艾萨炉和奥斯麦特炉比较
艾萨炉和奥斯麦特炉的结构基本上是一样的，由炉壳、炉衬、炉底、炉墙、炉顶、喷枪、喷枪夹持架及升降装置、加料装置、上升烟道以及产品放出口等组成。
(1)炉壳。炉壳是一个直立的圆筒，由钢板焊接而成，上部钢板厚约25mm，熔池部分钢板厚约40mm，熔池部分还有--个钢结构加强框架。炉身上部向一边偏出一个角度，以便让开中心喷枪，设置烟气出口。
(2)炉衬。炉衬全部用直接结合镁铬砖砌筑。
(3)炉底。炉底可以是平底，向放出口倾斜约2%；也可以是反拱形炉底，同样也要向放出口倾斜约2%。炉底总厚度约1200mm，一般分为三层。上面的工作层一般厚460mm，采用带凹槽的异形砖砌筑；工作层下面是一层约300imn厚的镁铬质捣打料层；最下面是优质黏土砖砲层。黏土砖砲层分为两层，下层是厚为115mm侧砲层，上层是厚为300mm立砲层。
(4)炉墙。炉墙的工作条件非常恶劣，下部受强烈搅动的熔体侵蚀、冲刷，上部受喷溅熔渣的侵蚀和高温烟气的冲刷；其中，又在液面的波动范围内，即距炉底1000-2000mm的范围内损坏尤其严重。早期的炉衬寿命比较短，只有0.5a左右，随着操作技术的改进，目前的炉子寿命已超过10a。新设计的炉子都增加了炉墙的冷却设施，炉墙寿命可达到1.5?2a。
(5)炉顶。炉顶的形式可以是倾斜的（如奥斯麦特炉），也可以是水平的（如艾萨炉）。斜炉顶的烟气流动比较畅通。在炉盖上要布置喷枪孔、加料孔、烘炉烧嘴孔、烟道孔等，所以结构比较复杂，工作条件恶劣，因此炉盖的结构和寿命一直是一个难以解决的问题。炉盖的结构之一是采用钢板水套，水套下面焊上锚固件，用镁铬质捣打料捣制耐火衬里；另一种结构是铜水套炉盖，内表面靠生产时自然喷溅黏上的一层结渣保护。
(6)喷枪。奥斯麦特炉与艾萨炉熔炼工艺的基础是直立式浸没于熔渣池中的一个垂直喷枪，称为赛洛喷枪。两种炉型的喷枪构造基本相同。喷枪直立于顶部吹炉的上方，在吹炼过程中用升降、固定装置对其进行升降和更换等作业。喷枪头部插入渣层内，是最容易损坏的部位，长度一般为800~2000mm，外套管多用不锈钢制造。喷枪头部的寿命为5~7d，更换喷枪很容易，把损坏的喷枪用吊车吊出来，把已准备好的换上，大约需40min。换下来的损坏喷枪只需切下头部，焊上新的就可以再用。
(7)喷枪升降机。艾萨炉是竖式炉，炉体比较高，所以喷枪比较长，一般为13~16m。这样就需要一个行程很大的喷枪升降机。喷枪固定在一个滑架上，与管路连接。滑架的各种管接头分别用金属软管与车间供油、供风管道相接。喷枪头部插入渣层的深度，根据喷吹气体压力变化由计算机自动调节。
(8)上升烟道。上升烟道设计的要点一是保证烟气通畅，二是尽量防止黏结堵塞，而且确保发生黏结后容易清理。烟道的结构形式有倾斜式和垂直式。烟道内衬耐火材料，目的是使进入烟道的熔渣可自流回到炉内。倾斜式烟道黏结严重，而且不易清理。垂直式烟道是余热锅炉受热面的一部分，这种形式的烟道内壁温度低、烟尘易黏结，但黏结层易脱落，好清理。
顶吹沉没溶炼（艾萨法与奥斯麦特法）
顶吹沉没熔炼早先的称呼为赛洛熔炼（Sirosmelt）。后来，发明了弗洛伊德本人主持的公司称此法为奥斯麦特熔炼（Ausmelt），另一执照拥有者芒特艾萨公司则称艾萨法（ISA）。
炉型与氧气自热炉相同，均为圆桶形钢制外壳、内衬耐火材料的固定式反应器。喷枪结构简单，喷入空气的同时就冷却了喷枪外管壁，使熔渣固结于上形成保护层，使之可以浸没入熔体，加强搅拌。炉料也是由炉顶加入，过程与诺兰达相似，属沉没式喷吹熔炼。不能用工业纯氧，对自然程度低的米料可采用当地量最廉价的燃料补充供能。
顶吹沉没熔炼炉是一种用途广泛的熔炼设备，近年来发展十分迅速。目前的应用除铜以外还有锡还原熔炼、锌渣烟化、铅冶炼、贵金属阳极泥处理、熔融还原炼铁以及垃圾焚烧等。目前使用该法生产铜冶炼厂有美国亚利桑那州的塞浦路斯阿曼克斯公司的迈阿密冶炼厂等。我国自20世纪90提代中后期连续引进了几条顶吹沉没熔炼生产线，应用于不同的金属冶炼系统。中条山冶炼厂已引进奥斯麦特炼铜技术建成投产；云南铜业股份公司技术在云南锡业公司得到进一步改进发展；云南冶金集团总公司组合开发的ISA－YMG炼铅新工艺即将投入工业生产。最近，铜陵有色金属公司也决定引进顶沉没熔炼技术原有密闭鼓风炉熔炼系统。资料显示，至目前，应用与铜冶炼的顶吹沉没熔炼炉已超过10台，铜硫（含铜）生产能力已达150万t以上。
云南铜业股份公司艾萨熔炼的操作参数和指标见表1。
表1 云南铜业股份公司艾萨熔炼的操作参数和指标
①自2002年5月15日至2004年10月15日。根据炉衬腐蚀情况预计炉寿可达31个月以；
②由于废热发电系统尚未投产，蒸汽利用率仅23.29%。发电投产后粗铜工艺能耗（标煤）还可降低124kg/t（粗铜）；
③该厂硫利用率原为87.05%（2001年）。
第一台用于镍熔炼的奥斯麦特炉试生产成功
2009-11-23 16:18 来源：我的钢铁试用手机平台资讯监督
2009年11月12日凌晨2点，中国有色集团出资企业中国十五冶金建设有限公司（简称中国十五冶）承建的世界第二台、国内第一台用于镍熔炼的奥斯麦特炉——吉林吉恩镍业股份有限公司15千吨/年镍系列产品技改项目熔炼主工艺设备奥斯麦特炉产出第一炉低冰镍，并经沉降电炉和转炉产出第一包高冰镍，标志着整个工程的所有工艺全部打通。
2007年初，中国十五冶中标吉恩镍业股份有限公司15千吨/年镍系列产品技改项目后，先后承建了该项目精矿、干燥、配料、制粒、奥斯麦特主熔炼及电炉和转炉工艺等30多个子项的建筑安装工程，施工产值超过2亿元。奥斯麦特（AUSMLT）工艺为引进澳大利亚技术，整个工艺的优点在于节能环保，而且冶炼能力强，中国十五冶先后承建了国内多台运用于铜冶炼工艺的奥斯麦特炉制造和安装，在吉恩镍业公司运用于镍熔炼的奥斯麦特炉在国内尚属首次。该奥斯麦特炉由底部格栅梁、炉壳本体、上部喷枪提升小车及附属结构组成，不含耐火材料重达200余吨。
施工期间，中国十五冶员工远离公司总部，在东北地区零下20℃的严寒环境下，克服重重困难，精心组织施工。由于镍熔炼炉体温度超过1400℃，这对炉体的性能要求比铜冶炼更高，为保证炉体的施工质量，尤其是焊接质量，十五冶施工人员在施工前认真研讨施工专项方案，明确炉体制作安装质量控制点及超低温焊接施工保护措施。
施工过程中，由于该技术是首次运用在镍熔炼领域，中国十五冶借鉴近年来曾制作安装江铜贵冶30万吨铜冶炼闪速炉、赤峰金剑10万吨铜业奥斯麦特炉等工业炉壳体的施工经验，并多次与澳大利亚专家沟通，认真查阅外文图纸，适时调整制定先进合理的炉体制作工艺和安装方案，并在实施过程中严把质量关，确保炉体制作安装质量顺利通过了外方专家的验收，最终实现了国内第一台用于镍熔炼的奥斯麦特炉系统从单体试车、联动试车到投料试生产顺利实现的总体目标。
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第5期总第165期冶 金 丛 刊Su m.165 No.5 2006年10月M ET ALLURGI C AL C OLLECTI O NS Oct ober 2006 延长奥斯麦特炉寿命的技术改造与实践 车驾才 (北方铜业侯马冶炼厂) 摘 要 本文阐述了侯马冶炼厂关于奥斯麦特炉耐火材料的优化选择和使用情况。结合生产实践,论述了影响耐火材料使用寿命的因素及采取的应对措施。 关键词 奥斯麦特;耐火材料;炉寿命 中图分类号:TF806.9 文献标识码:B 文章编号:1671-3818(2006)05-0028-03 THE TECHNOLO GY TRANSFO R M AT I O N AND PRACT I CE O F PROLO NG I NG THE L I FE O F AUS M T FURNACE Che J iacai (The north copper Hou Ma s melt fact ory) Abstract This paper expatiated on the op ti m izing choice and service conditi on of Aus melt furnace re2 fract ory material of Hou Ma S melt Fact https://www.doczj.com/doc/e014281042.html,bined with p r oductive p ractice,it discussed the life of re2 fract ory material and the counter measures. Key words Aus melt;refract ory material;furnace life 1 前言 奥斯麦特工艺双炉操作系统在侯马冶炼厂进行初次大规模工业化应用,存在许多技术不完善的地方。炉寿命短就是奥斯麦特工艺最大的缺陷,试生产初期最短炉寿命才两个月左右。频繁的炉子检修不但增加了成本投入,还由于炉寿命短导致生产作业率低,粗铜生产能力迟迟不能达产,严重制约企业健康发展。经过技术攻关与改造,历经六年的生产历程,炉寿命有了显著提高,大修周期由最初的两个月延长到现在最高的16个月;炉盖等部位实际使用寿命也通过技术改造由原来的3个月延长到现在的8个月,使炉寿命整体提高,降低了检修频次。 2 历年耐火材料使用情况 奥斯麦特炉炉衬材质在2001年以前采用镁铬质耐火材料,不适应候马冶炼厂的生产工艺,炉寿命才3～5个月。通过技术攻关,后来采用铝铬质耐火材料(2#铝铬尖晶石砖),由于其抗冲刷性强和耐水性好,炉使用寿命有所延长,渣线部位的炉寿命延长到目前的9个月,其它部位使用寿命已经达到12个月以上。经技术人员进一步研究分析认为炉子渣线易损部位采用质量更好的1#铝铬尖晶石砖,同时把渣线部位炉衬厚度由原来的345mm改为400mm,可以延长其渣线部位蚀损时间。将炉盖捣打料由原来的镁铬捣打料改为现在的钢纤维增强浇铸料(LH—1100),延长了炉盖使用寿命。经大修和改造,提高了炉的寿命。表1为1999～2005年奥斯麦特炉保用寿命统计表。 3 奥斯麦特炉耐火材料蚀损的原因分析 3.1 炉体耐火材料的蚀损原因 依据历次奥斯麦特炉小修与大修对炉体耐火材料的检测情况分析,造成耐火炉衬蚀损的主要因素有以下几个方面。 3.1.1 耐火材料理化指标适应性影响 (1)奥斯麦特炉采用水幕冷却,炉壳密闭隔离不好就会导致冷却水接触耐火材料,造成耐火材料水化,变酥,耐压强度、抗冲刷强度降低,蚀损急剧加快,根据炉衬检修情况分析,有几次局部修补就是因为炉内进水导致炉衬损坏造成的。耐火材料防水性差。
冶炼厂熔炼工艺改造及环境治理工程总结终稿 环评工程师考试案例分析复习资料 铜陵金昌冶炼厂熔炼工艺改造及环境治理工程 （三）冶金、机电 案例二：铜陵金昌冶炼厂熔炼工艺改造及环境治理工程背景资料： 金昌冶炼厂位于铜陵县境内，拟实施技术改造及污染治理工程。技改内容包括：熔炼系统——采用顶吹浸没式喷枪熔炼技术淘汰现有密闭鼓风炉；制酸系统——改造原有单转单吸制酸系统为双转双吸制酸工艺；火法精炼系统——淘汰1台50t固定式阳极反射炉，新建2台200t回转式阳极炉，并以液化气替代重油作还原剂；新增污酸处理站，改造现有污水处理工艺。设计规模为年产电解铜8万吨（含铜99.95％），硫酸32.71万吨，粗铜8万吨，阳级铜10万吨。 技改后冶炼工艺包括备料配料——火法粗炼（顶吹浸没熔炼、沉淀炉分离、转炉吹炼）——火法精炼（回转式阳极炉）——电解精炼——熔炼炉、转炉烟气制酸。 项目排水进入章家洲小汊江，砷、重金属满足Ⅱ类水质标准，酚超Ⅳ类标准；小汊江汇入长江铜陵段，该段水质基本满足Ⅱ类水质标准，但按渔业水质标准要求，铜浓度超过0.01mg/L，超Ⅲ类水质渔业标准。
评价区内SO2和城区TSP均有超标，空气中重金属浓度未超标。现有熔炼系统SO2无组织排放较严重。 厂界噪声昼间和夜间均有超标现象。评价区土壤中Cu、Zn、Cd含量超过《土壤环境质量标准》二级标准；稻谷样品中，Cu、Pb、As含量超标。 根据以上背景材料，回答下列问题。一、铜冶炼行业的产业政策有哪些？ 1、产业结构调整指导目录（20xx年本） （1）鼓励类：硫化矿物无污染强化熔炼工艺开发及应用？？？（2）限制类：单系列10万t/a规模以下粗铜冶炼项目（3）淘汰类：①炉床面积1.5 m2及以下密闭鼓风炉炼铜工艺及设备； ②炉床面积1.5～10 m2密闭鼓风炉炼铜工艺及设备（20xx 年） ③10m2及以上密闭鼓风炉炼铜工艺及设备（20xx年） ④电炉、反射炉炼铜工艺及设备（20xx年） 1 灰姑娘1999个人资料仅供个人使用严禁和传播 环评工程师考试案例分析复习资料 铜陵金昌冶炼厂熔炼工艺改造及环境治理工程
ISA余热锅炉应急预案 1总则 1.1本预案为余热锅炉运行人员处理事故和故障的依据，所有运行人员都必须熟 悉本预案和执行全部。 1.2发生事故时，当班人员的主要任务是： 1.2.1沉着冷静、正确、迅速地判断和处理事故。 1.2.2采取一切可行的办法、尽快消除事故根源，隔绝事故点，防止事故扩大和 蔓延。 1.2.3在设备和人身不受损害、伤害的前提下，尽快恢复艾萨炉和锅炉机组的正 常运行。不使事故扩大。 1.2.4发挥正常运行设备的最大出力，尽量减少对艾萨炉工艺上、下道工序和动 力厂发电车间汽轮机组、发电机组的影响。 1.3在上级领导的统一指挥下，司炉为本炉处理事故的总负责人，助手、巡检人 员在司炉的领导下工作和执行有关操作任务。 1.4发生事故时，司炉不得离开工作岗位，而应明确自己专责的任务和操作。分 清主次，指挥助手和巡检人员积极、镇定、正确、迅速地处理事故。如遇到本预案以外的事故情况时，运行人员应根据实际情况和自己的经验进行正确的判断和处理。 1.5发生事故时，应直接立即与艾萨炉有关人员联系并汇报直接上级领导进行处 理。 1.6在处理事故时，应做好与有关人员的联系，联系必须清楚、简明，并说明各 自的XX。受令人必须复诵命令，执行后立即汇报给发令人。未独立上岗值班
人员不得进行联系工作。 1.7事故处理过程中，一般不得进行交接班。接班人员可以协助值班人员做具体 工作，但事先须征得运行值班员的同意，不允许无关人员擅自指挥和参加处理工作。值班人员有权劝阻无关人员退出现场。 1.8事故处理完毕，司炉将事故发生的时间、地点、设备名称等详细情况记入运 行日志，尽快地用向车间领导汇报；与事故有关人员应在下班前把事故发生和处理的经过写成文字性材料，以供分析时用；下班后，由班长召集全体本班人员在有关领导的参加下进行事故分析，找出原因，制定措施、总结经验，吸取教训。必须按对事故“三不放过”的原则，做到：事故责任不清不放过，事故责任者和应受到教育没有受到教育不放过，没有防X措施不放过。 2具体锅炉事故及其处理方法 2.1锅炉满水 2.1.1锅炉汽包满水的现象： 2.1.1.1汽包内水位超过规定的正常水位。 2.1.1.2就地水位计指示正值增大，高水位信号报警出现。 2.1.1.3给水量不正常地大于蒸汽流量。 2.1.1.4饱和蒸汽含盐量增大，超过标准。 2.1.1.5严重时蒸汽管道发生水冲击，法兰处向外冒白汽。 2.1.2锅炉满水事故的原因： 2.1.2.1运行人员疏忽大意，对水位监视调节不及时或误操作。 2.1.2.2给水自动控制阀LCV102失灵, 运行人员未及时发现和处理。
真空感应熔炼技术的发展及趋势 随着现代工业技术的迅猛发展，人们对机械零件的使用要求越来越高，愈加严苛的使用环境对金属材料的耐高温，耐磨，抗疲劳等性能提出了更高的要求。对于某些特定的金属或合金材料，无论是前期研发试验还是后期的大批量生产投入使用，研究或得到高性能的金属合金材料都需要金属熔炼设备，表面热处理设备等的支持。在众多的特种加热或熔炼方法中，感应加热技术用于熔炼制备金属材料或在一定工艺中对材料进行烧结，热处理等，都起到了至关重要的作用。 1、真空感应熔炼技术 1.1、原理 感应加热技术通常是指真空条件下，通过电磁感应原理使感磁性较好的材料获得感应电流，达到加热的目的一种技术。电流以一定频率通过环绕在金属材料周围的电磁线圈，变化的电流产生感应磁场，并使得金属内部产生感应电流，并产生大量的热量，用来加热材料。当热量相对较低时可用于真空感应热处理等工艺，当热量较高时，产生的热量足以熔化金属，用来制备金属或合金材料。 1.2、应用 1.2.1、真空感应熔炼 真空感应熔炼技术是目前对金属材料加热效率最高、速度最快，低耗节能环保型的感应加热技术。该技术主要在感应熔炼炉等设备上实现，应用范围十分广泛。固态的金属原材料放入由线圈缠绕的坩埚中，当电流流经感应线圈时，产生感应电动势并使金属炉料内部产生涡流，电流发热量大于金属炉料散热量的速度时，随着热量越积越多，到达一定程度时，金属由固态熔化为液态，达到冶炼金属的目的。在此过程中，由于整个过程发生在真空环境下，因此，有利于金属内部气体杂质的祛除，得到的金属合金材料更加纯粹。同时冶炼过程中，通过真空环境以及感应加热的控制，可以调整熔炼温度并及时补充合金金属，达到精炼的目的。在熔化过程中，因为感应熔炼技术的特点，液态的金属材料在坩埚内部由于受到电磁力的相互作用，可以自动实现搅拌，使成分更加均匀，这也是感应熔炼技术的一大优势。 与传统的冶炼相比，真空感应熔炼节能，环保，工人作业环境好，劳动强度小，具有很大优势。利用感应熔炼技术，最终浇注的合金材料杂质更少，添加的合金比例更加合适，能够更加符合工艺对材料各性能的要求。 真空感应熔炼技术目前已经得到大规模的使用，从用于试验研究的几千克感应炉到用于实际生产的几十吨容量的大型感应炉，由于其操作工艺简单，熔化升温快熔炼过程容易控制，所冶炼金属成分均匀等优点，具有很大的应用前景，近些年得到了快速的发展。 1.2.2、真空感应烧结 真空烧结是指在真空度为(10～10-3Pa)的环境下将金属、合金或金属化合物粉末在低于熔点的温度下烧结成金属制品和金属坯。真空条件下烧结，不存在金属与气体间的反应，也没有吸附气体影响，不仅致密化效果好，而且可以起到净化和还原作用，降低烧结温度，和常温烧结比可降低100℃～150℃，节省能耗，提高烧结炉寿命和获得高质量产品。 对于某些物料需要通过受热借助原子迁移实现颗粒间的结合，而感应烧结技术在此过程中则起到了对其的加热作用。真空感应烧结的优点在于，真空条件下有助于减少气氛中的有害物质(水蒸气，氧气，氮气等其他杂质)，避免出现脱碳，渗氮，渗碳，还原，氧化等一系列反应。过程中降低孔隙内的气体量，减少气体分子的化学反应，同时在物料出现液相之前排除其表面的氧化膜，从而在材料熔化互相结合的时候使材料结合更致密，提高其耐磨性及强度。另外真空感应烧结对降低产品成本也具有一定的效果。 由于真空环境下，气体含量处于相对很低的状态，因此可以忽略热量的对流和传导，热量主
世界炼铜工艺的新秀 ——氧气底吹炼铜工艺简介 东营方圆有色金属有限公司 1.前言 1991—1992年，湖南水口山矿务局和北京有色金属设计研究总院等单位在日处理3-5 t炉料，年产3千吨粗铜的炉子上进行了连续217天的半工业试验，先后处理了铜精矿，铜精矿与含金硫精矿混合矿的熔炼，取得了较好的技术经济指标。1994年获得国家发明专利。 2005年，我国东营方圆有色金属有限公司（以下简称方圆公司）决定采用氧气底吹炼铜新工艺，生产规模是年产10万吨粗铜，年处理矿量达到50万吨，为我国科技成果的产业化进行工业化试验。经过论证、设计、施工于2008年投产运行。【2009年】9号文国务院正式将该项目列入“关于发挥科技支撑作用，促进经济平稳较快发展的意见”中，将该技术列入“十一五”支撑计划重点督导实施。 2009年10月27日，中国有色金属工业协会（以下简称有色协会）在东营市召开了氧气底吹炼铜技术交流会，会上康义会长发表了重要讲话，会后有色协会正式发文指出：“氧气底吹熔炼多金属捕集新工艺是我国自主研发的、具有自主知识产权、在铜熔炼领域的重大技术创新成果，是世界先进的铜熔炼新技术之一”。 2010年8月29日，有色协会组织业内专家对该项目进行科技成果鉴定，其中明确指出：“该项目是自主创新的一种强化熔池熔炼
新工艺，该项目技术先进，经济和社会效益显著，整体达到国际领先水平”。 2010年12月30日该项目荣获有色协会科学技术进步一等奖。 2011年1月12日该项目荣获山东省科学技术进步一等奖。 2011年4月国家科技部组织专家对该项目进行了技术验收。 2010年6月在德国汉堡举行的2010年国际铜业会议上和2011年6月在德国杜塞尔多夫举行的第六届欧洲有色金属国际会议上分别介绍了氧气底吹炼铜工艺的生产运行和进展，受到了与会同行们的关注与好评。 2010年10月世界著名的产铜企业——智利Codelo公司在它的宣传招贴广告中正式将氧气底吹炼铜新工艺列为第四代铜熔池熔炼技术。（见图1） 图1铜发展冶炼史 2.熔池熔炼的发展
目前,中国已引进世界上最先进的炼铜新工艺有:闪速炉熔炼、艾萨熔炼、奥斯麦特熔炼、诺兰达熔炼等。国内自主创新的有白银法熔炼、金川合成炉熔炼、东营方圆的氧气底吹熔炼。后3种都是中国人自己研制的,都具有自主知识产权。这7种也算世界上较先进的炼铜法。通过多年的实践,国外的先进技术尚存不足之处,分述如下: 1、双闪速炉熔炼法: 投资大,专利费昂贵,熔剂和原料先进行磨细再进行深度干燥,需额外消耗能源这不尽合理。熔炉产出的铜硫需要水碎再干燥再细磨,工序繁杂。每道工序均难以保证100%回收率,会产生部分机械损失;热态高温铜锍水碎物理热几乎全部损失,水碎后再干燥,再加上炉内大量水套由冷却水带走热量,热能利用也不尽合理。铜锍水碎需要大量的水冲,增加动力消耗。破碎、干燥要增加人力和动力的消耗。这些都是多年来该工艺没有得到大量推广的重要原因。 2、艾萨法和澳斯麦特法均属于顶吹冶炼系列: 顶吹都要建立高层厂房,噪音大、高氧浓度低烟气量大、顶吹的氧枪12米长,3天至一周要更换一次,不锈钢消耗量大、投资大、操作不方便。都用电炉做贫化炉,渣含铜一般大于%不合国情。 3、三菱法的不足 4个炉子(熔炼炉、贫化电炉、吹炼炉、阳极炉)自流配置,第一道工序的熔炼炉需要配置在较高的楼层位置,建筑成本相对较高,炉渣采用电炉贫化,弃渣含铜量达%~%,远远高于我国多数大型铜矿开采的矿石平均品位,资源没有得到充分的利用。 4、诺兰达和特尼恩特连续吹炼法,尚在工业试验阶段。 诺兰达是侧吹、要人工打风眼、劳动强度很大、风眼漏风率达10%~15%。有很大噪音、操作条件不好、冶炼环境不理想。如果掌握不好容易引起泡沫渣喷炉事故。 综上所述,让我们来寻求新的冶炼工艺,在不断的探索中发现新途径。 氧气底吹炉炼铅、炼铜最早是湖南水口山和中国有色工程设计研究总院共同研发在水口
艾萨炉和奥斯麦特炉比较 艾萨炉和奥斯麦特炉的结构基本上是一样的，由炉壳、炉衬、炉底、炉墙、炉顶、喷枪、喷枪夹持架及升降装置、加料装置、上升烟道以及产品放出口等组成。 (1)炉壳。炉壳是一个直立的圆筒，由钢板焊接而成，上部钢板厚约25mm，熔池部分钢板厚约40mm，熔池部分还有--个钢结构加强框架。炉身上部向一边偏出一个角度，以便让开中心喷枪，设置烟气出口。 (2)炉衬。炉衬全部用直接结合镁铬砖砌筑。 (3)炉底。炉底可以是平底，向放出口倾斜约2%；也可以是反拱形炉底，同样也要向放出口倾斜约2%。炉底总厚度约1200mm，一般分为三层。上面的工作层一般厚460mm，采用带凹槽的异形砖砌筑；工作层下面是一层约300imn厚的镁铬质捣打料层；最下面是优质黏土砖砲层。黏土砖砲层分为两层，下层是厚为115mm侧砲层，上层是厚为300mm立砲层。 (4)炉墙。炉墙的工作条件非常恶劣，下部受强烈搅动的熔体侵蚀、冲刷，上部受喷溅熔渣的侵蚀和高温烟气的冲刷；其中，又在液面的波动范围内，即距炉底1000-2000mm的范围内损坏尤其严重。早期的炉衬寿命比较短，只有0.5a左右，随着操作技术的改进，目前的炉子寿命已超过10a。新设计的炉子都增加了炉墙的冷却设施，炉墙寿命可达到1.5?2a。 (5)炉顶。炉顶的形式可以是倾斜的（如奥斯麦特炉），也可以是水平的（如艾萨炉）。斜炉顶的烟气流动比较畅通。在炉盖上要布置喷枪孔、加料孔、烘炉烧嘴孔、烟道孔等，所以结构比较复杂，工作条件恶劣，因此炉盖的结构和寿命一直是一个难以解决的问题。炉盖的结构之一是采用钢板水套，水套下面焊上锚固件，用镁铬质捣打料捣制耐火衬里；另一种结构是铜水套炉盖，内表面靠生产时自然喷溅黏上的一层结渣保护。 (6)喷枪。奥斯麦特炉与艾萨炉熔炼工艺的基础是直立式浸没于熔渣池中的一个垂直喷枪，称为赛洛喷枪。两种炉型的喷枪构造基本相同。喷枪直立于顶部吹炉的上方，在吹炼过程中用升降、固定装置对其进行升降和更换等作业。喷枪头部插入渣层内，是最容易损坏的部位，长度一般为800~2000mm，外套管多用不锈钢制造。喷枪头部的寿命为5~7d，更换喷枪很容易，把损坏的喷枪用吊车吊出来，把已准备好的换上，大约需40min。换下来的损坏喷枪只需切下头部，焊上新的就可以再用。 (7)喷枪升降机。艾萨炉是竖式炉，炉体比较高，所以喷枪比较长，一般为13~16m。这样就需要一个行程很大的喷枪升降机。喷枪固定在一个滑架上，与管路连接。滑架的各种管接头分别用金属软管与车间供油、供风管道相接。喷枪头部插入渣层的深度，根据喷吹气体压力变化由计算机自动调节。 (8)上升烟道。上升烟道设计的要点一是保证烟气通畅，二是尽量防止黏结堵塞，而且确保发生黏结后容易清理。烟道的结构形式有倾斜式和垂直式。烟道内衬耐火材料，目的是使进入烟道的熔渣可自流回到炉内。倾斜式烟道黏结严重，而且不易清理。垂直式烟道是余热锅炉受热面的一部分，这种形式的烟道内壁温度低、烟尘易黏结，但黏结层易脱落，好清理。
一、真空感应炉国内外的发展现状 真空感应炉大约始于1920年，用于熔炼镍铬合金。直到第2次世界大战，由于真空技术的进步使真空感应炉熔炼才开始真正发展起来。1926年德国用真空感应炉（容量4t，功率350kw）熔化Co、Ni合金。二战期间欧美等国家已达到了实用化程度并取得了飞速发展，日本也相继采用。这种方法多用于熔炼耐热钢、轴承钢、纯铁、铁镍合金、不锈钢等多种金属材料。这一方法使材料的断裂强度、高温韧性、耐氧化性等都得到了改善。由于大型真空抽气设备（如增压泵）的出现，真空感应炉也逐步向大型化发展。以美国为例，1969年真空感应炉的容量已达到27.60t的规模。满足了各种金属材料工业化生产的要求。西欧各国也在20世纪60年代，将炉子向大型化发展并不断改进，可在冶炼过程中不破坏真空，在装料、铸模准备及浇铸操作等过程实现连续的或半连续的真空感应熔炼。美国consarc公司和德国ALD是目前国际上最主要的大型真空感应熔炼炉制造企业，生产的大型真空感应熔炼炉可以达到30t，甚至更大。 中国自行生产的真空感应熔炼炉的容量一般比较小，主要为5-1500kg。2t 以上的大型感应炉主要从德国、美国、日本进口。20世纪80年代初，抚钢在国内率先从德国引进3t/6t大型真空感应炉。从90年代以后国内宝钢特钢、东北特钢和攀长钢等企业先后从国外引进了大型真空感应炉，最大容量为12t。目前正在引进的最大容量为24t。 二、新技术在真空感应炉的应用 1. 电磁搅拌和惰性气体搅拌 感应炉冶炼本身已存在较强烈的搅拌作用，加上电磁搅拌后，气体上升到熔液界面大量析出，对于材料的去气有很好的效果。必须注意的是，要选择合适的搅拌功率，避免对炉衬的过度冲击。在气体搅拌时，惰性气体通过注入坩埚底部的锥型多孔塞进入熔池。当惰性气体穿过熔融金属时，气泡体积和表面积增大，靠近金属液面时，体积明显膨胀，使气体和金属间有更高的比表面进行交换反应，缩短了熔液表面的更换周期，并改善整个熔池的均匀性。同时，还使细小的氧化物聚集，夹杂物漂浮到熔融金属表面，达到净化材料的效果。从脱气角度看，感应炉设计也要考虑感应圈的直径与高度之比，使熔液上表面增大，有利于脱气，并使耐火材料与熔融金属的接触面显著减少，降低对炉衬的侵蚀。 2. 冶炼电源 早期的感应炉电源都是电动机-发电机变频机组。到了1967年，西德leybold 公司为美国howmet公司生产的5.477t的炉子中，使用了可控硅变频电源，功率1000kw，频率180Hz。此后的3a间，变频发电机组和静止变频器共存，交
澳斯麦特炉炼锡工艺与生产实践 宋兴诚黄书泽 (云南锡业集团有限责任公司，云南个旧661000) [摘要】简要描述了云锡集团引进澳斯麦特炉取代原有的反射炉、电炉等锡精矿还原熔炼炉的工艺过 程和对配套的工序进行全面的技术改造后形成的新的炼锡系统，以及试生产的实践。 [关键词】澳斯麦特技术；锡冶炼；工艺；试生产 [中图分类号】TF814 [文献标识码】B [文章编号】 1002—8943(2003)02—0015—07 1、前言 澳大利亚澳斯麦特技术(Ausmelt Technology)也被称为顶吹沉没喷枪熔炼技术(top submergedlance technology)，它是由澳大利亚澳斯麦特公司在赛罗熔炼技术(Sirosmelt Technology)基础上开发成功的有色金属强化熔炼技术。1999年通过反复论证，云锡公司决定引进澳斯麦特技术，用一座澳斯麦特炉取代所有的锡精矿还原熔炼反射炉和电炉。并对锡精矿还原熔炼车间及其配套工序和设施进行全面改造，使云锡公司的整体锡冶炼技术达到世界领先水平。工程于20o0年11月1日破土动工，2002年4月11日点火烘炉，4月18日炼出第一炉锡， 5月14日完成引进合同规定的对澳方的72 h验收指标考核，正式验收。5月20日澳方人员撤离现场，转入试生产阶段。在试生产过程中，利用云锡长期积累的丰富经验，除很快掌握了基本操作外，还对澳方提供的炉渣渣型、喷枪风煤比、二次燃烧(套筒)风等工艺条件进行了调整和改进的探索，取得显著成效，多项指标超过了澳方人员指导热调试阶段的水平，各项技术指标全面达到或超过设计指标。因炉衬损坏，9月3日停炉整改至此第一炉期结束，期间连续运行了303周期(炉)，共处理锡物料24 731．159 t，产出粗锡9 139．52 t，炉床能力达到14．62 t ／(m ·d)，粗锡品位在90％以上；共发电715．68万kW·h，日发电量已达90 000 kW·h，基本满足澳斯麦特系统用电需要；熔剂率接近零，充分体现了澳斯麦特炉炼锡系统优质、高效、节能、低消耗的特点。但同时也暴露出诸如因烟尘量过大致使锡直收率低，收尘系统不适应等问题。停炉后除更换渣线附近的耐火砖外，同时针对发现的问题进行了全面整改。本文对云锡澳斯麦特炉炼锡工艺以及在第一炉期内的试生产的实际情况作一简要的描述。 2 澳斯麦特炉炼锡系统的组成 澳斯麦特炉炼锡系统由炼前处理、配料、澳斯麦特炉、余热发电、收尘与烟气治理、冷却水循环、粉煤供应和供风系统等8个部分组成(见图1)。 2．1 澳斯麦特炼锡炉 澳斯麦特炉是一个高8．6 m、外径5．2 m、内径4．4 m的钢壳圆柱体，上接呈收缩的锥体部分。圆锥体通过过渡段与余热锅炉的垂直上升烟道连接，炉子总高约12 m，炉子内壁全部衬砌优质铬镁砖。炉顶为倾斜的平板钢壳，内衬带钢纤维的高铝质浇注料，其上分别开有喷枪口、进料口、备用烧咀口和取样观察口。在炉子底部则分别开有相互成90゜角的锡排放口和渣排放口，渣口比锡口高出200mm。 熔炼过程中，经润湿混捏的物料从炉顶进料口加入熔池，燃料(粉煤)和燃烧空气
有色冶炼行业冶炼炉型及其需要使用的耐火材料介绍 一鼓风炉 鼓风炉广泛应用于铜、铅、铅锌、锑等金属的粗炼过程。鼓风炉由炉顶、炉身、本床（也称咽喉口）、炉缸、风口装置等组成。冶炼炉料（精矿、烧结矿等）、焦炭、熔剂、反料等固体物料，从炉顶加入，炉身下部侧面风口装置中鼓入的高压空气，在向上走的过程中，与向下的物料进行熔化、氧化、还原等反应，完成冶炼过程，液态金属、锍、炉渣从炉子下部的咽喉口或炉缸排出，烟气、烟尘、气态金属或金属氧化物从炉顶烟气出口排出。目前多为密闭炉顶，炉身为全水套，耐火材料只在咽喉口和炉缸使用，因其炉渣属碱性炉渣，故咽喉口部分主要用镁砖、镁铬砖、铝铬砖；炉缸侧壁和炉底上部用镁砖、镁铬砖、铝铬砖；炉底砌成反拱形。二反射炉 反射炉有熔炼反射炉和精炼反射炉，其结构形式基本相同只是精炼反射炉规格较小。为长方形炉体，生产是连续的，反射炉炉头操作温度一般为1400～1500℃，出炉烟气温度一般为1150～1200℃。炉底由下而上依次为石棉板、保温砖层、粘土砖层、镁铝砖或镁砖层。炉墙多采用镁铝砖或镁砖，有些重要部位为了延长使用寿命均采用镁铬砖砌筑，外墙一般采用粘土砖。炉顶采用吊挂式炉顶，小型反射炉炉顶采用砖拱，拱顶材质为镁铝砖。 我国炼铅（铜）工厂大多采用传统的烧结—鼓风炉熔炼流程，由于它存在着以下缺陷： a、烧结过程中硫燃烧很不充分，返回料比率高； b、鼓风炉炉料中铅（铜）含量低； c、大量烟气污染环境。 因而人们一直在努力探索炼铅新工艺，其目的不外乎两个方面： 1、利用反应热进行熔炼； 2、用一步法工艺代替原来的多步法。 国外已成功地研究出艾萨炉（奥斯麦特炉）、卡尔多炉、QSL法、基夫赛特法、悉罗法、富氧炼铅炉等新型炼铅炉和新工艺。 三艾萨炉（奥斯麦特炉） 艾萨炉炉体为简单的竖式圆筒形，其技术核心是采用了浸没式顶吹燃烧喷枪，在多年小规模试验研究基础上，芒特&8226;艾萨冶炼厂于1983年建成了一个处理量为5T/H的炼铅艾萨炉。溶池温度1170~1200℃艾萨熔炼工艺过程：炉体为具有耐火材料衬里的垂直圆柱体喷枪从炉顶中心插入炉内，喷枪头部浸没在熔池的熔渣层内，冶炼工艺所需的空气或者富氧空气通过喷枪送到渣面以下液态层中形成强烈搅 动状态的熔池，炉料从炉顶加入直接落入处于强烈搅动的熔池，快速被卷入熔体与吹入的氧反应，炉料被迅速熔化，生成炉渣和铅（铜）。 由于艾萨炉炼铅（铜）工艺特点是物料混合时间很短，熔融金属、渣、酸气在炉子内发生强烈搅拌，因而也决定了其工作环境比传统炼铅（铜）法苛刻得多： a、熔融铅（铜）、熔渣以及酸气对耐火炉衬的强烈冲刷； b、铳对耐火炉衬的化学侵蚀、渗透； c、热应力破坏。 因此，艾萨炉铅（铜）冶炼耐火材料炉衬必须具有以下优良使用性能，才能实现炉窑长寿、高效、低耗等目的： a、具有较高的常温、高温耐压强度，较低的气孔率以抵抗物料和熔融金属、渣的冲刷； b、用优质高纯原料制作，产品中低熔物很少，能有效抵御环境与炉衬发生化学反应而变质损毁并提高抗渗透性； c、具有优质的热震稳定性能，受热应力（温度变化产生的应力破坏轻微）。 艾萨炉各部位的耐耐火材料配置 1 炉底 炉底一般为反拱，向放出口倾斜约2%，也可是平底，同样向放出口倾斜2%，内衬分三层：上面工作层用电熔再结合镁铬砖、半再结合镁铬砖；工作层下面为镁铬质捣打料；最下面是低气孔粘土砖。 2 炉墙 炉墙工作条件非常恶劣，下部（距炉底1000~2000mm的范围）受到了强烈搅动的熔体侵蚀、冲刷，因此采用耐高温、耐冲刷、抗侵蚀性能好的电熔再结合镁铬砖或半再结合镁铬砖。 上部受喷溅熔渣的侵蚀和高温烟气的冲刷也宜采用炉 墙下部同材质或抗渣蚀能弱的直接结合镁铬砖。 3 炉顶 由于炉顶结构复杂，工作条件恶劣，宜用施工方便、耐侵蚀的镁铬浇注料，为增加其抗剥落性能，可在其中加入部分耐热钢纤维。 四卡尔多炉 卡尔多炉用耐火材料损毁的主要因素及对耐火材料的 要求和艾萨炉（奥斯麦特炉）相同。 卡尔多炉又称氧气斜吹转炉,由于炉体倾斜而且旋转, 增加了液态金属和液态渣的接触,提高了反应效率。由于炉体旋转,炉体受热均匀,侵蚀均匀,有利于延长炉子寿命。由于使用了氧气,熔炼和吹炼都在同一炉内进行,故强化了熔 炼过程,缩短了流程,且提高了烟气中SO2浓度。 正确地选择炉子内膛形状及尺寸,对于卡尔多炉冶炼过程化学反应的顺利进行,减少喷溅,减轻炉底侵蚀,制造及安装方便是很重要的。吹炼是在1100～1300℃左右的高温中进行的,所以为保证一定的炉子寿命,必须选择合理的炉衬材质,并确定严格的砌筑方法。 卡尔多炉炉衬由电熔半再结合镁铬砖、直接结合镁铬砖、镁砂和耐火纤维毡组成, 电熔半再结合镁铬砖在吹炼过程中直接与炉内液体金属、液态炉渣和炉气接触,受到强烈的化学侵蚀和机械冲刷；在炉体旋转过程中由于炉衬的自重作用而不断地产生应力改变；电熔半再结合镁铬耐火材料的
熔炼真空炉结构配置说明_熔炼真空炉工作原理 潍坊盛阳工业炉专业生产熔炼真空炉，品质高、价格优。熔炼真空炉是在真空条件下，利用中频感应加热原理，使金属熔化的真空冶炼成套设备。适用于科研和生产部门对镍基及其特殊钢、合金、高温合金、稀土金属、活泼金属、铜及铜合金、储氢材料、钕铁硼、磁性材料等在真空或保护气氛下进行熔炼和浇铸。来看一下熔炼真空炉结构配置说明和熔炼真空炉工作原理吧~ #详情查看#【熔炼真空炉：价格】 #详情查看#【熔炼真空炉：厂家】 【熔炼真空炉工作原理】 真空感应熔炼设备是利用感应熔炼技术，通过机械结构的配套，将原理实现在实际使用中。设备通常利用电磁感应原理，将感应线圈，物料放入一个密闭的腔体内部，通过真空抽气系统将容器中的气体抽出，随后，利用电源使电流通过感应线圈，产生感应电动势并在物料内部形成涡流，发热量到达一定程度时，物料便开始熔化。在熔化过程中，通过设备上的其他配套组件，实现功率控制，温度测定，
真空度测定，补充加料等一系列操作，终通过坩埚翻转将液态金属浇注到模具中，形成成金属铸锭，完成冶炼。真空感应熔炼设备主要结构包括以下几个部分： 除了以上组成部分之外，真空熔炼炉还应配备有电源及控制系统和冷却系统，为设备熔化材料提供能量输入，并在关键部位提供一定的冷却，防止系统过热导致结构寿命降低甚至损坏。对于特定工艺要求的感应熔炼设备，还有相关配套辅助部件，比如传动料车，开关炉门，离心浇注盘，观察窗等等，对于杂质较多的设备，还应配有气体的过滤系统等。由此可见，一套完整的感应熔炼设备除了必要的组件之外，还可以根据具体的工艺要求，通过加入其他部件的辅助，实现不同的功能，为金属的制备提供便利的条件和实现方式。 熔炼真空炉是在真空条件下先通过感应加热熔化金属，再将液态金属浇筑在模具中得到金属铸锭的熔炼设备。真空感应炉发展大约开始于1920年，主要用来冶炼镍铬合金。直到次世界大战促进了真空技术的进步，使得熔炼真空炉的发展起来。在此期间，由于合金材料的需求，熔炼真空炉不断向大型化发展，从初的几吨发展到几十吨的超大型感应炉。为了适应大批量的生产，除了设备容量大小的改
火法冶炼操作工竞赛初赛试题A卷答案 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】
火法冶炼操作工竞赛初赛试题（A卷） 一、填空题（每空分,共20分） 1．金属元素按其性质、产量及用途等差别分为有色金属和黑色金属 2、火法处理废杂铜的工艺有三种，主要是一段法、二段法和三段法。 3、耐火材料的分类方法有很多，其中按化学成分划分可分为酸性耐火材料、碱性耐火材料和中性耐火材料。 4、炉渣组成主要来自矿石、熔剂和燃料灰分中的造渣成分。 5、铜的化合物主要有硫化物、氧化物等。 6、冶炼生产过程中实行的“四高”是指：高投料量，高富氧浓度、高热强度、高锍品位。 7、耐火材料的分类方法有很多，其中按耐火度划分可分为普通耐火材料、高级耐火材料、特级耐火材料、超级耐火材料四大类 8、造锍熔炼所产炉渣是炉料和燃料中各种氧化物相互熔融而成的共熔体，主要 和FeO。 的氧化物是SiO 2 9、铜的原矿含Cu量一般都很低，不宜直接用于提取铜，需经过选矿处理后得到含Cu量较高的铜精矿。 10、闪速熔炼的物料干燥方式主要有气流三段式干燥和蒸汽干燥 11、耐火材料的矿物组成一般可分为主晶相和基质两大类。 含量时，炉渣的粘度将上升，比12、在一定渣成分范围内仅提高SiO 2 重将下降，电导率将下降。 13、传统的铜冶炼工艺是指鼓风炉熔炼法、反射炉熔炼法和矿热电炉熔炼法 14、影响炉子热效率的主要因素是烟气带走热、炉体热损失、燃料不完全燃烧及其他热损失 15、艾萨炉加热熔池时，根据喷枪端部压力、喷枪声音及摆动、熔池温度适当调整喷枪位置并适当加入还原煤。 二、选择题（每题分，共30分） 1、目前，世界上采用火法冶金和湿法冶金提取铜的产量比例是 D 。 A. 1：1 B. 2：1 C. 3：1 D. 4：1 2、 B 是世界上唯一的真正的连续炼铜法。 A、艾萨炼铜法 B、三菱炼铜法 C、闪速熔炼 D、诺兰达法 3、影响耐火制品抗热震性指标的主要原因是制品的 A 性质。 A.物理 B.化学 C.物理和化学 D.都不是 4、氧化产物中Fe3O4、Fe2O3和Cu2O的数量。取决于 B 。 A、原料中的Fe和处理的物料量； B、冰铜品位与原料SiO2的含量； C、原料中的Cu和处理的物料量； D、原料中的Fe和原料中的Cu含量；
电解铅的冶炼工艺流程 铅冶金是白银生产的最佳载体：一般铅对金银的捕集回收率都在95%以上，因此金银的回收是与铅的生产状况直接相关的。现在世界上约有80%的原生粗铅是采用传统的烧结一鼓风炉熔炼工艺方法生产的。传统法技术成熟，较完善可靠，其不足之处在于脱硫造块的烧结过程中，烧结烟气的SO2浓度较低，硫的回收利用尚有一定难度，鼓风炉熔炼需要较昂贵的冶金焦炭。为了解决上述问题，冶金工作者进行了炼铅新工艺的研究。八十年代以来，相继出现了QSL法、闪速熔炼法、TBRC转炉顶吹法、基夫赛特汉和艾萨熔炼法等新的炼铅方法。其中，QSL法是德国鲁奇公司七十年代开发的直接炼铅新工艺，加拿大、韩国和我国虽然先后购买了此专利建厂，但生产效果不甚理想；闪速熔炼法尚未实现工业化生产；TBRC法是瑞典波里顿公司所创，但此法作业为间断性的，且炉衬腐蚀严重；基夫赛特法由原苏联有色金属研究院研究成功，现已有多个厂家实现了工业化生产，是一种各项指标先进、技术成熟可靠的炼铅新工艺，但采用该法单位投资大，只有用于较大生产规模的工厂时，才能充分发挥其效益。 艾萨炼铅技术基于由上方插入的赛罗浸没喷枪将氧气喷射入熔体。产生涡动熔池，让强烈的氧化反应或者还原反应迅速发生。在第一段，熔炼炉产出的高铅渣经过流槽送还原炉，氧化脱硫所产的烟气经除尘后送制酸系统。在第二段还原炉中，所产粗铅和弃渣从排放口连续放出，并在传统的前床中分离，所产烟气进行除尘处理后经烟囱排放。 艾萨法熔炼流程。该工艺流程先进，对原料适应性广、生产规模可大可小，比较灵活、指标先进、SO2烟气浓度高，可解决生产过程中烟气污染问题；同时冶炼过程得到强化，金银捕集率高，余热利用好，能耗低。它不仅适应308厂铅银冶炼的改建要求，而且能够对我国的银铅冶金生产和技术进步起到推动作用，故推荐引进艾萨法作为本项目粗铅冶炼生产工艺的第一方案。 传统的鼓风烧结——鼓风炉法虽然在烟气制酸方面尚有一定困难，但近年来，我国株洲冶炼厂、沈阳冶炼厂、济源冶炼厂等大型铅厂的改扩建工程仍然采用此法，是因为它具有建设快、投产、达产快的优点。 粗铅精炼工艺有火法和电解法两种。一般来说，电解法对银、金、铋和锑的分离效果好，铅、银等金属的回收率高，劳动条件好，机械化自动化程度高。电解法的缺点是基建投资较火法高。采用火法需要处理大量中间产物，能耗较高，致使其生产成本较电解法高。鉴于本项目粗铅含银、铋等金属较多。 常规方法处理铅阳极泥是采用火法——电解法流程获得金、银，渣进行还原熔炼，精炼得精铋等，流程简单、技术成熟，工人易操作，但有价金属回收率不高，锑、铅呈氧化物形态挥发进入烟尘，不但不便于综合回收，而且造成第二次污染。
熔炼常识 1.造锍熔炼过程中物料的主要物理化学变化? (1)高价硫化物、氧化物及碳酸盐的分解 (2)硫化物氧化 (3)铁的氧化物及脉石造渣反应 (4)造锍反应 (5)燃料的燃烧反应 2.冰铜的概念? 冰铜(锍)是在熔炼过程中产生的重金属硫化物的共熔体,是以Cu2S-FeS系为主并溶解少量其他金属硫化物(如Ni3S2, PbS, Co3S2, ZnS等), 氧化铁(Fe3O4,FeO),铂族金属及微量脉石成分的多元系混合物. 造锍熔炼炉渣碱度是如何定义的? 3.碱度定义: 碱性渣和酸性渣有什么区别,它们对炉渣粘度的影响是什么? M0=1的渣称为中性渣,M0>1的渣称为碱性渣,M0<1的渣称为酸性渣. 在炉渣组成一定时,炉渣粘度随温度升高而降低.但温度对碱性炉渣和酸性炉渣粘度的影响有显著区别. 4. 造锍熔炼过程对炉渣的基本要求如何? 炉渣与冰铜不互溶,对Cu2S溶解度小；具有良好的流动性；具有相对低的密度；具有相对大的界面张力 5. 渣含氧化硅对锍与炉渣平衡有何影响？
SiO2为42-45%时,铜在渣中的损失最小,且随SiO2的升高,铜的溶解损失降低;SiO2低于42-44%时,机械夹带损失降低;SiO2超过42-45%时,机械夹带损失升高. 6. 冰铜吹炼的目的是什么?锍吹炼的两个阶段是什么? 冰铜的吹炼多在水平转炉中进行，其主要原料为熔炼产出的液态冰铜 吹炼的目的是利用空气中的氧，将冰铜中的铁和硫几乎全部氧化除去，同时除去部分杂质，以得到粗铜 转炉吹炼是一个周期性的作业，可分为两个阶段：第一阶段：造渣期，主要进行FeS的氧化和造渣反应;第二阶段：造铜期，主要进行Cu2S的氧化及Cu2S 和Cu2O的相互反应，最终获得粗铜。造渣期根据情况加入冰铜和石英溶剂，并间断地排放炉渣。造铜期无需加溶剂，不产出炉渣。 7.粗铜火法精炼过程包括哪些?火法精炼的目的如何? 精炼过程: 每一精炼周期包括装料、熔化、氧化、还原和浇铸五个工段，其中氧化和还原工段是最关键工段火法精炼目的: 粗铜含有各种杂质和金银等贵金属，其含量为0.25~2%。这些杂质不仅影响铜的物理化学性质和用途，而且有必要把一些有价金属提取出来。火法精炼的目的是将粗铜中的这些杂质尽量除去，为下一步的电解精炼提供合格的铜阳极板。 8. 粗铜火法精炼的基本原理是什么? 在液体铜中供入空气，使铜里的铁、铅、锌、铋、镍、砷、
浅谈炼铅工艺选型 【摘要】本文介绍了国内外的主要炼铅技术,“三连炉”炼铅法的工艺特点，对比分析了主要炼铅工艺的优缺点，肯定了“三连炉”炼铅法的优势。 【关键词】铅冶炼；三连炉；底吹氧化；高铅渣；侧吹还原；综合能耗 一、概述 为促进铅锌行业的结构调整和产业升级，国家发改委发布了《铅锌行业准入条件》，从工艺、产能、环保等多方面对铅锌行业设立了准入门槛。行业门槛的提高，促使我们在改建或新建冶炼项目的工艺选型上变得更加谨慎，对环境保护、再生资源的利用和节约能耗等方面变得更加重视，工艺选型成为了我们冶炼企业的首要课题。 粗铅冶炼可分为传统工艺和新工艺两大类。长期以来，我国炼铅厂基本上都采用传统的烧结—鼓风炉工艺生产。由于传统炼铅的工艺、环保及能耗指标已经不能满足日趋严格的环保法规和节能降耗等要求，故该工艺已被国家列为限期淘汰的生产工艺。 利用率低、铅蒸气和铅粉针对传统工艺的生产流程长、能耗高、返料量大、SO 2 尘污染环境、劳动条件差等问题, 世界各国开展了大量研究。自20世纪50年代以来, 国内外先后研究开发了多种直接炼铅新工艺。按照实现强化作业的技术手段可分为闪速熔炼和熔池熔炼两大类。 属于闪速熔炼的有：基夫赛特法( Kivcet)、奥托昆普熔炼法、柯明科法和沃克拉法。其共同特点是：将炉料经过充分磨细和深度干燥后，用工艺过程气体高速送入高温反应器内，在高度分散状态下实现PbS的氧化和造渣过程，含PbO的炉渣再经过还原处理。 属于熔池熔炼的有：QSL法、艾萨法(ISASMELT)或赛罗炼铅法、奥斯麦特法、诺兰达法以及圣约瑟夫法等。其冶金反应过程集中于被工艺气体强烈搅动的熔体中, 对炉料的物理状态要求不高。 瑞典波立顿公司开发的顶吹转炉熔炼法( TBRC法)，也称卡尔多法（Kaldo)。兼有闪速熔炼和熔池熔炼的特点。 目前，国内大部分铅冶炼企业都在陆续引进国外炼铅技术或联合开发新技术，
毕业设计论文 学院机电工程与自动化学院专业机械制造及自动化(专升本)学号124A1144 姓名郭利娜 指导教师任伯航 日期二○一五年九月十三日
摘要 目前，随着航天、航空、军工、核电、能源、化工等领域的不断向前发展，不仅特殊钢、精密合金、电热合金、高温合金等特殊合金的需求量越来越大，而且对其质量要求更加苛刻，这就促进了真空感应炉的发展与研究.与其他冶炼方法相比，真空感应熔炼炉能更精确的控制所炼钢种或合金的成分；钢或合金中气体和非金属夹杂物的含量水平圆圆低于其他熔炼方法；真空熔炼炉的温度相对来来说比较容易控制，而控制压力水平就是真空感应熔炼炉最显著的特点。 本设计研究的对象是25KG的真空感应熔炼炉装置的设计，包括此炉的总功率的热工计算、中频电源的电参数技术计算，坩埚材质的选择以及坩埚尺寸的设计，感应器材料的选择与机构设计，真空系统泵阀的选择以及真空管的布置，炉壳的强度校核，冷却系统的设计等，本课题的设计论述出来各部分的设计方法与原则以及计算设计过程和必要的强度校核。 关键词真空感应炉设计
ABSTRACT At present，with the continuous development of some areas，such as acrospace，avaiation，military industry ，nuclear power，energy and chemical area，not only the demand of special alloy –heat resisting alloy ，high temperature alloy， corrosion resistant alloy—areas increasing，but the quality requirements of this special alloy are becoming more stringent.All of this promoted the development and research of vaccum induction furnace. Compared with other smelting method, vaccum induction smelting furnace is able to precisely control composition of steel or alloy, and gas and nonmetallic inclusions in steel or alloy are far below other smelting method.The temperature of the vacuum induction furnace is relatively easy to control, and control the pressure level is the most distinguishing feature of vacuum induction furnace. This research sets the target of 10 kg vacuum intermediate frequency induction furnace。 This research sets the target of 25 kg vacuum intermediate frequency induction furenace equipment design，including thermal calculation of Power，electric paremeters calculation of medium frequency power supply， The selection of crucible material and size design ，material selection and structure design of sensors，selection of vacuum pump valve and the arrangement of vacuum line，strength check of shell，cooling system design. The topics addressed in the design of the various components of the design principles and calculation methods and design process and the necessary degree of intensity. Key words vacuum，induction furenace，design