1.0 目的
1.1为使产品在生产过程中，品质符合顾客的要求，并使产品品质持续改善，确保良品流
入下道工序。
1.2对生产过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，确保产品满足顾客需求。
2.0 适用范围
2.1本公司原材料投入至成品完成之制程与操作(包括工艺、人员、机器设备、环境等的控
制)。
3.0 职责
3.1生产部：
3.1.1根据PMC下达的《生产计划表》、生产《备料单》进行领料和安排生产。
3.1.2负责对产品进行自主检验、工序间互相检验及首件检验。
3.1.3负责工具、设备的请购，确保作业现场基础设施适用及工作环境良好。
3.1.4负责按照《作业指导书》《操作规范》等进行生产，以及对生产设备的日常管理、
维护与保养。
3.1.5负责在当班内将所生产产品及时入库，不良品在一个工作日内处理完。
3.1.6负责严格按照物料消耗定额进行物料的领用和使用控制，对超定额损耗用料负责。
3.1.7负责质量控制和组织质量问题的及时解决处理。
3.1.8对生产过程中质量不良损耗超标负责，对生产计划未按时完成和生产异常未及时处
理负责。
3.1.9负责统计报表和工资报表及时上交和数据的准确性。
3.2 生产部经理全面负责生产过程中异常及时处理与协调，并及时进行责任追踪与处理；
负责提高生产效率，全面监控生产计划执行情况与可操作性。
3.3 PMC部：
3.3.1负责编制《生产主计划》，制定生产车间《周（日）计划表》、负责采购物料跟进、
生产进度控制。
3.3.2 仓库：负责备料、供料及物料保管储存。
3.3.2.1负责按订单、《物料清单》、《备料单》、《领料单》标准用量核算和发料。3.3.2.2负责辅助物料发放和半成品收发。
3.4采购部：负责生产物料、设备(零部件与机械)、工具的采购，对生产物料、设备(零部
件与机械)、工具未按时采购到位负责。
3.5品质部：
3.5.1负责制程检验之监督(包括首件检验、入库检验)品质改善跟踪及异常处理结果直到
改善为止。
3.5.2负责生产过程中工艺技术品质异常解决之协助与支持。
3.6行政部：负责作业现场所需之基础设施（人员招聘等）、工作环境之提供(包括人员培
训)，异常处理具体实施与调查。
3.7总经办、督导办：负责异常处理公正性与及时性监督与裁决。
4.0内容说明
4.1生产流程图：
4.2.1生产部门接到PMC部开立之《周（日）计划排程表》、生产《备料单》，依照各车
间实际生产状况对生产计划可行性和实用性进行评审，如有异议要在半个工作日内提出，否则视为默认，生产部各生产车间依评审通过后之《周（日）计划排程表》《备料单》加以生产进度的跟踪管制。
4.2.2 PMC部制订各生产部门《周（日）计划排程表》时需综合并充分考虑生产相关人、
机、物、法、环等因素和可操作性，并制订生产异常预警方案, 具体参照《生产计划作业流程》执行。
4.2.3仓库依《备料单》、《物料清单》、《周（日）计划排程表》至少提前半天备料，
若出现异常需第一时间通知PMC部，由PMC部及时进行生产计划调整，以确保生产部门能正常生产，具体参照《备料动作控制卡》执行。
4.2.4领料与物料控制
4.2.4.1生产各车间依PMC部开出的《备料单》，由指定人员与仓库进行领料作业。
4.2.4.2生产各车间严格按《备料单》相关《损耗标准》进行物料的退/补/领料作业。4.3基础设施和工作环境
4.3.1行政部负责确定并提供作业现场所必需的基础设施，制造良好之工作环境；协同维
持作业现场的清洁卫生，强化和定期检查6S(即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全)，确保作业人员的职业卫生、健康和安全。
4.3.2.基础设施的维护，厂房、车间的装修等，以防止阳光曝晒、风雨侵袭和潮湿，防止
污染。
4.3.3 配罢适量的通风与消防设施，以保持适宜的温度和安全。
4.3.4.提供生产所必须办公工具、设备，信息交流、产品交付所必须的电脑通讯、运输设
备等,以保持公司正常运作。
4.4工序控制
4.4.1技术部负责编制能让员工清楚理解的《作业指导书》，各部门相关人员严格依据上
述文件之要求进行实施。必须贯彻按图纸、按工艺文件和按技术标准组织生产。
操作工应按要求填写《工序流转卡》、《产品标示卡》、《交接班记录》及其他操作记录。
4.4.2生产车间和操作工应加强生产过程首检、互检和巡检，做好“三自一控”，即自
检、自分、自纠，控制一次自检合格率。各工序均须执行首件检验、自主检验，确保各工序依规定完成后方可进入下一工序。
4.4.3制程中部门主管必须进行巡回监督检查，对生产线各操作之正确性进行复查，对加
工的半(成)品进行检查。
A.检验根据《作业指导书》及客户的相关要求对制程中的半成品进行抽检。
B.检查中发现不良品应予以标示、隔离区分，并放置于指定的不良品区域。
C.不良品必须在一个工作日内进行返修，经返修后，重新确认。
D.发现问题相关人员须第一时间进行处理，并将结果进行复查。对于重大异常产生的
不良问题，生产部不能立即采取纠正措施之情况，应即时停止生产作业并报告给生产部经理；如有需要通知相关部门召开临时会议，检讨分析不良原因，直至问题得到有效解决后方可再进行生产。
E.对于改善后之产品，部门主管及品管员应追踪复查。生产中涉及到过程更改时，应
严格按《文件控制管理程序》的有关规定执行。
F.生产过程所使用的设备，由生产部按《设备保养卡》进行维护保养，对于关键设备，
应严格按操作规程操作，日常点检，使设备处于完好状态。
D.生产过程所用的监视和测量设备，由品质部按规定进行控制，车间使用人员应在品
质部指导下规范使用和保管，确保其处于完好状态。
4.4技术部负责工装、模具的设计，并组织验证，经验证合格的工装方可入库，由车间主
任对工装、模具编号、建帐和建卡，做到帐、卡、物三相符，领用时由品管员做好首件检验确认，方能正常生产，下场时进行末件检验，确认工装状态正常。
4.5在生产出现偏离控制的情况时，相关负责人及时(于一个工作日内进行)采取解决办法。
4.6每日产品生产、包装、检验完成后，由生产部门开具《转序单》、《入库单》，实施
转序及入仓作业。
4.7生产完成后（按单生产）所剩良品材料须在一个工作日内开具《退料单》退回仓库，
订单尾数必须于一个工作日内清理完毕。报废品均须在一个工作日内开具《报废申请单》，并注明原因，经生产部门分析原因、生产部经理确认、品质部复核后，呈总经办(副)总经理批准后退回仓库进行报废处理。
4.8所有生产员工在正式工作前，都要经过上岗培训，并且要通过持续的培训，来强化加
深工作技能。
4.9生产统计与进度跟踪
4.9.1生产车间由部门主任必须于第二天上午九点之前将前一天的生产情况记录于《生产
日报表》，并交于生产统计、PMC，以利掌控生产进度。
4.9.2工资核算：以《入库单》为准，参照《生产日报表》数量计算工资，并且《生产日
报表》《入库单》上要有生产部经理签字确认。
4.10 PMC部及时跟踪生产进度和生产计划完成情况，分析生产计划未达成或生产进度落后
原因。生产计划安排不合理或物料供应异常造成车间生产达成率低，有（副）总经理组织相关部门召开生产协调会共同检讨原因，PMC部对生产安排不合理（如断料等）负责。
4.11生产过程异常处理要及时有效，归口生产部经理处理直至解决为止。重大问题或其它
需总经办（常务副总）处理情况产生时由总经办协调解决。
4.12产品标识及可追溯性：
4.12.1需要时品质部规定生产部对产品进行标识，并针对监视和测量要求标识产品的状态
（公司产品贴牌标识）；品质部对标识的有效性进行监控；当产品出现重大质量问题时，组织对其进行追溯。
4.12.2各相关部门负责所属区域内产品的标识，负责不同状态的产品标识并分区摆放，负
责对所有标识的维护。
4.12.3在有追溯性要求时，对产品予以标识以便于追溯；如果不标识不会引起产品混淆或
无追溯要求时，也可以不标识。产品标识采用采购产品原标识、《领料单》、《工序流转卡》、《标示卡》等方式。
4.12.5检验状态标示：合格、不合格、待检、已检待定，填写在相应的检验记录上作为检
验状态标识；
4.12.6紧急放行标识：对因生产急需来不及检验的产品应在《工序流转卡》《备料单》上
标识“紧急放行”字样，由品质部监督车间实施
4.13半成品或成品出现品质异常状况时，生产所在车间要积极主动及时将问题解决，按判
定之结果进行返工/报废处理等，在一个工作日内完成。
4.14发生重大异常由生产副总裁定，必要时召开品质会议处理，最迟不得超过品质异常后
2个工作日内完成。
4.15物料异常及处理规定：
4.1
5.1出现物料超耗，超标使用要及时检讨超标原因，追究相关人责任；物料品质异常按
《不合格品控制程序》处理，在一个工作日内及时退回仓库。
4.1
5.2损耗不合理于一个工作日内提出修改申请，由生产部测定后进行修改。
4.1
5.3生产工艺不合理造成物料损耗，由技术部、生产部、品质部论证、讨论后进行改进
工艺。
4.16生产计划异常影响交货，生产部经理承担管理责任，各车间主任为车间的第一责任人。
4.17物料供应异常导致交货异常，追究相关直接责任人责任。
4.18现场管理：现场管理按6S要求进行管理，并制订6S实施标准。
4.18.1区域管理：现场应进行严格分区管理，责任落实到专人，合格品区、生产区、待检
区、不合格品区，所有物料及产品按照区域对应摆放。
4.18.2车间每月月底要对车间物料、产品进行月结，PMC部每月月底对车间订单进行完单
总结。
4.19 产品防护及搬运：
4.19.1对于产品从接收、生产、贮存、交付直到预期目的地的所有阶段，应防止产品变
质、损坏和错用。产品防护包括对产品的标识、搬运、包装、贮存和保护（包括隔离）等。
4.19.2车间领用的原、辅材料以及在制品的搬运，应根据搬运物品的特点，采用合适的搬
运方法和不同的专用工位器具，并在搬运过程中贯彻安全规则、做好防潮、防碰损、防渗漏和防污染措施。
4.20 产品交付及交付后的活动控制：
4.20.1生产部生产完成后，业务员与客户沟通，确定验货日期，同时单证员要安排订舱、
准备各类出口单据（托书、装箱单、发票、核销单、销售合同、商检单、报关单、报关委托书、商检委托书）。
4.20.2若验货没有通过的，需要重新返工，单证员要重新订舱。
4.20.3接到船运进舱通知单后，由跟单员整份出口单据寄给货代，并留底（发票、装箱
单、托书、商检单、销售合同、报关单），通知成品仓库和PMC部/生产部,由成品仓库安排出货；
4.20.4由内/外贸部业务员负责跟踪货款到位情况，订单发货后记录于《销售记录表》以
作跟进货款及统计，代寄回核销单由单证员保存，货款到位后，由单证员在三个月内负责核销账目。
5.0参考文件
5.1《生产计划作业控制流程》 -22-01
5.2《采购管理控制流程》 26-01
5.3《制程检验作业控制流程》 -24-02
5.4《生产协调会管理制度》 -22-02
6.0相关表单
6.1《进度流程表》 -23-01-01
6.2《工资明细表》 -23-01-02
6.3《计划达成表》 -23-01-03
6.4《期间结存表》 -23-01-04
6.5《周战报》 -23-01-05
6.6《月报》 -23-01-06
6.7《产量达成汇总报表》 -23-01-07
生产过程检验控制程序 1 目的 规定和明确过程检验和试验控制的方法和依据，确保生产过程中的产品质量满足规定要求。 2范围 适用于工厂所有生产过程中产品的检验和试验活动以及相关部门和工作人员。 3 职责 3.1 质检部门 归口本程序，对生产过程检验和试验进行监督、检查、指导，组织对不合格品分析，提出改善建议和/或制定改进措施，监督、跟踪结果。阵列法 3.2 技术部门 制定过程的有关作业指导书，指导员工规范操作，参与不合格的分析和过程质量之改进工作。 3.3 生产部门 执行过程检验和试验控制程序的要求，参与对不合格的分析，提出改善建议和/或制定改进措施，有效主动实施改进措施。 4 工作流程与要求 4.1 过程检验和试验的策划 4.1.1人员安排和培训 质检部负责人应安排合适人员进行进料检验和试验，必要时应对相关人员予以培训、考核。 4.1.2检验和试验时间/频次的确定 所有的定单在开始生产时,质检员对生产的前1-2个产品都要进行首件检验和试验。 首件检验和试验通过后，依下列规定进行巡检和试验： ——装配工序 质检员人员对各工序随机进行巡回检查，每次抽取（5-20PCS）进行外观、
结构、功能、颜色等检查； ——特殊情况 如果是新产品刚投产或工艺不稳定或新员工上岗之前，检验和试验频次应高于上述一般要求。 4.2 检验和试验 4.2.1 首件检验和试验 当每个质检员开始生产或中途转换生产岗序后，质检员按照《生产过程巡查检验规范》和样板进行检验确认。 当首件产品确认不合格时，质检员应立即通知生产现场管理人员，同时按生产过程控制的有关程序处理，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.2.2 巡检和试验 质检员按照《生产过程巡查检验规范》等文件对生产线进行检验和试验。 检验和试验完毕，检验员将检验和试验的具体内容填写于相应之《生产过程质量巡查记录表》中，并对检验和试验结果进行合格与不合格判定，交主管审核。 4.2.3 生产线全检 生产部门根据产品工艺安排QC检验工位，对所生产的产品进行全检，检查结果记录在《生产过程质量巡查记录表》内，当生产发生异常时，作业员及时通知生产现场的主管，按照生产过程控制的有关文件处理。 4.3 不合格品的处置 按照《不合格品控制程序》实施。 4.4 过程产品的交付 作业员将检查合格的过程产品流入下一工序。 材料的摆放和搬运应遵循产品防护控制管理规定。 5 表格记录 《生产过程质量巡查记录表》 《不合格品返工/返修通知单》
生产工艺流程控制的规程（草稿） 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本集团下属各公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 各公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主要是以下三种类： ——工艺过程卡片；
——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中；——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给出固定的定额；——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；各个公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）；b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）各公司生产部责任
生产过程控制和检验 4.1 工厂应对关键生产工序进行识别，关键工序操作人员应具备相应的能力，如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。理解要点： 1) 过程控制（Process control）,指从关键元器件、材料的采购，直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2) 过程检验（Process testing），在过程控制中对关键元器件、材料，半成品，成品的规定参数进行的检测和验收； 3) 工厂应以明确的表达方式指明，哪些生产过程工序对认证产品的关键特性（安全、环保、EMC）起着重要的作用； 4) 工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求，并保证在岗人员的能力符合规定的要求； 5) 并非所有的工序都需要工艺作业指导书。工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关。只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时，工艺作业指导书才是必需的； 6) 通常，工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等，必要时，可包括对工艺过程监控的要求。 审查要点： 1) 通过查阅相关文件和现场观察，确认工厂是否明确了关键生产工序； 2) 通过查阅关键工序操作人员的培训记录，并结合现场调查的情况，判断操作人员是否具备相应的能力； 3) 在现场审查时，注意在规定有工艺作业指导书的工序上，工艺作业指导书是否为有效版本，是否明确了控制要求。操作人员是否按工艺作业指导书进行操作。 4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求，工厂应保证工作环境满足规定的要求。 理解要点： 1) 环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等； 2) 工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境，应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求。工厂还应对这些条件作出明确的规定，包括具体的参数及控制要求（如果有）；
生 产 过 程 控 制 程 序 文 件 文件编码：MJ/QP-001
审核会签表
文件分发明细表
制定和修改记录
1.目的 确保生产全过程处于受控状态，保证产品加工的一致性和稳定性，满足顾客的需求。 2.范围 本程序适用于公司酒类产品生产的全过程，包括人员、机械设备、物料、环境等方面的有效控制。 3.权责 生产部：负责按作业指导书进行生产，确保产品质量；负责设备调整和维修。质检部：负责生产过程的巡回检查以及进行有关指标的检验，反馈，正确做出结论。 技术中心：负责工艺制定、监控。 其他部门：负责监督、配合。 5.内容及要求 生产开始前 首先，各生产相关部门应对生产流程、程序文件、作业指导书等生产指导文件整理确认。对人员编制定岗定位。对各岗位生产操作人员进行相关岗位知识的培训，确保各岗位生产操作人员有可以任职的操作技能知识。QC应充分了解在线QC作业的有关要求及有关检验规范。
生产前要做好卫生清洁工作，并严格按照有关程序以及作业指导书等要求做好生产前的卫生消毒工作，确保生产内外环境符合要求。 原材料由当班组长按照生产计划、相应的程序领用。 生产前对机械、设备进行调试运行，确保生产顺利。 生产过程 生产过程中，对人员、机械设备、原材料、程序规定、环境卫生等的控制按照有关的程序及操作指导书进行运作、操作。生产部应确保有关作业指导书在各个生产岗位上得到有效遵守，对不符合项应及时更改修正，保证作业指导文件的切实有效。 生产过程中，各岗位操作人员严格按照工艺流程、工艺参数、作业指导书予以执行，尤其对各关键控制点，发现问题应及时汇报，并作适当反应，采取相关的纠偏措施。 QC应对生产线进行实时监督，并依据检验规范进行检验或测试工作，依相应的规定记录结果。如发现异常状况，及时要求车间管理人员进行纠正，纠正后需经QC确认方可。 技术中心人员应定时对生产线进行巡回检查，并做相关记录。 生产部管理人员应不定时审核作业人员的使用材料方式及仪器、设备设定是否正确，随时了解产品质量状况适时发现问题，做好纠偏和预防措施。 若生产过程中出现不合格品等须按照《产品质量事故处理程序》进行处理。 停机过程 生产过程由于设备故障停机的，维修部门应及时进行检修，检修中及检修后严格按照有关操作指导书执行操作。检修合格后，应按故障停机、计划停机等，对不同情况作不同的清洗）。 若为生产异常对产品质量有不良影响时，经生产线当值主管确认后，立即停止生产或采取其他相应措施，待问题解决后，经QC人员确认后才可恢复生 产。 生产结束
1.目的
本程序通过对影响产品质量的人、机器、物料、方法、环境等因素进行适当有效的控制，以确保生产过程中的产品品质，满足安全玻璃产品质量要求。 2.范围 适用于生产过程各工序及过程检验的控制。 3.职责 3.1 生产部主管需对本程序所属过程的正确有效的运行负责； 3.2 工序组长需对各工序产品质量控制负责，根据上级安排组织生产，完成生产任务； 3.3 质检部对产品检验的有效控制负责； 3.4经营部负责提供合格原材料； 4.运作程序 4.1过程策划 产品在投产前，生产部必须对生产过程所涉及的人员、物料、机器设备、制作工艺、环境等环节进行准备，以确保能具备产品投产的先决条件。 4.2过程控制 4.2.1业务员依据客户订单和合同评审结果负责准备生产所需图纸，填写《生产制作单》发 给生产部； 4.2.2生产部门根据《生产制作单》安排生产加工，生产部主管将生产任务以《生产制作单》 的形式下达各工序班组，必要时生产部主管需事先对操作人员解说产品相关特性及质 量要求。 4.2.3操作人员按照《设备（工艺）操作规程》进行操作； 4.2.4生产部各作业组需按客户相关要求、作业指导书等规定的技术要求精心生产，以确保产 品质量； 4.2.5各工序需按实际生产情况认真填写《生产流程卡》，产品加工完成后《生产流程卡》由 生产部主管统一收回，并将产量统计在《生产日报表》上报送行政部，以便于行政部及时了解客户订单完成情况； 4.2.6对生产过程中的人员培训和鉴定按《培训控制程序》进行； 4.2.7生产过程中不合格品的控制按《不合格品控制程序》进行； 4.3 过程检验 4.3.1首件检验
1.目的 通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。 2.范围 本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。 3.定义 无 4. 职责 4.1供销部 4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。 4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。 4.2生产部 4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。 4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。 4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。 4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。 4.1.5负责组织生产设施维修管理。 4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。 4.3质检部 4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。 4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。 4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。 5. 程序 5.1 生产策划和准备 5.1.1 食品加工工艺策划和准备 5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括： 1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制； 2）产品包装明细表，由质检部负责编制； 3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制； 4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制； 5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》 6）其它合适文件，由相关部门负责编制。工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。 5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。 5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。 5.1.2 质量控制准备 5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。 5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。当所需物资不
生产工艺流程控制的程序 一、目的 为加强企业的生产工艺流程控制，全面提升产品的制作质量，降低生产成本，各 相关部门和人员按照优化5M1E（注1）的原则进行生产活动，增强企业的竞争力，特制订本规程。 ——注1：5M1E分别是英文-人员、机器、材料、方法、测量和环境的单词首位字母。 二、使用范围 本公司的应依据本规程来制订、执改进行、生产工艺流程、对其结果进行考核、奖惩，除另有规定外，均以本规程执行； 三、规程的内容： 1、工艺流程涉及的部门（体系化） 工艺流程涉及的部门有：各公司的技术部、生产部、质检部、和集团采购部。 2、管理责任（制度化） （1）各公司技术部责任 a,制定合理的工艺流程文件 公司的技术部依据产品任务单，制定生产工艺流程的文件，工艺流程文件的主 要是以下三种类： ——工艺过程卡片； ——工序卡片； ——操作说明书； 工艺流程的卡片和操作说明书中应包含：图纸（加工的工件图纸以及关键步骤和 重要环节都有图纸说明）、加工工序、加工方法及对环境的要求、检验及方法、产品的包装、工时定额、材料和物耗定额、使用的设备和工装、加工工具、对特殊工件
的吊装位置及方法、包装方法、加工的起始时间、责任者的签名等，总之应当是实 际工作中涉及的工序和各个工序中要点（5M1E）都要简约地反映在流程中； ——注2：工时定额和物耗定额：在实际中灵活应用和执行，对于首件和单件生产可 以是定性管理；对于3-5件的小批量生产应当是首件完成后，对出其余件进行的半定量管理，就是给个范围值；对于成熟的大批量生产件应当是定量管理，就是应当给 出固定的定额； ——注3：可以有空项，按实际生产中需要的项目编写，应当简要全面部不应当有漏项；公司在制定工艺流程时，可以是表格式、卡片式、文字表述式，只要能在实际 生产中，对生产的产品有以下作用即可--加工的指导、检验指导、记录完整（可以追溯产品的加工历史）； b,根据生产出现的问题，可以用工艺流程附加单的形式进行补充及修改，必要时废除老工艺，重新制定新工艺； c,会同质检部门处理质量异常问题。 （2）公司生产部责任 a,生产操作者应当随时自我查对，检查是否符合流程的规定与相关的质量标准，即开展自检工作。 b，各工种的班组长应当对下属的操作者的操作和设备进行专项检查和定期检验及不 定期的巡查，操作者完成后的工件，由班组长或者质检员检验合格后才准放入下道 工序。 c,下道工序人员有责任有义务对上道工序人员的作业质量进行核查、监督，即开展互 检工作； d，提倡QC小组活动，有条件的工段成立QC小组，对所加工的工件进行分析，各公司应当按提高产品的质量，降低工时和物耗所产生的效益，适当地予以奖励。
CCC生产过程控制和过程检验 1 目的 对生产服务过程特别是关键生产工序进行有效控制，以确保满足顾客的需求和期望。 2 范围 适用于对产品的形成、过程的确认、标识和可追溯性、产品的防护及放行。 3 职责 3.1 生产经营部负责生产设备的管理，并对整个生产过程进行监督、协调，负责产品的防护。 3.2 车间负责产品的生产和基本质量的控制。 3.3 生产经营部及车间等相关部门负责实施各类产品状态的标识。 3.4 技术检验部负责监视和测量装置的管理，过程的识别、编制相应的工艺规程。 4 程序 4.1 生产提供过程的控制 4.1.1 生产流程图见产品相关设计文件。 4.1.2 关键生产工序 4.1.2.1 关键生产工序包括： a) 对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序； b) 产品重要质量特性形成的工序； c) 工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或问题发生较多的工序。
4.1.2.3 本公司生产的关键生产工序是装配;对些过程应进行确认，证实 它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括： （1）生产车间操作者应依照工艺流程操作，按照设计图纸生产；车间主任要指导车间操作者工作，及时解决制造过程中出现的工艺难题。及时解决制造过程中出现的工艺难题。 （2）当实际作业不能满足工艺文件和技术图纸要求时，由车间主任提出改进方案，征得主管领导同意后付诸实施；当本部门不能独立解决时，可请设计者一并商议解决。 （3）操作者在制造过程中若发现有不合格的采购物资时，应将其隔离并及时的通知检验员，由检验员按《进货检验规程》负责重检，执行《不合格品控制程序》。 （4）生产车间操作者在完成每一工序制造工作后，都要认真进行自检，遇质量不合格时应立即处理；经车间主任复核确认合格后，在产品过程检验单上的相应项目栏内签字确认，签字人必须是两人，即操作者和复核人。 （5）自检、复核完成后，车间主任应及时的通知检验员予以验证；检验员验证合格后在《装配过程检验记录》的相应项目栏内签字确认，确认后转入下道工序。 （6）检验员验证后判定不合格时，操作者要及时返工或返修给予纠正，由车间主任复核后将纠正的结果反馈到检验员，检验员给以重新验证确认。 （7）对于经过返工、返修后仍不合格的，检验员应开出《不合格品报告单》，执行不合格品控制程序。 （8）在制造过程中检验员应巡回检验，做好现场质量检验记录，并及时将不合格项信息反馈给车间主任。
生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。
4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单
生产过程的质量管理 一、质量管理 1、质量 2000版ISO9000标准中质量的定义是：一组固有特性满足要求的程度。各类有形产品具有各自的使用要求，也具有不同的质量特性，总体来说，应具六个方面，不同产品有不同的侧重，不可能六个方面并存。 A、性能：为满足使用目的的所规定的功能，性能可分为使用性能和外观性能。 B、寿命：指产品将能使用的期限。 C、可信性：可信性包括可用性、可靠性、维修性和保障性。 D、适应性：是指产品适应外界环境变化的能力。 E、安全性：产品在储存、流通和使用过程中不发生由于产品的质量问题而导致人身伤亡。财产损失和对环境造成污染 的特性。 F、经济性：指产品制造和使用成本。 2、质量管理： 质量管理是指在质量方面进行的指挥、控制、组织和协调的所有活动。也可做以下解释： A、质量管理是为保证和提高产品质量而对各种影响因素进行计划、组织、协调和控制等各项工作总称；首要任务是 制定质量方针、质量目标并使之贯彻执行。 B、质量管理工作是通过质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等活动来进行。 C、为实施质量管理，需要建立质量体系。 D、质量管理必须由最高管理者领导，它的实施涉及到组织中的所有成员。 3、质量控制与质量改进 质量控制是质量管理的一部份，致力于满足质量要求。 质量改进是质量管理的一部份，致力于增强满足质量要求的能力。 二、压铸件的质量与检验方法 1、压铸件质量 压铸件包括外观质量、内在质量和使用质量。 外观质量是指铸件表面粗糙度、表面质量、尺寸公差、形位公差和质量偏差等。 内在质量是指铸件的化学成份、物理和力学性能、金相组织以及在铸件内部存在的孔洞、夹杂物和裂纹等。 使用质量是指铸件能满足各种使用要求和工作的性能，如耐磨性、耐腐蚀性、和切削性、焊接性等。 2、质量标准 质量标准有国家标准(GB)、国际标准或企业标准，我国是国际标准化组织(ISO)的主要成员之一，国际标准可以等效地视为国家标准。 铸件质量标准有精度标准、表面质量标准和功能质量标准。 3、铸件缺陷 铸件缺陷有广义与狭义之分。广义的铸件缺陷是指铸件质量特征没达到分等标准(合格品、一等品、优等品)，铸件生产厂质量管理差，产品质量得不到保证。狭义的铸件缺陷是铸件中可检测出的包括在GB 5611-85铸造名词术语标准中的全部名目。 铸件经检验后可分为合格品、返修品、废品三类。 铸件废品率P是铸件废品总量(内、外废)占合格品量W及内废量W1和外废量W2之和的百分比。 铸件缺陷率是有缺陷铸件数量与生产总量之比的百分数。缺陷率通常大于废品率。铸件缺陷数用计件表示。 4、铸件缺陷的检查方法 铸件缺陷检查普遍采用的有以下一些方法： 外观检查； 化学分析检查； 力学性能检测； 低倍检验(宏观检验)； 金相检查； 无损检查。
生产过程 检验规程 文件编号： 编制： 审核： 批准： xxxxxxxxxxxxxx 发布 2013年10月10日发布 2013年10月10日实施 1、目的 规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围 公司生产各工序的过程检验。 3、职责 质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求； 生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求 实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。 生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。 质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验； 产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；
质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区； 所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查 每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。 经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。 对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理 操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。 根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施 产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。 8、参考文件 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 9、相关记录
产品质量过程控制及检验方法 设备的质量直接影响到设备的性能，因而在设备的整个制造过程中，我方将按照以下检验方案对整个制造过程进行过程控制，具体方案如下：（1）过程控制和检验 ①采购部根据技术部提出的设备材料采购清单采购，主要零部件及材料均向合格供应商采购。外购部件均选用著名品牌产品。 ②所有原材料进货时均要求提供材质报告。 ③所有外购件进货时均要求提供质量合格证和检验报告。所有材料进厂后，由仓库负责人召集质检部、技术部及车间质检员对材料进行验收，验收合格后方可办理入库手续；验收不合格办理退货手续。 ④设备制造严格按图纸和相关的工艺进行，由车间质检部质检员及技术部现场指导员进行监造。 ⑤设备制造过程中各零部件均进行首检，自检，检验合格的投入生产，制造后的单件均由过程检验进行逐个检验，制造质量凡达不到规定要求的一律进行返修或由技术部负责人批准后作报废处理。 ⑥设备制造工艺流程中规定的质量控制点，由车间负责人填写控制点报审表，由质检部召集技术部及相关人员进行点检，并形成控制点质量检验意见，报项目经理审批处理。 ⑦设备整机制造完成后，由质检部召集技术部、车间相关人员进行出厂前的预组装及空载试运转及渗漏试验，检验合格后办理入库手续。 ⑧设备的生产过程各工序严格按规定的表格填写详细的检验数据。 ⑨出厂前对设备进行预组装。设备的空载运行，主要进行设备在没施加负载状态下进行的整体试压及运行。以上检验由质检部门及技术人员一起组合并验收，并记录检验报告。上述设备组装和空载运行调试合格后方可出厂。 （2）中间检验 甲方在制造过程中随时派人去制造厂进行中间阶段的考查、抽检、监查进度，我方将在货物具备出厂条件后，提前10天书面通知招标方派人员去制造厂进行预验收，预验收项目包括： ①产品外观检查；
1目的 对生产过程进行有效控制，确保过程操作符合要求，保证产品质量。 2适用范围 适用于公司产品生产过程的控制。 3职责 3.1技术部负责生产图纸、工艺流程和检验标准的编制和培训工作。 3.2生产部负责产品的组装、搬运和包装工作。 3.3质管部负责对过程和产品进行监视和测量。 3.4人力资源部负责组织对员工的技能培训和考核，根据要求合理配置称职的人员。 4内容 4.1图纸、工艺文件和检验标准的编制 4.1.1技术部根据产品生产要求下发生产图纸，制定工艺文件和检验标准。 4.1.2技术部应保证图纸、工艺文件和检验标准的适用性、规范性、完整性和合理性。 4.1.3生产部在使用技术部提供的技术文件进行加工制造过程中，应保证文件的完整性， 禁止私自修改或乱写乱画。 4.1.4质管部必须按照检验标准要求逐项进行检验，检验过程中应填写原始记录，根据检 验结果编制检验报告。 4.2生产过程控制 4.2.1生产部负责指导和监督生产车间做好安全文明生产工作，生产环境应满足产品要求。 4.2.2生产现场的技术文件，产品图样资料应完整、清晰、有效、统一。 4.2.3人力资源部组织技术部对加工制造、组装调试和检验人员进行培训，确保相关人员 了解工作内容和要求，掌握工作的方法和要领。 4.2.4操作人员要认真做好生产前的准备工作，熟悉产品图样、技术标准、检查和调整生
产设备，并做好设备的日常维护保养工作。 4.2.5生产过程中，操作人员应根据生产工艺特点，对设备的原材料、中间品进行清洁处 理，明确清洁方法和要求，并填写《原材料、中间品清洁记录》，对清洁效果验证。 4.2.6操作人员在生产过程中应做好工序流转和生产记录，并满足可追溯的要求。生产记 录应当包括：产品名称、规格型号、原材料信息、产品编号、数量、生产日期、主要设备、工艺参数、操作人员等内容。 4.2.7检验人员应熟悉产品标准和检验设备的操作要求，严格按照标准要求进行检测，按 照操作保养规程对设备进行检查保养。 4.2.8检验人员应对原材料、生产过程产品和成品进行检验，发现不合格应及时标识、隔 离，按照《不合格品控制程序》进行处理。 4.2.9在整个生产过程中，生产车间应明确标识产品的状态，确保在需要时能进行原材料 的识别和质量追溯。 4.2.10在整个生产过程中所采用的的计算机软件，对产品质量有影响的，应当进行验证或 确认。由生产部联合技术部、质管部对计算机软件进行确认，保证其满足生产所需功能，填写《计算机软件确认记录》。 4.3关键工序和特殊过程控制 4.3.1公司规定XXXX关键工序为：联机调试工序；特殊过程为：电路板焊接工序。 4.3.2技术部应对特殊过程进行确认，并根据工序要求编制《电路板焊接作业指导书》； 4.3.3关键工序和特殊过程的操作人员应由人力资源部培训和考核后，考核通过后上岗； 4.3.4关键工序和特殊过程的设备、环境必须满足工序要求。 4.3.5电路板焊接工序和联机调试工序要保留相应的记录。 4.4过程检验 4.4.1自检：各工序生产作业人员对自己生产的工序产品作自检，防止不合格产品入库、 发货和不良品转入下一工序。 4.4.2互检：下一工序的员工对上一工序质量进行检验。
生产过程质量控制程序 文件 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
生产过程质量控制程序 1.目的 对生产过程中影响产品质量的各种因素进行控制，确保生产出合格的产品。 2. 适用范围 本公司所有产品生产过程的控制。 3. 职责 版房负责拼版。 生产技术部负责制定生产计划、下达生产任务，保质、保量、按时完成生产任务。 各工序生产人员必须严格按产品的工艺要求、《安全生产制度》、《生产现场管理制度》及相关要求进行生产。 品管部对生产过程中每道工序所需物资或产品的合格 性负责。 技术部负责制定所生产产品的工艺规程、并保证产品 工艺规程的符合性与有效性。 设备部应确保生产设备及相关的辅助实施的正常运行 和对生产环境的监控。 总经办负责组织相关部门对相关人员进行培训、考核 及资格的确认工作。 仓储部负责对生产所需物资的采购。
4. 作业程序 生产计划的制定 生产技术部根据市场营销部下发的《生产订单（合同）评审表》制定《生产计划》，经过审批的《生产计划》需于 每天下午4点前递交总经理、生产技术副总、市场营销部、仓库、品管部、和仓库。 生产技术对生产计划的实施情况必须进行跟踪，对各 个工序的完成情况进行考核，并将经生产部经理审批的《生 产计划跟踪表》交总经理、市场营销部与生产副总。 生产技术部根据评审后的《生产计划》制定《生产工单》。 《生产工单》经生产部经理审核后，下发至所有相关 部门,各部门按《生产工单》的要求组织生产与物料统计。《生产工单》的内容应包括:产品名称、型号、规格、 数量、各工序的质量控制点等，详见《生产工单》。 试生产 每种产品或不同规格的相同产品在正式投入生产之前应进行试生产。 生产人员在生产作业之前，应对设备使用操作、维护、
首件检验规范流程 主题内容和适用范围 本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。 本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。 职责 生产部门负责组织安排首件检验工作。 未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。 检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。 对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。 控制要求 对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。 对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。 由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。 产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。未经首件检验合格的产品不得进行验收。 首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。 首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。 工作程序 在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。 常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
文件编号：生产过程控制和过程检验程序 （A 版） 编制： 审核： 批准：受控状态： 发布日期： 生效日期：1 目的对太阳电池组件在线生产质量进行控制，确保产品 质量符合设计要求。
2 范围本规定适用于平板型太阳电池组件在线生产的半成品、成品和出厂检验。 3 职责 3.1 品管处负责编制生产过程检验标准和方法，并实施。 3.2 技术处负责提供产品标准和产品设计图样。 3.3 生产处负责执行生产过程的自检和互检。 4 检验流程 4.1 、关键工序层压：控制设备参数，层压工艺、层压质量及电池片缺陷。 4.2 、重要工序：电池片分选：控制电池片档位、颜色搭配及缺陷质量。单焊：控制焊接温度和焊接质量。叠层：控制电参数匹配、叠层质量及外观质量。组框：控制设备状态及组框质量。 5 在线生产质量控制 太阳电池组件在线生产质量控制按以下规定，检验顺序和方法见检验方法，判定依据相应质量检验标准，所有项目检验必须100%合格才能转序。 5.1 备料工序： 控制EVA背板、焊带的规格型号和批次，保证裁切尺寸。备料工首件必检，质检员抽检。 5.2 分选工序（重要工序）：控制电池片档位和颜色搭配，各种外观质量必须符合《太阳电池质量标准》，控制流转单填写和序列号发放正确。分选工自检：确认包装上档位标识，色差分选时对外观进行全检，质检员抽检。 5.3 单焊工序（重要工序）： 控制电烙铁的焊接温度》320 C和电池片质量和焊接质量。 5.3.1 单片焊接前，焊片工应把温控电烙铁通电，组长把温度调至规定值，待电烙铁实际温度达到规定值后开始单片焊接。焊接过程中，应经常注意电烙铁的实际温度不应偏离规定温度，否则应调整焊接速度。 5.3.2 焊片工焊接前必须对待焊电池片进行全检，符合判定标准的才能焊接, 焊接后应对所焊电池片进行全检，符合判定标准的转入串焊工序。 5.3.3 质检员抽检，必须有3 片揭焊带检查锡层覆盖面积。 5.3.4 电池片、焊带、助焊剂为第一次使用或有变动时，应由质检部门按《单体电池拉力试验》进行焊接质量拉力试验或进行焊接后锡层覆盖面积检验（抽检），合格后才可以生产。 5.4 串焊工序： 控制电烙铁的焊接温度》320E和串焊质量。 5.4.1 对新的生产计划，串焊前，工艺员和串焊工应对串接摸板进行确认。 5.4.2 串焊工在串焊后应对所焊电池串进行全检，符合判定标准的转入组件叠层工序。 5.4.3 质检员抽检。 5.5 叠层和中测工序（重要工序）：控制组件拼接质量、输出功率和组与组的电参数匹配。 5.5.1 对新的生产计划，组件拼装前，工艺员和质检员应对组件叠层图（技术要求）和实际拼装的组件进行确认。 5.5.2 叠层组长和操作工必须对叠层组件首检合格才能批量生产，过程中操作工对叠层件应进行全检，中测员对叠层件总输出和分组电参数进行测量，符合判定标准的转入层压工序。
有限公司文件编号：DNS/QP-8.5 发布日期：2017年 10月15日产品生产过程控 制程序版 次：F/0 实施日期：2017年 10月18日 受 控 号：编 制审 核核 准 1 目的 为使生产过程满足顾客和法律、法规的要求,确定应对风险与机遇的措施,特制定本程序。 2 适用范围 本程序适用生产过程、检验过程、合同评审，产品防护的控制。 3 职责 3.1 质量部负责对产品过程检验和最终检验的监督管理。 3.2 制造部负责生产计划、作业指导、设备及工、夹具配备、过程检验、出厂标定等工作的实施。 3.3仓库负责物料与产品的入、出库及防护的管理。 3.4采购部负责物料采购和生产过程中不合格品的退货。 3.5营销部负责下达销售订单和顾客沟通。 3.6研发部负责制定产品标准和工艺要求。 4 程序 4.1 生产过程的策划 4.1.1生产技术人员根据研发部制定的产品标准和工艺要求，建立产品制造流程图，并根据流程图安排生产工位，一旦生产顺序发生改变，应及时变更制造流程图。 4.1.2生产技术人员根据制定的制造流程图，建立作业指导书并得到批
准，作业指导书要随着产品的质量控制、生产效率和产品变更而变更。 4.1.3 生产技术人员根据产品标准和工艺要求采购生产设备和检验设 备，制作工、夹具，做好设备验收工作。 4.1.4配备适合产品生产的基础设施和工作环境。 4.1.5配备适宜的生产、检验人员，确定岗位任职资格。 4.2合同评审 4.2.1营销部应与顾客充分沟通提供产品的信息、合同信息及变更、顾 客反馈及投诉、顾客财产管理，制定产品出现紧急情况时的应急措施。 4.2.2营销部确保提供的产品符合顾客要求和法律、法规的要求。 4.2.3营销部承诺向顾客提供产品之前，应组织相关部门进行如下内 容的合同评审： 1）顾客对产品、交付期的要求及交付后的要求。 2）适用于产品的法律、法规要求。 3）符合本公司工艺技术、生产、检验的要求。 4）物料采购或外包的要求。 5）特殊订单工艺和技术的要求。 4.2.4营销部保存合同评审的有关文件，包括产品的新要求。 4.2.5产品的要求发生更改时，相关的合同也应更改并进行评审，更改 的信息通知相关人员。 4.3生产过程 4.3.1制造部生产计划人员根据销售订单打印《生产任务单》，分发给 生产车间、标定车间。 4.3.2生产车间接收到《生产任务单》后，根据产品BOM填写《领料单》 到仓库领料。 4.3.3生产人员按照作业指导书要求进行装配、检验，各个岗位完成后 填写《产品流程卡》，相关人员应得到培训合格后上岗。
管理制度编号：LX-FS-A22331 生产过程控制程序标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
生产过程控制程序标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1 目的 为控制生产过程，保证工程质量、安全符合规定要求，特制定本程序。 ２范围 本程序适用于本矿掘进、生产准备、采煤、运输、机电、通风等过程的控制。 3 术语和定义 本程序引用管理手册中的相关术语和定义。 4 职责 4.1 生产副矿长负责生产过程的领导、指挥。 4.2机电副矿长负责生产过程中机电设备的投入
和管理。 4.3总工程师负责审批采掘工作面的作业规程，组织落实“一通三防”的管理，并负责生产技术的管理工作。 4.4安全副矿长负责生产过程安全检查工作，负责督查生产过程中规程措施的落实兑现。 4.5副总工程师负责采煤、生产准备、掘进、冲击矿压工作过程中有关技术文件的审批和生产技术的管理。 4.6生产科长负责组织全矿的生产工作及工程质量的检查和验收管理。 4.7通修工区负责矿井通防安全技术管理工作。 4.8机电科负责生产过程中机电设备及机电技术管理工作。 4.9生产科是生产过程的主控部门，负责本矿生
生产过程控制和过程检验程序 l 目的 对生产过程中直接或间接影响产品质量的各种因素进行有效控制，以确保获证产品满足顾客的要求和期望及认证的要求。 2 范围 适用于对产品的形成、过程的确认、产品的防护及放行、产品使用已交付后的活动、生产过程中对环境条件的要求、生产设备的维护保养等。 3 职责 3.1 生产部负责指导车间进行生产和过程控制，负责生产设备的维护保养，对关键工序应编制作业指导书，负责产品标识的维护和产品的防护，对现场工作环境进行监督、检查。 3.2 技检部负责编制相应的工艺规程。 3.3总经理负责设备采购。 3.4供应部负责生产过程中各种物资的采购。 4 程序 4.1 过程确认 4.1.1 生产流程图（见附页） 4.1.2 关键生产工序的识别 在以下情况时，工厂应对其作为关键/特殊工序予以对待： A）工序的结果不能通过其后的检验和试验完全验证，或者加工后无法测量或需实施破坏性测量才能得出结果； B）工序对最终产品的安全质量、主要性能有重大影响。 4.1.3 本公司生产的关键过程是轴绝缘、热处理、滴漆等工序。对这些过程应进行确认，证实它们的过程能力。适用时，这些确认的安排应包括：A) 过程鉴定，证实所使用的过程方法是否符合要求并有效实施；
B）对所使用的设备、设备能力(包括精确度、安全性、可用性等要求)及维护保养有严格要求（具体见设备操作规程），并保存维护保养记录，填写《特殊工序生产设备生产能力确认表》。相关生产人员要进行岗位培训、考核，持证上岗； C）编制与之相适宜的作业指导书。 4.2 产品生产过程中对工作环境的要求 根据公司实际，工作环境主要包括配置适用的厂房、消防器材，保持适宜的温湿度和安全、噪声、振动、洁净度等。生产部和各车间要识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据生产作业需要，创造良好的工作环境，包括： A）配置适用的厂房并根据生产需要适当装修，防止暴晒，风雨侵入和潮湿；B）配置必要的通风、消防器材，保持适宜的温湿度和职业卫生、安全； C）生产部及仓库对各类设施和物资实行定置管理，提高工作效率； D）确保员工生产符合劳动法规的要求。 E）对作业现场进行整理，保持现场卫生状况，加强卫生管理水平，防止因卫生状况差而导致产品质量出现问题，提高产品质量，符合规定要求。在产品的搬运工具、存放场所应尽量做到防护措施后再工作。 4.3 过程参数和产品特性控制 4.3.1由技检部对轴绝缘、热处理、浸漆等工序确定最佳的工艺参数，对这些参数等工艺要进行评审认可，确如发生工艺变更时，应对工艺参数重新进行评定。 4.3.2 对这些过程的生产监控应进行记录。对用于压机、浸漆、烘箱上的仪器等软件应经常查看并维护，防止出现偏差。确保软件的正常使用，防止非正常使用。