资 (15) 3.3.5 GA P-II I工艺的加工费用 (15) 3.4 GAP工艺应用小结 (16) 4 GTA工艺及其工业应用 (17) 4.1G T A-I工艺 (17) 4.1.1原料及催化剂的性质 (17) 4.1.2工艺流程 (17) 4.1.3主要工艺参数 (18) 4.1.4产品分布及产品性质 (18) 4.1.5G T A-I工艺的装置总投资 (19) 4.1.6装置加工费用 (20)
目录 十万吨操作规程 (2) 1 概述 (2) 1.1原料规格 (2) 1.2催化剂组分及性质 (2) 1.3反应条件及反应结果 (2) 2 分析项目及方法 (2) 3正常开工和停工 (3) 3.1.工艺过程描述及操作条件 (3) 3.2开工方案及步骤 (4) 3.3长时间停工步骤 (6) 3.4短暂停工步骤 (7) 4 事故处理 (7) 4.1事故处理原则 (7) 4.2紧急停工 (7) 4.3反应器温度迅速上升、出现飞温现象 (8) 4.4停循环水 (8) 4.5短暂（晃电）停电 (8) 4.6停净化风 (9) 4.7燃气不足或燃气中断 (9) 5附：工艺流程图 (9)
十万吨操作规程 1 概述 本次开工是用装有南通扬子催化剂有限公司催化剂的大反应器进行轻油芳构化，进料量最大10t/h轻油及3t/h液化气。 1.1原料规格 山东仕通芳构化原料为外购轻油跟内部油，内部油先切除轻、重组分，保留C6~C9馏程段组分作为芳构化原料。外采轻油指标如下表 表1-1 原料要求 备注：建议采购饱和烃含量高的轻油。 1.2催化剂组分及性质 表1-2 催化剂物化性质 1.3反应条件及反应结果 1.3.1反应条件 表1-3 反应条件表
2 分析项目及方法 表2-1 分析项目及频次 3正常开工和停工 3.1.工艺过程描述及操作条件 3.1.1工艺过程描述 本装置由反应系统、稳定系统和分馏系统组成。 原料轻油通过原料罐，由泵送出，经换热器E601A/B、E602、E603 A/B、E611（导热油预热）、E604换热后去加热炉F601加热至所需的反应温度，然后送入反应器R602顶部进料。 由R602出来的反应产物温度较高，先送到分馏塔作为塔底再沸器E608热源，跨过E606再去E604作为原料的最后一段换热，从E604出来的反应产物经E603A/B进一步换热后，经稳定塔进料水冷换热器E610去稳定塔T-601作为该塔进料。稳定塔顶产物为液化气和少量不凝气，经换热器E601A/B与原料液化气换热，再进入冷却器E605A/B、E612A/B冷凝冷却，然后进入V601进行气液分离，液化气经P-602泵一部分作为T-601回流，另一部分作为产品液化气出装置进入罐区。V601罐顶不凝气排入干气高压斯管网。
文章编号:100625539(2001)0320017205 轻烃芳构化工业技术进展 郝代军,刘丹禾 (洛阳石油化工工程公司炼制研究所,河南洛阳471003) 摘 要:本文对世界上已建成的多套轻烃芳构化工业装置进行了详细总结。轻烃芳构化技 术根据目标产品的不同可以分为两类:生产芳烃技术和生产高辛烷值汽油技术。轻烃芳构化技术目前有移动床反应工艺和固定床反应工艺两种形式。轻烃芳构化催化剂在注重活性的基础上,更应该注重其选择性和多功能性。 关键词:轻烃;芳构化;工业技术;综述 中图分类号:T Q241;T Q205 文献标识码:A 第19卷第3期2001年9月 天 然 气 与 石 油N atural G as And Oil V ol.19,N o.3 Sept.2001 收稿日期:2000209229;修回日期:2001204209 作者简介:郝代军(19632),男,山东金乡人,高级工程师,1988年毕业于山东大学,获硕士学位。一直从事石油化工工艺及催化剂的研制和开发工作。 1 前言 轻烃芳构化是近年来发展起来的一种生产芳烃的新工艺。该工艺利用HZS M 25分子筛作为催化剂的活性组分,将诸如油田凝析油、直馏汽油、焦化汽油、重整抽余油、重整拔头油、热裂解汽油、热裂解碳五馏分和液化石油气等轻烃转化为芳烃,用于生产芳烃或高辛烷值汽油调和组分。 轻烃芳构化工艺与催化重整工艺相比,具有以下特点:原料适用范围广;使用的分子筛催化剂具有一定的抗硫、抗氮能力,原料不需要精制;芳烃产率不受原料芳烃潜含量的限制,原料不需要预分馏;通过改变催化剂组成和制备工艺及芳构化反应工艺条件,可以在一定程度上调整产品分布,以适应市场变化;装置建设投资省、操作费用低。目前市场芳烃紧缺,汽油燃料清洁化进程加快,因此轻烃芳构化技术必将得到快速发展。 2 轻烃芳构化生产芳烃 2.1 液化石油气生产芳烃的Cyclar 工艺 由UOP 公司与BP 公司联合开发的Cyclar 工艺 过程是用一步法将液化石油气(LPG )选择性地转化 为高附加值的轻质芳烃(BTX ),并联产大量氢气。 采用该工艺的4.0×104t/a 工业示范装置于1989年9月在苏格兰G rangem outh BP 公司炼油厂开工,第一 套工业化装置于1990年1月在同地投产[1]。 Cyclar 工艺过程所用催化剂尚未公开,但估计 是G a/HZS M 25。沸石催化剂不但抗结焦能力强、热稳定性好、机械强度高,而且磨损小、寿命长,连续运转几天仍然保持高的活性,完全满足工艺上移动床的要求。另外该催化剂对硫、氮化物及 C O 2、H 2O 不敏感,因此原料不需要精制。 Cyclar 工艺装置主要由反应器、催化剂再生(CCR )单元和产物分离装置三大部分组成,工艺流 程见图1。 图1 BP 2UOP Cyclar 工艺流程
关于催化剂出现反应期缩短的原因分析 催化剂反应周期缩短、产品液化气烯烃增高，标志着催化剂活性降低，造成的主要原因是原料烯烃中含有醚类、醇类物质，在反应过程中产生水蒸汽，水蒸汽是催化剂老化剂，相当于在生产过程中催化剂不断老化。 水蒸气为什么是催化剂的老化剂呢？水蒸气进入催化剂孔道中造成催化剂孔道结构的破坏，同时会降低活性中心的数量，通常实验状态下，催化剂通过常压、300℃水蒸气老化32小时，常压、350℃水蒸气老化24小时，450℃老化20小时，600摄氏度老化6小时左右，一般催化剂在300℃一下水蒸气不会对催化剂产生影响，一旦温度提高到400℃以上，催化剂的老化将非常明显，但是催化剂的活性降低到一定程度后，其活性将降低的非常慢，也就是水蒸气对催化剂活性影响将变得很小。目前，装置的生产也可以说是不断的在对催化剂进行老化，当老化到一定程度，催化剂将保持一定的低活性，其活性衰减将变得极为缓慢。 通过近期催化剂表现上看，装置催化剂已经处于某一老化阶段，单从温度梯度上判断，目前洛阳催化剂的反应主要表现为叠合、异构、裂解、脱氢反应，可以通过基本的有机化学常识判断，放热反应是叠合、聚合、脱氢，吸热反应是异构、裂解、脱氢反应，当叠合、聚合放热反应热Q放小于异构、裂解、脱氢反应Q吸时，反应床层表现为基本没有温度梯度或出现温度梯度下降趋势，同时反应产物液相中芳烃含量降低，异构烯烃、异构烷烃、直链烷烃增高，甚至出现芳烃含
量非常低的情况，说明催化剂其芳构化能力降低、异构化能力增强。 但并不是说异构能力增强标志着催化剂已经失活，只能说催化剂的活性已经很低，不适合作轻油芳构化催化剂，相反，活性的降低反而有利于烯烃的叠合，抑制裂解反应的发生，对于提高液相收率更为有利。 通过以上分析，不论是北京催化剂还是洛阳催化剂都存在严重的水蒸气危害，而且这种危害是十分致命的，水蒸气可以造成催化剂永久性失活，这种失活是不可逆的，当然，水蒸气并不是将催化剂的活性完全降低，只是将催化剂的活性降低到某一低活性阶段，这种催化剂可称之为“低活催化剂”，对于“低活催化剂”，需要采用更为精制的管理和使用才能在生产中发挥其重要的作用。 “低活催化剂”简言之就是催化剂的活性低，也就是其活性中心少，要想合理有效的利用好该催化剂就必须严格控制进入反应器的烯烃含量，比如说60%和40%烯烃含量的原料相同流量进入反应器，假设前者其反应周期是2天，后者的反应周期可能为3天，甚至4天。因为烯烃含量低的原料其结焦率和放热率都较低，其反应周期当然长。相反，烯烃含量过高，会造成结焦速度过快，失活过快，反应周期缩短。但烯烃含量高，并不会同比例的增加液相收率，原因很简单，在活性中心数量一定的情况下，催化剂与烯烃的反应量是一定的，无论增加多少烯烃，催化剂都不能将其完全转化为液相，相反会发生烯烃加氢、烯烃异构化反应，甚至造成原料进料量降低，加工量降低的弊端。
卸碳四操作规程 目录 一级文件：球罐操作规程 (1) 一、基本情况 (1) 二、可能事故及危险预测 (1) 三、操作原则 (1) 四、岗位人员编制 (2) 五、操作工职责 (2) 六、操作要求 (2) 二级文件：程序 (3) 一、球罐正常操作程序 (3) 二、装卸台操作程序 (3) 三级文件：人员分工 (4) 一、装卸台员工职责 (4) 二、球罐及压缩机员工职责 (4) 四级文件：作业记录 (5) 一、槽车卸车记录 (5) 二、压缩机、球罐操作记录 (5)
一级文件：球罐操作规程 一、基本情况 石油化工有限公司位于---------工业圆区，生产液化气和高辛烷值汽油调和组分。2008年1月项目建成，占地面积00亩。0000m3球罐是公司0000年0000月技改项目，目前公司液化气为主要生产原料，经芳构化工艺精炼生产汽油、液化气的化工产品的专业石化企业。 原料液化气作为主要生产原料之一，操作量大、点多、面广，贯穿整个公司装置的生产工艺过程。液化气是一种易燃易爆有毒物质，常温下为无色气体，比空气重。与空气混合能形成爆炸性混合物，一旦遇有火星或高热就有燃烧、爆炸的危险。它具有如下特性：1、极易引起火灾。2、爆炸可能性极大。3、破坏性强。4、具有冻伤危险。5、能引起中毒。一在底浓度下主要为轻度麻醉作用，在高浓度下可使人中毒窒息。为了提高公司广大职工在大面积液化气泄漏情况下的安全防范意识及自我保护技能，有效保护生命安全和国家财产，特制订公司液化气操作规程。 二、可能事故及危险预测 公司液化气芳构化装置，主要以碳四为原料生产高辛烷值调合组分和民用液化气芳构化为原料进行芳构化反应。生产出民用液化气和高辛烷值汽油调和组分。液化装置。以南C 4 原料，卧式罐4台00m3储存液气贯穿整个芳构化装置的生产过程。公司共球罐2台储存C 4 化气，总容量为0000m3，贮存能力000吨。液化气储罐达到了重大危险源。 液化石油气常温常压下呈气态状态，在低温或加压下使之成为液态状态。液化石油气容 S，易引起燃烧；爆炸极限低，仅为1.5%～9.5%，容易引起爆炸；液化石油气含有少量的H 2 能引起中毒；液化石油气从液态变成气态要吸收大量的热，具有冻伤危险。液化石油气比空气重约为空气的1.5倍,一旦泄漏易积存于低洼、沟槽处，形成爆炸性气体。 三、操作原则 1、总体原则 （1）以人为本，按照操作程序作业，，确保设备安全使用及日常保护。 （2）作业前先检查，确认无异常方能作业。 （3）操作要平稳、开关阀门要注意顺序，启动设备前先联系。 （4）作业完毕好要检查。