电泳线生产前准备工作
一、检查槽液（是否达到工艺要求温度（加温过程约10小时），浓
度及相关要求）。
工艺参数：
二、检查各槽体循环泵工作是否正常。
三、开启整流柜，检查是否正常工作。
四、检查各自行小车程序及所在工位是否正确（监控中心触摸屏）。
五、开启阳极泵检查其工作是否正常。
六、检查烘干室热风炉及各风机无异常情况，即可升温，随即开启
电泳线进行以下流程。
电泳线工艺流程
一、工艺流程图：
上件→预脱脂→脱脂→水洗1→酸洗→水洗2→中和→水洗3→水洗4→表调→磷化→水洗5→纯水洗1→阴极电泳→UF1水洗→UF2水洗→纯水洗→烘干→下件
二、主要工艺流程：
1 上件：
处理方式：人工
控制：手动操纵控制箱
1.将所需电泳的工件装入工件篮。注意：工件摆布尽量均匀合理，工件间隙不低于5CM，并使前后电动葫芦承重尽量平衡。
2.手动操作控制箱，使自行小车补位到发车位置。
3.手动操作控制箱操纵电动葫芦同降至工件篮，挂钩（人工）。
4.手动操作控制箱同升至运行高度。注意：工件篮需平衡，前后左右不出现倾斜。如不平衡需加配重。并严格检查有无脱落挂钩挂在工件篮底，须及时摘除。
5.等待整个电泳线线后续流程完全达到工艺指标后，手动操作控制箱操纵发车。进入预脱脂工艺步骤。
2 预脱脂：
工艺目的：除去工件油渍
处理方式：浸
温度：60℃
时间：7分钟
处理液：自来水，脱脂剂A，脱脂剂B
备注：循环泵
控制：自动、人工均可
预脱脂步骤主要由PLC程序自动控制，必要时也可人工辅助控制。具体过程：自动控制，进入预脱脂工艺步骤。第一阶段，工件篮行走至预脱脂工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间240秒，前后电动葫芦同升至设定位置。第二阶段，前后电动葫芦同降，二次浸泡。浸泡时间180秒，然后同升至前后电动葫芦上限位置，自动进入下一工位。
此步骤结束后，检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人
工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求。
预脱脂工艺结束，进入脱脂工艺步骤。
技术参数要求：
1、预脱脂槽液配比：
脱脂剂A、B两组分均按质量3%的比例加入自来水中溶解完全，测PH：10-12即可。
总碱度20-25ml，游离碱12-15ml
游离碱（FAC）：
称取10ml槽液加到250ml烧瓶中，加入50至100ml蒸馏水，加入4-6点酚酞指示剂，用0.1N盐酸进行滴定。当溶液由粉红色变为无色时，所用去的盐酸即为游离碱点数。
总碱度（TAC）
称取10ml槽液加到250ml烧瓶中，加入50至100ml蒸馏水，加入几滴溴甲酚兰指示剂，用0.1N盐酸进行滴定。当溶液由粉蓝红色变为黄绿色时，所用去的盐酸即为游离碱点数。
3 脱脂：
工艺目的：进一步除去工件油渍
处理方式：浸
温度：60℃
时间：7分钟
处理液：自来水、脱脂剂
备注：机械搅拌
控制：自动、人工均可
脱脂步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。
技术参数要求同预脱脂。
具体过程同预脱脂工艺过程相同，至工件达到工艺要求后，脱脂工艺结束，进入水洗1工艺。
4 水洗1：
工艺目的：清洗工件
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：1分钟
处理液：自来水
控制：自动
水洗1步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入水洗1工艺步骤。工件篮行走至水洗1工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。
水洗1工艺结束，进入酸洗工艺步骤。
5 酸洗：
工艺目的：除锈
处理方式：浸
温度：60℃
时间：8分钟
处理液：酸性溶液
控制：自动、人工均可
酸洗步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。
具体过程：自动控制，进入酸洗工艺步骤。第一阶段，工件篮行走至酸洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间360秒，前后电动葫芦同升至设定位置。此时查看工件表面处理情况，视工件情况控制第二阶段工艺处理时间（达到除锈要求，且不腐蚀工件本身），第二阶段，前后电动葫芦同降，二次浸泡。浸泡时间120秒（视工件情况而定），同升至行走位置。
此步骤结束后检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求。
技术参数要求：
游离酸点数：16-30ml，铁离子含量：小于3ml。
游离酸：称取10ml槽液转入250ml锥形瓶中，加入50至100ml 蒸馏水，滴加6-8滴溴酚蓝，然后用1N氢氧化钠滴定至由黄色变为蓝色时，用去的氢氧化钠毫升数即为游离酸值。
铁离子含量：称取1ml槽液用25ml蒸馏水稀释，加1ml 1：1硫酸，用0.18N的高锰酸钾滴定至粉红颜色停留15秒不退，用去的滴定液即为铁离子含量。
酸洗工艺结束，进入水洗2工艺步骤。
6 水洗2：
工艺目的：清洗工件
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：1分钟
处理液：自来水
控制：自动
水洗1步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入水洗2工艺步骤。工件篮行走至水洗2工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。
水洗2工艺结束，进入中和工艺步骤。
7 中和：
工艺目的：中和酸性溶液
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：3分钟
处理液：碱性溶液
控制：自动
中和步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入中和工艺步骤。工件篮行走至中和工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间180秒，前后电动葫芦同升，同升过程中同时进行喷淋冲洗。同升至设定位置喷淋结束。
中和工艺结束，进入水洗3工艺步骤。
8 水洗3：
工艺目的：清洗工件
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：1分钟
处理液：自来水
控制：自动
备注：机械搅拌
水洗3步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入水洗3工艺步骤。工件篮行走至水洗3工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。
水洗3工艺结束，进入水洗4工艺步骤。
9 水洗4：
工艺目的：清洗工件
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：1分钟
处理液：自来水
控制：自动
备注：机械搅拌
水洗4步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入水洗4工艺步骤。工件篮行走至水洗4工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。
10 自泳：
暂不用。工件直接进入表调工艺步骤。
11 表调：
工艺目的：深度表面处理
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：3分钟
处理液：表调液
控制：自动
备注：机械搅拌
表调步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入表调工艺步骤。工件篮行走至表调工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间180秒，前后电动葫芦同升至设定位置。
表调液配制：
按质量3‰左右的比例加入金属表面调整剂，充分搅拌至完全溶解，测PH：
8.5-9即可使用。
表调工艺结束，进入磷化工艺步骤。
12 磷化：
工艺目的：工件形成磷化膜
处理方式：浸
温度：25--30℃
时间：6分钟
处理液：磷化液
控制：自动、人工均可
备注：机械搅拌
磷化步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。
具体过程：自动控制，进入磷化工艺步骤。工件篮行走至表调工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间360秒，前后电动葫芦同升至设定位置。
技术参数要求：
TA：20-25 FA：0. 9-1.0 AC：2.0-4
此步骤结束后检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人工控制继续浸泡，直至工件达到工艺要求。
磷化液的配制：
（1）向槽内注水至规定体积的80%，确认水的酸碱性，无大的差异，按照每吨水中加入38-42kg磷化剂A组分，最后加水至规定体积。
（2）向槽内按照每吨槽液加入5-7kg的比例加入磷化剂D，加入磷化剂D时
会有大量白色絮状物产生，且不容易融化，所以加入磷化剂D时要遵循少量、多次，充分搅拌，多化验分析的原则。直至把总酸（T A）、游离酸（F A）调整到技术要求范围。
（3）然后按照每吨槽液加入2.5-3kg的比例加入磷化剂C，化验促进剂浓度在2-4之间，即可使用。（加入方法与加调整剂相同）。
磷化液各指标的调整：
（1）因生产原因造成T A下降可按每吨槽液加入3-3.5kg左右磷化剂B提高T A：1点的比例加入，F A同时提高0.1-0.2点左右，按此比例添加F A一般不会超出范围，如F A过低，可继续按此比例，添加B组份调整F A到技术范围，如F A高出技术范围，可按每吨槽液加入0.1-0.2kg的比例加入D组份F A降低0.1个点，调整到技术范围。
（2）因生产原因造成AC下降可按每吨槽液加入0.8-1.5kg左右磷化剂C 提高AC 1点的比例加入，调整到技术范围。
（3）因加水原因造成的T A、F A、AC下降可按配槽方法添加。
注：磷化剂C、D的添加都要循环，少量多次，经常化验，充分搅拌的原则，切不可一次性过量添加。
磷化槽液的检测：
1、总酸度（TA）：
用吸管吸取10ml工作液置于200ml三角烧瓶中，加入1—3滴酚酞指示剂。然后用0.1mol/L的NaOH标准液滴定，溶液颜色由无色至粉红色为终点。标准液消耗的毫升数即总酸的点数。
2、游离酸度（FA）：
用吸管吸取10ml工作液置于200ml三角烧瓶中，加入1—3滴溴芬兰指示剂。然后用0.1mol/L的NaOH标准液滴定，溶液颜色由黄色至淡蓝色为终点。标准液消耗的毫升数即游离酸的点数。3、促进剂浓度（AC）的测定：
将工作液装满发酵管（约120克重），确认管顶部没有气泡，用牛角勺加入适量（约2—3克）氨基磺酸指示剂，用手掌立即将口封严。倒置一次，然后静置约一分钟，观察发酵管顶部气体发生量。产生气体的刻度即为促进剂的点数。
磷化工艺结束，进入水洗工艺步骤。
13 水洗：
工艺目的：清洗工件
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：1分钟
处理液：自来水
控制：自动
水洗步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入水洗工艺步骤。工件篮行走至水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置。
水洗工艺结束，进入纯水洗1工艺步骤。
14 纯水洗1：
工艺目的：清洗工件
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：6分钟
处理液：纯水
控制：自动
纯水洗1步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入纯水洗1工艺步骤。工件篮行走至纯水洗1工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间60秒，前后电动葫芦同升至设定位置，进行控水，控水时间300秒。
纯水洗1工艺结束，进入阴极电泳工艺步骤。
前处理缺陷和分析
15 阴极电泳：
工艺目的：吸附电泳漆
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：5分钟
处理液：阴极电泳漆
控制：自动
备注：机械搅拌
阴极电泳步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入阴极电泳工艺步骤。工件篮行走至阴极电泳工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡
时间300秒，前后电动葫芦同升，同升过程同时进行喷淋。同升至设定位置喷淋结束。
技术参数要求：
电泳液固体含量：18-20%，测定方法为烘干，烘干温度105度，时间1小时
槽液温度：28±1℃
阴极电泳工艺结束，进入UF1水洗工艺步骤。
电泳工艺参数控制和影响
电泳漆膜的缺陷和成因分析
16 UF1水洗：
工艺目的：清洗工件，回收电泳漆
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：2分钟
处理液：超滤水
控制：自动
UF1水洗步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入UF1水洗工艺步骤。工件篮行走至UF1水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间120秒，前后电动葫芦同升至设定位置。
开启超滤系统，
UF1水洗工艺结束，进入UF2水洗工艺步骤。
17 UF2水洗：
工艺目的：清洗工件，回收电泳漆
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：2分钟
处理液：超滤水
控制：自动
UF2水洗步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入UF2水洗工艺步骤。工件篮行走至UF2水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间120秒，前后电动葫芦同升至设定位置。
开启超滤系统
UF2水洗工艺结束，进入纯水洗工艺步骤。
18 纯水洗：
工艺目的：清洗工件
处理方式：浸
温度：自然温度
时间：7分钟
处理液：纯水
控制：自动
纯水洗步骤通常由数控编程自动控制。
具体过程：自动控制，进入纯水洗工艺步骤。工件篮行走至纯水洗工位，前后电动葫芦同降至设定高度（浸入槽体）浸泡工件。浸泡时间120秒，前后电动葫芦同升，同升过程同时进行喷淋。同升至设定位置喷淋结束。进行控水，控水时间300秒。
纯水洗工艺结束，进入烘干工艺步骤。
19 烘干：
工艺目的：烘干工件
处理方式：热风烘干
温度：150℃-180℃可调
时间：48分钟
控制：自动
烘干步骤通常由数控编程自动控制也可人工辅助控制。
具体过程：自动控制，进入烘干工艺步骤。前后电动葫芦同降至设定高度，工件篮行走至烘干工位（烘干室内），开始烘干，烘干工位共有六个，每个工位停顿8分钟。
此步骤结束后检查工件是否达到工艺要求，如不符合工艺要求可人工控制继续烘干，直至工件达到工艺要求。
烘干工艺结束，进入下件工艺步骤。
20 下件：
处理方式：人工
控制：手动操纵控制箱
进入下件工艺步骤后，由人工控制手动操纵控制箱使前后电动葫芦同
文件编号：RHD-QB-K3952 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 前处理安全操作规程标 准版本
前处理安全操作规程标准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 为确保生产安全，吐绝一切安全隐患，稳定产品质量，特对前处理操作者及进入本车间的人员制定以下安全操作规范章程： 一、物料存放 1. 前处理用药液及空桶应置于专用仓库集中存放装并由专人保管员，车间根据生产需要按需领用。 2. 物料在装装卸、搬运过程中应小心轻放，防止包装破裂；若桶破裂，破桶溢出药液须用专用桶收集。操作过程中须做好防护措施，避免药液接触眼睛、皮肤，若身体不慎触药液，立即用清水冲洗，并及时就医。
二、药济添加 1. 在进行药液添加操作前须做好安全防护措施：穿戴耐酸胶手套，戴安全防护面罩及胶围裙。 2. 在添加工作药水时，应每一放、二避的操作进行，保证操作人员的每次生产安全 三、加工操作工艺 1. 操作人员每天上岗前须穿戴好个人防护用品，检查各液槽的水位及液池周边情况，判断是否有泄漏现象，并用PH值试纸检测各槽液酸碱度，确保各项指标合格后方可进行生产操作。 2. 合理控制吊机运行情况，吊笼入池、出池过程要慢速、匀速起降，防止工作液飞溅及吊笼碰撞池壁损坏液槽。 3. 吊笼升起后在移至下一槽位之前应稍停留 2~3分钟后待工件上的药液滴干后方可移于下一槽
位。 4. 操作作业过程中每隔两小时检测一次工作液的浓度及加工产品的质量情况，及时添加药液原料。 四、污水（泥）收集处理与回收 要点：前处理生产过程中产生的所有液体（包括地板上的积水）、固体污泥沉淀渣一律不允对外排放，对全部污水（泥）进行集中安全处理。 1. 清水池溢出污水及地板面收集的污水统一抽至中和池处理并回收利用（见流程图）. 2. 污水处理池及工作液槽中的固体沉淀物收集后临时存放在贮渣池中，至一定数量后交由有资质的回收公司（柳州金太阳工业废物处理有限公司）定点回收处理。 五、安全应急议案 1. 非前处理车间工作人员尽量不靠近工作液
烤箱安全操作规程 1.目的 为了加强对烤箱的安全管理，有效的防止烤箱意外事故的发生，确保烤箱安全生产的顺利进行，特制订本安全操作规程。 2.适用范围 适用与烤箱相关的所有操作人员，管理人员，设备维修人员等。 3.工作职责 3.1安全主任负责监督烤箱使用部门对烤箱设备进行定期的安全检查，维护，保养， 检验检测等，并对烤箱安全隐患的整改进行跟踪验证。 3.2维修人员负责维修故障的烤箱设备设施，并负责其紧急情况处理。 3.3生产班组烤箱操作人员应当严格按照该操作规程进行作业，发现异常，及时报告 安全主任，及时处理。 4.工作程序 4.1任何人未经过培训考核合格，不得操作烤箱控制柜。 4.2操作烤箱设备前，必须检查： 4.2.1烤箱安全装置是否损坏，如超温保护器，报警器，烤箱控制信号，报警装置 是否运行正常。 4.2.2检查电热丝和接头是否牢固，绝缘是否良好，有无金属物搭连：接地线有无 松动脱落损坏。 4.2.3循环风机运行是否有异常声。通风管路连接是否松动或泄露。 4.2.4烤箱上面及附近是否附有易燃易爆物，严禁将易燃易爆及腐蚀性的物品放入 炉内烘烤。 4.3定期清除烤箱沉积的污垢，积留的粉尘和其它杂物，防止因温度的升高引起易燃 易爆气体发生火灾爆炸事故。 4.4启动前必须先确保室内通风良好（或打开抽风机进行预通风），启动电加热器（管） 前先排风5分钟以上，防止残留气体预热爆燃。 4.5烤箱开机正常后，操作人员应立即检查有无异常现象：如有异常，应立即停止工 作，并及时通知烤箱设备维修人员予以解决。 4.6烤箱设备运行过程中，操作人员应该经常巡视检查烤干室运行情况，发现异常及 时处理。
切割下料加工作业指导书 （ISO9001-2015/ISO45001-2018） 1、目的 此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。 2、范围 本指导书适用于原材料切割下料的过程。适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。 3、施工要求 3.1材料要求： 3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定； 3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。 3.2施工前准备工作： 3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。 3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。 3.3、数控火焰切割 3.3.1数控火焰切割操作工艺过程： 3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。 3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。 3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。气割时，割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2~5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远热量不足，易使切割中断。3.3.1.4开始切割，时刻注意切割状态并对首件切割零件进行自检，合格后方能进行批量切割。在进行厚板气割时，割嘴与工件表面保持垂直，待整个断面割穿后移动割嘴转入正常气割，气割将要到达零件终点时应略放慢速度，使切口下部完全割断。 3.3.1.5根据板厚调整切割参数，切割参数选用标准参见《数控火焰切割工艺参数及割嘴选用规范》。
涂装手册 上海金力泰涂料化工有限公司 二000年六月
目录 前言 (1) 1．电泳涂装的历史和特点 1．1电泳涂装的历史 1．2电泳涂装的优点 (2) 1．3电泳涂装的局限性 (3) 2．电泳涂装（电沉积）机理 2．1电化学机理 (4) 2．2电泳的化学反应式 (5) 3．涂装前处理 3．1概述 3．2清洗 (6) 3．3表面转化 (7) 4．电泳系统工艺概况 4．1电泳工艺 (9) 4．2电泳系统设备介绍 (10) 4．2．1电泳槽 (11) 4．2．2循环系统 (12) 4．2．3过滤装臵 (13) 4．2．4清洗系统（后冲洗） (14) 4．2．5热交换（冷却）系统 (15) 4．2．6超滤（UF）系统 4．2．7反渗透（RO）系统 (18) 4．2．8阴（阳）极系统 (19) 4．2．9电源系统 (23) 4．2．10加料系统 (25) 4．2．11后冲洗系统 (26)
4．2．12烘干系统 (27) 5．异常情况处理 5．1概述 5．2阳极电泳异常情况处理 (28) 5．3阴极电泳异常情况处理 (36) 6．电泳涂料的使用 6．1设备检查与现场清理 (49) 6．2设备清洗 6．3投槽 6．4试涂装 6．5电泳线现场管理要求 (53) 7．水性浸涂漆 7．1前言 7．2简介 (57) 7．3浸涂设备要求 (58) 7．4涂装工序 7．5前处理工艺要求 (60) 7．6浸涂 (61) 8．涂料的检测方法 8．1固体份63 8．2粘度63 8．3细度 8．4 pH值 8．5 MEQ值 8．6颜基比(65) 8．7电导率 8．8有机溶剂含量(66)
烘烤炉安全操作规程 1、为了加强员工对电烘烤炉操作标准化、提高员工自我保护意识和人身安全的管理，特制定本操作规程。 2、操作电烘烤炉必须由作业长指定人员操作，其他与烘烤炉作业无关的人员禁止操作。配合操作电烘烤炉的人员必须听从作业长指定的人员安排，做到明确一人负责统一协调指挥。 3、准备工作： ⑴烘烤件需放置在烘烤车平整处，烘烤件的摆放宽度应小于炉壁内，长度应不超过烘烤车的长度。 ⑵烘烤件要放置整齐并有防倒措施，防止烘烤车移动时烘烤件倒下伤人(例如：放在铁框内或用钢筋拦截等)。 ⑶烘烤炉内切匆放置其它易燃、易爆及带有挥发性物品。 ⑷烘烤件放置好后，慢慢的把烘烤车送入炉内。要求有人指挥进出烘烤车，并要注意烘烤车防止烘烤车脱轨以及烘烤件碰撞到烘烤炉壁，导致烘烤件倒下伤人以及烘烤件的损坏。 ⑸烘烤车送入烘烤炉内关闭炉门，炉门升降时应注意滑道内是否有杂物以及炉门附近的电线。以防炉门升降时发生事故。 ⑹开机前应要求电工检查电压、电流是否正常，检查各配电柜开关接线是否有松动情况（主要是接地线），各电源线有无裸漏、漏电现象。循环风机是否良好的工作，风机有无杂质。 ⑺以上各项无问题后，然后开机升温进行工作，升温顺序应按照烘烤件的工艺要求，逐步升温。 4、使用中注意事项： ⑴在使用过程中不准有人上设备观看，以免烫伤。 ⑵在使用时应有人监护，应做到有监管有记录，要求每一小时检查一次并对烘烤曲线图纸检测。 ⑶严禁在烘烤炉内或附近睡觉，取暖以及烤衣物等。 ⑷配电柜内尘土应每天进行清理。 ⑸设备不要带“病”运转，发现故障隐患，应及时停机检查，直到查明原因并维修正常后，方可再开机。
5、烘烤工作结束： ⑴工作完毕后，切断电源，以利安全。 ⑵烘烤炉关闭后需等到烘烤件温度下降到40C°以下后方可取出烘烤件，以防烫伤或火灾事故。 ⑶烘烤件取出时应慢慢的把烘烤车退出烘烤炉。要求有人指挥，并要注意烘烤车防止烘烤车脱轨以及烘烤件碰撞到烘烤炉壁，导致烘烤件倒下伤人以及烘烤件的损坏。 ⑷烘烤炉工作一个周期后，要清扫烘烤车下的卫生以及炉门保养。保证烘烤车下、炉门滑道内无杂物和畅通。 编制：施枫审批：
前处理各工艺操作规程 一、除油工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 游离硫酸：100—200g/l；温度：常温；处理时间：2—4分钟。 操作方法：先将选好的坯料洗一道清水再进入除油槽，浸泡2—5分钟，浓度高反应快时取下限时间，浓度低时反应慢时取上限时间。时间到后及时从槽中吊出入水洗槽清洗，带管的料一定要将管内注入清水将汽泡排出清洗干净，再进入下一道工序。 此工序主要目的：是为了清洗坯料上的污垢和油迹，另外除去坯料上的自然氧化膜。 注意事项： 1、除油后在水洗槽中浸泡时间不能超过5分钟，防止起麻点； 2、除油时间不能过长，防止铝件表面过腐蚀或起麻点、粗糙以及失光。本公司以下的色号需要进入除油槽：各种磨砂料，各种喷砂料。 二、酸蚀工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 氟化氢铵：30-45g/l；PH值：2.5-3.5之间；温度：35-45℃； 处理时间：2分-6分钟不等。 操作方法：将除油清洗过的坯料吊入酸蚀槽中进行酸蚀，观察槽内反应情况，反应大时，可以在三、四分钟左右起槽，反应慢时就要加一两分钟时间再起槽，起槽后水洗两次将料吊起观看表面起砂情况，起砂达到标准时就可以进入下一道工序，如果砂面不均匀或砂面有流挂现象时就
要考虑到槽液浓度是否不够，或者槽液有否其它问题，找到问题处理后才能进行返工，直到砂面合格为止。 此工序主要目的：将坯料进行酸蚀后达到均匀砂面，使型材有较好看的砂面效果。 注意事项： 1、酸蚀后必须观察型材表面砂面大小，粗砂须返工或调整槽液； 2、酸蚀后，型材在空中停留时间不能太长，（一般可以在空中沥水10 秒左右）否则会出现流痕，须重新碱洗后再酸蚀。 3、酸蚀槽槽液很浑时就要通知压渣工压渣。 4、有些坯料起砂不均匀或纹粗特别大时就要先在碱蚀槽进行碱蚀处理， 处理时间一般为3-7分钟之间，碱蚀中和后再进行酸蚀，此时酸蚀时间不能过长，过长会酸蚀过度导至砂面过大，影响美观。 本公司以下色号需要进行酸蚀：各种磨砂料(碱砂的除外) 三、碱蚀工序（责任人：一号行车工） 工艺参数： 总碱：60—120g/l；游离碱：35-75g/l；AL离子：小于30g/l； 温度：30—50℃；处理时间40秒—30分钟之间。 操作方法：将除油过的坯料清洗过后入碱蚀槽后面一个碱性水洗槽再次清洗，（这样是为了防止酸水过多带入碱蚀槽，碱蚀过多带入酸水会使碱蚀槽老化，甚至使碱蚀槽完全失效）清洗过后进入碱蚀槽进行碱蚀，时间按不同色号进行不同的处理时间，一般为：喷电2分30秒至5分30秒之间，不要超过时间，超过时间会使喷砂料失去喷砂特性，返工料40秒-1分30秒左右（新碱槽），超过时间会起砂，酸砂40秒至2分30秒，超过时间砂面会变差和不均匀，碱砂料10分-30分之间，视温度和浓度情况来决定。
文件编号：ZYWQ03-1.50-2010 检测操作规程 试样加工、制样 作业指导书 （第 1 版第2次修订） 编制： 审核： 批准： 2011 年 7 月28 日批准发布 2011 年 8 月1 日实施浙江省冶金产品质量检验站有限公司 受控状态：
试样加工、制样作业指导书 文件编号：ZYWQ03-1.50-2010第 1页共 12 页一、适用范围 本作业指导书规定了试样加工、制样的依据、设备、操作程序加工方法和注意事项。适用于钢、铁、铜、铝材等产品的各类拉伸、弯曲、冲击、硬度、金相等试样的加工。 二、加工依据 GB/T228-2002《金属材料室温拉伸试验方法》 GB/T232-1999《金属材料弯曲试验方法》 GB/T229-2007 《金属夏比缺口冲击试验方法》 GB／T16865-1997《变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验用试样》 GB/T 2975-1998《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备》 GB/T2650～2054-2008 《焊接接头拉伸、焊缝及熔敷金属拉伸、弯曲、冲击、硬度试验方法》 其他各类母材、焊接工艺评定试验方法 ASTM、EN、JIS等各类拉伸、弯曲、冲击等试验方法 三、加工设备 锯床、线切割机床、车床、铣床、磨床等加工设备，及砂轮机、金相切割机、抛光机、镶嵌机等制样设备。 四、试样加工操作程序 1、需加工样品在接收、编号后，根据检测项目制订加工方案，设计加工图纸， 选择加工设备，确定是否需要外协加工。 2、需自加工样品，根据制订的加工方案，选择加工设备，根据图纸进行加工， 板类试样需先确定纵向和横向。加工后，需对已加工试样和加工余料进行编号，分别堆放，余料应方便查找。 第1版第2次修订
前处理电泳班工艺知识讲义 编制：王立维 校对：李立志
电泳工艺知识 电泳涂装时一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极）.在槽中另设置于相应的阴极（或阳极）.在两极间通直流电一定时间.在被涂上析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种类.电泳涂装分为两种. 阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法 一.电泳原理 电泳涂装过程伴随着电解.电泳.电沉积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜. 二.电泳涂料的组成 树脂液.颜料浆.溶剂（-03.-04）PH值调节剂.去离子水. 三.电泳工艺流程 电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉. 四.电泳各系统的工艺及工艺设备要求 电泳槽分为主槽和辅槽.槽液进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务. 工艺要求；1.PH：5.6—6.0 2.电导率950—1250us/cm
3.固体份：16—18％ 4.工作时间；2—4分钟 5.工作温度：30—32度 6.电泳的工作条件：分两段式供给：低压100—150V.时间 控制在30—40秒.高压230—300V.时间控制在150-160 秒. 7.阴极液PH值：2.0—4.0 电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料系统.制冷机组.循环过滤系统.阴极系统。超滤系统. UF1工艺参数及技术要求 工艺参数：PH：5.0—6.0 电导率600—100us／cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋. 2.检查喷嘴的喷淋情况.定期更换. 四．电泳加料系统 设备作用：及时补加电泳漆材料.以保持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整. 工艺要求：补加完后用少量纯水冲洗管路和泵件.以免泵被堵塞.
线切割机床作业指导书 文件编号：YH-SC-001 文件类别文件名称 制定日期：2014-10-22 三阶文件线切割作业指导书 版本：1 页码1/2 1.适用范围:本指导书适用于本厂所有线切割的安全操作维护。 2. 参照文件：无 3. 作业内容 3.1 操作者必须熟悉机床的性能与结构，掌握操作程序，严格遵守安全守则和操作维护规 程。 3.2 非指定人员不得随便动用设备，室内有安全防火措施。 3.3 开动机床前应先做好下列工作： 3.3.1 检查机床各部是否完好，定期调整水平。按润滑规定加足润滑油和在工作液箱盛满皂 化油水液，并保持清洁，检查各管道接头是否牢固。 3.3.2 检查机床与控制箱的连线是否接好，输入信号是否与拖板移动方向一致，并将高频脉 冲电源调好。 3.3.3 检查工作台纵横向行程是否灵活，滚珠筒拖板往复移动是否灵活，并将滚丝筒拖板移 至行程开关在两档板的中间位置。行程开关挡块要调在需要的范围内，以免开机时滚丝筒拖板 冲出造成脱丝，关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时，才能关闭电源，切勿将要换向 时关闭。以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝，甚至丝杆螺母脱丝。上述检查无误后， 方可开机。 3.4 安装工件，将需切割的工件置于安装台用压板螺丝固定，在切割整个型腔时，工件和安 装台不能碰着线架，如切割凹模，则应在安装钼丝穿过工件上的预留孔，经找正后才能切割。 3.5 切割工件时，先启动滚丝筒，揿走丝按钮，待导轮转动后再启动工作液电机，打开工作 液阀。如在切割途中停车或加工完毕停机时，必须先关变频，切断高频电源，再关工作液泵， 待导轮上工作液甩掉后，最后关断滚丝筒电机。 3.6 工作液应保持清洁，管道畅通，为减少工作液中的电蚀物，可在工作台及回水槽和工作 液箱内放置泡沫塑料进行过滤，并定期洗清工作液箱、过滤器，更换工作液。 3.7 经常保持工作台拖板、滚珠丝杆及滚动导轨的清洁，切勿使灰尘等进入，以免影响运动
微生物样品前处理作业指导书 1.目的： 为保证微生物样品检测的有效性，必须有合理的方法指导。 2.适用范围： 食品（微生物检测）样品的前处理。 3.职责： 由微生物操作人员进行微生物检测前的样品前处理。 4.操作步骤： 1实验室接到送检样品后应认真核对登记,确保样品的相关信息完整并符合检验要求。 1.1.2 实验室应按要求尽快检验。若不能及时检验，应采取必要的措施保持样品的原有状态，防止样品中目标微生物因客观条件的干扰而发生变化。 1.1.3 冷冻食品应在 45 ℃以下不超过15 min ，或2 ℃～5 ℃不超过 18 h 解冻后进行检验。 1.2 检验方法的选择 1.2.1 应选择现行有效的国家标准方法。 1.2.2 食品微生物检验方法标准中对同一检验项目有两个及两个以上定性检验方法时，应以常规培养方法为基准方法。 1.2.3 食品微生物检验方法标准中对同一检验项目有两个及两个以上定量检验方法时，应以平板计数法为基准方法。 2前处理步骤 2.1肉与肉制品检验按GB/T 4789.17-2003执行 蛋与蛋制品检验按GB/T 4789.19-2003执行
水产食品检验按GB/T 4789.20-2003执行 冷冻饮品、饮料检验按GB/T 4789.21-2003执行 调味品检验按GB/T 4789.22-2003执行 冷食菜、豆制品检验按GB/T 4789.23-2003执行 糖果、糕点、蜜饯检验按GB/T 4789.24-2003执行 酒类产品前处理按GB 4789.25-2003执行 2.2其他产品按GB 4789.1-2016及GB 4789.2-2016中步骤进行 样品的稀释 2.2.1 固体和半固体样品:称取25g样品置盛有225mL磷酸盐缓冲液或生理盐水的无菌均质杯内,8000r/min~10000r/min均质1min~2min,或放入盛有225mL稀释液的无菌均质袋中,用拍击式均质器拍打1min~2min,制成1∶10的样品匀液。 2.2.2 液体样品:以无菌吸管吸取25mL样品置盛有225mL磷酸盐缓冲液或生理盐水的无菌锥形瓶(瓶内预置适当数量的无菌玻璃珠)中,充分混匀,制成1∶10的样品匀液。 2.2.3 用1mL 无菌吸管或微量移液器吸取1∶10样品匀液1mL,沿管壁缓慢注于盛有9mL稀释液的无菌试管中(注意吸管或吸头尖端不要触及稀释液面),振摇试管或换用1支无菌吸管反复吹打使其混合均匀,制成1∶100的样品匀液。 2.2.4 同理操作,制备10 倍系列稀释样品匀液。每递增稀释一次,换用1 次1mL 无菌吸管或吸头。 批准/日期：审核/日期：编制/日期：
线切割机床安全操作维护作业指导书 弹簧圆锥破碎机使用中的的常见故障原因分析及检修措施。 圆锥破碎机适用于冶金、建筑、筑路、化学及硅酸盐行业中原料的破碎，可以破碎中等和中等硬度以上的各种矿石和岩石。圆锥破碎机破碎比大、效率高、能耗低，产品粒度均匀，适合中碎和细碎各种矿石，岩石。按照种类包括弹簧圆锥破碎机、轧臼式圆锥破、液压圆锥破碎机以及复合圆锥破碎机4大类。圆锥破碎机其结构主要有机架、水平轴、动锥体、园锥齿轮传动、偏心套、上破碎壁(固定锥)、下破碎壁(动锥)、润滑系统、控制系统等几部分组成。 1.主要常见故障 圆锥破碎机运行中常见的故障有：大小圆锥齿轮磨损，轮齿折断；油泵运转，但油压低于0.09MPa；油中有水，油箱中油位增高；防尘系统排出的水中有油；油温油压升高；润滑油的油质变差；破碎机经常振动；有剧烈冲击声，支承套跳起，然后恢复正常工作；破碎机有强烈振动、动锥自转加快等故障。这些故障不但影响了破碎机破碎效率的正常发挥，而且使破碎机许多部件的使用寿命大幅度降低，备件、辅助材料消耗明显上升，同时增加了维修和生产的劳动强度。因此，合理处理好这些故障是保证圆锥破碎机正常运转的必要条件。 2.常见故障原因分析 2.1.圆锥齿轮磨损快，并时有发生轮齿折断。 2.1.1.圆锥齿轮的正常啮合条件遭到破坏 圆锥破碎机的工作原理：电动机通过大小园锥齿轮组成的传动装置带动偏心套旋转，动锥在偏心轴套的迫动下，其轴
线以球面轴承的球心为顶点，绕破碎机中心线作旋摆运动，矿石破碎腔内不断的受到冲击挤压，达到破碎矿石的目的。圆锥破碎机偏心轴套在旋转过程中因偏心及大园锥齿轮配重块的强大离心作用下，使其配重一侧总是压在机架衬套上，而对称面一侧与机架衬套始终保持一定间隙，所以大圆锥齿轮在转动过程中不是绕本身的中心线旋转，而是以机架衬套的间隙L的1/2即L/2为半径，绕破碎机中心线作圆周运动。 一对圆锥齿轮正常啮合，必须是两齿轮轴心线垂直相交，并且节圆重合。而大圆锥齿轮的这种特殊运转状态破坏了圆锥齿轮正常啮合关系，因此运转过程中齿轮的齿面上产生很大的冲击负荷和滑动摩擦。同时因为圆锥破碎机偏心轴套与机架衬套的间隙比较大，所以导致圆锥齿轮受冲击负荷、磨损或轮齿折断的现象较普遍。特别是小圆锥齿轮，因齿数少，齿根薄，轮齿折断相比大园锥齿轮更常见，这就是圆锥破碎机齿轮磨损快，并时常发生断齿的主要根源之一。 2.1.2.刚性连接传动 圆锥破碎机的传动结构是以异步电动机通过弹性联轴器与传动轴实行刚性连接，当圆锥破碎机发生混入金属物或超负荷运行时就很容易造成圆锥齿轮轮齿折断。 2.1. 3.金属物混入过于频繁或被大块卡住 当矿石中混入金属物时，破碎机的弹簧虽起保护作用，但过于频繁或被大块卡住时，往往会引起弹簧失效，致使机体的其它零件损坏，如大小圆锥齿轮轮齿折断等。 2.2.油泵运转，但油压低于0.07MPa 圆锥破碎机采用稀油循环集中润滑，由润滑油站供给
线切割安全作业指导书 随着通讯科技的发展，手机已经成为目前工作、生活中不可缺少的最主要、最方便的工具。在其他很多场合，如“加油站”、“易燃易爆场所”，你就会发现在醒目的位置都贴着“禁止使用手机”的标语，这些场所内打手机可能会引起爆炸、引发事故；在化工企业的易燃易爆场所，手机成为一个隐蔽性极强的安全事故隐患。 我们都知道，引起燃烧爆炸的三要素中，有“着火源”、“可燃物”、“助燃物”，手机在使用过程中，由于有微波等的存在，有产生电火花、电池爆炸等危险因素，成为着火源，由于人们对手机通话质量要求的提高，一些手机的发射、接收功率加大，虽然其符合国家标准，对人体无害，但其在使用过程中所产生的火花的能量足够达到一些易燃易爆物质（如汽油、甲醇、甲苯等）的点火能量，一旦周围这些易燃易爆物质气体达到一定的浓度，就要引起爆炸燃烧，引发事故的发生。 一、危险因素的形成 手机在使用过程中，这些危险因素形成的过程有以下几点： 1、手机在按下电话开关时，会产生微量的电火花。 2、手机作为一种无线电通讯工具，无论手机是否打出电话，手机与基站之间都在不断地联系保持注册，确认手机是否在网络上运行，一旦有来电，基站会发出一个指令通知机主接听电话，在这个过程中，手机的信号就可能引发产生电火花。 （1）射频电火花 手机作为发射机，发射出无线电波，能使接受无线电的
天线感生射频电流，当射频电流在金属导体间环流时，有锈蚀或接触不良时，就会产生射频电火花。 （2）电子摩擦火花 在手机接收信号产生振铃时的一瞬间，手机产生一些频率很宽的不规则谐波，这些谐波对周围很多的电子设备（如电脑、控制设备、传输设备等）产生极大的干扰，引起感应，二者之间可能瞬间发生电子摩擦产生电火花，同时，很有可能使周围的传输设备等发生自然共振现象，并因此产生热力，成为着火源。微波极化 （3）手机的接收发射频率一般为900MHz或1800MHz，微波遇到含有极性分子的物质时，极性分子在微波作用下会发出震动或转动。在雾天、阴雨天，空气中大量的水分子在微波作用下，分子之间会相互碰撞，而导致突然发热、升温，有可能成为着火源。
电泳涂装手册(ed).doc 1 涂装手册一九九九年一月 2 目录前言1 1．电泳涂装的历史和特点1．1电泳涂装的历史1．2电泳涂装的优点2 1．3电泳涂装的局限性 3 2．电泳涂装（电沉积）机理2．1电化学机理 4 2．2电泳的化学反应式 5 3．涂装前处理3．1概述3．2清洗 6 3．3表面转化74．电泳系统工艺概况4．1电泳涂装部分9 4．2电泳系统设备介绍10 4．3电泳槽11 4．4循环系统12 4．5过滤装置13 4．6清洗系统（后冲洗）14 4．7热交换（冷却）系统15 4．8超滤系统15 4．9反渗透（RO）系统18 4．10阴（阳）极系统19 4．11电源系统23 4．12加料系统254．13后冲洗系统263 4．14烘干系统2 7 5．异常情况处理5．1概述5．2阳极电泳异常情况处理2 8 5．3阴极电泳异常情况处理36 6．电泳涂料的使用6．1设备检查与现场清理4 9 6．2设备清洗6．3投槽6．4试涂装6．5电泳线现场管理要求53 7．水性浸涂漆7．1前言7．2简介57 7．3浸涂设备要求58 7．4涂装工序7．5前处理工艺要求60 7．6浸涂61 8．涂料的检测方法8．1固体份63 8．2粘度63 8．3细度64 8．4 pH值8．5 MEQ值8．6颜基比65 8．7电导率8．8有机溶剂含量66 8．9泳透率67 8．10库仑效率69 8．11电泳漆电沉积量测定70 9．涂膜的检测方法9．1电泳漆膜制备方法70 9．2膜厚测定71 9．3硬度72 9．4光泽9．5附着力73 9．6柔韧性74 9．7耐冲击75 4 9．8漆膜耐水性76 9．9耐盐雾77 前言作为汽车防腐层的涂装，电沉积过程最易实现自动化，电沉积涂装法与传统的涂漆方法有着本质上的
济宁华能制药厂有限公司 1.目的：建立中药材的前处理标准操作程序，以保证中药材前处理符合工艺要求。 2.适用范围：前处理岗位操作人员。 3.有关责任：前处理操作人员、QA员。 4.内容： 4.1饮片类型和选择原则： 4.1.1薄片：厚2mm以下，质地致密，坚实，片薄不易破碎的药材宜之。 4. 1.2厚片：厚2-4mm，质地疏松，粉性大，切成薄片易破碎的药材宜之。 4.2净选加工： 4.2.1清除杂质：根据杂质与药物之间的体积大小、比重或粘附或附着不同而采用不同的方法。挑选：是采用手工的方法，清除混在药物中的杂质及霉败品等。同时将药物大小、粗细分档，以便进一步加工处理。 4.2.2分离和去除非药用部位 去茎与去根：根或根茎类药物，往往带有地上残茎故须除去。丹参、黄芪应除去残茎。 去枝梗：去除某些果实、花、叶类药物非药用部位的枝梗(包括某些果柄、花柄、叶柄及嫩枝等)使其纯净用量准确(五味子)。 去皮壳：树皮类、根和根茎类、果实种子类药物需去皮壳，桃仁用时捣碎。 4.2.3 其它加工：碾捣，某些药物由于质地坚硬或形体甚小不便切成饮片，不论生熟均须碾碎或捣碎以便调剂或制剂，使之充分发挥疗效。果实种子类(五味子、桃仁)本类药物大都含有脂肪油或挥发油，碾碎后不宜贮存过久，以免泛油变质或挥散失效，若用量较小时，应在调剂时临时捣碎为宜。 4.3切制饮片： 4.3.1切制前的水处理： 4.3.1.1泡法：质地坚硬、水分较难渗入的药材，一般浸泡至6-7成透时，捞出，润软，即行切制。泡法操作受药材质地、体积和季节等因素的影响，一般体粗大、质地坚实者泡的时间
应长些；反之泡的时间应短些。春冬季节泡的时间宜长些，夏秋季节泡的时间宜短些，有些质轻遇水漂浮的药材要压以重物，使其完全浸入水中。注意：药材净选分档；泡至微下色；不断的检查水头；少泡多润。 洗法：质地松软，水分易渗入的药材，投入水中，淘洗后及时取出，稍润，即行切制。在保证药材洁净和易于切制的前提下，尽量采用“抢水洗”，使操作力求迅速，缩短药材与水液的接触时间，防止药材“伤水”和有效成分损失。洗涤时间一般在30分钟内。 4.3.1.2润法：将淋、洗、泡等法渍湿的药材，置一定容器内或堆集于润药台上，以物遮盖(或不遮盖或结合晒、晾等法)润至柔软适中，合乎切制要求时，即行切制。质地坚硬或体粗大的药材，润一次不易透，可运用“复润法”。由于操作中的温度高，湿度大，有的润闷时间较长特别在夏季操作时要防止药材发粘、变色、变味和霉变等现象的发生。如发生这种情况，应立即以清水快速洗涤，然后摊开晾晒，再适当闷润。 4.3.2水处理效果的检查方法：弯曲法；指掐法；穿刺法；手捏法。手工切需要浸泡至6-7成透，机切只需浸泡至5-6成透；水处理后的药材机切前，一般须经过晾或晒，使其表面有一定的硬度。 4.3.3饮片的切制方法：操作时，将柔软适中的药材整齐地放置于输送带上或药斗中，装满压紧，然后调好切片厚度，随着机器的转动药材被送至刀口，运动着的刀片随即将其切成一定规格的饮片。操作中要掌握“刀快上线喂药匀，中速操作饮片平，时多时少厚薄片，刀钝曲线斧头形。”防止出现翘片，斧头片，连刀片等败片影响饮片质量。 4.4饮片的干燥 烘箱干燥：本法较自然干燥不受气候变化的影响，且清洁卫生，并能缩短干燥时间，但必须控制好干燥的温度，否则有损药效。一般性药材的饮片以不超过80℃为宜，气味芳香、含挥发性成分的药材饮片以不超过50℃为宜。干燥后的饮片，均需放凉再进行贮存，否则余热能使饮片回潮，易于发生霉变。药材含水量一般控制在13%以下。 4.5具体药材的前处理： 4.5.1黄芪：拣净杂质，除去残茎及空心部分，分开大小枝条，洗净，润透，切厚片，干燥（75±5℃）。 4.5.2丹参：除去杂质及残茎，洗净，润透，切厚片，干燥（65±5℃）。 4.5.3当归：除去杂质，洗净，润透，切薄片，低温干燥（55±5℃）。
前处理（磷化）作业指导书 REV ：A01 文件编号： 一、 范围 用于指导材料为冷轧钢或镀锌钢板的工件喷涂前进行磷化处理，及规范磷化处理的工艺要求及其质量要求。 二、 工艺设备及流程 前处理设备包括预脱脂、脱脂、水洗1、水洗2、表面调整、磷化、水洗3、水洗4、纯水洗等9个槽子；还有供水系统、排污系统、抽风系统、燃烧机、排烟系统、输油系统、输送系统、操作电控柜等。完成除油、水洗、酸洗、表面调整、磷化等工序，各工序均采用浸渍作业，适用于钢件表面磷酸锌处理。 根据公司设备情况，前处理工艺流程为： 预脱脂 脱脂 1水洗 第2水洗 表面调整 磷化 第3水洗 水洗4 纯水洗 三、 处理工艺表： 。
四操作规范 1．严格按照公司制定的《前处理操作规程》进行操作，注意操作安全。详细参见《前处理操作规程》 2．操作前应按设备点检记录表点检设备，并作好记录。发现异常情况及时通知担当或设备维修人员。 3．操作过程注意，用电葫芦起吊工件吊框要平稳，注意不能撞碰槽壁。 4．按零件批次记录水份烘炉温度和烘干时间，并保存以备查验。 5. 磷化后至喷涂的时间间隔不能大于24小时，若超过24小时，应重新磷化处理。 6. 磷化后待喷粉的零件必须保持清洁、干燥、严禁赤手触摸。 7．对前处理槽液成份和药液浓度必须进行控制，使各槽液调整到控制范围，并作好槽液管理记录，对化验结果低于工艺规定值，必须补充化学处理剂。 ：
五、质量控制要求： 1. 外观 1.1 对工件进行外观检查，磷化膜颜色应是浅灰色或深灰色。 1.2 膜层必须连续、均匀、结晶细致；无疏松膜、严重挂灰、手印和锈斑等。 1.3 磷化后的工件允许有轻微的水印、擦白及轻微挂灰；允许在焊缝的气孔和夹渣处 无磷化膜；允许由于局部热处理、焊接、以及表面加工状态不同而造成的颜色和结晶不均匀。 2. 膜层厚度 在工件上按GB4956-85测量磷化膜厚度。在工件不同地方测取十个值计算平均厚度，平均膜厚至少为2-3um。每三个月检查一次。 3. 耐蚀性 按GB/T10125-1997在试片上进行中性盐雾试验。试验2小时后检查，在每一试片边缘以外的表面上不能出现腐蚀点。每三个月检查一次。 六、附表 《前处理槽液管理记录》 编写：审核：批准：
铝合金焊前清理操作规程 一、目的 为了使操作者在生产过程中更加规范的对铝合金型材进行焊前处理，以便后期焊接中得到质量较好的铝合金焊接焊缝，提高产品的质量和车间的生产效率。 二、适用范围 适用于车体车间材质为铝合金工件的焊前处理，以及其他铝合金焊接项目的焊前处理规程。 三、铝合金焊前清理方法介绍 铝及铝合金焊接时，焊前应严格清除工件焊口表面的氧化膜（AL2O3）和油污，清除质量直接影响焊接操作与接头质量，如焊缝气孔产生的倾向和力学性能等。常采用化学清洗和机械清理两种方法。 1、化学清洗 化学清洗效率高，质量稳定，适用于清理焊丝及尺寸不大、成批生产的工件。可用浸洗法和擦洗法两种。可用丙酮、汽油、煤油、D40等有机溶剂擦洗表面去油，用40℃～70℃的5％～10％NaOH溶液碱洗3 min～7 min(纯铝时间稍长但不超过20 min)，流动清水冲洗，接着用室温至60℃的30％HNO3溶液酸洗1 min～3 min，流动清水冲洗，风干或低温干燥。 2、机械清理 1在工件尺寸较大、生产周期较长、多层焊或化学清洗后又沾污时，常采用机械清理。先用丙酮、汽油、无水乙醇等有机溶剂擦试表面以除油，随后直接用钢丝直径为mm～mm的不锈钢丝刷或不锈钢碗刷进行打磨，磨到露出金属光泽为止。注意事项：工件和焊丝清洗和清理后到焊接前的存放时间应尽量缩短，在气候潮湿的情况下，一般应在清理后4 h内施焊。清理后如存放时间过长(如超过24 h)应当重新处理。 四、焊前处理的步骤 1、除尘 用干棉布清除工件或型材表面的尘土。
2、去除型材或工件表面的油脂等污染 把工件或型材放置到型材打磨架上。型材在打磨之前，在焊缝及其两侧相邻的50mm的区域用沾有无水乙醇的无尘擦拭纸进行擦洗。 3、焊前打磨 待有机溶剂挥发干净后用专用打磨工具对工件或型材进行打磨。对打磨纹理没有特殊要求的工件或型材一般使用角磨机配合钢丝碗刷进行打磨。对于采用激光跟踪的自动焊接机器人进行焊接的工件，型材的打磨纹理应尽可能与焊缝平行，一般采用直柄打磨机配合钢丝碗刷进行打磨，打磨区域包含焊缝坡口和钝边，以及坡口两侧25~50mm范围内的区域直至表面露出金属光泽。
线切割机床安全操作维护作业指导书示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
线切割机床安全操作维护作业指导书示 范文本 使用指引：此管理制度资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1. 适用范围:本指导书适用于线切割的安全操作维护。 2. 参照文件：HB/YLSS-01《生产设备管理程序》 3. 作业内容 3.1 操作者必须熟悉机床的性能与结构，掌握操作程 序，严格遵守安全守则和操作维护规程。 3.2 非指定人员不得随便动用设备，室内有安全防火措 施。
3.3 开动机床前应先做好下列工作： 3.3.1 检查机床各部是否完好，定期调整水平。按润滑规定加足润滑油和在工作液箱盛满皂化油水液，并保持清洁，检查各管道接头是否牢固。 3.3.2 检查机床与控制箱的连线是否接好，输入信号是否与拖板移动方向一致，并将高频脉冲电源调好。 3.3.3 检查工作台纵横向行程是否灵活，滚珠筒拖板往复移动是否灵活，并将滚丝筒拖板移至行程开关在两档板的中间位置。行程开关挡块要调在需要的范围内，以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝，关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时，才能关闭电源，切勿将要换向时关
阴极电泳涂装工艺 1 引言 近几年随着我国汽车工业的发展 , 各厂家都在新建或改造涂装生产线 , 新建的电泳涂装线 , 大多数都采用阴极电泳涂装方式。由于阴极电泳工艺条件要求比较严格 , 加上电泳涂装线设备多 , 工艺环节多 , 比较复杂 , 一次性投资大 , 设计方案应慎重考虑 , 充分发挥其涂装工艺特点 , 以取得好的经济效益。 CED 有其独到之处 , 并愈来愈为人们所重视 , 推广应用普及速度是前所未有的 , 一般阴极电泳涂装工艺分为以下几个步骤 : 预清洗→碱清洗→水洗→磷化→纯水洗→干燥 → CED →超滤→水洗→干燥 2 预处理 控制好预处理 , 对形成均一的磷化膜很重要 , 否则其耐腐蚀性降低 , 并在电泳涂漆后会出现表观缺陷。 通常有两种处理方式 : (1) 全喷淋式 ; (2) 喷浸相结合式。推荐采用后一种处理方式。其工艺流程如下： ---预喷洗---浸脱脂---喷洗---浸洗---喷洗---表调---磷化---喷洗---浸洗---新鲜去离子水喷洗--- 为了得到优质均匀的磷化膜 , 应特别注意各步水洗工艺。 1 # 、 2 # 工序要能充分去除油脂 , 1 # 工序要用高压水 , 压力越高越好 , 以不损伤工件为限。这样 , 才有可能形成紧密、附着力好、细腻的磷化膜 , 同时绝对避免或尽可能少的将清洗物带入磷化槽。 3 # 、 4 # 、 5 # 工序为清洗阶段。 6 # 表调阶段 , 它可活化金属表面 , 增加晶核的数量 , 降低磷化膜重量 , 提高形成磷化膜的一致性。 7 # 磷化阶段 , 在金属表面形成一层防腐蚀性的无机盐化学涂膜 , 增大电泳漆膜的表面积 , 磷化阶段要及时清除残渣 , 同时 , 建议所有槽都配置过滤器以去除杂质。磷化后喷、浸洗即 8 # 、 9 # 工序 , 采用常温全浸式 , 以使磷酸盐尽量溶解于水中。 10 # 新鲜去离子水喷洗 , 将可能带入电泳槽的杂质减至最少 , 所有磷化残余物须从工件表面冲走。新鲜去离子
电泳涂装工艺过程 电泳涂装基本原理 所谓电泳涂装，是将被涂物浸渍在水溶性涂料中作为阳极（阳极电泳），另设一与其相对应的阴极，在两极间通直流电，靠电流所产生的物理化学作用，使涂料均匀涂在被涂物上的一种涂装技术。 电泳涂装必须使用电泳漆，电泳漆通常又称水溶性涂料，电泳漆与蒸馏水必须按一定比例进行稀释，才能使用。 电泳涂装一般包括四个同时进行的过程： 1、电泳：在直流电场的作用下，正，负带电胶体粒子向负，正方向运动，也称泳动。 2、电解：电极上分别进行着氧化还原反应，反而在电极上形成氧化与还原现象。 3、电沉积：由于电泳作用，移至阳极附近的带电胶体粒子在模板表体放出电子，而呈不溶状态沉积，析出的现象，此时漆膜形成。 4、电渗：在电场作用下，固相不动，而液相移动的现象。电渗作用使漆膜所含水份逐渐被排到涂膜外，最后形成几乎连电流也通不过去，含水率极低，电阻相当高的致密漆膜。 5、灰色环氧电泳漆为例：该电泳漆系改性环氧树脂，丁醇，乙醇胺，滑石粉，钛白粉、炭黑、高岭土的物质组成，电泳漆与蒸馏水混合后，在直流电场的作用下，即分离成带正电荷的阳离子和带负电荷的阴离子，并进行一系列复杂的物理化学胶体化学，电化学变化过程。 电泳涂装的方法及技巧 （1）一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 （2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。 （3）在过滤系统中，一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题。 （4）电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行。（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降。因此，生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降。 （6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量。在此系统的运行中应注意，系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行，以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量