车架底漆线设备说明
一．.基本要求
1．设计依据
根据山东凯马公司提供的车间尺寸，厂房建筑图有关工艺资料。
2．生产纲领
年生产车架总成10万辆份。
3．输送方式
采用积放链加升降葫芦方式输送。
4．产品特点
车架的最大外形尺寸l×b×h，mm：7600×1200×400
车架的最大质量：800kg
工件最大表面积：25 m2
5．工作制度和年时基数
工作制度和年时基数：251天，双班制。
6．设计原则和主要工艺说明
a.车架总成采用阴极电泳涂装工艺，耐盐雾试验腐蚀≥500h；漆膜厚度控制在
25±5μm。
b.根据产品的特点及生产纲领，确定涂装生产线采用步进式生产方式，工件进行组挂后进入前处理及电泳设备。
c.表调前和阴极电泳工艺槽材质采用碳钢，其他采用不锈钢槽，并设有排风系统。
7．工艺流程
二．设备叙述
1．输送方式
方案一：积放链加挂电动葫芦
采用“积放链加挂电动葫芦”的输送方案——使工件在前处理电泳工位改为步进式横向移动输送。这种组合是将积放链的水平运动与电动葫芦的垂直运动叠加，即：积放链负责工件前行或停止，而电动葫芦负责工件垂直升降。方案可将积放链使工件方便停止、存放的优势与电动葫芦使工件灵活升降的特点相结合，最大限度的满足工艺要求。
a.纲领分析
本车架电泳涂装线生产纲领为100000辆/年。按6 分钟/件的节拍式生产，每挂3件，每小时可生产30件；若按双班制，设备负荷90%计算，全年3810小时可年生产电泳车架102870个。完全满足纲领要求。
“积放链加挂电动葫芦”输送方案还具有如下优势：
1）电动双轨悬挂输送系统，其厂房占地面积大于积放链，其原因是：尽管在工位上方都是横向输送工件，但积放链的载物车回程却是纵向移动，不需很宽的距离。
2）积放链加挂电动葫芦造成本远小于其它步进式输送。
3）若积一台电动葫芦故障可推到检修线上检修，不会全线停线，而采用程控行车一台故障全线停产。
4）输送设备简介
根据工艺需要全线设载物车十三台。载物车采用四车组结构形式。其中前承载组，由前后小车加承载梁组成一组承载小车，后承载小车同样由前后小车加承载梁组成后承载小车；在前后承载梁之间增加平衡承载梁。此结构形式可保证单组承载小车组运行过程平稳可靠、并能使安装在承载梁上的集电装置平稳取电。在平衡承载梁两端下方各悬挂一只额定负荷为2吨的电动葫芦，两葫芦水平相距3500㎜。电动葫芦单速起升，升降速度6m/min。
设备启动前，十台载物小车均停在单轨返回线的积放段上，组成载物车的前后小车以及与之连接的平衡承载梁为纵向排列。
设备启动后，当上件工位发出放车指令后，第一台载物车驶离积放段。在进入双轨段时，前后小车分别进入左、右各自轨道，前后小车组变前、后状为左、右并列状，其下方与之连接的平衡承载梁则由纵向变为横向；在双链左右推头驱动下，横向前进。随后，集电器也随之进入滑触线槽。
当到达上件工位后，停止器使载物车停止，电气控制系统通过滑触线控制电动葫芦下降。在完成该上件工序后，电动葫芦升起。工件再运行到下一工位。以后每到一个工位，工件均按事先编好的程序完成：停止→下落→上升→前进…，直至在积放链十七个工位的最后工位，电泳后工件落至地面输送链上，由地面输送链完成电泳后的烘干和冷却。而载物车的左、右两端小车又回到单轨返回线上，重新恢复为前后状小车，并停止在积放段上等待下一循环。
电气控制系统采用PLC 集中控制方式，为便于对系统进行调试、监控、和生产过程中的动态模拟，系统配触摸屏。在程序设计上有系统互锁、系统自检、故障诊断、报警及警示和系统联控。系统设置工位按钮站，按钮站按钮包括行走机构控制按钮和急停开关。此外还有控制方式转换开关，使系统可任意在自动和手动控制两种状态下转换。工位按钮站设置在以下五工位：工件上、下件，脱脂工位、磷化工位以及电泳工位。同时，每停车工位都留有信号接口，供前处理电泳控制柜和烘干冷却控制柜使用。
方案二：程控行车
该方案主要由行走机构（大车）、升降装置、吊具系列（与升降装置和工件之间联接的机构）、轨道系统、附属钢结构，及电控系统（控制台，控制柜，按钮站、显示屏等）等组成。
1)工位数：15处理工位+4 个转接工位+2个上下件工位=21工位。
2)程控行车长度：约12m（设计时最终确定）
3)重载运行速度：6m/min
4)空载运行速度：24m/min,
运行电机减速器:FA77/GDV100M4/BMG/HF/ES1R(带编码器)
P=2×2.2kW，N=21RPM
5)升降速度：10m/min，
升降电机：R147DV160L4/BMG/HF(变频)
P=15kW，N=22RPM
6)程控行车数量：5 台
7)生产节拍：7min/挂，
8)每挂的外形尺寸：9000*1200*1600mm，
9)每挂的质量：3200kg；总起重量:5000kg
10）工艺概要及技术要求
各工位槽体上沿(包括空工位)设置V形座，用于吊具转接。吊具吊钩结构满足电泳工位导电的绝缘性要求。工件垂直升降入、出槽。
上下件行车采用地面操纵方式，备用手控电门。程控行车以PLC为系统控制核心，PLC 根据各控制装置和采集传感器提供的状态信息，按照相应的程序和指令，通过现场总线发出控制信号至5台行车的主控制箱再通过现场模块控制变频器和控制装置，并由它们控制动作执行机构完成制定的动作。
11）输送线布局方案
本方案采用直轨道行车，双绳提升机构升降模式，线路总长度为61.1m，全程共设
5 台行车、7副吊具、10个前处理工位、5 个电泳、1个上件工位、1个下件工位、4
个空区工位等组成。
12）行车系统运行描述
程控行车输送系统主要用于工件的上件、前处理、电泳、及下件等工作。工件通过单梁起重机放到地面电平车上，由电平车将工件输送到上件转挂工位，程控行车(带吊具)运行到工件上方，人工将工件挂在吊具上。5台程控行车间歇运行于前处理、电泳各工位之间，工件从地面平车上人工转挂到程控行车，每台程控行车负担数个工位间工件的入槽、出槽，及空吊具返回，完成后工件由人工从程控行车转挂到地面板式输送机。
程控行车输送系统由钢结构框架系统、程控行车、各工位吊具支撑件、轨道系统、吊具、电泳取电装置、电控系统等组成。其中程控行车为主梁、行走和提升机构、提升导向机构、防撞装置等组成。
上件：本工位是程控行车输送系统车架上线的接口位置。车架输送线(地面)将车架输送至上件工位，行车带空吊具到达工件上方，通过人工调整吊具上的挂钩而满足不同车架吊点的要求, 自动/人工发转挂完成信号,行车系统自动将装有车架的吊具带入前处理电泳线,完成行车系统上件工作。
前处理、电泳工艺槽：由行车系统与槽体,药物及地面设备配合完成。行车系统在得到地面设备如液位,温度等适合生产条件信号后,程控行车根据前处理、电泳等工艺编制的程序，自动将吊具输送至各工艺处理工位使固定在吊具上的工件完成各工序。
为使工件能连续生产，行车自动搬送工件至某工艺工位时,它还要将该吊具准确地固定在该工艺工位特制的支撑上，待该工件依工艺要求处理完成后，行车再来自动将该吊具搬送至下一工艺处理工位。
13）行车是用来输送吊具到槽体线。
行车示意图：
程控行车采用四轮双驱动双向运行方式，行走传动系统备有编码器，左右驱动可实现同步，行走、提升降落、停止各节拍速度、时间自动控制并可调节。
程控行车配置两套提升机构，由滚筒、钢索、动滑轮、定滑轮、驱动装置等组成。
提升运动由带变频的提升装置控制，行车抓具通过吊钩提起或放开吊具。抓具设有导向装置，使升降过程平稳，工件落位准确。
电动提升双索提升系统
提升高度4m
提升速度10 m/min
移动速度6～24m/min (变频控制)
行车控制自动、手动
14）吊具
吊具是用来在生产中输送工件的。吊具横梁有吊耳以便用链条来固定工件。有效载
荷: 4000 kg 固定4 个点。吊具由挂钩、框架、吊耳、吊索、取电杆、电缆夹钳等组成。
吊具图形如下图所
2．前处理电泳设备
前处理电泳设备主要由：高压热水槽、洗预脱脂槽、脱脂槽、水洗1 槽、水洗2槽、表面调整槽、磷化槽、水洗3槽、水洗4 槽、泳前去离子水洗槽、加料
系统（预脱脂、脱脂、表调、磷化、电泳加料）、磷化除渣系统、磷化酸洗系统、电泳槽、一次超滤喷淋槽、二次超滤浸槽、泳后纯水洗槽、密封水槽以及泵和管路组成(超滤、纯水、管式阳极等设备另购) 。
设密封室、送排风系统、水泵、管道、加热、过滤等组成，设有循环搅拌、温度自
动控制等。
清洗采用逆工序补水，并设有自来水、纯水二套供水管路。所有水泵均采用卧式泵。
考虑同时挂3件的需要，槽体有效长度为8600㎜，有效高度为3000㎜。
1）高压热水:由槽体及管路组成
槽子由型钢立柱＋不锈钢板(sus304)＋加强筋组成
外包δ50厚的保温层及δ0.5的镀锌波纹板
b.管路：
管路由喷淋管路、加热管路及供水管路组成
加热为外置式，由温控阀、板式热交换器组成，温度人工设定自动控制，管路保温。
供水管路：人工补水泵出口设有过滤器，并内置高强磁棒以去除铁屑和灰粉。
考虑喷淋时蒸汽飞溅大，为保护设备，槽体加盖。并采用双层槽体，平时高温液体储在下层，以减少热量散失。喷淋管只在工件下到槽底时，并盖自动盖好后才开始喷淋。工艺时间到后，先停止喷淋，盖再打开，工件升起，沥水后运行到下工位。
槽体前端下部设锥形沉渣槽。
2)预脱脂:由预脱脂槽及管路组成
a．预脱脂槽
槽子由型钢立柱＋不锈钢板(sus304)＋加强筋组成
外包δ50厚的保温层及δ0.5的镀锌波纹板
b.预脱脂管路：
管路由喷淋管路、加热管路及供水管路组成
加热为外置式，由温控阀、板式热交换器组成，温度人工设定自动控制，管路保温。供水管路：人工补水泵出口设有过滤器。
考虑预脱脂工况与前工位相同，喷淋时蒸汽飞溅大，为保护设备，槽体加盖。也采用双层槽体，平时高温液体储在下层，以减少热量散失。喷淋管只在工件下到槽底时，并盖自动盖好后才开始喷淋。工艺时间到后，先停止喷淋，盖再打开，工件升起，沥水后运行到下工位。
槽体结构与前工位相同。
c.油水分离设备，选用日本帕卡技术生产的设备，除油效果好，但价格较高。
为省钱也可去掉，槽液定期更换。国产设备效果不好。
3)脱脂
a．脱脂槽
槽子由型钢立柱+不锈钢板(sus304)＋加强筋，外包δ50厚的保温层及δ0.5的镀锌波纹板
b．脱脂管路
管路由循环管路、加热管路、补液管路及供水管路组成
循环管路设有阀门，以便调节流量
加热为外置式，由温控阀、板式热交换器组成，温度人工设定自动控制，管路保温。泵出口设有过滤器。
供水管路：人工补水
槽体前端下部设锥形沉渣槽。
脱脂工位设加料管路。
4)水洗1（水洗2）
a．水洗槽
槽子由型钢立柱+不锈钢板＋加强筋
b．水洗管路
管路由喷淋管路及供水管路组成
供水管路：人工补水
5) 表调
a．槽体
槽子由型钢立柱＋加强筋＋不锈钢板(sus304)组成，槽内设搅拌和层流喷管。b．管路
管路由加热管路、循环管路及供水管路组成。
供水管路：人工补水。
表调工位设加料管路。
6）磷化
a．槽体
槽子由型钢立柱＋加强筋＋不锈钢板(sus304)组成，槽内设搅拌和层流喷管。槽体前端下部设锥形沉渣槽。
b．管路
管路由加热管路、循环管路及供水管路组成。
加热系统有两级换能组成：前一级用热水箱，后一级用板换。
由电动阀严格控制温度，使产生膜细密均匀。
供水管路：人工补水。
c.设磷化除渣装置，板换酸洗管路。
磷化工位设加料管路。
7)水洗3、水洗4、纯水洗1
水洗工序采用逆工序补水，以节约水资源。
a．水洗槽
槽子由型钢立柱＋加强筋＋不锈钢板(sus304)组成，
b．水洗管路
管路由喷淋管路及供水管路组成
供水管路：人工补水
8）电泳槽
电泳槽宽度为2500㎜.
结构：型钢立柱及加强筋+钢板，内衬6mm厚环氧树脂玻璃钢，干态下保证耐电压20000伏。
槽体端头设辅槽，主、辅槽间有连通管，所有槽体的转角均圆弧过渡，减少涂料沉积，杜绝搅拌死角。
槽内部搅拌喷管与外部循环接管采用绝缘连接，搅拌喷嘴为文丘里型增效喷嘴，所有搅拌喷嘴均设在搅拌喷管的底部，在搅拌喷管的末端亦设有搅拌喷嘴，减少在搅拌喷管内部的涂料沉积。
槽体两侧及底部设管状隔膜电极，密封可靠，无泄漏，拆卸维修方便。
槽内喷管上方及电极外侧均设有保护架，防止工件擦挂电极膜管。
9）电泳槽液循环及温控系统
电泳循环及温控系统（包括后水洗系统）均采用卧式不锈钢离心泵，根据电泳槽液特殊要求选用专用型号产品，密封采用双端面机械密封，超滤透过液通过轴封系统强制外冲洗，密封可靠，维修方便。
泵、阀、管道及管道附件材质：SUS304，电泳漆循环管道和所有排放口的阀门均选择密封可靠不易泄漏的球阀，在水洗工位等次要工序要求进行流量的调节的部分采用蝶阀。
电泳槽的循环采取全过滤方式，电泳主循环及温控系统的循环泵出口均采用25μm 精密过滤器，超滤系统前级过滤采用25μm 精密过滤器，所有过滤器的出、入口装有压力表，顶盖装有排气阀，底部装有排空阀。
温控系统采用板式换热器间接换热，温度控制均采用自动控制，冷冻机组与热交换系统连锁，利用温感探头，通过电动三通调节阀自动控制漆液温度，保证控温精度
±1℃，温度异常时发出报警信号。
在电泳循环管道最低处均装有放空阀，保证所有管道及槽内存漆均能排尽，尤其在电泳漆倒槽期间，能够最大限度减少浪费。
10）转移槽
单独设转移槽，与电泳槽共用热交换循环系统。
11）阳极液循环
阳极面积和工件面积为1：4，共设φ75㎜阳极管62支，单支阳极管有效长度为2000㎜。
阳极液槽为不锈钢板+型钢的结构。
设极液循环泵，使极液从槽中吸出送到隔膜电极中，进行极液的循环，带走槽内工作时产生的杂质离子，控制漆液状况，提高工件的漆膜质量。
极液循环泵出口设电导率控制仪，监控极液电导率，根据极液电导率自动进行极液的排放及纯水的补加，及时地控制极液的电导率在正常范围内（极液控制参数可根据涂料要求进行设定调整）。
极液槽设溢流排放管，上方有DI水自动补水气动阀，气动阀的动作由液位计和电
导率仪的信号控制。
极液循环管上有防止极液从电极中倒流的措施。
极液循环的管道、阀门、管件材质均为不锈钢材质。
每支极管的极液供给管路上均有流量计，可以随时控制及观察电极的极液状况；装有电流表，可在工作时观察每支电极的工作状况。
涂料补给系统
用空气动力泵从树脂桶及颜料桶将原漆打入。
12）超滤装置
超滤装置产水量为1.6T/H。
为减少对超滤装置的投资和提高电泳漆的回收率，采取两级超滤水洗，即设置两个超滤水洗槽，新鲜超滤透过液从电泳槽液中分离出后，补充至UF2槽，超滤水经过两级回流最终回到电泳槽，通过电泳后的超滤封闭逆流水洗循环，对电泳涂料进行回收。
全套装置安装成为独立单元，将超滤泵，过滤器，超滤膜组，超滤水槽，轴封槽，清洗槽，轴封泵，清洗泵，控制柜全部安装在一个钢制框架上，集中布置，单独控制。采用卷式超滤装置，占地面积小，能耗低，自控程度高，在一支膜组出故障的情况下，系统可继续运行，同时可不停机进行清洗。
电泳漆液从电泳槽前端吸出口直接抽出，送入超滤系统，经超滤系统后送入电泳槽中，参与电泳循环。
具有自动清洗系统，启动后可实现自动清洗。
超滤系统的所有液位及轴封的控制均通过液位计，气动阀，工件的到位信号，实现超滤系统同整个的电泳循环和电泳后水洗的连锁自动控制。
超滤系统提供所有电泳循环泵的轴封循环水，并设有电气的联锁控制，超滤系统的轴封泵不启动供水，电泳循环泵无法启动，以免意外启动水泵空转将机械密封损坏。
13）电泳后水洗
电泳出槽喷淋由UF1 槽的超滤透过液通过自动控制供水，喷到工件上后，落入电泳辅槽，有效防止喷嘴堵塞，同时增加涂料回收效率。
电泳出槽喷淋管路上装有气动阀，气动阀的动作由工件信号控制，工件出槽时自动喷淋。
No.1UF水洗槽结构为型钢+钢板(SUS304)组成。
No.1UF水洗槽装有液位计，控制气动阀及时将UF 液转回电泳槽，实现闭路循环。
No.2UF水洗槽结构为型钢+钢板(SUS304)组成。
No.2UF水洗槽液可自动溢流至No.1UF水洗槽。
纯水水洗槽结构为型钢+钢板(SUS304)组成。
新鲜纯水喷淋管路上装有气动阀，气动阀的动作由工件信号控制，工件出槽时自动喷淋。
UF1 洗、UF2洗泵出口设有精密过滤器。
管路、阀门均为不锈钢材质。
UF1 和UF2及纯水槽的拐角处均作弧形板处理，减少超滤水洗槽内的沉积。
14）纯水装置
纯水装置产水量为4T/H。供电泳前、后的干净纯水喷淋，以及纯水槽换水用。
15）密封室体
采用型钢框架＋不锈钢壁板(sus304)结构。
悬挂输送链置于室体外和浸槽上部，设气幕和排气装置，以减少蒸汽对设备的污染。脱脂部位吸风管为不锈钢材料。
采用1.5㎜不锈钢壁板，避免了由于室体钢材腐蚀而对工件涂装质量带来不利影响。
室体采用框架式结构，喷淋段壁板之间满焊不漏水，浸槽上部室体壁板之间密封连接，不漏水汽。
照明灯安装于室体外部既隔水又防潮。
16)前处理设置送排风系统
入口设置抽风，防止水汽溢至车间，避免对车间构成腐蚀，形成污染源，影响涂装生产作业。
脱脂工序设置抽风，防止水汽后逸。
17）泵密封管路
设置从超滤系统的轴封泵至各双机械密封泵，再返回到轴封水槽的管路。
管路、阀门均为不锈钢材质。
在每个双机械密封泵的轴封水循环管路上均设有流量计和压力表，可随时监控轴封水的运行情况。
18）导电方式
采取轨道接地通电方式，为确保通电良好，采用人工装卸电极。电泳时间到，工件进入下道工序，实现真正的全自动生产。
18）电泳整流电源：
整流电源规格为1000A/400V。
系统接备用电源，在整个车间意外停电时可保证电泳槽液循环系统的正常连续运转。备用电源功率为45kw。
19）制冷机组：
制冷机组制冷量为10 万大卡，以保证夏季电泳漆正常工作。
20）表调后管道、阀门、管件均为(sus304)材质，之前采用碳钢。
工序号工序名称11121314
3.电泳烘干冷却设备
1）烘干输送采用地面链。
2）考虑三工件高度较高，故烘干采用下送风，上回风。送风风道在地面以下。
烘干室长19.8m,有9 个工位，烘干时间可达45~54min.烘干温度180~220度可调。
冷却室长9.48m,有3 个工位，冷却时间可达15~18min.自然温度。
烘干室、冷却室均采用工件纵向进入，横向平移形式。烘干室出端和冷却室入端室体结构上直接相连，设升降密封门。烘干室、冷却室均设有检修门。风机和燃气加热炉设在室体上端的平台上。密封门端部设排风罩。
烘干室加热方式：
加热方式为热风对流加热。要求烘干室内温度均匀，上下温差不大于5℃。烘干室体保温板的内板为1.5㎜镀锌板整体焊，外板为厚0.6mm的彩色波纹板，中间填充
150mm保温岩棉材料；烘干室壁板外侧温度不大于环境温度5℃；烘干室外部风管需
加100mm厚保温岩棉板，外包厚0.6mm 的彩色波纹板。
3）烘干、冷却室室体骨架为碳钢，要求涂漆前进行除锈处理，再进行底漆和面漆。确保表面质量；室体保温板表面不允许有划碰伤。
4）烘干室采用2台75万大卡直燃式燃烧器，并设2000m3/h废气处理装置。三．设备电控系统
设备电控系统共分前处理、电泳、烘干三部分控制，如下：
前处理：3台控制柜图号：0806S-DQA-01-01~27
电泳：4台控制柜图号：0806S-DQA-02-01~26
烘干：3台控制柜图号：0806S-DQA-03－01~16
电气外配线缆系统---上述控制柜的电控系统到现场电动风机、电磁阀、液位开关、
热电阻、按钮站、照明灯等的外配电线电缆、电缆桥架、电线保护管以及整流柜到阴、阳极电缆等电气安装材料。
涂装线非标设备电控系统设有10台控制柜，对整个卡车涂装线的前处理、电泳、
烘干室风幕、强冷室的送、排风机进行起停控制；水泵起停以及水池液位控制；与工
艺连锁的各喷淋电磁阀控制；与行走部分的连锁（悬链、滚床）；为燃烧炉、废气处理提供电源；照明等；强冷室的送、排风机37/30kW的风机采用变频器(采用三菱FR-740 系列)控制；各喷淋时间可在触摸屏上直接修改。
主要工艺及设备
23M
电泳出槽喷淋泵
3KW TIB1-63D/3 10A TIC1-09 T16
设备 名称
容量 开关元件 启动元件 保护元件
50M 烘干室自循环风机 0.5KW TIB1-63D/3 10A TIC1-09 T6 51M 工件进端保温门 1 1KW TIB1-63D/3 10A TIC1-09 T6 52M 工件进端保温门 2 1KW TIB1-63D/3 10A TIC1-09 T6 53M 工件出端保温门 1 1KW TIB1-63D/3 10A TIC1-09 T6 54M 工件出端保温门 2 1KW TIB1-63D/3 10A TIC1-09 T6 55M 强冷室送风机 1 37KW TIM1H-1250/3300 100A FR-740-37 56M 强冷室排风机 1 30KW TIM1H-1250/3300 100A FR-740-30 57M 强冷室送风机 2 37KW TIM1H-1250/3300 100A FR-740-37 58M
强冷室排风机 2
30KW
TIM1H-1250/3300 100A
FR-740-30
说明：
1、车架涂装线 PLC 采用日本三菱；变频器采用日本三菱。软启动采用正泰产品。
2、塑壳断路器、微型断路器、接触器、热继电器采用 TCL 。
3、互感器采用苏州鼎浩。
4、信号灯、按钮采用施耐德。
5、控制变压器采用沈阳大华变压器。
24M 密封水系统泵 0.75KW TIB1-63D/3 10A TIC1-09 T16 25M 一次超滤喷淋泵 15KW TIB1-63D/3 50A TIC1-50 T45 27M 15KW TIC1-50 二次超滤循环泵 T45 TIB1-63D/3 50A 28M 2.2KW T16 TIC1-09 干净超滤喷淋泵 TIB1-63D/3 10A 15KW 29M T45 TIC1-50 泳后纯水洗泵 TIB1-63D/3 50A 30M 0.55KW T16 TIC1-09 电泳转移槽排风机 TIB1-63D/3 10A 4KW 31M T16 TIC1-16 碱液排水池泵 TIB1-63D/3 16A 32M 4KW TIC1-16 T16 磷酸液排水池泵 TIB1-63D/3 16A 33M TIC1-16 4KW 泳漆液排水池泵 T16 TIB1-63D/3 16A 34M TIC1-32 7.5KW 予脱脂排风机 T25 TIB1-63D/3 32A 35M 7.5KW TIC1-32 T25 脱脂排风机 TIB1-63D/3 32A 36M TIC1-32 7.5KW T25 磷化排风机 TIB1-63D/3 32A 7.5KW 37M
T25 TIC1-32 予脱脂送风机 TIB1-63D/3 32A 38M TIC1-32 7.5KW T25 脱脂送风机 TIB1-63D/3 32A 39M 磷化送风机 TIC1-32 7.5KW T25 TIB1-63D/3 32A TIC1-09 40M 3KW T16 电泳排风机 TIB1-63D/3 10A 41M
TIC1-09
3KW
T16
电泳送风机
TIB1-63D/3 10A
(一）电气元件与成套制作
●变频器
1) 变频器具有进行联网通讯的接口功能,配置LED或LCD显示的参数设置操作面板; 2) 变频器的所有运行与故障状态在触摸屏及中央控制室能监控(如各种变频器运行状态与故障报警等);
3) 变频器应能平滑和稳定的控制设备运行,能够实现外部速度的多级控制,电子过载保
护可设定；
●电动机启动方式
1) 电动机具有三相过流、热过载和短路保护,而且必须防止它自动再次接通; 2)
小于等于22kW全压起动，30kW及以上软起动,有具体要求的地方采用变频器; 3)
电动机必须可靠接地,接地点由控制柜地排引至,以保证安全。
●进线电源主电源开关
1) 各控制柜都应设置机械方式操作的电源主开关并且应装有“主开关”的符号标记;
2) 进线电源主开关应安装在电控柜的左上部或右上部,在外部能方便的操作。
3)进线电源主开关必须在控制柜正面不开门进行操作,操作手柄必须与控制柜门开启
进行机械连锁;
4)进线电源主开关电流大于等于800A时,采用电动操作机构:
●控制柜
1)控制柜内部布线方式:柜内采用线槽布线、布置接地系统与另线系统;
2)喷涂颜色:各控制柜板必须经脱脂磷化处理后喷塑,颜色为威图RAL7035色标和或业
主指定;
3)屏、柜、台的防护等级:IP40;
4)控制柜外形尺寸:2000(高)X 1200（宽) X600(深)
5)控制柜底座高度:10槽钢
6)控制柜全部采用国内优质的产品,门板厚度2.5mm以上,侧板厚度1.5mm以上,元件
安装板厚度3mm以上;
7)控制柜、屏应采用风扇冷却方式,必须配置散热、换气过滤器装置,过滤器的过滤网
可方便的进行装拆:
8)控制柜带门锁,门锁采用带手柄方形门锁,并且门锁为同一型号。
9)柜内必须有照明(带门碰开关)、资料盒等;
10)总控制电源必须可在外面用手柄或按钮方便的操作;
11)柜内元器件的安装必须具有可维修性、可装拆性;
12)屏面上的所有器具均采用嵌入式结构安装,其布置清晰、美观大方和合理:
13)屏、柜、台结构牢固,能承受运输和正常使用条件下可能遇到的机械、电气、热应
力及潮湿的影响。
14)屏、柜、台表面平整,无凹凸现象,油漆颜色均匀一致,漆面整洁美观大方:
15)屏、柜、台上有与地基固定的安装孔,安装尺寸符合图纸的安装要求,屏、柜顶部装
有可承重800kg的吊环或吊钩:
每个屏、柜、台内配置一个AC220V5A插座;
低压电器元件布置：
从上部往下依次为：自动断路器、接触器、控制继电器、接线端子；
大于25mm 的电缆直接安装于元件上。
2
操作与信号元件：安装于电控柜门上，根据功能组布置。
按钮和灯的开孔直径：φ22.5mm。
上部：指示灯
中部：按钮“ON”
下部：按钮“OFF”
指示灯有验灯装置
元器件标号：
---柜内：电线上有塑料线号，线号须永久性且不易脱落，采用烙印；
元器件根据原理图进行标号；
门上器件及指示灯根据其功能采用标牌标注；
就地装置和接线箱用铆钉固定，字体为刻印，标牌尺寸见图例，中
文标注，内容与原理图相符；标牌底色为黄色，字体为黑色。
按钮及指示灯型号：施耐德
16)可编程序控制器(PLC):
---PLC 电源须经断路器，隔离变压器接入
---PLC安装于电控板上，输入输出模块根据功能组安装于机架上，插拔时不能混淆；预留一定备用量
---制造商：三菱
---型号：Q系列。
17)人机界面(HMI):（制造商：三菱）
（1）功能可以代替常规设备，如按钮、信号灯、数字显示器、信息显示器等；
（2）提供与控制器系统通讯的能力；
（3）应具有较强的报警指示能力，系统能按时间次序指示报警状态，随时显示最近的报警点，在请求时可以列出全部报警状态。
（4）人机界面功能要求
显示LCD,NTF,TFT显示方式
时钟硬时钟
通讯接口RS422打印机口
与控制器通讯接口
组态接口
o
环境温度0~45C
电源220VAC
保护等级IP65(前面)/IP20(背面)
(二)电气安装
1. 通用技术要求
1.1.电源电路和控制电路的电线必须符合国家标准;
1.2.电缆必须具有足够的长度而且能够使元件间进行快速准确的信号交换;
1.3.需要走外部的导线或柔性电缆必须走保护软管,不能外露;
I.4.所有的元器件必须以便于维护的方式进行连接:
1.5.接线端子必须用罩盖进行保护:
1.6.在应用于操作且需要移动的场合,外露的电缆必须是具有适宜的柔韧性而且具有适当的保护;
1.7.电缆使用标准
导线的横截面积必须符合国家标准,必须满足设备和电气元件正常稳定运转; 1.8.外部管线以桥架为主,镀锌钢管、金属软管为辅,途径有腐蚀、有高温场所的电缆、电线必须采用耐腐蚀、耐高温的电缆:
1.9.外部管线和内部管线的布置必须符合国际或国家有关规定,必须耐用、可靠、整齐美观、亢便维修及方便清扫等;
1.10.强、弱电走线必须严格分开,控制系统的桥架敷设必须将动力电缆与网络电缆分开;
1.11.经常移动的连接线采用多股铜绝缘软线,在适当位置固定留有足够长度,以免急剧弯曲和产生过度张力:
1.电缆桥架与镀锌钢管
1.1.
1.2.
1.3.
1.4.
1.5.
1.6.
1.7.电缆桥架采用槽式封闭型,电缆桥架的表面油漆必须光滑、完整无伤痕,厚度必须满足国家标准规定的要求,电缆桥架的托臂间距不得大于2m;
电线电缆保护管必须采用钢管,钢管与桥架、钢管与软管、软管与电动机等之间的连接应丝扣连接;
电缆桥架托臂与吊架、镀锌钢管的管支管卡与设备等相联物连接方式应采用螺栓螺母和焊接方法。
桥架与控制柜的接口开孔不得使用汽割或电焊,开孔处必须磨平无毛刺。为
了便于更换和修理,在电缆桥架内禁止进行任何导线的连接:信号线和强电线必须分隔开布置。
镀锌钢管弯曲处不应有折皱、凹陷、裂缝弯曲半径在明敷时不小于管外径的6 倍,如有一个弯头时不小于管外径的4倍;
镀锌钢管的敷设、安装以及接线应符合国家相关标准的要求,如金属管路较长或有弯时,必须增加中间分线盒,钢管两端接线盒之间的距离、弯头数量的应符合如下要求:
无弯管路,不超过30m;
有一个弯时,小于20m;
有二个弯时,小于l5m;
有三个弯时,小于8m;
3. 控制柜内部的导线
1.1.柜内布线采用塑料线槽行线,线槽在控制柜内必须美观;
1.2.PLC的备用I/0点必须用导线从接线端子连接到相应的PLC模块上;
1.3.在控制柜里使用的行线槽必须具有20%的额外空间用于备用;
第四章 展现设计成果 一、材料的分类(选择题) 分类 取材 性质 举例 取材于大自然 保持着原本特质的材料 木材、黏土、石材 、木鱼 石 (人造材料) 人为地把不同物质经化学方法或聚合作用而成的材料 其特质与原料不同 塑料、玻璃、钢铁 天然材料与合成材料的综合 保持部分原来的特质 胶合板、纸、混纺料 例题1、下列材料属于天然材料的是( ) A 、塑料 B 、纺织毛巾 C 、木材 D 、纱线 2、下列属于混合材料的是（ ） A 、胶合板 B 、玻璃 C 、木材 D 、塑料 二、材料的性能： 、 、 。我们先来了解材料的几种基本物理性能。 1、 是指材料承受外力而不被破坏（不可恢复的变形也属被破坏）的能力。 ① ：材料承受压力的能力。 ② ：材料承受拉力的能力。 ③ ：材料对致弯外力的承受能力。 ④ ：材料承受剪切力的能力。 2、 ：材料受外力作用时改变了形状，当外力消失后又能恢复原来形状的能力。典型例子如橡皮筋、弹簧。实际上，很多材料如塑料、金属、木材等都具有一定的弹性。
3、：材料抗冲击震动的性能。例如，玻璃的韧性很差，易被敲碎。 4、：材料抵抗刮削、切割或磨损的能力。例如，制作切削工具用的钢材，其硬度就比较高。 5、：指材料接受折、锻、压等外力，被改变形状或被延伸，而材料没有运受破坏的性能。例如，铝的延展性好，可以压制成盘、碗等，而木材则不能。 （延展性是延性和展性的合称。延性：物体可以拉成细丝而不折裂的性质，金属多具有延性。展性，物体可以压成片断而不断裂的性质，金属多具有展性。） 6、其它---材料具备的物理性能还有、、等。 材料的化学性能是指与物质的化学变化有关的性能，主要有抗氧化性和耐腐蚀性。例如铁容易被氧化，而不锈则有较好的抗氧化性，有些特殊钢具有较好的耐腐蚀性。 材料的加工性能是指与材料被加工时所体现出来的特性，又称工艺性能。例如，塑料和一些金属材料可以熔铸成型，有的金属适宜锻造成型，有的金属适宜弯折成型，而木材则只适应切削加工，此外各种材料材质不一样，加工时的难易程度也不同。 例题1、在我校进行拔河比赛之前，选择比赛用绳的时候，对用绳的技术要求主要体现在对其（）的要求上。 A、抗压强度 B、抗拉强度 C、抗弯强度 D、抗剪强度 2、钢筋混凝土梁中比无钢筋的水泥梁的（）强度更强。 A、抗弯 B、抗压 C、抗拉 D、抗剪 3、某厂生产一种抗拉能力为2000N的钢丝，生产出一部分样品要进行技术测试，下面方法最合理的是（） A、用2000N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 B、用2500N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 C、用钢丝剪测试是否容易被剪断
车架底漆线设备说明 一．.基本要求 1．设计依据 根据山东凯马公司提供的车间尺寸，厂房建筑图有关工艺资料。 2．生产纲领 年生产车架总成10万辆份。 3．输送方式 采用积放链加升降葫芦方式输送。 4．产品特点 车架的最大外形尺寸 l×b×h，mm：7600×1200×400 车架的最大质量：800 kg 工件最大表面积：25 m2 5．工作制度和年时基数 工作制度和年时基数：251天，双班制。 6．设计原则和主要工艺说明 a. 车架总成采用阴极电泳涂装工艺，耐盐雾试验腐蚀≥500h；漆膜厚度控制在 25±5μm。 b. 根据产品的特点及生产纲领，确定涂装生产线采用步进式生产方式，工件进行组挂后进入前处理及电泳设备。 c. 表调前和阴极电泳工艺槽材质采用碳钢，其他采用不锈钢槽，并设有排风系统。 7．工艺流程 工艺流程表
二．设备叙述 1．输送方式 方案一：积放链加挂电动葫芦 采用“积放链加挂电动葫芦”的输送方案——使工件在前处理电泳工位改为步进式横向移动输送。这种组合是将积放链的水平运动与电动葫芦的垂直运动叠加，即：积放链负责工件前行或停止，而电动葫芦负责工件垂直升降。方案可将积放链使工件方便停止、存放的优势与电动葫芦使工件灵活升降的特点相结合，最大限度的满足工艺要求。 a.纲领分析 本车架电泳涂装线生产纲领为100000辆/年。按6分钟/件的节拍式生产，每挂3件，每小时可生产30件；若按双班制，设备负荷90%计算，全年3810小时可年生产电泳车架102870个。完全满足纲领要求。 “积放链加挂电动葫芦”输送方案还具有如下优势：
1）电动双轨悬挂输送系统，其厂房占地面积大于积放链，其原因是：尽管在工位上方都是横向输送工件，但积放链的载物车回程却是纵向移动，不需很宽的距离。 2）积放链加挂电动葫芦造成本远小于其它步进式输送。 3）若积一台电动葫芦故障可推到检修线上检修，不会全线停线，而采用程控行车一台故障全线停产。 4）输送设备简介 根据工艺需要全线设载物车十三台。载物车采用四车组结构形式。其中前承载组，由前后小车加承载梁组成一组承载小车，后承载小车同样由前后小车加承载梁组成后承载小车；在前后承载梁之间增加平衡承载梁。此结构形式可保证单组承载小车组运行过程平稳可靠、并能使安装在承载梁上的集电装置平稳取电。在平衡承载梁两端下方各悬挂一只额定负荷为2吨的电动葫芦，两葫芦水平相距3500㎜。电动葫芦单速起升，升降速度6m/min。 设备启动前，十台载物小车均停在单轨返回线的积放段上，组成载物车的前后小车以及与之连接的平衡承载梁为纵向排列。
电泳漆超滤设备系统 操作说明书 第一部分系统概述 本处理系统采用用户厂内电泳漆溶液为原液，采用超滤的核心工艺进行浓缩分离处理，达到回收原液中的电泳漆的目的。 超滤系统和反冲洗系统的操作设计，以手动操作的方式为主。所有水泵和阀门通过旋扭开关或者现场打开、关闭的方式进行操作。 本操作说明书提供整个系统的运行和维护指导，包含下列附件： 1．工艺流程图。 2．机架、管路图。 这些附件文件是操作说明书的必要组成部分，操作过程中请仔细阅读各单体单元的操作说明书。 第二部分超滤系统的投运 本系统为手动投运。 电泳漆膜元件使用前必须注意的事项： 1、使用前要把膜中的保护液冲洗干净，以免污染原液。 2、膜元件使用压力不超过0.15M pa（1.5公斤压力），最佳使用压力为0.08~0.13 M pa(1.0~1.3公斤压力)，膜元件反冲压力不超过0.15 M pa(1.5公斤压力)，最佳反
冲压力为0.12~0.14 M pa(1.2~1.4公斤压力)；(注意此压力为进水压力)。超滤液流量控制是在规定的压力和流速的前提下，调节浓缩口的阀门即可。 3、考虑电泳漆回收超滤膜的使用寿命，防止出现难恢复的堵塞，尽量降低漆液浓缩倍数，以漆液恢复到能用的程度即可。 1、工艺过程 清洗系统 原液精密过滤器出水 2、袋式过滤器 过滤原液中的固体悬浮物,保证超滤系统进水条件的要求,延长设备的使用寿命。 3、超滤（UF）系统 本系统使用的超滤膜是本公司生产的电泳漆专用超滤膜EUF90。主要用于电泳漆的浓缩回收利用。 系统正常运行时，包括超滤出水和浓缩液回流两个部分。打开阀F1、F3、F4、F5、F8,启动原水泵。通过调节F5、F8可以控制渗透液跟浓缩液的比例。 通常情况下，系统保证F1、F3、F4、F5、F8完全开启，每支EUF-90的超滤出水量为80L-100L/小时左右，该出水量为正常情况。 系统运行时，应保证精密过滤器的压力在0.15Mpa以下，超滤膜进口端压力在0.13Mpa以下，超滤膜进口端压力越低，对膜的坑污染能力越强，使用寿命会增长。
浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制 摘要车架的铆接工艺是车架制造过程中的关键技术之一，约占汽车车架总成及分总成加工工作的80%以上，在汽车载荷和使用性能方面，车架要求有足够的强度和刚度方可满足车辆的各种运行路况，而铆接质量的控制就显得至关重要。 关键词铆接工艺；铆接质量 我公司铆接车间采用2条自动流水作业和1条简易轨道流水线，各工序转运采用自动板链式输送和轨道小车推动式输送，目前可以满足牵引车、自卸车、载货车、专用特种车以及军用越野车等各种车型铆接任务。 1 铆钉材料选用原则 铆接的钢结构中，铆钉材料必须具有较高的塑性和不可淬性。常用钢制的铆钉。一般钢制铆钉的材料采用以下几种材料制作： 普通碳素钢：如Q235、Q215A、BL2、BL3； 普通碳素铆接用钢：如ML2、ML3、ML10、ML15、ML20； 优质碳素钢：如10、15； 我公司车架所用钢制铆钉一般选用普通碳素铆接用钢中的ML10和ML15。 2 铆钉直径选用原则 铆钉直径的确定选择是根据结构件的受力情况，考虑铆接件的强度要求，通过力学分析和计算得到的。铆钉直径的正确选择，主要是根据板料的厚度来确定。板料厚度又必须依以下三个原则确定：①板料与板料搭接按较厚板料的厚度确定；②厚度相差较大时以较薄板料的厚度确定；③钢板与型材铆接时，以两者的平均厚度确定。多层板料的总厚度，不应超过铆钉直径的4倍[1]。 铆钉直径也可按下列公式计算：d= 式中d—铆钉直径mm；t—板料厚度mm。 3 鉚钉长度的选用原则 铆钉钉杆的长度一般是根据被铆接件的总厚度、铆钉直径和铆接工艺等因素来确定的。对于车架铆钉长度选用原则：铆钉钉杆的体积等于铆接孔的体积加上成形铆头体积[2]。
铝型材电泳工艺 电泳涂漆分为阳极电泳和阴极电泳，根据基体材料的种类或涂装的目的来选择使用电泳涂漆的类型。阴极电泳工艺一般是采用聚胺酯涂料对首饰表面进行涂覆处理。阳极电泳工艺中，第一代涂料为环氧树脂涂料，现在主要用于汽车底盘的表面处理；第二代为丙烯酸涂料，用于铝型材的表面处理。丙烯酸分子式为CH2CHCOOH，聚合成的丙烯酸树脂为一团乱麻，其中最外的羧基有70％被氨基所取代，因其树脂中存在—COONHR，使树脂具有水溶性，氨基树脂在高温下进行交联固化反应。涂料分子的均匀性对工艺操作有很大影响，一般来说，乳化越好，分子越均匀。 铝合金电泳涂漆工艺的原理是基材表面经阳极氧化处理后，形成由Al12O3，与A12(SO4)3，所构成的多孔性蜂巢式的保护层。在直流电压作用下，铝合金作为阳极，电流通过氧化膜微孔电解水，产生H+和O2，同时，电泳涂料液在电场作用下，向阳极被涂物移动，与H’反应并沉积于被涂物上。在电场的作用下，膜中的水分子渗透析出，最终膜中水分含量低至2%~5%。经过烘烤产生交联反应硬化。电泳涂漆起到封闭多孔质氧化膜的作用。 电泳涂漆一般认为有4个过程： （1）电解：丙烯酸胺R-CO ONH2→R-COO-+NH2 水H2O→H-+OH- （2）电泳：电荷粒子在导电介质中受电位影响而移动。粒子的移行率与粒子的ZETA电位、电场大小、介质的介电系数成正比，而与漆液的黏度成反比关系。 （1）工艺参数要求： 脱脂：硫酸180g/L~200 g/L，时间2min~5min 碱冼；氢氧化钠40 g/L~50 g/L，时间2min~5min 中和：硫酸180 g/L~200 g/L，时间2min~5min 氧化：硫酸150 g/L~180 g/L，Al3+<150 g/L，槽温（20±5）℃，电流密度为150A/m2~180 A/m2。 着色：着色电压小于氧化电压，其他参数按配槽要求进行 电泳涂漆：固体质量分数5%～7%，PH值7.6~8.4,温度(23±3)℃,电导率25℃时590us/cm~900 us/cm,涂漆时间40s~180s，涂漆电压40v~160v
电泳技术要求 本公司电泳产品需外协，没有特殊说明按以下要求执行，如有不同要求另行在技术协议中指明。 一、要求 1、颜色：黑色 2、厚度：20±5um 3、耐盐雾：400小时 4、附着力：ISO 2409-2007 中0-2级 5、电泳部位：WILO产品，轴承孔不泳；其他客户全部泳。 6、外观：颜色均匀一致,无针孔、缩孔、漆流。 7、环保要求：提供ROHS认证 二、验收标准 1、盐雾试验：执行国家标准GB1771-2007 2、附着力：按ISO 2409-2007标准 3、厚度：执行ISO 2808-2007标准。 编制：审核：
静电粉末喷涂技术要求 本公司喷粉产品需外协，没有特殊说明按以下要求执行，如有不同要求另行在技术协议中指明。 一、要求 1、颜色：根据客户图纸、样品、色板要求。 2、厚度：80-100um 3、附着力：ISO 2409-2007 中3级 4、喷涂部位：根据客户要求 6、外观：颜色均匀一致,无针孔、缩孔。 二、验收标准 1、颜色：样品或色板。 2、附着力：按ISO 2409-2007标准 3、厚度：执行ISO 2808-2007标准。 编制：审核：
电镀锌技术要求 本公司产品电镀锌需外协，没有特殊说明按以下要求执行，如有不同要求另行在技术协议中指明。 一、要求 1、颜色：根据客户图纸要求 2、外观：不应存在明显可见的缺陷，如麻点、起泡、起留、剥落、未镀覆部位。 3、厚度：一般8-10um,户外件18-22um 4、镀层耐腐蚀性检验：96H 5、喷涂部位：根据客户要求 二、验收标准 1、镀锌膜分级：GB/T9800-1988 2、上述“一”中各项的检测按GB/T9799-1997标准 3、镀层耐腐蚀性检验：执行GB/T 10125-1997标准。 编制：审核： 铸铁件时效处理技术要求 一、时效处理
琼脂糖凝胶电泳操作标准流程 一、实验目的 琼脂糖凝胶电泳是常用的检测核酸的方法，具有操作方便、经济快速等优点。本铜人阵学习DNA琼脂糖凝胶电泳的使用技术，此关为能力考核，通关成功后，代表具备操作琼脂糖电泳的能力。 二、实验原理 琼脂糖凝胶电泳是常用的用于分离、鉴定DNA、RNA分子混合物的方法，这种电泳方法以琼脂凝胶作为支持物，利用DNA分子在泳动时的电荷效应和分子筛效应，达到分离混合物的目的。DNA分子在高于其等电点的溶液中带负电，在电场中向阳极移动。在一定的电场强度下，DNA分子的迁移速度取决于分子筛效应，即分子本身的大小和构型是主要的影响因素。DNA分子的迁移速度与其相对分子量成反比。不同构型的DNA分子的迁移速度不同。如环形DNA分子样品，其中有三种构型的分子：共价闭合环状的超螺旋分子（cccDNA）、开环分子(ocDNA)、和线形DNA分子(IDNA)。这三种不同构型分子进行电泳时的迁移速度大小顺序为:cccDNA＞IDNA＞ocDNA 影响核酸分子泳动率的因素主要还是：1、DNA分子大小；2、琼脂糖浓度； 3、DNA构想； 4、所用的电压； 5、琼脂糖种类； 6、电泳缓冲液 核酸电泳中常用的染色剂是溴化乙锭（ethidium bromide EB）。溴化乙锭是一种扁平分子，可以嵌入核酸双链的配对碱基之间。在紫外线照射BE-DNA复合物时，出现不同的效应。254nm的紫外线照射时，灵敏度最高，但对DNA损伤严重；360nm紫外线照射时，虽然灵敏度较低，但对DNA损伤小，所以适合
对DNA样品的观察和回收等操作。300nm紫外线照射的灵敏度较高，且对DNA 损伤不是很大，所以也比较适用。 三、材料、试剂及器具 1、材料 不同大小的基因组片段； 2、试剂 Hind III digest DNA Marker（分子量标准）(TaKaRa)；D2000(TianGen)；BIOWESTAGAROSE（西班牙琼脂糖）；加样缓冲液（6x）：溴酚黄；电泳缓冲液（1×TAE）；溴化乙锭（EB）； 3、仪器及器具 （1）移液器、吸头、锥形瓶 （2）电泳系统：电泳仪、水平电泳槽、托盘、胶托、梳子等。 （3）紫外透射仪、微波炉、电子天平 四、操作步骤 1.器具清洗：首先将配胶、电泳、染胶所需要的器具清洗干净，包括托盘、胶托、梳子、电泳槽、染胶盘（EB污染，需独立清洗）。清洗流程为：先用自来水冲洗三次，然后用纯水冲洗三次，最后用纸巾或医用纱布擦干。若需对电泳产物进行胶回收，则还需用75%酒精对器具进行消毒。 2.配胶：根据基因组片段大小，配置相应浓度的琼脂糖凝胶。首先将锥形瓶洗干净并加入少量纯水煮沸，然后量取一定量的电泳缓冲液（1×TAE）至锥形瓶中，再称取相应量的BIOWESTAGAROSE（西班牙琼脂糖）倒入锥形瓶中，摇匀并
车架铆接
浅述重卡车架装配线工艺及设备 阅读次数：179 发布时间：2011-6-1 浅述重卡车架装配线工艺及设备 王祥（机械工业第一设计研究院，安徽，蚌埠233017） 【摘要】介绍了重型卡车车架装配工艺及设备，着重从重型卡车车架装配的生产特点，对重型卡车车架装配的工艺过程及其在装配过程中的输送设备、专用铆接设备、翻转设备配置等方面进行了阐述。 【关键词】装配线、铆焊工艺流程、设备配置 1．项目背景 随着我国国民经济的快速发展，重型卡车产品市场需求量迅猛增长，汽车企业也在不断扩大重卡产品生产规模。车架为卡车主要部件，一般随着汽车规格型号的不同也有不同规格，单一规格产品产销量不大，需要混线生产，其质量和装配效率直接影响整机产品质量及产能的提升。过去重型卡车产品产量低，多采用固定台位式或作业岛式，一方面效率低，另一方面质量和操作安全性差， 远远不能满足现阶段企业生产要求。 下面以机械工业第一设计研究院为某大型汽车企业制定的车架装配线方案为例，介绍重卡车架装配线设备及工艺设计过程。 2．装配线设计 2.1适应车型 该装配线适应车架重量0.8～1.8t，长度5~12m、整机载重量10t~16t级卡车 车架。 2.2设备组成 重型卡车车架装配线由装配线主体（用于车架工位间输送）、车架翻转设备、铆钉铆接装置、工具吊挂装置、供气盘管器、吊装设备、校正设备等组成。 3．生产任务和生产纲领 3.1装配线任务 车架装配线主要承担10t~16t级卡车车架的铆焊任务。
3.2生产纲领：年单班产车架5000辆。 3.3生产性质：中等批量生产性质 3.4产品特征 代表产品外型尺寸：11000X2000（mm ） 车架主要参数 车架主要组件数量 4．工作制度和年时基数 装配线采用一班工作制。 全年工作时间为251d ；设备年时基数1970h ；工人年时基数为1830h 。 5．车架装配特点 1）车架装配分为两部分：横梁分装(线下完成)和车架总装（车架装配线上 完成）。 2）所有零部件均为涂装后装配； 3）车架横梁及连接件分装，以横梁总成的形式上车架装配线； 4）车架纵梁和加强梁装配前均已冲孔，涂装后需一对一装合，再上线装配； 6．装配线工位设计 装配线工位数主要由产品年生产纲领、车架单件制作工时及设备年时基数确定，本装配线工位数为14个。工位工作内容按产品结构特点、生产节拍综合确定，保证各工位制作时间均衡，实现流水作业。各工位设备按作业内容配置， 横梁 6～10根 纵梁 2根 座板 2根 加强梁 2根 铸件 前端(铸钢) 2个 后端(铸铁) 2个 长（mm ） 5000～12000 宽（mm ） 前端 960 后端 800～850 高（mm ） 1200 重量（t ） 0.8～1.8
电泳线生产前准备工作 一、检查槽液（是否达到工艺要求温度（加温过程约10小时），浓 度及相关要求）。 工艺参数： 二、检查各槽体循环泵工作是否正常。
三、开启整流柜，检查是否正常工作。 四、检查各自行小车程序及所在工位是否正确（监控中心触摸屏）。 五、开启阳极泵检查其工作是否正常。 六、检查烘干室热风炉及各风机无异常情况，即可升温，随即开启 电泳线进行以下流程。 电泳线工艺流程 一、工艺流程图： 上件→预脱脂→脱脂→水洗1→酸洗→水洗2→中和→水洗3→水洗4→表调→磷化→水洗5→纯水洗1→阴极电泳→UF1水洗→UF2水洗→纯水洗→烘干→下件 二、主要工艺流程： 1 上件： 处理方式：人工 控制：手动操纵控制箱 1.将所需电泳的工件装入工件篮。注意：工件摆布尽量均匀合理，工件间隙不低于5CM，并使前后电动葫芦承重尽量平衡。
2.手动操作控制箱，使自行小车补位到发车位置。 3.手动操作控制箱操纵电动葫芦同降至工件篮，挂钩（人工）。 4.手动操作控制箱同升至运行高度。注意：工件篮需平衡，前后左右不出现倾斜。如不平衡需加配重。并严格检查有无脱落挂钩挂在工件篮底，须及时摘除。 5.等待整个电泳线线后续流程完全达到工艺指标后，手动操作控制箱操纵发车。进入预脱脂工艺步骤。 2 预脱脂： 工艺目的：除去工件油渍 处理方式：浸 温度：60℃ 时间：7分钟 处理液：自来水，脱脂剂A，脱脂剂B 备注：循环泵 控制：自动、人工均可 预脱脂步骤主要由PLC程序自动控制，必要时也可人工辅助控制。具体过程：自动控制，进入预脱脂工艺步骤。第一阶段，工件篮行走至预脱脂工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间240秒，前后电动葫芦同升至设定位置。第二阶段，前后电动葫芦同降，二次浸泡。浸泡时间180秒，然后同升至前后电动葫芦上限位置，自动进入下一工位。 此步骤结束后，检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人
阴极电泳与阳极电泳的区别 大家都知道，电泳涂装将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的、浓度比较低的电泳涂料槽液中作为阳极（或阴极）、在槽中另设置与其相对应的阴极（或阳极），在两极间通直流电，在被涂物上析出均一、水不溶的涂膜的一种涂装方法。 根据被涂物的极性和电泳涂料的种类，电泳涂装法可分为两种。阳极电泳涂装法：被涂物为阳极，所采用的电泳涂料是阴离子型（带负电荷）。 阴极电泳加工涂装法：被涂物为阴极，所采用的电泳涂料是阳离子型（带正电荷）. 这里简单的写下阳极电泳涂料和阴极电泳加工涂料的化学反应式，了解一下就可以，具体可参看电泳涂装（电沉积）机理一节。 阳极电泳涂料（阴离子电沉积涂料）的化学反应： 阳极反应（被涂工件） 2H2O→4H++4e–+O2↑ （电解） Me→Men++ne- (阳极溶解) RCOO—+H+→RCOOH↓（电沉积，树脂，颜料树脂的析出） 水溶性→水不溶性 nRC00—+Men+→(RCOO)nMe↓ 阴极反应： 2H2O+2e→2OH—+2H2↑ R3NH++OH—→R3N+ H2O 阴极电泳加工涂料（阳离子电沉积涂料）的化学反应： 阴极反应（被涂物） 2H2O+2e→2OH—+H2↑ R-NH++OH—→R-N↓+H2O （水溶性→水不溶性） 阳极反应： 2H2O→4 H++4e+O2↑ RCOO—+ H+→RCOOH 为什么会出现阳极电泳和阴极电泳加工两种电泳方法了，阴极电泳加工相对于阳极电泳来说有什么什么优点了。请看下面。 在电泳的初期人们都是采用阳极电泳，在电泳的不断发展中，经过长期的研究与使用，人们逐渐发现阳极电泳涂装工艺存在着以下三个问题： 1）由于电泳漆的特点，合成的树脂必须是水溶性的。为了达到树脂水溶的目的，在聚合物分子链上常需引入一定量的强新水性基团。如：羧基，羟基，醚基等。由于酯键、羧基和这些亲水性基团的存在，所以阳极电泳漆的耐碱性、耐盐雾性及耐用水性能均不够理想。 2）由于在阳极电泳过程中被涂工件作为阳极，电泳过程中被涂的基体金属及表面处理膜（如磷化膜）在电沉积过程中被析出而混入到漆膜中，这不仅使漆膜色泽变深，而且还降低了漆膜的耐腐性。 3）电泳涂装时，由于在阳极区发生电解产生的氧气对树脂影响很大（主要是对漆液的稳定性），必要时还须加入抗氧剂。 由于阳极电泳存在以上这些问题，于是人们通过研究发明了阳极电泳，那么阴极电泳加工又有什么优点了，我们就一起来看一下吧。 阴极电泳加工的特点：与阳极电泳相比，阴极电泳加工具有漆膜性能好，涂层均匀，漆膜色泽不变深，有色金属也能涂覆等特点：
电泳线程控输送机项目 程 控 输 送 机
二〇一四年一月十日 设备技术要求 §1设备用途 输送车通过工件上线、前处理、下线的工艺过程，完成产品的生产任务。 通过上线工艺小车将工件按照要求将车架依次放到工位器具（吊具）上，然后通过自行小车将工件转移到程控行车输送机构的上线起点位置，通过程序实现程控输送机带动工件在各个工艺槽体中自动运行。 §2设备主要技术参数 输送机起重质量：1000kg(不含吊具)，单件量大重量：530kg 生产节拍 车架: 生产制度：全年300天，两班工作制（每班8小时） 生产节拍：前处理:10min/挂 最大工件尺寸：粮仓1700×1413×2373(mm)； 割台1354×3045×2240(mm)； 输送槽831×600×2400(mm)； 底架1253×1607×5263(mm)； 前处理综合最大工艺框外形尺寸：5400×2000×2000 单框最大重量1000kg 3.前处理电泳输送机构 3.1输送机形式：程控输送机 3.2运行方式：间歇运行方式 3.3程控行车数量：3组 §3设备结构及组成 一程控输送机系统 1.用途
主要完成产品上件、前处理、下件、输送机返回等工艺输送要求。 2.组成 程控输送机系统由3台程控输送机、轨道、电气及自动化控制系统等组成。程控输送机可完成纵向往返运行及工件的入槽、出槽动作；轨道为轻轨；由PLC 完成对3台程控输送机的自动化控制。 3.描述 3台程控输送机间歇运行于前处理、电泳各工位之间，每台程控输送机负担数个工位间工件的入槽、出槽，完成后工件程控输送机转挂到地面工艺小车上。 5.开关数量 根据程控输送机运行动作及控制要求确定需要开关的数量。 6.程控输送机运行动作控制要求 6.1正常运行时，各程控输送机按照工艺节拍及操作程序自动循环动作。 6.2各程控输送机应设置手动操作面板，上下件转挂处也应设置手动操作面板， 手动操作应与自动信号联锁，但手动信号优先；同时操作面板上设置急停按钮，并与相关的设备联锁；各设备均设故障信号。 6.3程控输送机纵向运行的重复定位精度为±3mm，部分工位要求满足双向定 位精度要求。 6.4每个工位设置输送机的变速、停止信号，并要保证程控输送机两侧纵向运 行驱动电机同步运行。 6.5要考虑相邻输送机交叉工位的互锁，避让及优先权利：相邻输送机的目标 位置不允许同时交叉；上一台输送机取空吊具时，应保证提取位有空吊具占位；送空吊具时，应保证目标位空位。 6.6每台程控输送机的纵向行程范围的两端应设置行程控制开关。 6.7升降机构的两端应设置升降到位信号；另外升降机构还应设置上限位保护 开关，升降电机设置过载报警装置。 §4设备性能要求 一、急停按钮设置 输送机设备都设急停按钮，并与相关的设备联锁,控制柜设故障信号。
车架铆接工艺准则 1 目的 为加强公司的工艺管理，完善车架铆接工艺，保证车架铆接质量，提高产品竞争力，特制定本准则。 2 范围 本规范适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。 3 铆钉 3.1 铆钉材料、化学成分、机械性能应符合Q450-1995； 3.2 铆钉表面一般进行氧化处理。 4 铆钉孔 4.1 铆钉孔中心到弯曲边的最小距离(见图1)应符合表1规定。 表1 (单位：mm) 4.2 测量点 铆钉孔孔边距“X”应从图2所示测量点计起。
4.3 角度偏差 纵梁上、下翼面对腹板的角度偏差为±1°或±1.5mm (当翼板宽度为90mm时)，见图3. 4.4 铆钉孔的直径，见表2. 表2 (单位：mm) 4.5 去毛刺 4.5.1 无论产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都必须对孔的两端打磨或倒角，以去除毛刺。去毛刺后，手指肚划过孔端边沿应感觉平滑、无明显凸兀感，孔内必须无残留铁屑或飞边。 4.5.2 零件装配时铆钉孔允许的最大位移量(错位量)为 1.6mm，为消除位移可采用与孔径对应的铰刀绞孔，以保证铆钉能顺利插入。 4.5.3 铆钉孔位移量不大于1.0mm时，允许使用导正销或其它方法来使铆钉顺利插入铆钉孔, 否则应绞孔至铆钉能顺利插入。 4.5.4 绞孔时铰刀的最大倾斜角为5°，铆钉插入前铆钉孔两端应按4.4.1的要求去毛刺。 5 铆接 5.1 铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的
1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度，见图4。 5.2 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。 5.3 铆接后，铆钉头与钢板间及各铆接零件间的贴合面必须紧密贴合。 5.3.1 铆钉头(包括成型头及预制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，见图5。 5.3.2 被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm ，见图5。 5.3.3 铆钉孔到弯边距离小于3d时，圆角部分不做上述要求。 5.4 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。 5.5 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。 5.6 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。 5.7 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。 5.8 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。
TJ/CL097-2005 C70（H）型通用敞车技术条件 1范围 本技术条件规定了在中国标准轨距铁路上运行的C70（C70H）型通用敞车的主要用途、主要性能参数与基本尺寸、主要结构、技术要求、试验方法与检验规则、标记、寿命与检修周期及质量保证等。 本技术条件适用于图号为QCH235-00-00-000的新造C70（C70H）型通用敞车。装用转K6型转向架车型为C70，装用转K5型转向架车型为C70H。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB146.1-1983标准轨距铁路机车车辆限界 GB/T1184形状和位置公差未注公差值 GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹 GB/T5599-1985铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范GB/T5600铁道货车通用技术条件 GB/T5601铁道货车检查与试验规则 —1—
GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T6725冷弯型钢 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T13914冲压件尺寸公差 GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 GB/T21471锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类HG/T2453-1993醇酸清漆 TB/T1.1铁道车辆标记一般规则 TB/T1.2铁道车辆标记文字与字体 TB/T493铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件 TB/T1335-1996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范 TB/T1464铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件TB/T1466铁道机车车辆用灰铸铁件通用技术条件TB1560-2002货车安全技术的一般规定 TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件 TB/T2369-1993铁道车辆冲击试验方法与技术条件 TB/T2403铁路货车用合成闸瓦 TB/T2435铁路货车车种车型车号编码 TB/T2446机车车辆用耐候钢焊接技术条件 TB/T2879.4铁路机车车辆涂料及涂装第4部分：—2—
车架电泳线线技术要求
车架以及底盘小件以及薄板件电泳线技术要求 甲方(需方)： 乙方(供方): 乙方向甲方提供车架、底盘小件以及薄板件电泳线设备 1 台(台套)，由乙方进行设备的设计、制造、安装、调试，验收合格后一次性交付甲方使用。为确保项目质量，需满足如下要求： 一、技术要求 1、项目总体要求 1.1涂装工件名称：车架以及底盘小件以及薄板件； 1.2零件最大组挂尺寸：长12米*宽1.1米*高1.6米， 1.3最大重量：1500KG 1.4动力来源：电、压缩空气、天然气； 1.3生产纲领： 车架产量50000台/年，底盘小件和薄板件25000挂/年； 1.4工作制度： 工作制度：每年300天，每天工作20个小时，三班制； 生产节拍：4.8分钟/件 1.5工艺过程： 工艺温度：预脱脂、脱脂温度不低于45℃；磷化温度为35～45℃；电泳温度为28～32℃； 电泳烘干工件表面温度为180℃以上，其余工序常温。 工序工序内容时间(min) 温度（℃）处理方式 1 上件常温自动输送过来 2 预脱脂 1 不低于45 浸渍 3 脱脂 3 不低于45 浸渍 4 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋 5 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋 6 表调 1 常温浸渍 7 磷化 3 35～45 浸渍 8 水洗 1 常温浸渍+出槽喷淋
除渣泵。 7）槽底与两侧壁板连接处采用圆弧结构，与底、侧板焊接的焊缝不在折角处，不采用槽底板与侧壁板直角对接焊。 8）槽体板与骨架按规范采用断续焊，槽体板与板之间采用连接密封焊，要求各焊缝尽量设置在骨架上，槽体要求耐压、不渗不漏。 9）预脱脂、脱脂、纯水洗等循环管路需加袋式过滤器。 10）预脱脂、脱脂过滤器中需加有高磁磁棒。磁棒可以手工清洁。 4.1.5 搅拌系统 1）要求槽底无死角，各处均能喷到。 2）每只浸槽喷射管数按保证车架表面处理质量的原则下选定。 4.1.6 喷淋系统 1）脱脂采用浸的方式，去除白车架内外表面上的污油和铁屑 2）磷化后水洗系统去除磷化后的车架内外表面上磷化渣。 3)磷化二次水洗后，有节拍自动控制喷纯水系统，清洗磷化后车架表面上磷化液的残留物。 4）前处理设备喷射系统各种功能要求的管路直径、阀门规格尺寸均以确保满足各种功能实现所需要的流量、压力而选定。 5）所有喷淋喷嘴采用不锈钢，可单独调节喷淋方向、调节后可固定的喷嘴。其中顶部喷淋支管做有连接在槽侧的辅助支架，支架确保喷淋支管的支承强度。 6）喷淋管和喷嘴冲洗净白车架和底盘小件表面的铁屑和大部分的污油。 4.1.7 密封室 密封室骨架要先用螺栓连接并调整好后，再进行整体焊接。安装焊接质量要符合相关行业标准。密封室不锈钢壁板制作时要贴保护膜，安装要按图纸要求和施工规范，注意外观质量，不得有明显划碰伤。密封室采用加胶玻璃。 4.1.8 除油装置： 1）要求能去除预脱脂、脱脂槽液中和浮在液面上的污油。 2)要求将槽内的含污油溶液加热到 80～90℃， 3）槽加热采用自动控制阀组和旁通，设有压力表和温度表，对槽液温度能实现自动控制。 4）预脱脂、脱脂槽液除油共用一套除油系统，各槽液中的污油进行处理，处理后的清液回流至原液提取槽内。 5）所有管路为可拆装式法兰连接，垫片采用聚四氟乙烯垫片，连接处密封良好，不渗不漏。 4.1.9 除铁屑装置
毛细管电泳操作手册 一.毛细管紫外检测器简介 分高压电源（左侧）与毛细管检测主机（右侧）（紫外检测器）。 1.高压电源 设置高压电源分离电压范围在0-30 kV，最高设置不能超过25 kV，参考文献中如若提及分离电压在30 kV，务必不要将本高压电源也设置在30 kV。 2.毛细管检测主机 主机分毛细管系统、进样系统、和紫外检测系统。
a.毛细管系统主要包括：缓冲池、冲洗器、毛细管、高压电极。 缓冲池是两个高约3.5 cm 的玻璃瓶，用于乘装运行缓冲液。 冲洗器包括弹簧压力器和2.5 mL的医用注射器，注射器中乘装与缓冲池中一样的运行缓冲液，依靠弹簧压力将运行缓冲液推入毛细管中。 毛细管主要用的是未涂层的50 μm口径石英毛细管，有效长度在50 cm左右。 高压电极的作用是将高压电源产生的高压传输到两个缓冲池中形成电回路。 b.进样系统为一可伸缩的高度进样杆，一般进样升到最高点，所产生的高度差提供0.5 psi 的进样压力。 c.紫外检测系统提供各个波长的紫外光，可根据所做物质的紫外吸收最大波长进行手动 调节。
二.毛细管电泳的日常维护以及注意事项 1.毛细管每次使用之前必须检查正负铂丝电极是否断裂——用手指轻轻挑动电极； 2.毛细管电泳使用完毕后一定要将干燥硅胶置入主机内，如若变红，须烘箱干燥后再放入； 3.毛细管主机内部不能用水清洗，只能在关机状态下用酒精浸泡的脱脂棉擦拭，或用小毛 刷扫除主机内部的灰尘； 4.非正常情况下不要将紫外检测器的暗池打开，以免损坏紫外光接收器； 5.高压电源与主机非正常情况下不要轻易移动位置； 6.实验中手法保持轻盈，毛细管较易折断，主机窗门轻开轻关； 7.实验结束后一定要将高压电源和主机的插头都拔掉，也不要将试验样品留在主机内部的 样品架上，要保持主机内部无任何附加的化学试剂； 8.下雨天或者潮湿天气不要开机，高压电源对湿度比较敏感，湿度较大的情况下开机可能 会使高压电源击穿，造成仪器损坏； 9.寒暑假实验室无人的情况下要将毛细管主机及高压电源用干净的实验服盖住，门窗关 好，保持实验室无人的状态下也干燥； 10.若仪器长时间不用，须定时在不插电关机状态下将毛细管冲洗一次，以免毛细管堵塞。
货运全挂车通用技术条件 1.范围 本标准规定了货运全挂车的技术要求、检验规则及试验方法。 本标准适用于在公路及城市道路上行驶的货运全挂车。 2．引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB1589-1989汽车外廓尺寸限界 GB4781-1984牵引车与全挂车的机械连接装置互换性 GB4785-1984汽车及挂车外部照明和信号装置的数量、位置和光色 GB7258-1997机动车运行安全技术条件 GB/T13873-1992货运挂车试验方法 GB/Z111-1986汽车油漆余层 JT3136.2-1989全挂车转盘通用技术条件 JT3138.2-1989挂车车轴通用技术条件 JT/T3147-1992货运挂车侧面防护装置 3．技术条件 3.1整车 3.1.1全挂车的外廓尺寸按GB1589执行。 3.1.2全挂车所有零部件应按规定批准的图样及技术文件制造，装配正确，数量齐全。 3.1.3外购、外协件必须有产品合格证；所有零部件必须检验合格后方可装车。 3.1.4所有螺栓、螺母均应进行表面处理，所有联接件、紧固件必须联接可靠，不得松动。 3.1.5各处润滑油嘴齐全、有效，并按设计要求加注润滑脂。 3.1.6牵引环中心至左、右前轮中心的距离差不大于6㎜. 3.1.7转盘中心至左、右后轮中心距离差不大于6㎜. 3.1.8.焊接件焊缝平整均匀，不允许有裂纹、焊穿、脱焊、漏焊等焊接缺陷。 3.1.9铆接件的接合面必须贴紧，铆钉应充满钉孔，铆钉头不得有裂纹、歪斜、残缺。 3.1.10油漆涂层应符合JB/Z111规定。 3.1.11照明及信号应符合GB4785规定。 3.1.12防护装置应符合JT/T3147规定。 3.1.13转盘应符合JT3136.2规定。 3.1.14车轴应符合JT3138.2规定。 3.2车架 3.2.1纵梁腹板的纵向直线度公差，在任意1000㎜长度上为2㎜，在全长上为其长度的千分之一。 3.2.2在纵梁的任意横截面上，上、下翼板面对腹板的垂直度公差为纵梁高度的百分之一。 3.2.3车架总成左、右纵梁上平面应在同一平面内，其平面度公差为被测平面长度的千分 之一。 3.2.4车架主要横梁对纵梁腹板的垂直度公差不大于横梁长度的千分之三。 3.2.5车架两纵梁外侧面宽度极限偏差为±10㎜. 3.2.6左、右钢板弹簧固定架销孔对其公共轴线的同轴度公差为￠2㎜. 3.2.7钢板弹簧固定支架销孔中心对角线之差不大于5㎜。
阴极电泳工艺流程 通用的金属表面电泳涂装的全操作工艺流程如下：预清理一上线一除油一 水洗一除锈一水洗一中和一水洗一活化一水洗一底层电镀一水洗一光亮电镀一水 洗一电泳涂装一槽上清洗一超滤水洗一烘干一检验一包装。 被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。因此，不同的金属材料和不同 的制作成型的制品有不同的工艺流程和前处理要求。铸件一般采用喷砂或喷丸进 行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等 杂物。钢表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 不同材质金属进行不同色彩的阴极电泳加工的工艺流程如下。 (1)钢铁件 金色：前处理一镀镍一镀薄银一透明金色电泳； 咖啡色：前处理一磷化一透明金色电泳； 青铜色：前处理一镀锌一青铜色电泳； 黑色：前处理一磷化一黑色电泳； 其他色：前处理一镀镍一无色透明电泳一着色。 (2)铝及合金 金色：前处理一化学或电化学抛光一透明金色电泳； 咖啡色：前处理一透明咖啡色电泳； 青铜色：前处理一青铜色电泳； 黑色：前处理～黑色电泳； 其他色：前处理一化学抛光一无色透明电泳一着色。 (3)锌合金 金色：前处理一碱铜一酸铜一光亮镍一透明金色电泳； 咖啡色：前处理～透明咖啡色电泳； 青铜色：前处理一青铜色电泳； 黑色：前处理一黑色电泳； 其他色：前处理一碱铜一酸铜一光亮镍一无色透明电泳一着色。 (4)铜及铜合金
金色：黄铜件前处理一化学抛光一透明金色电泳；铜件前处理一光亮镍一镀薄银一透明金色电泳；咖啡色：前处理一着咖啡色一无色透明电泳； 青铜色(青铜)：前处理一抛光一无色透明电泳； 黑色：前处理一黑色电泳； 其他色：前处理一光亮镍一无色透明电泳一着色。
湖州南浔遨优电池有限公 高压线束技术规范 编制：审核：批准： 受控状态：
目录 1范围 (2) 2目的 (3) 3规范性引用规范 (3) 4术语与定义 (3) 4.1 额定电压 (3) 4.2 端子 (3) 4.3 连接 (3) 4.4 带胶热缩管 (3) 4.5屏蔽 (3) 4.6非屏蔽 (4) 5高压线缆 (4) 5.1电缆特性、结构和运行特点 (4) 5.2参数要求 (4) 5.2.1规格要求 (4) 5.3载流量理论的计算 (5) 5.3.1直流下电缆导体的温升和载流量 (5) 5.4线束标签设计 (7) 5.5技术要求 (7) 6高压线束命名规则 (8) 6.1零件方式命名要求 (8) 6.1.1高压线束名称命名规则： (8) 6.2.2 高压线束图纸号编码规则： (8) 7高压电缆具体选型 (9) 7.1直流下电缆导体的温升和载流量 (9) 7.2 高压线缆线经对应载流量 (11) 8高压线束制作要求 (11) 8.1高压线束示意图 (11) 8.2高压线束制作技术要求 (12) 8.1.1.技术要求: (12) 8.1.2.工艺要求 (12) 8.1.3.出厂发货要求 (13) 附录：A (13) 附录：B (13) 附录：C (14) 附录：D (14) 附录：E (14) 附录：F (15) 附录：G (15) 1范围 本规则作为湖州南浔遨优电池有限公司PACK研发动力电池系统高压线束技术规范， 为PACK研发部门设计标准文件。
2目的 动力电池系统电压最高可达700V以上，动力线是动力电池系统相连接的桥梁，为提高产品的安全性能和工作效率，制订本规范对电池系统中的高压线束设计进行指导。 3规范性引用规范 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 QC∕T 1037-2016 道路车辆用高压电缆 JBT8139-1999公路车辆用低压电缆(电线) GB-T 2951.11-2008 电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第11部分：通用试验方法——厚度和外形尺寸测量——机械性能试验 GB-T3048.11-2007电线电缆电性能试验方法-第11部分：介质损耗角正切试验 GBT 2900.10-2013 电工术语电缆 GBT 11021-2014 电气绝缘耐热性和表示方式 GB 3956—2008 电缆的导体 ISO 6722-2011道路车辆—60V 和 600V 单芯电缆—第一部分：铜导体电缆的尺寸规格，测试方法和要求 GB/T 3956-2008/IEC 60228：2004 电缆的导体 GB/T 125285 交流额定电压3Kv及以下轨道交通车辆用电缆 4术语与定义 4.1 额定电压 电缆的额定电压是指电缆设计和电气性能试验用的基准电压。 4.2 端子 插接件和接头的统称。 4.3 连接 两个配合的插接器或插头/插座。 4.4 带胶热缩管 包覆波纹管和端子 4.5屏蔽 导电材料用于减少变化的电磁场穿透和/或辐射进入指定区域。