滑动模板施工工法
中国化学工程第十六建设公司
李庆忠
1前言
我公司为国有化学工程施工企业，以化工建设施工为主，年年均有造粒塔、烟囱、筒仓等高耸构筑物的施工任务，而滑模施工为该类构筑物的常用施工方法。我公司在滑模施工方面有悠久的历史，具有丰富的施工经验、先进的施工技术、成熟的施工方案、专业的施工队伍和良好的市场信誉。
总结我公司多年的滑模施工经验和各个项目所编写的施工方案，并参照近两年我所参与的造粒塔滑模施工，编写本施工工法。2007年6月-2008年7月，本人先后主持了安徽信诚复合肥造粒塔和技江三宁尿素装置造粒塔滑模施工的技术工作。
本工法的编写以造粒塔滑模施工为主，并结合烟囱和筒仓的滑模施工，以安徽信诚复合肥造粒塔的滑模施工为例，该造粒塔的筒体高度和筒体内径分别为99.20米和18.00米。
2工法特点
滑模（滑动模板）施工，是现浇结构混凝土的一项施工工艺，与常规施工方法相比，这种施工工艺具有施工速度快、机械化程度高、可节省支模和搭设脚手架所需的工料、能较方便地将模板进行拆散和灵活组装并可重复使用。
滑模施工的连续性：模板组装完毕后，试滑成功，开始滑升，没有
特殊情况，应连续滑升，不宜停滑；因为停滑后，易出现粘模等现象，施工缝处理不到位，容易出现夹渣等质量缺陷，影响外观；所以模板滑升均分为白班和夜班两班，连续施工。
滑模施工的动态性：滑模平台在动力系统的带动下不断提升，其提升不受外力影响，是个动态过程，在滑升过程中进行中心垂直度偏差和扭转偏差等偏差的纠正，并控制到规范允许的范围内。
滑模施工的季节性：滑模施工温度不宜太高，也不宜太低，当温度太高时，比如高于25℃时，混凝土强度增长过快，容易出现严重粘模现象，容易造成混凝土表面蜂窝、麻面、开裂、破碎、垮塌、露筋等质量缺陷，外观处理相当困难，影响滑升速度，并容易造成恶性循环，就需要采取在混凝土内参加缓凝剂和加大模板清理力度等一系列措施，增加了工程成本；温度过低时，比如低于5℃时，混凝土强度增长过慢，影响了滑升速度，造成窝工现象，并容易造成混凝土垮塔等缺陷，就需要采取在混凝土内参加早强剂等一系列冬季施工措施，也造成工程成本的增加；滑模较适宜的温度为10-20℃，一般春季和秋季为宜，尽量避开夏季，南方冬季温度较高，适当采取冬季施工措施，也适宜滑模施工，所以滑模施工受季节影响较大。
滑模施工的组织性和协作性：滑模施工需要大量的人力物力，牵涉的工种很多，人员复杂，需要很好地进行组织，各个工种和岗位需要相互协调，密切配合。混凝土的供应、浇筑，钢筋的制作、绑扎，混凝土外观的处理、养护等方面都应协调一致，相互之间必须跟上步调，不能脱节，不能相互影响。所以滑模操作平台上白班和晚班均应设置台长一名，负责操作平台上的人员组织和协调，而为保证滑模的顺利施工，地
面上也应组织一定的人员做配合工作，如混凝土的供应、钢筋的制作，其他材料的供应等，则由工长负责协调和指挥。
3适用范围
本工法适用钢筋混凝土造粒塔、烟囱、筒仓等高耸构筑物的滑模施工（侧重造粒塔和烟囱滑模施工）。包括滑模操作平台的组装、滑模施工、垂直度和扭转的控制、砼外观处理、造粒塔喷头层的施工、操作平台的拆除等。滑模操作平台分为柔性平台和刚性平台，本工法适用于刚性操作平台。
4工艺原理
滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压系统以及施工精度控制系统和水、电配套系统等部分组成。
4.1模板系统
4.1.1模板
模板依赖围圈带动其沿混凝土的表面向上滑动。模板的主要作用是承受混凝土的侧压力、冲击力和滑升时的摩阻力，并使混凝土按设计要求的截面形式成型。模板按其所在部位及作用不同，可分为内模板、外模板、堵头模板及变截面工程的收分模板等。
烟囱等圆锥形变截面工程，模板在滑升过程中，要按照设计要求的斜度及壁厚，不断调整内外模板的直径，使受粉模板与活动模板的重叠部分逐渐增加，当收分模板与活动模板完全重叠且其边缘与另一块模板搭接时，即可拆去重叠的活动模板。活动模板必须沿圆周对称成双布置，每对的收分方向应相反。收分模板的搭接边必须严密，不得有间隙，以免漏浆。
由于造粒塔和筒仓不变径，所以采用组合钢模即可，为保证模板不变形，滑模所用的组合钢模一般应定做，所采用的钢板和板条比普通组合钢模板要厚一些儿，钢板的厚度约为3.5㎜。
墙体结构的阴阳角处，宜采用同样材料支撑的角模，角模的上下口倾斜度应与墙体模板相同。模板之间的空隙可以采用木模板填充，为防止木模板吸水粘模，一般木模板表面应包铁皮或铝皮。也可现场临时制作符合要求尺寸的钢模板。
4.1.2围圈
围圈的主要作用是使模板保持组装的平面形状，并将模板与提升架连接成一个整体。围圈分为模板围圈和提升架围圈，模板围圈把模板连接为整体，而提升架围圈则把提升架连接为整体。模板围圈和提升架围圈一般内外各设置两道，形成封闭结构，把模板和提升架连接为整体刚性结构，上下围圈的间距一般为450～750㎜。围圈在工作时，承受由模板传递来的混凝土侧压力、冲击力和风荷载等水平荷载及滑升时的摩阻力，操作平台自身荷载，作用于操作平台上的静荷载和施工荷载等竖向荷载，并将其传递到提升架、千斤顶和支撑杆上。
模板与围圈的连接，一般采用挂在围圈上的方式，而围圈与提升架的连接一般采用焊接刚性连接。为保证模板系统的刚性，防止其变形，上下围圈一般用φ12钢筋设置剪刀撑。操作平台上的荷载较多，为防止提升架和围圈径向外倾，在操作平台的下部设置与提升架数量基本相同径向拉杆，操作平台中心下口设置水平放置的环形钢板，厚度一般不小于10㎜，直径1500㎜左右，用不小于φ12的钢丝绳做拉杆，一端固定在环形钢板上，一端固定在模板下口围圈上。
4.1.3提升架
提升架是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构件。其主要作用是控制模板、围圈由于混凝土上的侧压力和冲击力而产生的向外变形，同时承受作用于整个模板上的竖向荷载，并将上述荷载传递个千斤顶和支撑杆。当千斤顶爬升时，通过提升架带动围圈、模板及操作平台等一起向上滑动。
提升架的横梁与立柱必须刚性连接，两者的轴线应在同一平面内，在使用荷载作用下，立柱的侧向变形应不大于2㎜。
提升架横梁至模板顶部的净高度：对配筋结构不宜小于500㎜，对于无筋结构不宜小于250㎜。当采用工具式支撑杆时，应在提升架横梁下设置内径比支撑杆直径大2～5㎜的套管，其长度达到模板下缘。而支撑杆可回收再利用。
4.2操作平台系统
4.2.1操作平台
滑模的操作平台即工作平台，是绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板、安装预埋件等工作的场所，也是钢筋、混凝土、预埋件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。液压控制机械设备，一般布置在操作平台的中央位置附近。有时还利用操作平台架设垂直运输机械设备，如烟囱滑模操作平台，而造粒塔滑模的则利用塔吊进行垂直运输。
操作平台一般分为内操作平台和外操作平台两部分，内操作平台通常由承重桁架（或梁）与平台铺板组成，承重桁架（或梁）的两端可支承于提升架的立柱上，亦可通过托架支承于上下围圈上。造粒塔滑模操作平台桁架钢梁两端支承在提升架上下围圈上，由围圈把平台荷载传递
给提升架，避免荷载集中传递给少量的提升架，受力较为合理。外操作平台通常由支承于提升架外立柱的三角挑架于平台铺板组成，外挑宽度不宜大于1000㎜，在其外侧需设置防护栏杆，其高度不小于1200㎜。操作平台的桁架（或梁）、三角挑架及平台铺板等主要构件，许按其跨度和实际荷载情况通过计算确定。
4.2.2吊脚手架
操作平台下面设置吊脚手架，分为内外吊脚手架，主要用于检查混凝土的质量、模板的检修和拆除、混凝土表面装修和浇水养护等工作。内吊脚手架可挂在提升架和操作平台的桁架上，外吊脚手架可挂在提升架和外挑三脚架上。掉脚手架铺板的宽度，宜为500～800㎜，钢吊杆的直径不应小于16㎜，也可用角钢，一般为∠50×5等边角钢。吊杆螺栓必须采用双螺帽。吊脚手架的外侧必须设置安全防护栏杆，并满挂安全网和密目网，并完全封闭。
4.3液压系统
液压提升系统主要由支撑杆、液压千斤顶、液压控制柜和油路系统等部分组成。
4.3.1支撑杆
支承杆支承着作用于千斤顶的全部荷载，包括模板系统、操作平台、模板的摩阻力和施工荷载等全部荷载。支承杆一般采用φ25圆钢或φ48×3.5钢管，由于钢管的稳定性较好，脱空长度大较大（达2.5米），目前一般采用φ48×3.5钢管作支承杆。
支承杆的连接方法，常用的有3种：丝扣连接、榫接和剖口焊接。在实际操作时，φ25圆钢支承杆一般采用丝扣方法进行连接，φ48×3.5
钢管支承杆一般采用榫接方法进行连接。支承杆的焊接，一般在液压千斤顶上升到接近支承杆顶部时进行，接口处倘略有偏斜或凸疤，可采用手提砂轮机处理平整，使其能顺利通过千斤顶孔道。也可在液压千斤顶底部超过支承杆后进行，但当这台液压千斤顶脱空时，其全部荷载要由左右两太千斤顶承担，因此在进行千斤顶数量及围圈强度设计时，就要考虑到这一因素。
4.3.2液压千斤顶
液压千斤顶又称穿心式液压千斤顶或爬杆器。其中心穿支承杆，在周期式的液压动力作用下，千斤顶可沿支承杆作爬升动作，以带动提升架、操作平台和模板随之一起上升。
国产千斤顶有GYD型和QYD型等，卡具分别为滚珠式和楔块式，额定起重量为30-100KN。常用的型号为GYD-60型。其工作原理：工作时，先将支承杆由上向下插入千斤顶中心孔，然后开动油泵，使油液由油嘴进入千斤顶油缸，由于上卡头与支承杆锁紧，只能上升不能下降，在高压油液的作用下，油室不断扩大，排油弹簧被压缩，整个缸筒连同下卡头及底座被举起，当上升到上、下卡头相互顶紧时，既完成提升一个行程。回油时，油压被解除，依靠排油弹簧的压力，将油室中的油液由油嘴排出千斤顶，此时，下卡头与支承杆锁紧，上卡头及活塞被排油弹簧向上推动复位。依次循环可使千斤顶爬升一个行程，加压即提升，排油即复位，如此往复动作，千斤顶即沿着支承杆不断爬升。一个行程可以爬升20-30㎜。
液压千斤顶使用前，应按下列要求检验：
（1）耐油压12MPa以上，每次持压5min，重复三次，各密封处无
渗漏；
（2）卡头锁固牢靠，放松灵活；
（3）在1.2倍额定荷载作用下，卡头锁固时的回降量，滚珠式不大于5㎜，楔块式不大于3㎜；
（4）同一批组装的千斤顶，在相同荷载作用下，其行程应接近一致，用行程调整帽调整后，行程差不得大于2㎜。
4.3.3液压控制台
液压控制台是液压传动系统的控制中心，是液压滑模的心脏。主要由电动机、齿轮油泵、换向阀、溢流阀、液压分配器和油箱等组成。其工作过程为：电动机带动油泵运转，将油箱中的油液通过溢流阀控制压力后，经换向阀送到液压分配器，然后，经油管将油液输入进千斤顶，使千斤顶沿支承杆爬升，当活塞走满行程之后，换向阀变换油液的流向，千斤顶中的油液从输油管、液压分配器，经换向阀返回油箱。每一个工作循环，可使千斤顶带动模板系统爬升一个行程。
液压控制台按操作方式的不同，可分为手动和自动控制等形式，常用的型号有HY-36、HY-56型以及HY-72型等，应根据需要控制千斤顶的数量和流量来选择。
液压系统安装完毕，应进行试运转，首先进行充油排气，然后加压至12N/㎜2，每次持压5min，重复3次，各密封处无渗漏，进行全面检查，待各部分工作正常后，插入支承杆。
4.3.3油路系统
油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通路，主要由油管、管接头、液压分配器和截止阀等元、器件组成。
油管一般采用高压无缝钢管及高压橡胶管两种，根据滑升工程面积大小和荷载决定液压千斤顶的数量及编组形式。主油管内径不得小于16㎜，分油管内径应为10-16㎜，连接千斤顶的油管内径为6-10㎜。现今滑模所用的主、分油管均采用高压橡胶胶管。
油路的布置一般采取分级方式，即：从液压控制台通过主油管到分油器，从分油器经分油管到支分油器，从支分油器经胶管到千斤顶。由液压控制台到各分油器及由分、支分油器到各千斤顶的管线长度，设计时应尽量相近。油管接头的通径、压力应与油管相适应。胶管接头的连接方法是用接头外套将软管与接头芯子连成一体，然后再用接头芯子与其他油管或元件连接，一般采用扣压式橡胶管接头或可拆式胶管接头。截止阀又叫针形阀，用于调节管路及千斤顶的液体流量，控制千斤顶的升差。一般设置于分油器上或千斤顶与管路连接处。
液压油应具有适当的粘度，当压力和湿度改变时，粘度的变化不应太大。一般可根据气温条件选用不同粘度等级的液压油。液压油液等级型号一般为：L-HM，年度等级从15号到150好。压油在使用前和使用过程中均应进行过滤，冬季低温时可用22号液压油，常温用32号液压油，夏季酷热天气46号液压油。
4.4水、电配套系统
水电配套系统包括动力、照明、信号、通讯、水泵和管路设施等。
动力为专用临时用电线路，利用专用电缆从底部引至操作平台配电柜，电缆随操作平台的提升而伸长，电缆应采取措施加固，防止因拉力而损坏，一般用棕绳进行加固。
水需通过高压水泵加压，经高压管或钢管随平台提升而逐步接长，
用于平台用水和混凝土养护等。
吊脚手架上的照明电压为36V，并采用安全防护灯，一般在操作平台配电箱旁设置一小型变压器即可。
信号和通讯采用对讲机等方式联络。
4.5滑模装置的模板系统、操作平台系统的荷载传递路线如下图：
5施工工艺流程及操作要点
5.1施工工艺流程
滑模施工主要包含滑模准备、滑模组装、正常滑升和滑模装置拆除等几个主要阶段，滑模准备包含滑模装置设计、滑模装置制作、人力、机械的准备工作。滑模组装和正常滑升阶段的工艺流程如下：
滑模组装工序工艺流程图
正常滑升工序工艺流程图
5.2操作要点
5.2.1滑模装置设计与制作
5.2.1.1滑模装置设计的主要内容
（1）绘制滑模初滑结构平面图及中间结构变化平面图；
（2）确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置，进行各类部件和节点设计，提出规格和数量；
（3）确定液压千斤顶、油路及液压控制台的布置，提出规格和数量；
（4）制定施工精度控制措施，提出设备仪器的规格和数量；
（5）进行特殊部位处理及特殊措施（附着在操作平台上的垂直和水平运输装置等）的布置与设计；
（6）绘制滑模装置的组装图，提出材料、设备、构件一览表。
5.2.1.2滑模装置设计的荷载项目及其取值
（1）操作平台上的施工荷载标准值（施工人员、工具和备用材料）： 设计平台铺板及檩条时 2.5KN/㎡
设计平台桁架时 2.0KN/㎡
设计围圈及提升架时 1.5KN/㎡
计算支承杆数量时 1.5KN/㎡
平台上临时集中存放材料，手推车、吊罐、液压控制台、电、气焊设备、随升井架等特殊设备时，应按实际重量计算设计荷载。
脚手架的设计荷载（包括自重和有效荷载）按实际重量计算，且不得低于1.8KN/㎡。
（2）模板与混凝土的摩阻力标准值：
钢模板 1.5～3.0KN/㎡
（3）操作平台上设置的垂直运输设备运转时的额定附加荷载包括：
垂直运输设备的起重量及柔性滑道的张紧力，按实际荷载计算。
垂直运输设备制动时刹车力按下式计算：
W=（A/g＋1）Q=KQ
式中 W--刹车时产生的荷载（N）；
A--刹车时的制动减速度（m/s2）；
G--重力加速度（9.8m/s2）；
Q--料罐总重量（N）；
K--动力荷载系数。
式中A值一般取g值的1～2倍；K值在2～3之间。
（4）混凝土对模板的侧压力：对于浇筑高度为80㎝左右的侧压力合力取5.0～6.9KN/m，合力作用点约在混凝土浇筑高度的2/5处。
倾倒混凝土时模板承受的冲击力：用溜槽串筒或0.2m3的运输工具向模板内倾倒混凝土时，作用于模板面的水平集中荷载为2.0KN。
（5）当采用料斗向平台上直接卸混凝土时，混凝土对平台卸料点产生的集中荷载按实际情况确定，且不应低于下式计算的标准值W（KN）：
＋h）A＋B】
W=γ【（h
式中γ--混凝土的重力密度（KN/m3）；
--料斗内混凝土上表面至料斗口最大高度（m）；
h
h--斜料时料斗口至平台斜料点的最大高度（m）；
A--斜料口的面积（㎡）；
B--斜料口下方可能堆放的最大混凝土量（m3）。
（6）风荷载按《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）的规定采用。模板及其支架的抗倾倒系数不应小于1.15。
（7）固定荷载的分项系数取1.2，可变荷载的分项系数取1.4。 安徽信诚复合肥造粒塔滑模滑升总荷载计算：
a、模板摩擦阻力
钢模板提升时，砼与模板之间的摩阻力系数为1.5～3.0KN/m 2，本设计取2.0KN/m 2。
筒壁接触面积S 1=（φ+δ）π*h*2+B*H8*2=235 m
2摩擦阻力F=2.0KN/m 2×S 1=2.0KN/m 2×235 m 2=470KN
b、滑升平台自重：包括平台、模板、提升架、吊架、围圈等。 总重G 1=400KN
c、施工荷载
平面面积S 2=πr 2+B*H=356 m 2
施工荷载系数K取值为1.0 KN/m 2
。
施工荷载G 2=K.S 2=1.0 KN/m 2×356m 2=356KN
d、滑升总荷载
N=F+G 1+G 2=470KN+400KN+356KN=1226KN
5.2.1.3支承杆允许承载力的计算
（1）当采用φ25圆钢支承杆，模板处于正常滑升状态时，既从模板上口以下，最多只有一个浇灌层高度尚未浇灌混凝土的条件下，支承杆的允许承载力按下式计算：
Ｐ0＝α.40EJ/【K（L 0+95）2】
式中Ｐ0——支承杆的允许承载力；
α——工作条件系数，取0.7～1.0，视施工操作水平、滑模平台结构 情况确定，一般整体式刚性平台取0.7，分割式平台取0.8，采用
工具式支承杆取1.0；
E——支承杆弹性模量（KN/㎝2）；
J——支承杆截面惯性矩（㎝4）；
K——安全系数，取值不小于2.0；
——支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离
L
（㎝）。
（2）当采用φ48×3.5钢管作支承杆时，支承杆的允许承载力，按下式计算：
＝α.?.φ.An
Ｐ
式中Ｐ
——支承杆的允许承载力；
?——支承杆钢材强度设计值,取20KN/㎝2；
An——支承杆的截面面积为4.89㎝2；
α——工作条件系数，取0.7；
φ ——轴心受压杆件的稳定系数，计算出杆的长细比λ值，查现行《钢结构设计规范》附表得到φ。
λ =（μL1）/γ
式中μ——长度系数，对φ48×3.5钢管支承杆，μ=0.75；
γ——回转半径，对φ48×3.5钢管支承杆，γ=1.58㎝；
L
——支承杆计算长度（㎝）。
1
取千斤顶下卡头到浇筑混凝土上表面的距离。
L
1
当L1取185㎝时，φ48×3.5钢管支承杆的承载力计算如下：
λ =（μL1）/γ=（0.75×185）/1.58=87.82
查现行《钢结构设计规范》GB50017-2003附表C表C-1得到轴心受压
构件的稳定系数：φ=0.754
此时φ48×3.5钢管支承杆的承载力：
＝α.?.φ.An=0.7×20×0.754×4.89=51.62KN。
Ｐ
5.2.1.4千斤顶数量的确定
液压提升系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：
ｎ＝Ｎ／Ｐ
N为总垂直荷载（KN），P为单个千斤顶的计算承载力（KN），按支承杆允许承载力，或千斤顶的允许承载能力（为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取其较小者。
安徽信诚复合肥造粒塔滑模千斤顶数量的确定：
现千斤顶设计为GYD-60型滚珠式液压式千斤顶，其单个千斤顶的计算承载力P为30KN，故：
千斤顶数量n=N/P. ψ=1226KN/（30KN×0.8）=52只
（其中ψ为千斤顶整体折减系数，与平台刚度及设计系数有关，本工程ψ=0.8）
考虑到平台对称及受力均匀，共设置66只千斤顶，以满足提升要求，在圆库上设置40只千斤顶，电梯间设置26只（千斤顶的布置见附图）。
5.2.1.5千斤顶的布置原则
千斤顶的布置应使千斤顶受力均衡，布置方式应符合下列规定：
（1）筒壁结构宜沿筒壁均匀布置或成组等间距布置；
（2）框架结构宜集中布置在柱子上，当成串布置千斤顶或在梁上布置千斤顶时，必须对其支撑杆进行加固；当选用大吨位千斤顶时，支撑杆也可布置在柱、梁的体外，但应对支撑杆进行加固；
（3）墙板结构宜沿墙体布置，应避开门、窗洞口；洞口部位必须布置千斤顶时，支撑杆应进行加固；
（4）平台上设有固定的较大荷载时应按实际荷载增加千斤顶数量。
烟囱和筒仓等对称结构千斤顶的布置达到对称和均匀就可以了，而造粒塔有楼电梯间，往往不对称，如果楼电梯间的千斤顶布置不当，造成楼电梯间和筒体大圆滑升速度不均衡，往往是造粒塔中心垂直度和扭转不易控制的主要原因之一。根据近两年造粒塔滑模平台千斤顶布置的经验，千斤顶的布置应注意的事项如下：
（1）千斤顶的布置应尽量避开洞口，如果避不开洞口，但应避开洞口的边缘，防止洞口模板和支承杆、提升架相互影响。所以千斤顶布置前，应首先熟悉图纸，把主要的洞口的大小和位置标志到千斤顶布置图上，布置千斤顶时，左右适当移动千斤顶，使千斤顶的布置尽量合理；
（2）造粒塔千斤顶的布置可分为两个区域：楼电梯间和踏体，应分别计算其所需要千斤顶的数量。由于搂电梯间阴阳角和拐角较多，摩阻力大，可以适当增加1～2个千斤顶，但不宜太多，防止提升时搂电梯间和塔体滑升不均衡；
（3）造粒塔塔体为圆形，所以千斤顶的布置应均匀和对称，间距可以适当加大；楼电梯间结构本身不对称，所以其左右两边千斤顶的布置应以墙体的长度为主要依据，兼顾平台所传递过来的施工荷载和平台自重。如果楼电梯间左右千斤顶布置与其所承受的摩阻力和荷载不相称，则平台滑升时容易造成平台的扭转；
（4）楼电梯间除了外墙，内部有较多的隔墙，把楼电梯间分为电梯间、楼梯间和管道井，短墙每面只有两米左右，甚至更短。每面外墙最少
应布置2个千斤顶，且尽量靠近墙体拐角或交点处。由于平台的整体性，内墙千斤顶的数量可以适当减少，短内墙可以只布置一个千斤顶。这样虽然外墙千斤顶的数量较多，但内墙数量较少，保证了区域千斤顶数量的合理性和均衡性。
（5）塔体和楼电梯间相交接处，由于有腋形设计，致使该处的千斤顶距离增加，模板和围圈易变形，应增加该处的千斤顶数量，尽量使提升架靠近拐角，并采取措施加强该处三个提升架的整体性，防止变形，也可以设计加宽的提升架，布置双千斤顶，斜向布置。
5.2.1.6提升架的布置原则
提升架的布置应与千斤顶的位置相适应。
5.2.1.7操作平台的设计原则
刚性操作平台结构必须保证足够强度、刚度和稳定性。其结构布置形式应适应工程结构特点，主要的形式如下：
（1）连续变截面筒壁结构（如烟囱）可采用辐射梁、内外环梁以及下拉环和拉杆（或随升井架和斜撑）等组成的操作平台；
（2）等截面筒壁结构（如造粒塔）可采用桁架（平行或井字型布置）、小梁和支撑等组成操作平台，或采用挑三角架、中心环、拉杆及支撑等组成的环行操作平台。
安徽信诚复合肥造粒塔滑模操作平台系统设计：
根据操作平台受荷情况及工艺要求，其承重内操作平台设计为钢桁架结构，纵横方向共设计四榀主桁架及若干次桁架。在提升架的内外立柱上、下吊挂操作脚手架，上铺竹跳板，并设栏杆，外包安全网，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后库壁修整，清理
出预留孔、预埋件及抹光、养护等，吊架用脚钢焊接，净高2000mm,净宽700mm。
操作平台钢桁架梁承载力计算（略）；
外操作平台挑架承载力计算（略）；
5.2.1.8模板系统设计与制作
5.2.1.8.1模板
（1）筒体结构采用高度1200～1500㎜的模板，模板高度和气温、工程结构等有关系；
（2）筒体结构宜采用小型组合钢模，模板宽度宜为100～500㎜；
（3）异形模板，如转角模板、收分模板、抽拔模板等，应根据结构截面的形状和施工要求设计；
（4）小型组合钢模板的面板厚度宜采用2.5～3㎜，角钢肋条不宜小于∠40×4，也可采用定型小钢模板；
（5）模板制作必须板面平整，无卷边、翘曲、孔洞及毛刺等，阴阳角模的单面倾斜度应符合设计要求。
5.2.1.8.2围圈
围圈的构造应符合下列规定：
（1）围圈截面尺寸应根据计算确定。上、下围圈的间距一般为450～750㎜，上围圈距离模板上口的距离不宜大于250㎜；
（2）当提升架间距大于2.5m或操作平台的承重骨架直接支承在围圈上时，围圈宜设计成桁架式；
（3）围圈在转角处应设计成刚性节点；
（4）固定式围圈接头应用等刚度型钢连接，连接螺栓每边不得少于2
变截面薄壁空心墩滑模施工工艺 王殿博 华祥公司 1、前言： 滑模施工技术作为一种现代（钢筋）混凝土工程结构高效率的快速机械施工方式，在土木建筑工程各行各业中，都有广泛的应用。其根本就是取消了固定模板，变固定死模板为滑移式活动钢模，模板从墩底连续不断向上滑动至墩顶，一次连续施工完成整个墩身。而变截面滑模施工则是透过模板滑动过程中不断收缩来完成截面变化的。 2、特点及适用范围： 2.1、本工法施工方便、灵活，具有质量可靠，施工和监理方便等优点。 2.2、相对于常规施工方式，滑模不需要重复安装模板工序，节约了大量人力，对场地要求不高，适用于各种山岭丘陵地区施工。 2.3、一次性完成砼浇筑，无施工缝，但外观光洁度稍差。 2.4、采用连续浇筑，缩短了工期，但对后场要求较高，保证各种材料能够及时进场，以保证24小时不间断施工，若有中断，则需要对中断截面位置进行处理后方可继续施工。 2.5、滑模尤其是变截面滑模施工对现场技术细节要求较高。 2.6、施工无需投入大型起重设备，造价经济，具有较高的投入产出比；墩身越高，成本越低。 2.7、施工过程对环境影响很小。 3、施工程序及操作要点： 根据滑模施工特点，从承台上面开始起滑，滑模施工中，在墩身外侧设置四根垂线，便于控制偏差，直至砼浇筑到墩顶后停滑。 根据薄壁空心桥墩的结构设计，滑模设计为收分滑模。短边模体设计为1m×1m桁架，面板高度为1.26m，可穿在长边模体中进行收分。长边模体设计为1.42m×1.1m桁架，长边模体内方孔为1.26×1.07m，采用12号槽钢对口焊接后作短边模体桁架的运行轨道，短边桁架面板紧贴长边面板边缘滑动。长边模体面板安装时按1/50的坡比，主要靠该坡比收分，但为了确保坡比为1/50，长边模体两端采用4台5吨导链拉紧，并挂回绳滑轮相当于10吨拉力。
七、重点和难点工程的施工方案、方法及措施 （一）K8+620胶莱河大桥上部工程施工方法 1、连续箱梁滑模施工概况 本合同段K8+620胶莱河大桥，全长697.05m，梁高1.5m,单幅桥宽13.5m。采用滑模施工工艺，自23#墩向1#墩方向逐跨浇筑。每联跨长度为30m。每跨施工时间计划15天，每幅23#～1#总计345天。计划于2006年3月中旬开始，至2007年6月上旬完工程。滑模施工的主要设备采用移动模架设备，本工程拟配置移动模架2整套，左右幅同时施工，因施工便道布置在右侧，先施工左侧，左侧超前于右侧1孔。 2、移动滑模施工连续箱梁 造桥机主要由立柱及托架、移位支承、主梁、横联、外模及支撑、内模系统、梯子平台、电液系统、安全设施等组成。各系统组成及工作原理如下： （1）移动支撑系统主要组成部分及功能介绍： 移动支撑系统（MSS）主要由牛腿、主梁、横梁、后横梁、外模及内模组成。每一部分都配有相应的液压或机械系统。各组成部分结构功能简介如下： ①牛腿：牛腿为三角形结构，附着在墩身上并支撑在承台顶面上。牛腿共需三对，每对重约15吨，它的主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的荷载通过牛腿传递到墩身和承台上。每个牛腿顶部滑面上安装有推进平车。并配有一对横向自动移动液压千斤顶、一个竖向自动液压千斤顶和一个纵向移动液压千斤顶。主梁支撑在推进平车上。推进平车上表面安有聚四氟乙烯滑板，通过三向液压系统使主梁在横桥向、顺桥向及标高上正确就位。 ②主梁：移动支撑系统主梁为一对钢箱梁。钢箱梁的断面尺寸为 1.6m 2.8m，长度为60m，分为三节。节间用高强螺栓连接。主梁两端
设有鼻梁，每个长为13m，起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用。 ③横梁：横梁为桁架结构，横梁上设外模板支撑梁，同一断面上每对横梁间为销连接，外模板支撑梁上设有销孔，以安置外模支架。横梁通过液压系统进行竖向和横向调整。横梁共重约为35吨。 ④外模：外模采用大面积钢模板。由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁相对应。每对底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。腹板、肋板及翼缘板也与外模板支撑梁相对应，并通过在支撑梁设置的模板支架及支撑来安装。外模共重约为75吨（包括支撑系统）。 ⑤内模：采用木支撑和胶合板模板系统。 ⑥后梁及后吊杆：用于每联第二孔和以后各孔，将主梁悬挂在砼箱梁的悬臂端，防止出现错台。 （2）移动支撑系统的组装 移动支撑系统现场组装精度的高低，直接影响到施工的质量、进度及安全生产。在组装时，根据移动支撑系统设计图纸，严格按照《钢结构施工技术规范》进行操作，对于高强螺栓连接面，逐一进行表面处理，使其达到应有的摩阻系数。高强螺栓连接，采取初拧、终拧，循环重复操作，使每一高强螺栓都达到设计扭矩值，并对扭矩扳手定期进行标定，保证连接面的受力强度，对质量和施工安全有影响的构（配）件必须剔除或经过处理，合格后方可使用。 ①牛腿的组装：牛腿呈三角形且有一定高度，拼装时应先做一支架支撑在牛腿外缘，防止歪倒。吊装牛腿时在牛腿顶面用水准仪抄平，以便使推进平车在牛腿顶面上顺利滑移。 ②主梁安装：主梁在桥下组装根据现场起吊能力可采用搭设临时支架将主梁分段吊装在牛腿和支架上。组成整体后拆除临时支架。也可将全部主梁组装完成后用大吨位吊机整体吊装就位。 ③横梁及外模板的拼装：主梁拼装完毕后，接着拼装横梁，待横梁全部安装完成后，主梁在液压系统作用下，横桥向、顺桥向依次准
高耸式筒仓顶板模板支撑利用滑模平台施工工法 工法编号：RJGF(闽)—15—2009 完成单位：福建七建集团有限公司 主要完成人：游永平李中胜涂振毅 1 前言 对于高耸式筒仓顶板，模板支撑如果采用传统的模板垂直支撑体系，就需要大量的模板和支撑材料进出几乎是封闭的筒仓内，这样做不但耗费大量的人力、增加施工成本、延长工期，而且筒仓内高耸、狭窄的工作面对于施工操作也存在较大的安全隐患。 龙岩春驰新丰水泥厂一期、二期工程是由多个直径12m、高35m钢筋砼筒仓组成的，针对这一特点及存在的具体问题，经公司研究开发和关键技术审定后，确定采用滑模平台作为筒仓顶板模板支撑的操作平台和支撑点，结合筒仓顶板的结构形式，将平台、支撑、顶板模板作为一个整体，解决传统施工方法因超高支撑稳定性差、施工难度大、安全风险高的难题，同时解决滑模平台高空解体操作难、安全隐患突出的问题，提高施工作业安全度，形成本工法。 2 工法特点 2.0.1 滑模平台利用自身的滑模提升架和支撑杆，加固后挂手拉葫芦将滑模平台整体下降，下降固定后的操作平台作为拆除滑模提升架及模板的操作平台，减少在高耸的筒仓顶面吊运的工作量和安全风险。 2.0.2滑模平台作为筒仓顶板模板支撑的支撑点和工作面，根据结构和模板安装操作要求的条件设置平台标高，以减少模板支撑工作量。施工过程简单，操作方便，减少费用，加快进度。 2.0.3在筒仓顶板砼施工完成后，滑模平台第二次整体下降至地面进行拆解，操作人员不必要在高空作业，减少高空作业风险，提高作业安全度。 3 适用范围 本工法适用于滑模法施工的直径不大于15m的钢筋砼结构筒仓顶板模板（如图3-1所示），且滑模操作平台采用桁架式结构（如图3-2所示）。
液压滑模施工工法 中国安能建设总公司 王舜立张轩庄岳耕 1．前言 滑模施工技术是建筑施工中比较特殊的一门施工技术, 由于在施工过程中有一定的技术难度, 对混凝土的连续性施工要求较高。滑模施工具有机械化程度高, 多工种协同工作和强制性连续作业的特点, 任何一环脱节都会影响全盘, 因此, 周密地做好施工准备和控制工作是搞好滑模施工的关键。 三湾水利枢纽工程位于丹东市振安区境内爱河干流的九连城庙岭村, 是爱河水能开发的最末一级, 距鸭绿江入口8.0km。坝址位于爱河下游, 距离三湾大桥2200m。水库枢纽工程主要建筑物有挡水坝段、取水坝段、泄洪闸、鱼道坝段、电站厂房等部分。泄洪闸墩有左右边墩和中墩, 中心间距18.6m, 闸墩厚度均为3m, 相互之间净空15.6m。中墩▽4.80米高程以下为基础, 跨度30.5m, 两端上游迎水面▽24.34米高程以下、▽8.50米高程以上和下游背水面▽24.755米高程以下、▽4.80米高程以上为R1.5m圆弧, 上游迎水面▽24.34米高程以上接斜度1∶1, 牛腿至▽25.34米高程变成矩形截面, 封顶于▽26.34米高程; 下游▽24.755米高程以上端头截面为矩形。中墩后部接有闸门支座, 闸门支座轴线高程为▽20.00米(D0+023.0)。中墩的侧面结构形状为直线上升, 侧面开有宽2m、深
700mm的检修门槽和内弧R=14780mm、宽1300mm、深450mm 的弧形闸门槽。 三湾工程地处东北, 属于高寒地区, 施工期短, 6月20日至9月10日为汛期, 11月15日至次年3月15日为冬季, 除去汛期和冬季, 有效施工期非常短。滑模施工是水利水电工程中一项高效、低廉的混凝土施工, 具有施工速度快、质量好、成本低等优点。在水利水电工程中采用滑模技术施工能够成倍地提高混凝土浇筑, 对 于工期紧张、渡汛要求的工程具有重要的功用。 2. 工法特点 2.1滑模适用于混凝土结构尺寸规范、统一的工程施工; 2.2滑模施工具有机械化程度高, 多工种协同工作和强制性连续作业; 2.3滑模具有施工速度快、质量好、成本低等优点。 3. 适用范围 适用于水利工程混凝土坝的闸墩、侧墙等部位。 4. 工艺原理与工艺流程 4.1 工艺原理 液压滑模的工艺原理支撑杆采用Ф48×3.5mm焊接钢管, 所有支撑杆均设置在混凝土结构体内, 不回收; 液压千斤顶采用 GYD-60型滚珠穿心式液压千斤顶; 液压控制站采用YKD-36型液压站, 控制方式既可自动亦可手动; 油路是连接液压控制站与千斤
钢筋混凝土多联体筒仓滑模施工工法 建设工程文明高正方何士冬 1 前言 目前，很多水泥厂、粮库、冶金等工程项目中，常见钢筋混凝土结构联体筒仓储存库，这些筒库通常呈圆形，筒壁厚度上下一致，筒中间段没有梁或板构件，筒壁洞口少，筒与筒之间连为一体。为充分利用联体筒仓结构的上述特点，圆形筒仓采用满堂脚手架法施工占用场地较大，模板需求多，使用效率低，工期长，成本高。而采用液压滑模具有施工保持连续作业，施工速度快，节省材料和人工，机械化程度高，劳动强度低等特点，逐渐被应用于筒仓施工。静海道线仓粮食储备库工程的多联体筒仓结构施工中采用整体滑模施工工艺，取得了很好的施工效果，QC活动小组获得2016年市建筑业协会优秀QC成果一等奖和中国建筑业协会全国工程建设QC成果二等奖，现将该施工工艺及方法总结并形成本工法。 2 工法特点 2.0.1滑模具有重量轻、装拆速度快，滑升速度快，滑升高度大等优点，适用于多联体筒仓滑模施工。 2.0.2钢筋保护层厚度及仓壁纵向钢筋间距的控制装置，解决了普通滑模施工中钢筋保护层不足和钢筋间距很难保证的难题。 2.0.3滑模喷淋养护装置，使滑模施工混凝土养护难的问题得到了很好的解决。 2.0.4采用成型的工具式钢模，可以确保筒仓外型尺寸规则、标准，减少水平施工接缝。 2.0.5与传统翻模相比，本工法模板、架管等周转材料投入少，劳动力用工少，安全设施等投入费用少，且工程进度快，可大大降低工程成本。
3 适用围 本工法适用于所有筒仓壁厚相同，筒壁无梁或板等隔离层的多联体筒仓钢筋混凝土结构快速滑模施工。 4 工艺原理 首先在基础平面组装滑模系统，包括滑升模板系统、操作平台系统、液压提升系统、施工精度控制系统和供水、电系统。提升系统在混凝土筒壁基础安装N 根固定的竖向支承杆，每根支承杆上安装一台千斤顶，采用液压系统控制N 个千斤顶行程，通过千斤顶提升筒壁支模系统上的N 个提升架，从而提升整个支模系统。通过滑动模板系统快速完成筒仓钢筋绑扎，混凝土浇筑、养护，模板提升，直至到仓顶设计标高处形成完整的钢筋混凝土壁。 5 施工工艺流程及操作要点 5.1施工工艺流程 图5.1.1 钢筋混凝土多联体筒仓滑模施工工艺流程图 基础施工同时开始加工模板 基础平面组装滑模系统 整体试滑升 正式滑升 滑升至漏斗环梁处停滑 漏斗施工 继续滑升至设计标高处 滑模系统拆除，施工顶部梁板
路缘石滑模施工工法 郭树明 （山东泰山路桥工程公司） 1前言 随着我国高等级公路的飞速发展，全面推行机械化施工，是大势所趋，这对于提高施工质量，加快施工进度有着重要作用。预制法路缘石施工主要是把预制好的路缘石砌在路肩预挖的沟槽中。施工进度慢、工序多、占用场地大，路缘石的整体强度差、线条不顺畅。滑模施工法是采用路缘石滑模机在施工现场将新拌路缘石材料连续现浇．并密实成型．每天可铺筑1500m 左右。滑模法铺筑路缘石速度快、所需人工少、不需要预制场地，铺筑的路缘石整体结构强度高、线型顺畅美观，倍受施工单位和业主的青睐。山东泰山路桥工程公司于2008 年引进路缘石滑模摊铺工艺，先后在国道205 线泰安段、京沪高速公路泰安段大修等工程施工中进行路缘石铺筑，提高了路缘石的施工质量，大大加快了施工进度，获得了业主及监理部门的好评，并取得了良好的经济效益。 2工法特点 与先预制后安装方法相比，本工法能够提高路缘石内在的施工质量：路缘石强度高、平整度好、线形顺直、美观大方、整体稳定性好。同时加快施工进度缩短了工期，节省人力物力，能节约20-30% 的成本。节约能源消耗，经济效益也不错。 3适用范围 本工法适用于各等级公路路缘石施工。 4工作原理 根据工作原理的不同，路缘石滑模机主要分为挤压式、振捣式、锤捣式和振动式。挤压式路缘石自动成型机的工作原理是：混合料被螺旋推进器或往复缸不断地推入成型模具，并充分地挤满，混合料内部产生一定的挤压力。形成具有一定密实度、强度及一定形状的路缘石。在路缘石形成的过程中，混合料对螺旋输送器的水平反力传给机架、行走轮，使整机沿路面前进。 锤捣式路缘石滑模机的工作原理是：在滑模机成型模具的前面安装有锤捣装置，该系统将混凝土锤捣挤压进入与主机相连的成型模具里；机器的行走是靠自撞锤运动的反作用力。 振捣式路缘石滑模机的工作原理是：在滑模机成型模具的前面加有振捣棒，通过振捣棒的作用使水泥混凝土达到一定的密实度。 振动式路缘石滑模机的工作原理是：在模具上安装一个高频低幅的振动器，通过振动器使水泥混凝土达到一定的密实度；机器的行走是靠本身的动力，而不依赖混合料对机器的反作用力，
桥梁高墩柱辊模施工工法 1 前言 山区高速公路和铁路桥梁多为大跨、高墩，施工工期紧、质量要求高、安全保障难。为了加快高墩施工进度、提高施工质量和改善高空安全作业条件，我公司在结合高墩翻模和滑模施工技术各自优点的基础上，依托贵州凯里至羊甲高速公路排牙大桥高墩施工，对其进行研究、改进、创新形成了施工速度快、混凝土外观质量好、安全性高的辊模施工新技术。随后应用于贵州省凯羊高速公路台辰特大桥、余凯高速公路鱼洞Ⅰ号大桥、沿德高速公路麻岭特大桥等工程，且都取得了较好的效果，通过对该技术及其应用过程进行总结，形成了“桥梁高墩柱辊模施工工法”。 《桥梁高墩辊模施工技术研究》于2014年通过中国公路建设行业协会科技成果鉴定，认定总体达到国际先进水平，并获得“公路工程科技创新成果一等奖”、“2014年度全国交通运输行业科技创新成果一等奖”，高墩辊模施工装置获得“2014年度全国交通运输行业科技示范产品”。同时，“桥梁高墩柱辊模施工工法”获评2014年度公路工程工法，并被评为优秀公路工程工法。该工法目前已在贵州、广西、重庆、河南等多个省市进行推广应用。 2 工法特点 2.1 可连续施工，施工速度快，每天施工墩柱高4～6m。 2.2 混凝土工程质量好。 2.3施工作业条件好、安全性高。 2.4 在施工过程如遇外界天气等因素干扰，可随时停止施工，也可随时恢复施工。 2.5在高寒地区或冬季施工，加设保温措施极为方便。 2.6 施工简便、占用资源少、节能环保。 3 适用范围 3.1 本工法适用于各类公路、铁路及市政桥梁等截面高墩施工。 3.2本工法尤其适应地形复杂、施工场地狭窄、大型设备难以进场和工期短的山区桥梁等截面高墩施工。 4 工艺原理 本工法的工艺原理是采用辊、翻结合，辊模装置包括提升系统、外框架、内衬模及辅助工作平台，其中辊是工艺核心，在支撑内衬模的同时兼作外框架的行走轮。伴随混凝土的浇
B 滑模施工工艺 14.1.1 工艺概况 滑模施工是将滑升模板的全部施工荷载转至墩身钢筋（称之为支承杆）上，混凝土浇注至一定强度后，通过自身液压提升系统将整个装置沿支承杆上滑，调整后又继续浇注混凝土并不断循环的一个过程。 滑模装置由模板系统、操作平台系统、液压提升系统和垂直运输系统四大部分组成，其主要结构部件如图 14.5.5-1 所示。 结构体系组成： 一、模板系统 模板系统由模板、围圈、提升架及其他附属配件组成。 围圈又称拱带，其主要作用是使模板保持组装的平面形状和将模板与提升架连成一体。围圈在工作时，主要承受由模板传递的混凝土侧压力、冲击力及风荷载等水平荷载以及滑升摩阻力、平台荷载等竖向荷载，分内外围圈。为使围圈在使用荷载作用，两相邻提升架之间的围 圈其垂直和水平方向变形不大于跨度 1/500，提升架、围圈、模板三者应采用栓接连成整体，以加强整体刚度。 A 1 2 3 4 5 6 7 8 1-提升架 2-外围圈 3-外模板 4-千斤顶底座 B 5-内模板 6-内围圈 7-平台木板 8-外环梁 9-栏杆 10-井架 11-吊笼 12-内脚手架 13-外脚手架 14-独脚扒杆 A A---A B---B 10 14 9 图 14.5.5-1 滑模装置示意图 提升架是安装千斤顶，并与围圈、模板连接成整体的主要部件，其主要作用是控制模板、围圈因混凝土的侧压力和冲击力而产生的侧向变位，将模板系统和操作平台系统连成一体，并将全部荷载传递给千斤顶和支承杆。提升架的布置需要保证整个滑模系统荷载分配较为均匀，可避免支承杆因偏心受力后造成弯曲变形。 二、操作平台系统 操作平台系统主要包括操作平台和吊脚手架，是材料、工具、设备堆放和施工人员进行操作的场所。 11 12 13
混凝土筒仓滑模施工工法 1 前言 中东新兴的国际大都市阿布扎比、迪拜等城市，近年来城市建设发展速度惊人，水泥作为建筑产品的主要原料，市场的需求量不断猛增，致使有实力的建筑材料生产商加大投入，规划实施水泥生产厂的建设，位于阿联酋富基拉的AL Bana水泥厂就是其中之一，优质、高效、安全的完成我方承接的水泥厂土建项目中的筒仓施工，对刚刚成立的迪拜分公司在庞大的阿联酋建筑市场的立足十分重要。同时也对项目施工期间的质量、安全管理提出了更高要求。 2 工艺特点 根据该工程特点、工期以及本单位技术情况确定筒仓采用液压滑模工艺施工，以确保安全、质量和进度。滑动模板施工筒仓的优点是： 2.1. 施工只使用一套模板，模板和操作平台用液压千斤顶提升，不用再支模、搭设脚手架，可节省大量模板、脚手材料和人工。 2. 2施工保持连续作业，使各种工序简化，不用每节装、拆模板，施工速度快。 2.3. 混凝土系连续浇筑，可减少施工缝，保证建筑物的整体性。 2.4. 操作平台及吊梯周围下面均设有栏杆和保护绳围，施工操作安全。 2.5利用全站仪控制筒体垂直度、全过程“定点测量，全程跟踪检查”的施工方法提高滑模筒体质量； 2.6施工工序程序化、图表化、操作规范化，施工质量全过程动态管理。混凝土质量大大提高，施工全过程的质量优良，保证了混凝土结构的质量。 2.7采取可靠控制措施，对每位操作人员进行技术交底，规范操作要求，保证所有检测项目全在控制中。 3 适用范围 该工法适用于各类圆型、方形、矩形等结构的直筒仓、烟囱、水塔混凝土工程，也适合于其它大型类似项目的参考作业指导。 4 工艺原理 筒仓滑模施工的的基本特点是对筒身垂直度及细部尺寸的控制，达到关健的混凝土结构在模板滑升后的质量符合设计图纸要求。采用“垂球、钢尺放线施工，全站仪跟踪监测复核”，特点是各工程密切配合，连续施工，不间断滑模施工。它利用筒仓中心线作为墙体纵向控制基准，而高向控制是由控制杆上的标高线来完成的，钢筋的成形、绑扎严格按照设计图纸及施工规范执行，混凝土的塌落度、水灰比及初凝、终凝时间严格按照配合比设计，实现筒仓墙体垂直度、几何尺寸和质量有效控制的目标。
高墩模板施工 滑模施工一、1、工法特点 滑升模板施工是高层建筑较为先进的一种施工工艺，具有施工进度快、工程质量好、施工安全、劳动强度低、便于操作等优点。在我国桥梁高墩施工中，滑升模板已被广泛采用。并不断得以改进完善。本作业指导书通过对桥梁工程高墩滑模施工过程进行控制，确保高墩滑模施工的安全、质量。 2、适用范围 滑模适用于矩形、园形、园端形等空、实形高桥墩施工，同时适用于高层建筑、烟囱、水塔、水泥罐等构筑物的施工中。 、高桥墩滑模施工工艺3 滑模组装．1 3在桥墩基础顶面上将混凝土凿毛清洗，接长竖向主筋，绑扎提升架横梁以下的横向结(1) 构筋。搭设枕木垛，定出桥墩中心线。在枕木垛上按设计要求安装模板和提升架，将套管固定在提升架横梁下部。继续安装(2) 操作平台、千斤顶及顶杆等。顶杆需穿过千斤顶心孔到达基础顶面。提升整个系统，撤去枕木垛，将模板下落就位，再安装其他设施。注意套管底部与基(3) 外吊脚手架应在滑模提并用砂浆将周围围起来，以免灰浆漏进套管内。础表面要接触紧密，升适当高度后安装。2浇注墩身混凝土3． 分层均匀对称浇注混8cm。坍落度控制在6～滑模施工宜采用低流动或半干硬性混凝土，15 ～cm，浇注后混凝土表面距模板上缘的距离宜控制在10～凝土，分层浇注厚度为2030 。混凝土浇筑应在前一层混凝土凝结前进行，同时采用插入式振捣器进行捣固。振捣器cm，避免振捣器触及钢筋、顶杆和模板，禁止在模板cm插入前一层混凝土的深度不应超过5 范围内，以防止坍塌变形。4 MPa0．2滑升时振捣混凝土。混凝土出模强度应控制在0．～后开始养生。出模8h 滑模提升．3 3 3个阶段。在滑模施工的整个过程中，模板的滑升可分为初升、正常滑升和终升，随4 h层浇注，约需3～70cm60～，分2～3(1) 初升。最初灌注的混凝土的高度一般为4 MPa0．．若混凝土已达到02～，后即可将模板缓慢提升5cm检查底层混凝土凝固的状况。应对滑模系统进行全面检查。此时，～5个千斤顶行程。3的脱模强度时，可以将模板再提升系统的变形是否在允许围圈的连接是否可靠，包括提升架的垂直度和水平度是否满足要求，范围内，模板接缝是否严密，操作平台的水平度是否达到标准，连接螺栓是否松动，千斤顶工作是否正常，顶杆有无弯曲现象等。发现问题要及时修正和完善。每浇注一层混凝土，待各项检查完毕并符合要求后，可进入正常滑升阶段。正常滑升。(2)浇注混凝土、在正常滑升阶段，力争使滑升高度与混凝土浇注厚度基本一致。即每滑升一次， 绑扎钢筋和滑升模板交替进行。一般混凝土浇注和模板滑升速度控制在20 cm／h左右。正常滑升阶段应分多次慢慢滑升，每次连续滑升高度不宜超过30cm，要经常停下来检查构件与设备是否正常工作。各项作业之间要紧密配合。 (3)终升。当模板滑升至离墩顶标高1 m左右时，滑模进入终升阶段。此时应放慢滑升速度，
桥梁高墩墩身施工工艺 一高墩滑模施工工艺 滑模施工因其进度快、节省投资且特别适用于高桥墩施工而受到青睐。采用滑升模板施工，不仅可以提高施工质，还可以降低施工成本，缩短了工期，加快工程进度。桥梁工程高墩身液压滑升模板施工工艺采用高墩桥梁方案道路跨越深沟宽谷时的有效措施，既可以保证线路顺畅，又可以节省投资。近些年来，滑模施工技术在我国桥梁建中得到广泛应用。 1 滑模组装 (1) 在桥墩基础顶面上将混凝土凿毛清洗，接长竖向主筋，绑扎提升架横梁以下的横向结构筋。搭设枕木垛，定出桥墩中心线。 (2) 在枕木垛上按设计要求安装模板和提升架，将套管固定在提升架横梁下部。继续安装操作平台、千斤顶及顶杆等。顶杆需穿过千斤顶心孔到达基础顶面。 (3) 提升整个系统，撤去枕木垛，将模板下落就位，再安装其他设施。注意套管底部与基础表面要接触紧密，并用砂浆将周围围起来，以免灰浆漏进套管内。外吊脚手架应在滑模提升适当高度后安装。 2 浇注墩身混凝土 滑模施工宜采用低流动或半干硬性混凝土，坍落度控制在 6 ～8cm 。分层均匀对称浇注混凝土，分层浇注厚度为20 ～30 cm ，浇注后混凝土表面距模板上缘的距离宜控制在10 ～15 cm 。混凝土浇筑应在前一层混凝土凝结前进行，同时采用插入式振捣器进行捣固。振捣器插入前一层混凝土的深度不应超过 5 cm ，避免振捣器触及钢筋、顶杆和模板，禁止在模板滑升时振捣混凝土。混凝土出模强度应控制在0 ．2 ～0 ．4 MPa 范围内，以防止坍塌变形。出模8h 后开始养生。 3 滑模提升 在滑模施工的整个过程中，模板的滑升可分为初升、正常滑升和终升3 个阶段。(1) 初升。 最初灌注的混凝土的高度一般为60 ～70cm ，分2 ～ 3 层浇注，约需3 ～ 4 h ，随后即可将模板缓慢提升5cm ，检查底层混凝土凝固的状况。若混凝土已达到0 ． 2 ～0 ．4 MPa 的脱模强度时，可以将模板再提升3 ～5 个千斤顶行程。此时，应对滑模系统进行全面检查。包括提升架的垂直度和水平度是否满足要求，围圈的连接是否可靠，系统的变形是否在允许范围内，模板接缝是否严密，操作平台的水平度是否达到标准，连接螺栓是否松动，千斤顶工作是否正常，顶杆有无弯曲现象等。发现问题要及时修正和完善。 (2) 正常滑升。 待各项检查完毕并符合要求后，可进入正常滑升阶段。每浇注一层混凝土，即每滑升一次，力争使滑升高度与混凝土浇注厚度基本一致。在正常滑升阶段，浇注混凝土、绑扎钢筋和滑升模板交替进行。一般混凝土浇注和模板滑升速度控制在20 cm ／h 左右。正常滑升阶段应分多次慢慢滑升每次连续滑升高度不宜超过30cm ，要经常停下来检查构件与设备是否正常工作。各项作业之间要紧密配合。 (3) 终升。 当模板滑升至离墩顶标高1 m 左右时，滑模进入终升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作保证最后浇注的一层混凝土顶部标高和位置准确。 (4) 调节坡度。 对于墩壁有斜坡的情况，在提升模板的过程中应转动调节丝杆，使桥墩侧面斜坡满足设计要求。
滑模施工专项施工方案 本工程烟囱筒身采用无井架液压滑模施工工艺施工。 一、无井架液压滑升模板系统构造 （1）随升井架采用角钢或钢管制作，并以工具式构件组合而成，高度为7.5米。操作平台及随升井架操作平台的平面骨架由辐射梁与内外钢圈组成，辐射梁与钢圈以螺栓连接，每组辐射梁由两根10号槽钢组成；内外钢圈用槽钢制成，为了便于安装，将钢圈分段操作，安装时，用夹板及螺栓连接成一个整体。内外钢圈的直径由烟囱筒身的最大外径和最小内径计算而得。 （2）模板与围圈 根据工程结构特点，选用1.2米高、100-200宽的小钢模板作为固定模板及活动模板，加工特制收分模板。 围圈分为固定围圈与活动围圈，固定围圈的长度略大于固定模板的宽度，活动围圈的长度略大于一组活动模板加上两块收分模板的宽度。设计围圈时，根据烟囱的高度选用两套活动围圈及一套固定围圈。收分模板应均匀对称布置，以防止平台在滑升中发生扭转。 （3）提升架、调径装置、调整和顶紧装置及吊架 平台的辐射梁为提升架的滑道，每组辐射梁的下部安装有调径装置，调径装置的螺母底座固定在提升架外侧的辐射梁的推进孔上。每提升一次模板，即按设计收分尺寸拧动一次调径装置的丝杠，推动提升架向内移动，在推动压力的作用下，活动围圈与固定围圈、收分模板与活动模板则沿圆周方向作环向移动，相互重叠一些，当超过一块
活动模板的宽度时，将活动模板抽出一块，这样整个模板结构的直径和周长逐渐减小，以适应烟囱直径变化的要求。烟囱筒壁厚度的变化，是通过提升架上活动围圈的顶紧装置与固定围圈的调整装置来控制的。 （4）垂直运输 在随升井架上设置柔性滑道，装置吊笼进行垂直运输。柔性滑道是用直径20mm的钢丝绳，一端固定在烟囱下部的预埋吊环上，另一端通过随升井架顶部的柔性滑轮又返回烟囱下部，通过导向滑轮用卷扬机收紧。吊笼在柔性滑道上升降起落，为防止提升吊笼断绳，发生安全事故，在吊笼上设有安全抱闸装置。 二、滑模施工 （1）机具组装 在基础回填完毕后，即进行机具组装，在组装之前，应按图纸在基础上放出位置线，并校对准确，各构件安装位置应与构件一一对应，等筒壁钢筋绑扎高度超过模板上口时，再进行模板安装，其安装顺序为： 固定围圈调整装置→固定围圈→固定模板→活动围圈顶紧装置→活动围圈→活动模及收分模板安装 模板安装完毕后，应其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层厚度进行检查校正，合格后方可进行随升井架、吊笼及拔杆的安装。随升架中心必须与筒身圆心一致，垂直偏差不大于1/200，安装好后再安装斜
桥梁高墩墩身施工工艺 一高墩滑模施工工艺滑模施工因其进度快、节省投资且特别适用于高桥墩施工而受到青睐。采用滑升模板施工，不仅可以提高施工质，还可以降低施工成本，缩短了工期，加快工程进度。桥梁工程高墩身液压滑升模板施工工艺采用高墩桥梁方案道路跨越深沟宽谷时的有效措施，既可以保证线路顺畅，又可以节省投资。近些年来，滑模施工技术在我国桥梁建中得到广泛应用。 1 滑模组装 (1) 在桥墩基础顶面上将混凝土凿毛清洗，接长竖向主筋，绑扎提升架横梁以下的横向结构筋。搭设枕木垛，定出桥墩中心线。 (2) 在枕木垛上按设计要求安装模板和提升架，将套管固定在提升架横梁下部。继续安装操作平台、千斤顶及顶杆等。顶杆需穿过千斤顶心孔到达基础顶面。 (3) 提升整个系统，撤去枕木垛，将模板下落就位，再安装其他设施。注意套管底部与基础表面要接触紧密，并用砂浆将周围围起来，以免灰浆漏进套管内。外吊脚手架应在滑模提升适当高度后安装。 2 浇注墩身混凝土 滑模施工宜采用低流动或半干硬性混凝土，坍落度控制在6?8cm o分层均 匀对称浇注混凝土，分层浇注厚度为20?30 cm ,浇注后混凝土表面距模板上缘的距离宜控制在 10 ? 15 cm o 混凝土浇筑应在前一层混凝土凝结前进行，同时采用插入式振捣器进行捣固o 振捣器插入前一层混凝土的深度不应超过5 cm ,避免振捣器触及钢筋、顶杆和模板，禁止在模板滑升时振捣混凝土。混凝土出模强度应控制在0.2?0 . 4 MPa 范围内，以防止坍塌变形。出模 8h后开始养生。 3 滑模提升 在滑模施工的整个过程中，模板的滑升可分为初升、正常滑升和终升 3 个阶段。(1) 初升o 最初灌注的混凝土的高度一般为 60 ? 70cm ，分 2 ? 3 层浇注，约需 3 ? 4 h ，随后即可将模板缓慢提升 5cm ，检查底层混凝土凝固的状况。若混凝土已达到 0 . 2 ?0 . 4 MPa 的脱模强度时，可以将模板再提升 3 ? 5 个千斤顶行程。此时，应对滑模系统进行全面检查。包括提升架的垂直度和水平度是否满足要求，围圈的连接是否可靠，系统的变形是否在允许范围内，模板接缝是否严密，操作平台的水平度是否达到标准，连接螺栓是否松动，千斤顶工作是否正常，顶杆有无弯曲现象等。发现问题要及时修正和完善。 (2) 正常滑升。 待各项检查完毕并符合要求后，可进入正常滑升阶段。每浇注一层混凝土，即每滑升一次，力争使滑升高度与混凝土浇注厚度基本一致。在正常滑升阶段，浇注混凝土、绑扎钢筋和
复杂型结构滑模施工工法 摘要:在水工建筑物中如:闸、井、门、塔、筒、墩、墙等采用滑动模板施工技术已经十分成熟,但外形复杂、有多道横向联系,预埋件多、钢筋密集的结构,使滑模工艺受到限制,本工法重点解决了这一难题,使得滑模技术的应用领域更加广泛。 关键词:取水塔闸墩滑模施工 1 概述 大伙房水库输水二期工程取水塔砼结构复杂,闸墩上门槽(拦污栅槽、检修门槽、三层工作门槽、滤网门槽、事故门槽、快速门槽等)密布,且联系梁(胸墙、闸门底梁、支撑梁等)较多,其结构的特殊复杂性,国内少见。 2 工法特点及工艺原理 该工法特点是将取水塔工作闸门段、旋转滤网段、收缩段、快速闸门段与多道横向支承梁分开浇筑,将复杂形体结构,化转成不同样式的滑模,解决了整体滑升浇筑的施工难题。混凝土墩墙体外观平整、光洁,无缺陷,质量满足设计和规范要求。 工艺原理是根据不同结构,设计成不同形式的滑模。通过千斤顶与提升架的支撑杆相互作用来实现滑模滑升。即液压系统供油,使千斤顶沿着支撑杆向上爬升,同时带动提升架、模板以及操作平台一起上升。千斤顶完成一次爬升,与千斤顶连成一体的滑模也完成一次爬升。墩间支承梁先预留孔洞,间墩到顶后,再支模浇筑支承梁混凝土。
3 施工工艺及操作要点 3.1 施工工艺 分解滑模类型→滑模设计→滑模安装→滑模混凝土浇筑→修面及养护→滑模拆除→墩间支承梁浇筑。 3.2 操作要点 3.2.1 分解滑模类型 进水塔结构复杂,按结构分有工作闸门段、旋转滤网段、收缩段、快速闸门段,将上述复杂结构化转成单一型式,按各闸墩特点分开设计模板,然后根据浇筑能力、滑升速度、各闸墩断面大小形状等综合因素,将各单一模体进行组装连成整体。 3.2.2 滑模设计 (1)模体结构 模体用液压调平内爬式滑升模板,应有足够的强度、刚度及稳定性,整个模体设计为钢结构。滑模装置主要由模体、辅助系统和提升系统等几部分构成。 ①滑模模体。包括钢桁架、模板、护栏、安全网。模体采用轻型钢桁架保证整体刚度,钢面板6mm厚,模体高度为1.26m,宽1.0m,底口为结构设计尺寸,上口较底口缩小3～5mm,以便于脱模。桁架顶面铺50mm厚木板形成操作平台,周边设有1.2m高护栏,并挂设安全网。 ②辅助系统。包括抹面平台、洒水管。在模体下方约2.7m处悬挂一辅助盘,用φ20圆钢悬挂于桁架下。辅助盘全周固定一根φ25mm 塑料管,与高压水管连接,在管的砼侧打若干小孔,用于砼表面养
滑模、爬模、翻模的施工工艺 工程091 陈加伟09931233 高桥墩滑模施工工艺 3．1滑模组装 (1)在桥墩基础顶面上将混凝土凿毛清洗，接长竖向主筋，绑扎提升架横梁以下的横向结构筋。搭设枕木垛，定出桥墩中心线。 (2)在枕木垛上按设计要求安装模板和提升架，将套管固定在提升架横梁下部。继续安装操作平台、千斤顶及顶杆等。顶杆需穿过千斤顶心孔到达基础顶面。 (3)提升整个系统，撤去枕木垛，将模板下落就位，再安装其他设施。注意套管底部与基础表面要接触紧密，并用砂浆将周围围起来，以免灰浆漏进套管内。外吊脚手架应在滑模提升适当高度后安装。 3．2浇注墩身混凝土 滑模施工宜采用低流动或半干硬性混凝土，坍落度控制在6～8cm。分层均匀对称浇注混凝土，分层浇注厚度为20～30 cm，浇注后混凝土表面距模板上缘的距离宜控制在10～15 cm。混凝土浇筑应在前一层混凝土凝结前进行，同时采用插入式振捣器进行捣固。振捣器插入前一层混凝土的深度不应超过5 cm，避免振捣器触及钢筋、顶杆和模板，禁止在模板滑升时振捣混凝土。混凝土出模强度应控制在0．2～0．4 MPa范围内，以防止坍塌变形。出模8h后开始养生。 3．3滑模提升 在滑模施工的整个过程中，模板的滑升可分为初升、正常滑升和终升3个阶段。 (1)初升。最初灌注的混凝土的高度一般为60～70cm，分2～3层浇注，约需3～4 h，随后即可将模板缓慢提升5cm，检查底层混凝土凝固的状况。若混凝土已达到0．2～0．4 MPa的脱模强度时，可以将模板再提升3～5个千斤顶行程。此时，应对滑模系统进行全面检查。包括提升架的垂直度和水平度是否满足要求，围圈的连接是否可靠，系统的变形是否在允许范围内，模板接缝是否严密，操作平台的水平度是否达到标准，连接螺栓是否松动，千斤顶工作是否正常，顶杆有无弯曲现象等。发现问题要及时修正和完善。 (2)正常滑升。待各项检查完毕并符合要求后，可进入正常滑升阶段。每浇注一层混凝土，即每滑升一次，力争使滑升高度与混凝土浇注厚度基本一致。在正常滑升阶段，浇注混凝土、绑扎钢筋和滑升模板交替进行。一般混凝土浇注和模板滑升速度控制在20 cm／h左右。正常滑升阶段应分多次慢慢滑升，每次连续滑升高度不宜超过30cm，要经常停下来检查构件与设备是否正常工作。各项作业之间要紧密配合。 (3)终升。当模板滑升至离墩顶标高1 m左右时，滑模进入终升阶段。此时应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作，保证最后浇注的一层混凝土顶部标高和位置准确。 (4)调节坡度。对于墩壁有斜坡的情况，在提升模板的过程中应转动调节丝杆，使桥墩侧面斜坡满足设计要求。 3．4绑扎钢筋及竖向筋接长 模板每提升一定高度后，即要穿插进行接长顶杆及绑扎钢筋的工作。此项工作应在滑升间隔时间内完成，以免影响施工进度。 3．5横隔板施工处理 为保证整体稳定性，空心墩身每隔10 m设置一道1 m厚的横隔板。故施工至横隔板时，
滑模1 滑模工程技术是我国现浇混凝土结构工程施工中机械化程度高、施工速度快、现场场地占用少、结构整体性强、抗震性能好、安全作业有保障、环境与经济综合效益显著的一种施工技术，通常简称为“滑模”。 但滑模不仅包含普通的模板或专用模板等工具式模板，还包括动力滑升设备和配套施工工艺等综合技术，目前主要以液压千斤顶为滑升动力，在成组千斤顶的同步作用下，带动1米多高的工具式模板或滑框沿着刚成型的混凝土表面或模板表面滑动，混凝土由模板的上口分层向套槽内浇灌，每层一般不超过30cm厚，当模板内最下层的混凝土达到一定强度后，模板套槽依靠提升机具的作用，沿着已浇灌的混凝土表面滑动或是滑框沿着模板外表面滑动，向上再滑动约30cm左右，这样如此连续循环作业，直到达到设计高度，完成整个施工。滑模施工技术作为一种现代（钢筋）混凝土工程结构高效率的快速机械施工方式，在土木建筑工程各行各业中，都有广泛的应用。只要这些混凝土结构在某个方向是边疆不变化的规则几何截面，便可采用滑模技术进行快速、高效率的施工制作或生产。在各种规则几何截面的混凝土结构上，滑模技术显示出无穷的威力。 滑模技术的最突出特点就是取消了固定模板，变固定死模板为滑移式活动钢模，从而不需要准备大量的固定模板架设技术，仅采用拉线、激光、声纳、超声波等作为结构高程、位置、方向的参照系。一次连续施工完成条带状结构或构件。 混凝土结构的施工经济性和安全性大大提高，施工制作效率成倍增加。 滑模结构体系 1、滑模操作平台支承系统 目前，操作平台支承系统有两大类，一类是刚性支承系统，其中又有由中心筒及辐射布置的桁架结构组成的"轮毂式"支承系统及由主副桁架、主副梁组成的紧贴内圈布置的多连形支承系统；另一类是柔性支承系统。 2、爬升千斤顶选用 目前，爬升千斤顶过去单一的3.5t级滚珠式一种，发展为3.5t、6t、9t、10t级，且有滚珠式、楔块式、松卡式和升降式等多种形式和功能。毫无疑问，大吨位千斤顶的使用，为开拓滑模工艺新领域创造了条件，例如房屋建筑中开拓了滑模与升板相结合的"滑升法"。筒仓施中中，由在仓壁内利用Φ25爬盘滑升改为利用Φ48×3.5脚手管爬升，从而使原来爬行埋在混凝土内不能回收，转为可以回收，又如当大直径筒仓采用辐射"轮毂式
S333蒙馆路冠县杨寺地至十里铺大修工程 监表1分项工程开工申请批复单 承包单位：沈阳市政集团有限公司合同号:一 S333蒙馆路冠县杨寺地至十里铺大修工程
第一合同段 现浇砼路肩 施工方案 沈阳市政集团有限公司 S333 速度）长 1 足规范要求。 2、水泥：采用山水集团生产的山水牌42.5水泥，每批水泥进场时试验室均按规 范规定频率进行自检和送检工作，经检测合格的水泥方可用于路缘石施工中。 3、水：采用洁净的饮用水。 4、配合比设计：混凝土配合比已上报，并得到监理工程师审批。 三、人员、机械配备
1、人员配备 技术负责人：谢胜志施工负责人：孙留清 质检负责人：李新明道路工程师：李庆海 试验负责人：曹海涛安全负责人：隋守昌 另配备技术工人20人。 2、机械器具配备 铺机1 采用 根据放样位置对沥青面层划线切边，经常复核路面宽度和中线偏位情况。路面切边要拉线校核，切割时严禁污染路面，并及时清扫干净。对于水稳碎石上基层顶部、边部的松散石料，必须清扫干净，呈现密实的接触面。 3、滑模机就位
施工前应将水稳碎石洒水湿润，防止水份从混凝土中流失造成底部松散，将滑模机移至施工现场，精确放置到位。为保证路面洁净，在滑模摊铺机行走范围内， 铺设彩条布防止污染。 4、浇筑混凝土 砼的配合比是保证砼质量的重要环节之一，应按批准的配合比拌制，并做到配料准确。砼拌和数量按工程当时需要的数量控制，已初凝的砼不得使用，且不得用 1、外观要求线条直顺，砼路肩与路面结合良好。 2、砼路肩施工对路面无污染，排水畅通，无阻水现象。 3、砼路肩实测项目见下表：
七、质量保证措施 为保证工程质量，我项目部将严格按照《公路工程质量检验评定标准》 （ 1 2 3 5 6 把各个环节的质量岗位职责落实到各部门、人员中去。 八、安全保证措施 为了贯彻“安全第一、预防为主，综合治理”的方针，维护企业的利益，保障企业安全生产，项目部制定了如下安全保证措施：
滑模施工路缘石施工方案 一、施工组织及人员投入 项目负责人：XXX 技术负责 人：XXX 施工负责人：XXX 现场工长：XXX 质量负责 人：XXX 测量负责人：XXX 试验负责人：XXX 内业负责 人：XXX 民工：50人二、设备投入情况 已进场设备一览表 三、材料准备情况已进场材料情况一览表
计划2004年3月25日开工，2004年6月5日完工，工期70天； 1、左幅缘石基础：2004年3月25日~2004年4月25 日缘石：2004年4月5日~2004年5月5日 2、右幅缘石基础：2004年4月25日~2004年5月25 日缘石：2004年5月5日~2004年6月5日 五、技术准备情况 1、《路缘石配合比设计》（普通）及批复、《滑模施工路缘石砼配合比设计》见附件； 2、现场施工放样已完成部分，见“附件”《施工放样报验单》； 3、开工前技术交底工作已完 成；六、施工工艺及施工控制要点 为了避免预制后进行手工砌筑路缘石造成的整条路线路缘石线型不美观、工期过长等敝病，我标路 缘石采取滑模施工路缘石的工艺。 1、路缘石滑模机工作原理： 按路缘石设计尺寸调整好滑模机成型模，在已用墨线标记的路缘石位置上采用小粒径干式砼进行自 动滑模成型路缘石，砼的密度主要靠挤料装置中的螺旋叶片的旋转将混合料挤压在成型模中挤压成型。机械的自动向前移动是依靠已成型缘石表面粒料对叶片的反作用力推动整个机械前进。2、材料选用： （1）、水泥：采用符合国家标准GB175规定的普通硅酸盐水泥，我们采用新华水泥厂华茂牌 P.0.32.5级； （2）、骨料：基础可采用中砂、碎石或中砂、砾石；缘石采用小于等于10毫米小砾石或粗砂、中砂，我们采用5-10小砾石、中砂； （3）、粉煤灰：采用符合GB1596的规定；3、配合比（重量比）： 水泥：5-10小砾石：中砂：粉煤灰：水=339：898：756：45：102 注：施工时配合比控制以过磅 控制为准；4、施工工艺： （1）、因左幅下面层已完成，故我们采用第一步先按下面层标高控制施工现浇缘石基础，待达到 7天后进行缘石缘身的滑模浇筑； （2）、基础施工：上基层顶面按缘石设计平面位置及基础计划控制标高施工放样并清理干净，然 后洒水湿润，浇筑砼基础，覆盖洒水养生7天； （3）、在已完的基础上正确放样，并用墨线打出，确保墨线线型正确、顺适、美观； （4）、按要求拌制好砼，运至现场滑模前不超过3小时，全线砼搅和点选择应多处，保证砼的尽 量短距离运输； （5）、发动路缘石机，左前轮对准墨线，均匀地将拌和料铲入料斗，机械开始滑模施工工作；（6）、成型好的路缘石，每间隔10M采用手锯人工切割伸缩缝；（7）、用毛刷将成型好的路缘 石上零散的混凝土颗粒予以清除；（8）、覆盖、洒水养生7天以上。5、注意事项：