一、生产过程所用原材料的进货检验
执行《原料检验方法和基准》的进货检验规定。
执行批检制度，每次进货至少进行一次检验、验证。
方法：按设计要求及相关标准规定的检验方法进行材质检验。
（附：密封件、安全膜片等应按进货批次进行抽样检验，抽样比例不低于5%且不得少于1件，也可在抽样后送指定检验机构检验合格后使用。）
二、生产过程的控制
1、工艺文件（产品设计要素）
设计图纸：应包括加工图纸、装配图纸、总装图纸；材料要求、工艺要求、加工工时要求，应有完整的产品设计、审查、批准管理制度，所有设计图纸（电子文档）均应送指定检验机构存档备查。
工艺流程文件：加工装配次序、工时、使用设备、过程控制等方面的图纸、规程、制度等。详见《生产工艺流程图》
安全生产要求：电气设备使用管理规程、设备安全操作规程、液压强度及气密性测试安全防护规程、灭火剂充装安全防护规定。
2、生产设备、检验设备的配置与产能的核定，整个生产过程的可追溯性（目的）（核查：材料进货凭据、供货合同、发票、出入库记录、加工过程记录、加工任务图纸、生产任务单等）
3、典型部件的规范性要求
容器阀、单向阀、选择阀、低泄高封阀、总控阀
泄压膜片安装应控制安装力矩；
阀门组装前首件阀体应进行水压试验，阀体原则上逐一进行水压试验，鼓励采用等效的验证方法或过程控制方法；
阀门应符合相关认证依据的产品标准规定的出厂检验项目要求，鼓励采用等效的验证方法或过程控制方法，验证出厂检验项目结果。
信号反馈装置
组装前对阀体逐一做水压试验；
组装后应按相关认证依据的产品标准中规定的出厂检验项目进行检验。
驱动装置
组装前对阀体逐一做水压试验；
组装后应按相关认证依据的产品标准中规定的出厂检验项目进行检验。
集流管、分流管
应进行焊接工艺评定（由符合资质要求的权威机构对其出具焊接工艺评定报告），通过焊接工艺评价后编制焊接工艺控制文件；管路切口、防腐处理等应制定工艺控制文件。
加工完成后应逐一进行水压试验或对焊缝进行逐一探伤。
组装后应按相关认证依据的产品标准中规定的出厂检验项目进行检验。
贮存装置
保温绝热材料进货应进行关键性能的检验；保温绝热材料填充应制定工艺文件；保温绝热材料填充前应逐一对容器进行气密检查，采用发泡绝热材料填充的填充后应进行填充密度和填充厚度检查（一般绝热性能是通过导热系数来描述的，如果企业通过密度与厚度来控制该指标，那需要企业提供之间对应关系的设计文件，不同材料会因为厚度、密度不同而引起导热系数的不同），采用真空绝热的应进行不小于24h的真空度检查。
组装后应按相关认证依据的产品标准中规定的出厂检验项目进行检验。
四、气体瓶组的管理要求
1、气体瓶组（灭火剂瓶组和驱动气体瓶组）必须有独立的储存区、储存区温度应满足标准要求；有压和无压的气体瓶组应单独存放；
2、储存区应设固定气体瓶组等安全防护措施；充装后气瓶加盖安全帽；
3、在生产、充装等过程中气体瓶组的搬运应有安全防护措施；
4、带压气瓶储存区有储存气瓶最大量的要求；
5、氮气瓶充装过程严格执行《关键工序操作规程》。
五：安全生产要求
1、企业应识别生产过程中涉及到的危险源并制定完善的安全生产管理制度、安全操作作业指导书以及适宜的安全事故应急处理预案。（详见各工序生产操作规程）。
2、生产、检验、运输、贮存等环节均应有安全防护措施。
3、不能用气压试验代替水压试验。
4、试验区要和生产区分离。
5、制定安全操作间距和人员安全护具的要求。
编制
李治俊
审批
陈兆伟
1目的 对影响过程产品质量的因素，规定其确认对象、内容、方法和再确认时机，以确保过程能力满足要求。 2适用范围 公司产品生产过程中的烧结配料、炼铁高炉熔炼、炼钢转炉熔炼、炼钢连铸和轧钢加热过程为需确认的过程。 3 工艺参数鉴定 3.1鉴定依据 3.1.1主要工艺参数: a)烧结工区提供烧结配料的配比、烧结矿TFe、SiO2等主要工艺参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。 b)炼铁厂提供高炉冶炼的热风温度、热风压力和出铁温度等主要工艺参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。 c)炼钢厂提供转炉熔炼装入量、出钢温度、出钢时间、吹氩时间、钢包温度等主要工艺参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。 e)炼钢厂提供连铸大包温度、中包温度、拉速、一冷水、二次冷水等主要工艺参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。 f)轧钢厂提供钢坯加热温度、汽化系统压力等主要参数，工艺文件的有效性，操作规程有效性。 3.1.2工艺参数试验方法 在人、机、料、法、环等条件稳定的情况下，抽样分析同一设备连续生产同一品质20批次以上产品，计算该设备加工该产品过程能力指数，判断是否满足规定工序合格品率的要求; 1）对所有性能指标逐个计算Cpm值（过程能力指数） 计算X平和M，如X平≠M，要调整X平使其与M重合。 计算Cph和Cpl（单向公差）。
Cph=（TH-X平）/3s Cpl=（X平-TL）/3s Cpm=技术要求/过程能力=（TH-TL）/6σ≈（TH-TL）/6s s={Σ（Xi-X平）2/(n-1)}1/2 其中：X平：表示样本均值。X平=Σxi/n M: 表示技术要求中值。M=（TH-TL）/2 TH：表示公差上限。 TL：表示公差下限 S: 表示样本标准差 2）判断每个质量指标Cpm所对应的合格品率是否满足计划指标下达的工序合格品率。 如Cpm所对应的合格品率大于等于计划指标下达的工序合格品率，则工艺能力满足生产要求。 如Cpm所对应的合格品率小于计划指标下达的工序合格品率，则认为工艺能力不足，要分析并解决存在的问题，提高Cpm值使其满足要求。3.2鉴定方法 由生产部负责，生产单位配合： a)查看是否有工艺文件，工艺文件是否完整并评审、批准； b)现场抽查工艺参数的执行情况，证实实际控制与文件规定的符合性和可操作性； c)查看岗位操作人员是否熟悉工艺文件； d)按本细则3.1.2条工艺试验方法出据工艺参数试验报告，证实产品过程能力指数，满足规定工序的合格品率； e)生产部填写《工艺参数鉴定记录》（附件1） 4设备能力认可 4.1 设备能力认可依据 4.1.1需进行设备能力确认的监视测量设备和确认要求
生产过程的食品安全控制 一、生产过程的食品安全控制 (1)产品污染风险控制 应通过危害分析方法明确生产过程中的食品安全关键环节，并设立食品安全关键环节的控制措施。在关键环节所在区域，应配备相关的文件以落实控制措施，如配料(投料)表、岗位操作规程等。鼓励采用危害分析与关键控制点体系对生产过程进行食品安全控制。 (2)生物污染的控制 ①清洁和消毒：应根据原料、产品和工艺的特点，针对生产设备和环境制定有效的清洁消毒制度，降低微生物污染的风险。 清洁消毒制度应包括以下内容：清洁消毒的区域、设备或器具名称；清洁消毒工作的职责；使用的洗涤、消毒剂；清洁消毒方法和频率；清洁消毒效果的验证及不符合消毒规定的处理；清洁消毒工作及监控记录。应确保实施清洁消毒制度，如实记录；及时验证消毒效果，发现问题及时纠正。 ②食品加工过程的微生物监控：根据产品特点确定关键控制环节进行微生物监控；必要时应建立食品加工过程的微生物监控程序，包括生产环境的微生物监控和过程产品的微生物监控。食品加工过程的微生物监控程序应包括：微生物监控指标、取样点、监控频率、取样和检测方法、评判原则和整改措施等，结合生产工艺及产品特点制定。 微生物监控应包括致病菌监控和指示菌监控，食品加工过程的微生物
监控结果应能反映食品加工过程中对微生物污染的控制水平。 (3)化学污染的控制 应建立防止化学污染的管理制度，分析可能的污染源和污染途径，制定适当的控制计划和控制程序。应当建立食品添加剂和食品工业用加工助剂的使用制度，按照GB2760的要求使用食品添加剂。不得在食品加工中添加食品添加剂以外的非食用化学物质和其他可能危害人体健康的物质。 生产设备上可能直接或间接接触食品的活动部件若需润滑，应当使用食用油脂或能保证食品安全要求的其他油脂。建立清洁剂、消毒剂等化学品的使用制度。除清洁消毒必需和工艺需要，不应在生产场所使用和存放可能污染食品的化学制剂。食品添加剂、清洁剂、消毒剂等均应采用适宜的容器妥善保存，且应明显标示、分类储存；领用时应准确计量、作好使用记录。 应当关注食品在加工过程中可能产生有害物质的情况，鼓励采取有效措施降低其风险。 (4)物理污染的控制应建立防止异物污染的管理制度，分析可能的污染源和污染途径，并制定相应的控制计划和控制程序。 应通过采取设备维护、卫生管理、现场管理、外来人员管理及加工过程监督等措施，最大程度地降低食品受到玻璃、金属、塑胶等异物污染的风险。应采取设置筛网、捕集器、磁铁、金属检查器等有效措施降低金属或其他异物污染食品的风险。当进行现场维修、维护及施工
特殊过程能力确认作业指导书 1．目的 确保分公司质量方针和质量目标的实现，对生产施工过程中的特殊过程实施有效的控制，使工程质量符合设计和规定的要求，达到顾客满意。 2.适用范围 适用于成昆铁路米攀段项目部生产所涉及的桥梁工程、路基工程、隧道的生产过程。 3.术语 本指导书所涉及术语采用GB/T 19001-2008、GB50430-2007。 4.职责 本指导书由质安部科组织编制、修订，并实施归口管理，其他个各部门协助实施。 5.措施和方法 5.1特殊过程的特点 5.1.1当生产和服务特工队特殊过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证，或不能经济地加以验证的过程称为特殊过程。如：软基处理、钢筋机械连接、钢筋焊接、预应力张拉压浆等。 5.1.2特殊过程的根本特点是其经生产后可能有未检验和试验出来的内部缺陷，因此难以准确评定其质量。可能产生内部缺陷的原因是采用某种特殊工艺，决定了该过程是特殊过程。 5.2特殊过程的确认：为保证特殊过程具有实现预期结果的能力，要对特殊过程实施确认。 5.2.1工程项目经理部针对项目的特点或检验条件，通过编制项目施工组织设计中予以识别和确认，起确认方法： a)施工中难以或无法验证，只能通过工艺参数的控制来间接实现对质量特性的控制。例如：预应力张拉及压浆工艺，这种过程应视为特殊过程。 b)在施工中形成的缺陷可能在工程使用后才会暴露出来。例如：软基施工等应视为特殊过程。 c)有的特殊过程不宜用后续监测加以验证的施工过程，若要进行检测，则需要检验代价过高或具有破坏性。例如：桩基砼浇筑的检验，这种过程应视为特殊过程。 对于确认的特殊过程应采取相应的措施来控制。 5.2.2满足特殊过程作业所需材料及机械设备的确认：根据对特殊过程所编制的施工方案所需的机械设备和原材料、加工的半成品要进行确认。确认施工机械的能力、完好状态、原材料及加工半成品的质量和数量是否满足特殊过程作业的需要。 5.2.3对参与特殊过程生产的人员，特别是操作人员要先确认其必要的能力，再有针对性地进行组织或培训，并经专业知识考试和操作技能考试合格，授予《资格证》。持证上岗从事特殊操作。如：钢筋焊接工，必须经过相应的培训或学习，持有相关部门所发的资格证，具备相应的能力，在正式上岗前还必须对其能力进行测试，即上岗前的试焊试验，合格后方能从事焊接操作。 5.2.4对特殊过程必须编制作业指导书或施工方案并要求具有指导性和可操作性，所编写的文件要经过相关部门和领导的批准。 5.2.5对于特殊过程应进行连续监视和测量并做好记录。
生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；
——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任
食品企业生产过程管理程序 1. 目的 对生产过程进行控制,确保产品质量满足规定要求. 2. 适用范围 适用于所有的生产活动. 3. 职责 3.1 生产部负责制定生产计划，编制工艺规程和作业指导书. 3.2 各生产车间按计划进行生产。 3.3 操作员按作业指导书进行操作，作好生产记录。 3.4 品质部对生产过程质量实施控制。 4. 内容 4.1 生产部按订单和库存情况及生产能力制定生产计划并安排车间生产，并对质量控制点进行控制, 负责编制工艺规程和作业指导书（操作规程）,保证产品质量。 4.2 生产部根据生产日报表掌握生产进度，每月汇总统计生产情况，分析生产中存在的问题，当生产过程出现异常现象时，应及时分析原因，必要时按“纠正预防措施控制程序”，采取纠正预防措施。 4.3 化验室要按规定抽检生产过程中的半成品、成品，检验结果及时通知车间；发现不合格时，马上报告车间负责人并立即停止生产;如发现重大质量事故时，质检部组织召开
质量事故会议，分析原因，找出问题，采取纠正和预防措施。 4.4 工序控制:根据过程产品质量特性对生产质量的影响程度，工序控制可分为一般工序控制和重要工序控制。 4.4.1 投入工序加工的材料、辅料或半成品,都必须检验合格。 4.4.2 每道工序加工完成后必须检验合格后方可转入下道工序加工.。 4.4.3 一般工序的过程检验要求及项目： a. 严格按照工艺规定上要求的方法进行生产，生产完成后，必须进行检验。 b. 检验后应在相应产品标识或做好相关过程检验记录。 4.4.4 重要工序的过程检验要求及项目： a. 重要工序投入使用前应对过程产品进行分析，以确认过程能力,并保存好确认记录。 b. 重要工序应编制相关指导文件，作为加工和检验的依据。 c. 严格按照质量控制的相关指导文件进行加工，加工完后按相关指导文件的要求进行检验，并做好相应记录。 d. 重要工序所用到的各类仪器、设备必须满足精度要求，具体按 “基础设备、设施管理程序”“检验、测量设备管理程度”的规定执行。
过程能力的确认方法分析(doc 13页)
过程能力的确认方法 ＩＳＯ９００１：２０００标准的7.5.2条款规定：“当生产和服务提供过程的输出不能由后续的影视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认。这包括仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。”实际上，这里所说的需要实施确认的过程就是特殊过程。由于许多企业对这个条款的规定感到难以实施，笔者谈一些对过程能力实施确认的方法。 一、过程确认与过程能力 7.5.2条款要求对特殊过程实施确认，并明确提出：“确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力。”所谓过程能力，就是在受控条件下，保证过程能够生产合格产品的能力。 任何过程的运行都会受到许多因素的影响，这些影响因素大致可分为两大类：一是系统性影响因素，二是随机性影响因素。 系统性影响因素能使过程产生系统性波动，这类波动的数值较大或具有一定的规律性，这是我们所不期望的，应该力加避免。所谓使过程在受控条件下运行，就是要对系统性因素实施有效控制，不允许过程在系统性因素的影响下运行。 随机性影响因素能使过程产生随机性波动，这种波动的数值比较小，从微观上说波动没有规律，是很多微弱影响因素综合作用的结果。这类波动无法（或不值得）从技术的角度加以克服，只能利用统计学的规律对其进行研究。大多数随机波动服从统计学的正态分布规律。
综上所述，当过程受控并消除了系统性波动，在随机状态下运行，就可以用随机状态的正态分布规律讨论过程的能力。 在正态分布时，其特征值一般用正态分布的标准差δ表示，过程能力通常用6δ表示，其中“δ”常被视为过程能力的度量单位。 过程能力指数是表示过程能力满足产品质量标准要求（包括产品规格要求和公差要求）的程度。在无偏移的情况下通常记作： C p = T 6δ 式中：C p 为过程能力指数； T为产品质量标准要求的公差范围； δ为过程特性正态分布的标准差。 二、正态分布下过程能力指数的计算方法 根据过程质量的客观分布规律与质量标准要求相对关系的不同，正态分布下的过程能力指数计算方法，大致可分为下列四种情况。 １.双侧公差，对称分布，中心重合。 这是产品质量标准要求的公差双侧对称分布，其公差中心M与过程质量特性分布中心μ相重合，无偏移（如图1所示）。其过程能力指数C p为： C p = Tμ -T1 = T 3δ- （-3δ） 6 δ
生 产 过 程 控 制 程 序 文 件 文件编码：MJ/QP-001
审核会签表
文件分发明细表
制定和修改记录
1.目的 确保生产全过程处于受控状态，保证产品加工的一致性和稳定性，满足顾客的需求。 2.范围 本程序适用于公司酒类产品生产的全过程，包括人员、机械设备、物料、环境等方面的有效控制。 3.权责 生产部：负责按作业指导书进行生产，确保产品质量；负责设备调整和维修。质检部：负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论。 技术中心：负责工艺制定、监控。 其他部门：负责监督、配合。 5.内容及要求 生产开始前 首先，各生产相关部门应对生产流程、程序文件、作业指导书等生产指导文件整理确认。对人员编制定岗定位。对各岗位生产操作人员进行相关岗位知识的培训，确保各岗位生产操作人员有可以任职的操作技能知识。QC应充分了解在线QC作业的有关要求及有关检验规范。
生产前要做好卫生清洁工作，并严格按照有关程序以及作业指导书等要求做好生产前的卫生消毒工作，确保生产内外环境符合要求。 原材料由当班组长按照生产计划、相应的程序领用。 生产前对机械、设备进行调试运行，确保生产顺利。 生产过程 生产过程中，对人员、机械设备、原材料、程序规定、环境卫生等的控制按照有关的程序及操作指导书进行运作、操作。生产部应确保有关作业指导书在各个生产岗位上得到有效遵守，对不符合项应及时更改修正，保证作业指导文件的切实有效。 生产过程中，各岗位操作人员严格按照工艺流程、工艺参数、作业指导书予以执行，尤其对各关键控制点，发现问题应及时汇报，并作适当反应，采取相关的纠偏措施。 QC应对生产线进行实时监督，并依据检验规范进行检验或测试工作，依相应的规定记录结果。如发现异常状况，及时要求车间管理人员进行纠正，纠正后需经QC确认方可。 技术中心人员应定时对生产线进行巡回检查，并做相关记录。 生产部管理人员应不定时审核作业人员的使用材料方式及仪器、设备设定是否正确，随时了解产品质量状况适时发现问题，做好纠偏和预防措施。 若生产过程中出现不合格品等须按照《产品质量事故处理程序》进行处理。 停机过程 生产过程由于设备故障停机的，维修部门应及时进行检修，检修中及检修后严格按照有关操作指导书执行操作。检修合格后，应按故障停机、计划停机等，对不同情况作不同的清洗）。 若为生产异常对产品质量有不良影响时，经生产线当值主管确认后，立即停止生产或采取其他相应措施，待问题解决后，经QC人员确认后才可恢复生 产。 生产结束
食品原料控制要求 学校食品生产的基本义务是生产安全的食品。保证食品安全，需要食品生产企业对食品生产过程提出控制要求，并有效实施，保证所生产的食品符合食品安全标准，从而保证食品安全。在食品生产过程环节中应当加强对原料、生产关键环节、检验、运输及交付的控制。一、原料采购、原料验收、投料等原料控制 （一）原料采购控制 有效管理食品原料、食品添加剂和食品相关产品等物料的采购和 使用，确保物料合格是保证最终食品安全的先决条件。食品采购应根 据国家法规标准的要求采购原料，根据学校自身的监控重点采取适当 措施保证物料合格。查验食品原辅料、食品添加剂、食品相关产品提供者的许可证、产品合格证明文件，供货者无法提供有效合格证明文件的食品原料，需有检验记录。 （二）原料验收控制 在原料验收控制方面，可现场查验物料供应商是否具有生产合格 物料的能力，包括硬件条件和管理。应查验供货者的许可证和物料合 格证明文件，如生产许可证、动物检疫合格证明、卫生证书等，并对 物料进行验收审核。一般有以下几种情况的要求： 1.国内采购的食品原料、食品添加剂及食品添加剂生产原料，应 当查验供货者的许可证和产品合格证明文件。 2.供货者名称与原料产品标签生产商信息一致，相关证照有效期
内；产品合格证明文件与所购原料批次一致。 3.合格证明文件应包括批检、型式检验等，批检必须一一对应， 型式检验频次和要求按照相应的产品标准要求实施。 4.进口的食品、食品添加剂生产用原辅材料及包装材料，应当查 验检验检疫部门出具的对应批次的有效检验检疫证明。 5.从流通经营单位（超市、批发零售市场等）批量或长期采购时，应当查验并留存加盖有公章的营业执照和食品经营许可证等复印件；少量或临时采购时，应确认其资质并留存盖有供货方公章（或签字）的每笔购物凭证或每笔送货单。 6.从农贸市场采购的，应当索取并留存市场管理部门或经营户出 具的加盖公章（或签字）的购物凭证；从个体工商户采购的，应当查 验并留存供应者盖章（或签字）的许可证、营业执照或复印件、购物 凭证和每笔供应清单。 7.从超市采购畜禽肉类的，应留存盖有供货方公章（或签字）的每 笔购物凭证或每笔送货单；从批发零售市场、农贸市场等采购畜禽肉类的，应索取并留存动物产品检疫合格证明以及盖有供货方公章 （或签字）的许可证、营业执照复印件和动物产品检疫合格证明。（三）投料的控制 首先在投料前确保所需物料是依照其特性分类存放，特别是对温度、湿度等有要求的物料。超过保质期的物料不得用于生产。使用的 原料应符合相应的标准和（或）相关法规的要求，不得将任何危害人 体健康的非食用物质添加到食品中。在我国无食用习惯的动物、植物、
过程能力确认（再确认）记录 GHZY/JL－077 过程名称 钢筋闪光对焊工序 过程确认依据 《特殊过程确认/再确认办法》 过程评审准则 《焊接工序作业指导书》等作业文件 评 审 内 容 评审日期 2016年01月13日 设备能力鉴定 电焊机等设备能力能满足焊接工序质量控制要求。 人员能力鉴定 1、工序操作人员黄铁强等均具有8年以上相关工序操作经验且有焊工执照 2、上述人员已经过岗前培训合格 考核方法鉴定
《焊接工序作业指导书》等作业文件具有专业技术和质量保证的指导作用，并有相关工序原始记录。 综合能力鉴定 设备能力能满足要求 人员能力能满足要求 考评方法能达到控制的目的 过程能力的综合能力能满足要求 再确认 内容 当上述设备更新或更换、人员变动以及有新的开发项目中也存在特殊过程时，则应对这些变化情况进行再确认 参加确认人签名 吕士奇范长欣闫伟李长山 日期：2015年01月13日 批准人签名 同意确认结果。 签名：闫伟日期：2015年01月13日 过程能力确认（再确认）记录 GHZY/JL－077 过程名称 大体积砼
过程确认依据 《特殊过程确认/再确认办法》 过程评审准则 《主体混凝土施工作业指导》等作业文件 评 审 内 容 评审日期 2016年01月13日 设备能力鉴定 W8根振动棒（必须经检查无任何故障，并有4根备用振动棒）、8台电机、铁铲、扳手、碘钨灯等设备能力能工序质量控制要求。 人员能力鉴定 1、工序操作人员黄柏槐等具有8年以上相关工序操作经验 2、上述人员已经过岗前培训合格 考核方法鉴定 《主体混凝土施工作业指导》等作业文件具有专业技术和质量保证的指导作用，并有相关工序原始记录。 综合能力鉴定
1.目的 通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。 2.范围 本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。 3.定义 无 4. 职责 4.1供销部 4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。 4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。 4.2生产部 4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。 4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。 4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。 4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。 4.1.5负责组织生产设施维修管理。 4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。 4.3质检部 4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。 4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。 4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。 5. 程序 5.1 生产策划和准备 5.1.1 食品加工工艺策划和准备 5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括： 1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制； 2）产品包装明细表，由质检部负责编制； 3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制； 4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制； 5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》 6）其它合适文件，由相关部门负责编制。工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。 5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。 5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。 5.1.2 质量控制准备 5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。 5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。当所需物资不
过程能力的确认方法 ＩＳＯ９００１：２０００标准的7.5.2条款规定：“当生产和服务提供过程的输出不能由后续的影视或测量加以验证时，组织应对任何这样的过程实施确认。这包括仅在产品使用或服务已交付之后问题才显现的过程。”实际上，这里所说的需要实施确认的过程就是特殊过程。由于许多企业对这个条款的规定感到难以实施，笔者谈一些对过程能力实施确认的方法。 一、过程确认与过程能力 7.5.2条款要求对特殊过程实施确认，并明确提出：“确认应证实这些过程实现所策划的结果的能力。”所谓过程能力，就是在受控条件下，保证过程能够生产合格产品的能力。 任何过程的运行都会受到许多因素的影响，这些影响因素大致可分为两大类：一是系统性影响因素，二是随机性影响因素。 系统性影响因素能使过程产生系统性波动，这类波动的数值较大或具有一定的规律性，这是我们所不期望的，应该力加避免。所谓使过程在受控条件下运行，就是要对系统性因素实施有效控制，不允许过程在系统性因素的影响下运行。 随机性影响因素能使过程产生随机性波动，这种波动的数值比较小，从微观上说波动没有规律，是很多微弱影响因素综合作用的结果。这类波动无法（或不值得）从技术的角度加以克服，只能利用统计学的规律对其进行研究。大多数随机波动服从统计学的正态分布规律。 综上所述，当过程受控并消除了系统性波动，在随机状态下运行，就可以用随机状态的正态分布规律讨论过程的能力。 在正态分布时，其特征值一般用正态分布的标准差δ表示，过程能力通常用6δ表示，其中“δ”常被视为过程能力的度量单位。 过程能力指数是表示过程能力满足产品质量标准要求（包括产品规格要求和公差要求）的程度。在无偏移的情况下通常记作： C p = T 6δ
食品过程控制要求_食品生产过程控制制度 食品生产过程控制制度第一条食品企业厂区环境、生产场所和设备设施应保持卫生清洁，并符合《食品企业通用卫生规范》的要求。 第二条企业应配备专职或兼职的卫生管理人员，定期对厂区内环境、生产场所和设施清洁卫生状况自查，并保存自查记录；第三条企业应定期对必备生产设备、设施维护保养和清洗消毒，并保存记录，同时应建立和保存停产复产记录及复产时生产设备、设施等安全控制记录；第四条企业应建立产品生产过程的追溯系统，建立和保存生产投料记录，包括投料种类、品名、生产日期或批号、使用数量、唯一性标识在各工序间的流转记录等，便于从成品追溯到原料；第五条企业应建立和保存生产加工过程关键控制点的控制情况，包括必要的半成品检验记录、温度控制、车间洁净度控制等；第六条企业生产现场，应避免人流、物流交叉污染，避免原料、半成品、成品交叉污染，保证设备、设施正常运行，现场人员应进行卫生防护。 第七条企业在生产过程中不得使用非食品原料、回收1
食品和过期变质食品生产加工食品，不得滥用食品添加剂。 第八条企业应建立生产记录第九条企业生产加工食品的标识标注内容应符合法律、法规、规章及食品安全标准规定的事项。 第十条企业应建立销售台帐。企业应对销售每批产品建立和保存销售台帐，包括产品名称、数量、生产日期、生产批号、购货者名称及联系方式、销售日期、出货日期、地点、检验合格证号、交付控制、承运者等内容。 第十一条企业应主动收集企业内部发现的和国家发布的与企业相关的食品安全风险监测和评估信息，并做出反应，同时应建立和保存相关记录。 第十二条企业应当建立食品质量安全档案，保存企业购销记录、生产记录和检验记录等与食品质量安全有关的资料。企业食品质量安全档案应当保存3 年。 2
过程能力指数CPK 过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、工艺能力指数、制程能力指数 什么是过程能力指数 过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力： 工序能力＝6σ 若用符号P来表示工序能力，则： P＝6σ 式中：σ是处于稳定状态下的工序的标准偏差 工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。这个参数就叫做工序能力指数。它是技术要求和工序能力的比值，即 工序能力指数=技术要求／工序能力 Cp=T/6σ T——公差 σ——总体标准差（或用样本标准差S） 当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。 过程能力指数的意义 制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。
食品厂生产过程安全管理制度1 食品厂生产过程安全管理制度 1.部门及职责 1.1生技科 生技科全面负责生产过程中的食品质量安全管理管理工作。其职责： 1.1.1负责组织编制质量管理性文件；监督并管理进货检验、半成品检验、产品检验的实施情况，确保最终产品为合格品。 1.1.2当出现不合格品时，组织有关部门和人员，分析评估原因，做出处置决定，并制定纠正措施； 1.1.3每周组织开展一次质量活动，分析产品质量现状，查找质量安全方面的差距，对潜在的不合格制定预防措施，提高员工的质量意识。 1.1.4负责建立“关键质量控制点”，明确关键和重要工序名称、主要生产设备、关键和重要工艺参数及检验周期、检验人等。 1.1.5根据企业产品生产过程编制工艺文件和作业指导书，并监督执行。 1.2岗位员工职责 1.2.1生产环境要保持整洁、卫生，无污染。
1.2.2对本工序质量负责；严格按工艺要求和设备的操 作规程进行岗位操作，按照工艺卡作好自检、互检，确保过程产品合格。 1.2.3要搞好生产设备的维护、保养、清洗和消毒，维修、检查设备时，不得污染食品。 1.2.4及时将生产进展状况及其过程中出现的问题报告主管部门，确保生产过程受控。 1.3质检员职责 1.3.1严格按规定要求做好生产过程各环节质量检测、检验工作。 1.3.2监督在岗员工严格按工艺要求操作，发现问题及时纠正。严禁不合格半产品进入下一道工序。 1.3.3做好生产过程各项各项记录，客观、真实反映情况。 2.生产工艺流程及关键控制点 3.工艺规程(作业指导书另附)
食品厂生产过程质量管理制度1 生产过程质量管理制度 1.目的 对与生产过程有关的各项因素进行有效控制，确保各生产过程按规定的要求和方法在受控状态下进行，生产出符合要求的产品，以保证我公司产品质量长期稳定。考核办法和质量奖挂钩，由生产、质检部门具体考核，月统计、季兑现。 2.适用范围 适用于本企业常规产品、定型产品生产过程的控制。 3.职责 3.1 生产部门是过程控制的主管部门,负责过程控制的策划,制定生产作业计划,组织实施过程控制,提供工艺配方,技术标准及相关的工艺操作文件,对关键工序过程进行策划,负责生产设备及维修保障,能源供应及生产环境控制. 3.2 质检部门负责产品过程的监督。 3.3 供销部门负责按规定要求提供生产过程所需的原材料及物品。 3.4 技术部门负责对质量有影响的生产人员的培训。 3.5 各生产车间依据工艺文件技术文件规定组织实施生产过程的控制。
生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。
4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单
DP05b_205_215TC005 092-661解决方案 生产过程安全管理制度 1、目的 为保证本公司产品质量，产品安全符合国家及相关进口国有关规定，提高生产效率，做到安全文明生产。符合《中华人民共和国工业产品生产许可证管理条例》相关的审查细则规定的生产必备条件。 2、适用范围 适用于本公司食品生产的全过程。 3、职责 3.1 生产车间主任负责生产车间安全文明生产制度组织实施和考核。 3.2 生产工人负责安全文明生产的具体实施。 4、工作程序 4.1 工作现场要做到布局合理、地面干净、采光充足、温度适宜、通风良好。 4.2 生产现场道路畅通、标志明显、工艺流向合理．设备安装、工艺器具、工具箱布局合理，摆放整齐，有利生产。 4.3 生产秩序良好，按规定正确穿着工作服及佩戴各种劳动用品，遵守操作规程，按工艺、标准进行生产。 4.4 维护环境卫生，保持清洁，下班后按清洗、消毒程序清洗工器具及整理好环境卫生。 4.5 生产中合理使用工艺设备。 4.6 各库房保管的材料、原料、成品、半成品等要按指定点分放，做到帐物相符，达到“三清’(质量清、数量清、规格清)、“两齐"(库房整齐、堆放整齐)。 4.7 定期对工人进行安全生产、文明生产教育培训，工人岗位操作要严格遵守安全操作规程，卫生用品佩戴齐全，不得配戴首饰及其它与生产无关的个人物品。 4.8 公司内不得存放有毒有害及易燃易爆物品。 4.9 生产设备的转动部分要有防护罩，动力配电线路牢固安全。 4.10 公司配电设施要有专人管理，生产、机械设备要严格按说明书进行操作。 5、相关表格/记录 《员工岗位职责考核记录》
生产设备管理制度 1、目的 规范管理生产设备，保证设备的安全运作，确保设备运转正常． 2、适用范围 适用于本公司生产设备和检验设备的购置、安装、验收、使用和维护管理。 3、职责 3.1 总经理负责设备、仪器的采购批准。 3.2 生产车间主任负责设备仪器的安装调试、使用监督管理和日常故障的处理。 3.3 工人负责设备仪器的使用和日常保养，协作车间主任处理设备的一般故障。 3.4 化验室负责检验仪器的安装调试、校准与维护。 4、工作程序 4.1 设备管理 4.1.1本公司设备实行统一归口和分级管理，所有生产设备统一由机电部负责管理，由车间、班组、个人进行分级负责。 4.1.2 本公司一切生产设备由公司部每年清查核对一次，维修并记录及建立设备档案，由各使用部门认真填写设备的状况和保养、安全事故情况，并定期报上级设备管理部门存查。 4.1.3 设备购置，由总经理同意后，统一订购，办理各项手续，设备进企业需进行开箱检验，安装调试办理验收手续以后，方可正式交付使用 4.1.4 自制和改造设备，需先拿出图纸和方案，经批准方可实施，经验收合格后，编号建档，统一管理。 4、2 设备的安装、验收 4.2.1 新设备到场后，应有单位或受委托单位会同公司部组织开箱验收。检查设备各部有无缺损，随机的附件、备件、技术文件等。是否跟装箱单相符(若有缺件应立即向原制造公司或销售部门索取)并填写开箱验收单。 4.2.2 设备管理部门对新进设备安装时，根据总经理审查批准，作出施工计划，组织安装。 4.2.3 设备安装完工后，由安装部门自检。化验员、使用部门进行安装质量检查，确认精度，工作试验等；经有关人员签字后将设备交给使用部门． 4.2.4 在移交验收时，若发现设备有局部缺陷和精度达不到要求，使用部门有权拒绝接收，由采购员做退货、修理和更新的决定。 4.3 设备的使用、维修 4.3.1 设备使用制度 4.3.1.1 设备投入运行前要根据设备的性能和要求编制设备的操作规程。 4.3.1.2 设备投入运行前要对安装、性能、安全装置进行全面检查。 4.3.1.3 主要生产设备，操作工人必须实行交接制度，当班工人应认真填写交接班记录，交接双方在完成交接班后，应在记录本上签字负责。 4.3.1.4 操作工人严格遵守操作规程，合理使用设备，对违反操作规程的工作，操作者有权拒绝。凡因强行安排违反规程的生产指令所致设备事故，由安排者负责。 4.3.2 设备维修制度 4.3.2.1 设备维修坚持为生产服务的原则，执行以预防为主，维护和计划检修并重的方针，有计划组织
文档特殊过程确认准则 编制： 审核： 会签 批准：
特殊过程确认准则 一、需确认过程的识别 过程的输出（产品）不能由后续的监视或测量加以验证，使问题在产品使用后或服务交付后才显现时，应对任何这样的过程进行识别，并实施确认。 二、确认过程的准备 为了证实过程具备满足实现所策划结果的能力，在实施确认前应做好相关准备工作，对设备和人员进行鉴定，包括对操作人员进行培训和考核，证明具备相应的技能；对设备的特性进行检查，如热处理炉的温度均匀性，电镀槽液的成分和含量，以及环境条件等。 三、确认的内容 确认是对过程的实现能力的证实和确认，在5M1E等因素相同或类似情况下，可以选择一个典型零部件对该过程进行确认。确认的内容一般包括：1）设备能力的认可 过程所使用的生产设备、工艺装备应具有满足工艺要求的能力，如温度、电流、电压等；在规定参数范围内的稳定性；测量设备的准确性；使用设备的配套完整性等。 2）人员资格的鉴定 操作人员的岗位资格鉴定：通过岗位培训、考核并持证上岗；工种级别符合工艺文件要求；技术能力鉴定：应熟悉工艺过程，清楚重要工艺的工艺参数，对过程能力实施有效的控制，以及实际经验的考核和鉴定。 3）特定方法和程序的使用
过程所使用特定工艺参数的规定：首先是参数设计，通过试验或计算得到最佳的工艺参数，其次是对原材料、加工程序、操作环境、工艺装备等要求进行确认；工艺方法的规定：对按照策划的工艺方法和工艺参数所加工样件的全部特性进行检验验证合格后，包括必要时进行的破坏性性能试验，形成最终的工艺方法和工艺参数，检验试验所使用的文件应为经审批的有效文件。 4）过程实施的记录 记录是指过程能力确认的记录，记录的内容包括：确认准则、人员资格鉴定、样件加工和验证的原始记录等。 四、再确认 当质量要求、工艺方法、工艺参数、生产设备等情况发生变化时，或当过程停工时间较长恢复生产时，需要对过程继续满足要求的能力进行再确认，以确保过程能力持续满足要求。其中，对过程输入发生变化的确认，主要是对变化输入要素按原来的策划要求进行确认，并对加工样件进行检验试验，根据检验试验结果进行评价；定期再确认，主要是依据规定的再确认周期，按规定的周期和方法进行样件加工、检验试验和评价批准。 五、确认结果的判定 当产品的检验试验结果满足规定要求时，可以认定该过程具备了实现策划结果的能力。当初次确认时，将确认的结果纳入正式工艺文件，并按规定程序审批后，用于指导正式批量生产；当再确认时，将确认记录发放到生产单位，用于指导开工再生产。如产品的检验试验结果不能满足规定要求时，即应说明该过程不具备实现策划结果的能力，应在采取相应的措施后，对该过程进行重新确认。
食品加工过程与质量控制 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012
食品加工过程与质量控制 1.食品加工的三原则: 安全性、营养价值、嗜好性。亦满足外观、风味、卫生、货架寿命、方便性、功能特性等要求。 2.一般的加工过程： 原料→预处理→加工→灭菌→包装→入库 过程学：化工过程——反应基础科学、过程设计及实施 ?例如：巴氏鲜牛奶：原料奶验收→净乳→冷却→标准化→均质→巴氏灭菌→冷却→灌装→装箱→入库贮存 ?澄清型苹果汁：原料选择→清洗和分选→破碎→压榨→粗滤→澄清→精滤→糖酸调整→脱气→UHT杀菌→无菌罐装 ?冷鲜肉：生猪→冲淋→麻电放血→冲淋→烫毛、脱毛→挂钩、燎毛、刮毛→去内脏→去头、蹄→劈半→修割、冲洗→分割→预冷→包装→金属监测→运输 3.食品加工特点 （1）生物活体：通常是鲜活的生物原料、活体加工到易消化代谢的食品； （2）营养性：无营养也就不能成为真正的食品，营养性是作为食品的基本属性；（3）安全性：安全性要求对人体健康无造成急性或慢性损害的危险，是一个绝对概念； （4）风味：中国传统食品讲究的就是色香味形俱佳，食品风味是食品的一种嗜好性； （5）功能性：传统中医学上的温热性、寒凉性、平性；现代的功能性、保健性等等 要求加工的特殊性——分子、纳米、微米到宏观各个尺度上的可控过程 温度、时间、环境、设备、添加物、包装、贮运等等 4.食品污染 ?食品污染是影响食品安全的主要问题。 ?包括原料的产前、产中和产后、运输加工过程的、添加附料的、包装的、贮藏的、运输的、销售的、售后的，一直到餐桌的 ?加工过程的问题有两方面的因素： ◆来自不规范的操作，例如生产加工过程中不注意操作卫生，从而导致微生物污染；食品加工助剂的使用量不合乎标准等。 ◆来自食品加工过程中的添加物，比如添加非食品级的色素、香味剂、防腐剂、保脆剂、发色剂、护色剂等。 另来自原料的问题也越来越严重——从食品加工角度：原料学（自身的、外来的） 5.食品中的危害 ?食品中诸多不安全因素可能存在于食物链的各个环节，主要表现在以下几个方面： ?◆微生物、寄生虫、生物毒素等生物污染： ?微生物和寄生虫污染是造成食品不安全的主要因素 ?◆环境污染： ?无机污染物如汞、镉、铅等重金属及一些放射性物质