外观、省模、抛光、EDM加工标准参照表表1：
机加工质量验收标准Newly compiled on November 23, 2020
山东九路泊车设备股份有限公司 工艺规程汇编 机加工质量验收标准 版本： A/0 受控编号： GY/JL—14 受控状态：受控 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 2015年11月06日发布 2015年11 月 06日实施山东九路泊车设备股份有限公司发布 机加工质量验收标准 总则 检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 目的和范围 通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 检验依据： 过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 检验类别 首件检验： 在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 工作班开始加工的第一个工件； 调换操作者后加工的第一个工件； 更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 代用材料后加工的第一个工件。 首件检验的依据：B)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 检验内容：
模具零件的公差配合、形位公差及表面粗糙度要求 2010-01-27 09:04:53| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅 模具零件的公差配合、形位公差及表面粗糙度要求 设计模具时，应根据模具零件的功能和固定方式及配合要求的不同，合理选用其公差配合、形位公差及表面粗糙度。否则，将不仅直接影响模具的正常工作和冲压件的质量，而且也影响模具的使用寿命和制造成本。 一、模具零件的公差配合要求 模具零件的公差配合分为过盈配合、过渡配合及间隙配合三种。过盈配合用于模具工作时其零件之间没有相对运动且又不经常拆装的零件，如导柱、导套与模板的配合；过渡配合用于模具工作时其零件之间没有相对运动但需要经常拆装的零件，如压入式凸模与固定板的配合；间隙配合用于模具工作时需要相对运动的零件，如导柱与导套之间的配合等。模具中常用零件的公差配合见下表。
二、模具零件的形公差 形位公差是形状和位置公差的简称，它包括直线度、平面度、圆柱度、平行度、垂直度、同轴度、对称度及圆跳动公差等多种。根据模具零件的技术要求，应合理选用其形位公差的种类及数值。模具零件中常用的形位公差有平行度、垂直度、同轴度、圆柱度及圆跳动公差等，现分述如下： 1、平行度公差模板、凹模板、垫板、固定板、导板、卸料板、压边圈等板类零件的两平面应有平行度要求，一般可按下表选取。
注：1.基本尺寸是指被测表面的最大长度尺寸和最大宽度尺寸。 2.滚动式导柱模架的模座平行度公差采用公差等级4级。 2.垂直度公差矩形、圆形凹模板的直角面，凸、凹模（或凸凹模）固定板安装孔的轴线与其基准面，模板上模柄（压入式模柄）安装孔的轴线与其基准面，一般均应有垂直度要求，可按下表的垂直度公差选取。而上、下模板的导柱、导套安装孔的轴线与其基准面的垂直度公差，应按如下规定：安装滑动式导柱、导套时取为0.01：100；安装滚动式导柱、导套时取为0.005：100。 >25~40 >40~63 >63~100 >100~160 >160~250 >250~400 公差等级 5 公差值 0.010 0.012 0.015 0.020 0.025 0.030 注：1.基本尺寸是指被测零件的短边长度。 2.垂直度公差是指以长边为基准，短边对长边垂直度的最大允许值。
加工件外观检验标准 1 范围 本程序规定了无任何表面处理一般加工件(机加工部位)在样品验证、月度抽检和批次检验的过程中外观可接收的标准。 本程序适用各车间一般机加工件的外观质量检验。 2 定义 粗糙度：表面光洁程度。 撞伤：工件上的浅坑。 划痕：浅的沟槽。 污渍：工件上的可见的油渍。 毛刺：机加工后产生的尖锐突起。 3. 外观等级分类 3.1产品分类：A一般结构件 B 轴类 C 其他类 3.2部件表面可见程度分类： Ⅰ经常被注意到的（客户在使用时经常会看到的，正面的）。 Ⅱ偶尔被注意到的（客户在使用时不经常看到的，侧面和底面的）。 Ⅲ难以被注意的（只用在安装或维修时才能看到的，内部的）。 4. 职责 负责对送检的零件按本作业指导书进行检验，并判定合格或不合格。根据公司产品质量要求的变化及时修正本作业指导书。 5. 验收标准 5.1 机加工件材料应符合图纸要求。 6.2 通用要求 6.2.1工件表面应没有污渍（不可擦除的）。 6.2.2工件不得有锐边（以一般手指触摸没有扎手感），不得有毛刺。
6.2.3表面粗糙度应符合图纸要求。 6.2.4螺纹孔内不得有切削液，攻丝油等（防锈油除外）残留。 6.2.5工件表面不允许有锈斑，锈迹。 6.3 表面撞伤，划伤判定标准。 注：表内缺陷数是在200mmX300mm范围内。 如物料还需要再进行表面处理，焊接等二次加工的，按不影响使用和二次加工判定。如遇特殊异常（严重撞伤，明显有损观瞻的）由车间与客户协商处理。 7 包装和保护 7.1 供方应采用合适的流转器具装运工件，避免跌落与磕碰。 7.2 如工件的表面要求比较高，应制作专用的流转器具或进行必要的包装。
机械加工件检验标准 1. 目的 规范机械加工件的检验标准,以使各工序过程的产品质量得以控制。 2. 适用范围 本标准适用于机械加工件的检验, 图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时,以国家标准和技术规范为准。 3. 引用标准 本标准的尺寸未注单位为mm 。 JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》
GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4. 原材料检验 机械加工件所用板料, 棒料的材质, 规格和数量是否符合按图加工所需。详细做好原材料入库记录。不合格材料办理好退货手续。 5. 工序质量检验 5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。 5.2 零件应按工序检查、验收,在前道工序检查合格后方可转入下道工序。 5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的前提下, 允许按照相关标准的有关规定修补, 经检验合格后方可继续加工。 5.4 加工后的零件不允许有毛刺,除产品图样有要求外,不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上,应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允 许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。 5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。 5.7 最终工序为热处理的零件,热处理后表面不应有氧化皮。精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。 5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件,图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。 5.9 表面电镀锌涂层的质量要求: 1)镀层外观光滑细致、无起泡、起层、剥落、烧焦及海绵状沉淀; 2)经铬酸钝化后,应具有绿黄略带有红色的彩虹色; 3)镀层表面允许有不严重的流痕及轻微的刮痕印,允许工件边缘色彩稍淡; 4)钝化膜有一定的光泽,不到呈暗褐无光的泥巴色; 5)钝化膜应牢固,用布揩擦不掉;在50℃~60℃的热水中煮1小时,颜色无显著减退。
文件编号版次A0 页码第1页共6页 文件修订记录 序号日期版本修改内容承办人 12018-12-15 A0 初版发行李蔚华 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 编制审核批准 文件会签分发部门 部门会签分发（份数） 生产部 品质部 研发部 采购部 生效日期： 2018-12-15 制定部门：品质部制定日期： 2018-12-15
文件编号版次A0 页码第2页共6页 1.目的 规范机械加工件的来料检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。 2.适用范围 本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。如与国家标准和技术规范冲突时，以技术文件为准。 3.引用标准 本标准的尺寸未注单位为 mm。 GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》 GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》 GB/T 32535 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》 GB/T 197 《普通螺纹公差》 GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》 GB/T 1804-M 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》 GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》 4 .检验方案： GB/T2828 最新版；特殊抽样水准S-1 ，尺寸 / 性能类 AQL=AC/Re（0/1 ）；外观 AQL=0.4；月综合抽检良率 外观＜ 1%，尺寸结构＜ 0.1%。 5 .检验设备 / 工具： 1. 游标卡尺 （0.01mm） 2. 千分尺（ 0.01mm） 3. 内径千分尺 4. 塞尺5. 高度仪 6. 螺纹规、 环7. 针规8. 大理石平台9. 万用表 / 兆欧 表10. 色板 6 .术语及定义 外观面定义： A 级表面：在使用过程中经常被客户看见且被关注的部分（如：作业平台，操作面板等）。 B级表面：在使用过程中很少被客户看见的部分且不会过分关注（如：底部机加件、设备内部件）。 这些表面允许有轻微外观不良。 C 级表面：在使用过程中不会被客户看到的表面部分（如：结合部位）。此表面的外观缺陷应合理而且不至 于给客户觉得该产品质量不佳。 7.检验步骤： 7.1 包装要求： 7.1.1 所有物料必须使用相应的垫料、间隔物、填充物包装，避免运输过程遭到破坏，每单片产品之间必 须隔开，避免相互碰撞导致不良，检验前发现有不符合的包装方式，检验人员有权拒绝接收。 7.1.2 外包装必须具有足够的抗外力强度，以便能保护内部包装物，有色金属制品如铜、铝制品需用报纸 或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。检验人员发 现有外包装破损或有产品裸露的，有权拒绝接收。 7.1.3 所有产品来料必须附带我司提供的技术图纸，或经我司认可的技术图纸，图纸清晰明了，图纸不明
加工件外观检验标准 本内容提供了一个统一的加工件的检验和组装标准。这些指导方针以及PSCS，将被本公司和供货商的相关人员运用于首件检查，采购，进料检验，组装以及最终的稽核中。最终的目的是为制造最好的零配件和组装件。 1 检查标准 1.1 检验员资格 检查员必须有下列一种或几种 ●质量检验员一年工作经验。 ●经过系统的教育训练 ●特殊工作培训并通过验证，承认水平，能够立即从事检验工作。 1.2 制程检查 所有的零件必需是无尘，无脂，无油和其它物质。由运输材料引起而且能够被空气吹走的灰尘时可被接受的。 1.2．1 检验亮度 质80-120呎烛光（照明单位，指每英呎距离内的照度） 1.2．2检验视角 检验员要使工件与水平面成30度角，并沿着垂直轴向左/右各旋转30度。 有多个面的部件，每一侧都要当做一个单独的平面来检验。 1.2．3检验距离 1: 460mm 2：460mm 3：610mm 1.2．4所需时间 1&2级 最大观察时间每10平方厘米用时4秒，每个面最大20秒时间（一般每5秒一个面），时间因部件的复杂程度而定。 3级 最大观察时间每10平方厘米用时2秒（一般每10秒一个面） 备注：当一个面并没有在图面或订单中被定义时，按一般要求作业。当有分歧时，图面的要求为主要。 1.3 接受/却退标准 1.3．1 一般方针
影响功能的缺陷 不可以接受，如攻牙后滑牙、烂牙影响扭力，钻孔后不通孔背面鼓起起泡等。 ●毛刺/锐边 所有孔，缝，边和角必须没有毛刺和锐边，允许的毛刺的高度不能超过0.20mm。 ●漏工序 漏工序都是不可接受的。 ●异物 所有加工过程残留在产品上会影响外观和功能的异物都是不可接受的，如牙屑，振动后卡石子。 ●色差 皮膜和研扫有颜色要求时，依11颜色的标准要求。 1.3．2 特殊方针
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机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差 GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+~+ ：内配合为配作对象最小尺寸~。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在 A级表面，允许存在B,C级表面.。2)、变形、裂纹不允许存在 A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，造成不必要的损失。
机加件检验规范 1 包装检验 1.1 目的 确保外包装能有效保护产品，避免在运输、搬运等过程中造成表面损伤，同时确保来料产品易于识别和追溯; 1.2 范围 适用于钣金、机加件包装检验管理； 1.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50mm处目视观测。 1.4 检验内容 1.4.1 包装 1.4.1.1 所有物料均必须符号产品相应包装标准，以免在运输过程遭到破坏，包括使用相应垫料、间隔物、填充物等； 1.4.1.2 外包装必具有足够的抗外力强度以便能保护内部包装物; 1.4.2 标示 1.4. 2.1 包装箱或包装外表干净整齐，无破损；统一使用我公司规范标签，标签须填写完整，正确，内外标签数量一致; 1.4. 2.2 包装箱上物料标签记录完整、准确，附有品质检验标示或检验报告; 1.4. 2.3 零数箱或尾数件数须有尾数标识标签; 1.4. 2.4 送货须附《送货单》，必须注明采购订单相关信息; 2.0 素材检验 2.1 目的 明确来料五金素材件质量检验要求，确保五金素材件满足产品需要; 2.2 范围 适用于公司各种五金素材件的检验； 2.3 检验条件 在自然光或日光灯下距产品25-50cm处目测，观察角度45°-135°。 2.4 检验内容 2.4.1 素材不能有尖角、飞边（锐边）、毛刺，平面上不得有明显凹陷和凸起及显露底缺陷； 2.4.2 无虚焊和明显焊缝； 2.4.3 尺寸参考工程图纸要求;
2.4.4 材料参考技术参数要求,具体由供应商提供材料检验报告或SGS报告; 2.4.5 素材表面不能有刮伤、裂痕、氧化、变形色点、凹凸痕等现象; 3.0 阳极、电镀检验 3.1 目的 明确来料阳极、电镀等质量要求，确保阳极、电镀等产品满足客户需要; 3.2 范围 适用于所有阳极、电镀类产品的来料检验; 3.3 检验条件 在自然光或日光灯下观察角度45°或135°距产品25-50cm处目视。 3.4 检验内容 3.4.1 加工后的表面无粗糙、灰暗、起泡、脱落、刮伤或有条纹、钝化膜疏松和钝化液迹; 3.4.1 镀层厚度符合产品标准要求，物品表面颜色与样板颜色一致； 3.4.2 附着力要求：镀层后任何方向能弯曲一定角度且弯曲的外径没有脱落现象; 4.0 喷涂件检验 4.1 目的 明确喷涂件质量要求，确保喷涂件产品满足客户需要; 4.2 范围 适用于所有喷涂件产品的进料检验； 4.3 检验条件 自然光或日光灯下距产品30-50cm处目视。产品倾斜角度45°-135°。 4.4 检验内容 4.4.1 颜色、图案、光泽度与样板相符合，同批产品色差保持一致； 4.4.2 涂层表面光滑、平整、均匀，表面不得有如下缺陷： 4.4.2.1 不干返粘：表面干，实际未干透，表面有（或易产生）纹印，粘有织物绒毛现象； 4.4.2.2 流挂：表面有液体流淌状的突起，顶端呈圆珠状； 4.4.2.3 颗粒：表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感； 4.4.2.4 桔皮：外观呈现如桔皮般凹凸不平，不规则波纹； 4.4.2.5 漏底：表面透青，露出底材颜色； 4.4.2.6 麻点：表面因收缩而呈现小孔（麻点），亦称针孔； 4.4.2.7 发花：表面颜色深浅不一，呈花纹状； 4.4.2.8 起皱：局部堆积凸起，呈皱纹状（皱纹粉除外）； 4.4.2.9 夹杂：涂层中夹有杂物； 4.4.2.10 机械损伤：外力所致的划伤、刮花、磨损、碰伤、目视; 4.4.2.11 无粉化、起泡、开裂、剥落等异常现象
Parameters: Date: February 10, 1998 Machine: Model 802, open ink well Ink: 18 Series white with 10 percent 37-172 hardener and 15 percent solvent Y Cliché: .250 steel, etch depth .001”Pad: T-24 20 percent R Cycle: 5.5 sec. Single print, 11.0 sec. Double Print. Each printed sample was visually inspected for coverage and opacity. A Pass/Fail determination indicates whether a given texture was capable of being successfully covered when processed by the above parameters.While some textures could possibly be covered by increasing the ink’s surface tension on the pad and/or the part during the process by the intro-duction of airflow across the ink film surface(s), this was not the purpose of the test. Doing so results in ‘bridging’ which is both difficult to do consistently, and risky since adhesion is reduced. Texture Tests Purpose of test: To determine if texture is printable given normal, average operating parameters.
零件加工(预加工)检验标准(工艺标准) 1.零件加工依照作业规程（加工规格书）或样板（或样品）进行。 2.零件整形、剪脚的外形/尺寸需与作业规程（加工规格书）一致或通过样板（或样品）确认零件的整形、剪脚外形/尺寸满足基板的装配要求。 3.以下为零件加工的通用检验标准，个别零件在作业规程、规格书、图面中有其他加工要求的，检验时请参照作业规程、规格书、图面的具体要求。 No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 ①焊锡珠②焊缝 1.从元件本体,球状连接部分或 引脚焊接部分到器件引脚折弯 处的距离(L),至少要相当于一 个引脚直径或厚度,但不能小于 毫米. 2.元件引脚的最小向内弯曲半 径满足下表(7-1)的要求 注：矩形引脚使用厚度（T） 3.引脚不能弯曲或破裂 引脚直径（D） 或厚度（T） 最小向内 弯曲半径 （R） <1D或1T 或 >2D或2T OK OK OK 1引脚成形-弯 曲 1.向内弯曲半径不能满足表7-1 的要求 OK OK*NG *表示过程 警示
2.元件引脚折弯处距元件体的 距离,小于引脚的直径或毫米两 者中的较小者OK OK*NG No项目图示接收条件 等级/判定 备注等级1等级2等级3 1引脚成形-弯 曲 1.元器件的本体、球状连接部分 或引脚焊接部分有裂缝 NG NG NG 2 引脚成形-压 力释放1.成形引脚提供压力释放 2.元件体外面的元件引脚与主 体轴大约平行 3.元件引脚进入通孔约与板面 垂直 4.由于压力释放弯曲的类型导 致元件中心偏移OK OK OK 2 引脚成形-压 力释放 1.引脚弯曲离主体密封处小于 一个引脚直径 OK OK*NG *表示过程 警示 裂缝
参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详
表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录： 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别
是： 轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。 Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。 Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。 表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ①表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 6.3：半精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓各螺母的自由表面；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等。1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值： 2、粗糙度0.8以下：抛光 3、粗糙度0.8：用磨床加工的面 4、粗糙度1.6—3.2：车床、铣床加工面 5、粗糙度3.2—12.5：一般性的常规加工 6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的 7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？会不会影响外观的美感呢？ 8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”两种，图纸上的标注：网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字）
外协机加工验收检验标准 精品文档 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1、目的: 为了明确公司外协加工件加工技术要求、检验标准，使检验验收有章可寻，特制定本标准。 2、范围: 本制度适用于公司所有外协加工件的加工要求和验收。 3、定义 无 4、职责 4.1设备部负责外协加工件的图纸设计、修改及工件验收。 4.2供应链负责外协加工件供应商的选定，工件加工的跟踪及完成。 5、流程 入库配件仓 申购单生产车间 供应链供应商选择供应商反馈 到货验收申购单设备部 审批总经理 6、内容 6.1外协机加工零件检验验收内容
6.1.1尺寸精度:零件尺寸偏差应符合图纸公差要求，零件加工表面与基准面间尺寸误差不得超过图纸规 定范围。 6.1.2形位公差:形状和位置公差，机加工表面宏观几何形状公差，误差，如:圆度，圆柱度，平面度， 直线度等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.3位置精度:机加工零件表面与基准面间的相互位置，公差。如平行度，垂直度，同轴度，对称度， 圆跳动等是否在图纸要求控制的范围内。 6.1.4外观检验:外观检验包括零件的材料，表面光洁度，热裂变形，表面层力学物理特性，表面波度， 去毛刺，钻孔后倒角，棱角倒钝及表面晶粒不均不良等。 6.1.5硬度检测:对零件表面硬度的检测。如轴承位，刀刃等。 6.2公司常用机加工零件检验项目，测量工具及检验方法 6.2.1刀具类 --------------------------精品文档，可以编辑修改，等待你的下载，管理，教育文档---------------------- ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 1)外观用显微镜目测 a)刀具表面是否有划痕，磕碰等现象。 b)刀具表面是否清洁无污渍，锈斑，焊斑等。 c)刀具光洁度是否达到图纸要求，各倒角部位是否倒角，去毛刺。 2)尺寸精度
温州瑞锦机车部件有限公司 手册编号： 版本/修订状态： 外观质量验收规范（机加工件、发动机配件） 发放号： 受控状态： 编制： 批准： 发布日期：2011-7-24 实施日期：2011-7-25
1 范围 本规范规定了进入公司的外购零部件和自制件的外观质量要求、等级划分、验收标准和判定原则。 本规范适用于本公司各部门 2职责 由质量部监督，各部门执行检验 3.检验方法 目视检查外观质量，以通用量具检测其它要求 4 检验规定准则 产品逐批检验，本厂以每次入库为一批。若其中一项有不合格，则判定整批不合格，当不合格数大于或等于下表规定的不合格判定数时，则判定该批产品不合格。 对合格批次应整批接收，对不合格批由所需部门或外协返工或重新送样后重新检测，抽样方案按下表规定加严一次抽样方案进行，若修复后任不合格，则判定该批不合格。 表1 抽验方案 表2 机加工件质量等级 注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）
表3 表面处理件外观质量验收标准 表4 冲压件质量等级 注：A: 致命（不可接收） B：重（不可接收） C：轻（可接收）
5 验收标准和判定原则 5.1关键项目：外螺纹件100%目视螺纹牙尖是否磕碰，螺纹通止规无问题，有规定的按照要求实行全检制，没有规定的按照表1抽验方案。 在等级表中没有尺寸要求的缺陷项目均使用目视； 5.2 一般零部件采用C级精度，如果在检查过程中，如有一个或多个项目超出C级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.3 影响到零部件安全、性能的部位，其外观质量采用C级精度验收。如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格； 5.4 对于“A”“B”级精度，公司生产的零部件所有项目一般都不采用； 5.5 公司所有零部件，若无特殊要求说明，全部按照表1，表2……表5，执行100%目视检验；
工件表面光洁度标准SPI ~SPE &模具抛光等级 2010-01-11 16:58 SPI-SPE工作表面光洁度标准旧标准一般粗糙度 A-0#1钻石膏(光学要求) A-1#3钻石膏抛光(镜面)#3钻石膏A-2#6钻石膏抛光(镜面)#3钻石膏A-3#15钻石膏抛光(镜面)#2(#1200砂纸)B-1#600砂纸(光面) B-2#400砂纸(光面) B-3#320砂纸(光面)#3C-1#600油石(哑面) C-2#400油石(哑面) C-3#320油石(哑面)#4(#280油石)D-1喷#11粗玻璃珠= (#2湿砂) D-2喷#240砂=(干幼砂)#5(5"距离100磅压力,似幼火花机纹) D-3喷#24砂= (干粗砂)#6(3"距离100磅压力)模具抛光有分等级的吗？ 代号番号加工法平均粒度(μm)粒度上下值(μm) Ra中心线平均粗度(μm)抛光代号200,000#以上━━0.07 0.062~0.082 0.003~0.01 (1)光学级 14000# 1 DIAMOND 1 1~2 0.019~0.025 10000# 2 DIAMOND 2 1~3 0.02~0.028 A1 8000# 3 DIAMOND 3 2~4 0.025~0.03 (2)A1,A2 5000# 4.5 DIAMOND 4.5 3~6 0.029~0.04 (3)A2 3000# 6 DIAMOND 6 4~8 0.032~0.045 (4)A2,A3 2000# 8 DIAMOND 8 6~10 0.04~0.06 A3 1000# 15 DIAMOND 15 10~20 0.06~0.07 A3
恒 邦 模 具 制 品 厂 产品与模具各阶段要求 T1阶段(模具) 1、 第一次试模省模要求：所有能看到的位置，不能有刀纹（火花纹可接受）；表面光洁度需省到统一。 2、 其它类试模省模要求：PA 、POM 胶件如涉及到外形的，按硬胶料标准省模，只涉及到装配的，只要能出模即可，可不省模。 3、 透明类产品要求：达到透明要求。 4、 直径小于2mm 及长度超过200mm 的顶针或司筒要做托针。 5、有关模具的制做要求：按《模具质量对照手册》当中的第7、10、11、12、13、15、1 6、19、22、23、24、25、26、28、29、30、31、33、34、35、36、3 7、3 8、3 9、41、42、44、45、47、48、52、53、54、55、56、58、60、62、63、67、68、70、71、72、78、80、81、82、83、84、86要求做。 6、 第一次试模时应做斜边，如果没有做应由工模部主管及工程部主管签名确认才可以试模。（应留意放行的次数） 7、 工模部在试模时应将模具清洗干净才可以试模。 8、 啤机组在试模后应要用纸板粘走水板给有关部门。（啤机组T1~TN 都需要粘走水板） T2阶段模具 12、省模要求：所有能看到的位置省400#砂纸以上，后模省顺到出模，如涉及到外表及表面能看到 的地方，则省到与前模一致（注意：不能有火花纹）。 13、有关模具的制做要求：按《模具质量对照手册》当中的第43、61、64、65、66、73、85要求 做。 TN 阶段（模具） 1、 TN 板要求：前模省800#砂纸，如产品面积较大，则需省1000#砂纸；后模省顺到出模（省400#砂纸）。 2、 流道要省320#油石。 3、 有关模具的制做要求：按《模具质量对照手册》当中的第1、2、3、 4、 5、 6、8、14、1 7、1 8、20、46、4 9、50、51、57、77、79、81、要求做。 ~ ~ ~ 完 ~ ~ ~ 编写人： 审核人： 版本：00
v1.0 可编辑可修改 标题：粗糙度检验规范 文件编号：WI/ZB 版本：A
修订履历表 1.0目的 对来自于外购模具、工装、治具、夹具等零配件、本厂加工的模具、工装、治具、夹具等零配件按要求进
行表面粗糙度检验，以确保模具、工装、治具、夹具等零配件满足预期的要求。 范围 适用于所有组成模具、工装、治具、夹具的零配件，包括委外和内部加工的零配件。 定义 表面粗糙度：表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。无论采用哪种加工方法所获得的零件表面，都不是绝对平整和光滑的，放在显微镜（或放大镜）下观察，都不得可以看到微观的峰谷不平痕迹，一般是受刀具与零件间的运动、摩擦，机床的振动及零件的塑性变形等各种因素的影响而形成的。表面上所具有的这种较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特征，称为表面粗糙度。 表面粗糙度对工件的影响： 3.2.1表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 3.2.2表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐 渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 3.2.3表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应 力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 3.2.4表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属 内层，造成表面腐蚀。 3.2.5表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 3.2.6表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。 3.2.7影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是 在精密测量时。 表面粗糙度比较样块定义及检验要求： 3.3.1定义：表面粗糙度比较样块是检查加工后工件表面的一种对比量具，他的使用方法是以样块工作面的表 面粗糙度为标准，凭触觉（如手摸）或视觉（可借助放大镜、比较显微镜等）与待检查的工件表面进行比对，从而判别被检查表面的表面粗糙度是否合乎要求，这是一种定性的检查工具。 3.3.2检验要求：在用比较样块对工件表面进行比较时，所选用的样块和被检查工件的加工方法必须相同，同 时样块的材料、形状、表面色泽等应尽肯能的与被检查工件一致，判断的准则是根据工件加工痕迹的深浅来决定表面粗糙度是否符合图纸（或工艺）要求。当被检查工件表面的加工痕迹深浅程度相当或者小于样块工作面加工痕迹深度时，则被检查工件表面粗糙度一般不大于样块的标记公称值。 国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)：
表面粗糙度：指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ①表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 表面粗糙度有Ra,Rz,Ry之分，据GB3505摘录： 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是： 轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。
机加工自制件验收标准 1、定义 A级表面：自制件非常重要的装饰表面，即使用时始终可以看到的表面。 B级表面：自制件的内表面或不翻动时不能看到的表面。 C级表面：仅在自制件翻动时才可见的表面或内部部件。 2、机加工的要求 1)、机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。 2)、机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 3)、机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。 4)、机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 5)、图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 3、机加工质量的控制 1)、零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与上级领导联系。 2)、零件加工按照工艺流程去做。 3)、零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与使用
单位技术人员联系，使用单位技术人员将会确认零件可以采用或不可采用。 4)、需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5)、所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 6)、碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与使用单位技术人员联系获得技术支持。 4、机加工外观的控制 w* m 1)、机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 2)、变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 3)、需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 5、机加工质量检验 1)、外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 2)、材料的检验：材料厚度符合国家标准。 3)、尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。 4)、螺纹、孔的检验：采用牙规、塞规检验或用螺钉检验，螺纹的底孔不大于标准底孔的0.1mm。 5)、零件的检验要全面到位防止不良的产品流出使用，给矿造成不必要的损失。
机械加工检验标准及方法 一. 目的： 二. 范围： 三. 规范性引用文件 四. 尺寸检验原则 1．基本原则： 2．最小变形原则： 3．最短尺寸链原则： 4．封闭原则： 5．基准统一原则： 6．其他规定 五. 检验对环境的要求 1．温度 2．湿度 3．清洁度 4．振动 5．电压 六. 外观检验 1．检验方法 2．检验目距 3．检测光源 4．检测时间 5．倒角、倒圆 6．批锋、毛刺 7．伤痕 8．刀纹、振纹 9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶 10．污渍 11．砂孔、杂物、裂纹
12．防护包装 七. 表面粗糙度的检验 1．基本要求 2．检验方法： 3．测量方向 4.测量部位 5．取样长度 八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求 2 线性尺寸未注公差 九．形状和位置公差的检验 1．基本要求 3．检测方法 十.螺纹的检验 1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验 十一.外协加工件的检验规定 1.来料检验 2. 成品检验计划 十二.判定规则 附注： 1.泰勒原则
一. 目的： 为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 二. 范围： 本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。 注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。 三. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989)计数抽样程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划 GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 Q/HXB 3000.1抽样检查作业指导书 Q/HXB 2005.1产品的监视和测量控制程序 Q/HXB 2005.15不合格品控制程序