600d/t双膛石灰窑
1.1 产品特点
600t/d石灰窑是每天生产600吨活性石灰的立式并流蓄热双膛石灰窑，采用煤粉作为燃料，其热损耗低，自动化程度高，生产的石灰活性度高。
1.2 主要用途及适用范围
1.2.1 主要用途
600t/d石灰窑用于生产活性石灰（CaO），石灰活性度达到350ml以上。
1.2.2 适用范围
本装置生产的活性石灰用于钢铁生产的重要溶剂和造渣材料，和电石生产的原材料，生产指标如表1。
表1 生产指标
生产指标
生产规模 600 t/d
石灰活性度 ≥350 ml 4n HCL
热耗 ＞3550 KJ/kg
原料粒度 40-100 mm
1.3 技术特性
600t/d双膛石灰窑技术特性见表2。
表2 技术特性
1.4 使用环境条件
石灰窑在如下环境条件下，能正常工作运行：
·环境温度-30℃～＋45℃；
·相对湿度≯90％；
·工作环境多粉尘和有一定的辐射热。
比较项 国内（同行业） 国外 本技术 效果评价 蓄热原理 单膛定向蓄热 双膛交互蓄热 双膛交互蓄热 工艺先进 操作压力 负压 正压 正压 技术起点高 加料均化形式 三通分料器 旋转料斗 旋转料斗 布料先进 燃料喷射形式 燃烧梁 均布喷枪 均布喷枪 热工合理
石灰窑按燃料分有混烧窑(即烧固体燃料，焦炭、焦粉、煤等)和气烧窑。气烧窑
包括烧高炉煤气，焦炉煤气，电石尾气，发生炉煤气，天然气等。按窑物理特征，
国际上生产活性石灰的窑型有两大类：一类是回转窑，如美国KVS公司的回转窑、
美国幅勒矿业公司的回转窑等；另一类是竖窑，如瑞士麦尔兹公司的并流蓄热式
双膛竖窑、意大利弗卡斯公司的双梁竖窑和贝肯巴赫环形套筒竖窑、意大利西姆
公司的双D窑等。对比回转窑和竖窑，一般认为，回转窑生产石灰质量最佳，适
用于大规模生产，但占地面积大、投资高且热耗偏高，适用于煅烧小粒度石灰；
竖窑生产石灰质量略低于回转窑，但占地面积小、投资低、热耗低。目前国内业
界倾向认为最先进的石灰窑是麦尔兹窑,主要因为它所生产石灰的高活性度,和
其先进的布料和自动化系统。
2.1 窑型：并流蓄热，双膛带悬挂缸
2.2 主要技术性能参数：
产量：600～660t/d
窑利用率：50～110%
燃料：煤粉
96％CaO比热耗：3670kJ/kg(化学反应理论计算值为3177.5kJ/kg)
石灰产品活性度：≥370 ml 4n HCl(实验方法在PPT中说明)
原料石灰石粒度：30～80mm
煅烧带平均温度：950℃
主要包括窑壳、出料装置、卸料闸板、旋转提升料斗、窑顶料仓、窑前料仓、冷却管道系统、煤粉燃烧系统、煤粉分配喷射装置等组成。
00001新疆天业2×600TPD石灰工程600TPD石灰窑1 2010/04
00002新疆天业艾维尔沟石灰工程600TPD石灰窑1 2010/08
00003新疆天业2×600TPD石灰工程600TPD石灰窑2 2011/04
00004玉溪汇溪TD6-400活性石灰套筒对烧窑
00005长城钢铁集团荣信钢铁公司2×TD6-400TPD活性石灰套筒对烧窑
00006 300tpd套筒对烧石灰窑
00007新石石灰精河600TPD石灰窑3
00008新石石灰艾维尔沟600TPD石灰窑2
一、工程简介 根据甲方要求，现决定拆除2台150t／d圆形双套筒气烧石灰窑，原德国“维马斯特”公司技术，双套筒气烧石灰窑总高度39,6M,有效高度23M,窑体直径?5020㎜，2台石灰窑配套共10台风机既相关工艺管路。 二、拆除范围 ⑴石灰窑本体:窑顶环形布料机、窑顶上料机构，琐锥装置，双层密封门，卷扬机提升装置，窑体钢结构分下窑体、和上窑体，窑体上下内筒，燃烧室，同流换热器，燃烧室，喷嘴，钢平台及钢梯，窑底料仓及出料机构。 ⑵窑前通风系统：冷却风机、驱动助燃风机、废气风机，烟道、蝶阀、烟囱等 ⑶石灰窑本体管道：炉气，冷却，驱动，废气，除尘，空气等环形管道，蝶阀，膨胀节及管架。 ⑷液压系统：窑顶环形布料液压系统及管路，窑底出料液压系统及管路。 三、现场管理组织机构 本项目安全施工要求高，根据项目的重要性，公司将该项目列为重点工程，公司上下员工，团结一致，在项目经理的直接领导下，做到有计划地施工和管理，对工程进度、质量、安全、效益全面负责。项目管理组织机构见下图：
1、项目部人员岗位职责 ⑴项目经理：全面负责工程施工管理，生产经营；工程质量责任人；安全生产第一责任人。 ⑵技术负责人：负责工程技术管理组工作，参与经营决策，协调各专业技术施工的交叉作业，负责指导外购设备图纸汇审及订货，并协调项目经理做好相关工作。 ⑶施工总队长：全面负责该施工工程的质量、安全、进度、文明施工等，并负责班组的调配和相互协调，协助项目经理工作。 ⑷安全员：负责公司项目的安全生产文明施工，制定本项目的安全生产及文明施工制度，及时做好分项工程的安全防护措施技术交底，监督和检查施工现场的安全防护用品，放盗措施的落实，违章纠正检查，杜绝违章作业。 ⑸车辆调度员：负责项目的吊车、运输车辆的安排。 ⑹设备管理员：负责拆除后设备的编号，清点运输过程的安全，以及设备的堆放。 ⑺计划材料员：负责购买合格的材料并组织进场、材料成本控制，并结合库房和其他人员验收入库，配合技术负责人，根据项目进程，有计划，有时间组织材料进场及现场材料管理。 四.劳动力计划 根据项目施工内容、工期要求及施工进度，拟定各种劳动力资源需用计划。 五、施工安排 1、总体安排 由于该工程是高空作业，工程量大、工期短, 要想在如此短的时间内完成2台石灰窑的拆除任务,必须各个专业全面开工和调度车辆密切配合运输。 2、施工班组安排 本工程我公司安排3个组进行施工,分别是拆除组、运输组、吊装组,具体分工如下: ⑴拆除组 1、负责窑体结构、管道、设备及各部件切割拆除。 ⑵吊装组
美锦双膛石灰窑复产改造及维修方案 一、双膛石灰窑基本情况： 该双膛窑石灰窑2006年开始设计，07年底投产，因原设计上存在许多不合理之处，美锦公司投产后没有正常生产过。后来美锦公司将该窑外包给当地私人经营，承包人将该窑的烧嘴位置下移改造后在试生产时因外部原因而停产。 我厂石灰钢渣组通过现场实际考察，认为该石灰窑设计时将麦尔兹石灰窑和普通气烧竖窑相结合进行设计，用气烧竖窑的周边式烧嘴代替了麦尔兹窑的顶部喷枪，设计存在先天性不足。并且存在有效高度不够，难以保证石灰生产过程中的预热、煅烧要求，且部分设备存在选型不当的问题。该窑炉顶烟气除尘系统采用的是布袋除尘器，在试车生产时该除尘器被烧损现已拆除弃用，烟气通过引风机直接排入大气，不但热能没有得到充分利用，更重要的是环保达不到要求，所以要使该石灰窑达到复产的目的，我们认为必须对其进行较大的工艺和设备改造。 二、改造方案及所需资金： 取消双膛窑的工艺生产模式，按照普通气烧石灰竖窑的工艺模式进行改造，将其改造为两座可单一生产的竖窑。 改造的大体设想是：将原双膛窑每窑的高度增加5m，保证普通气烧竖窑生产时必须的预热带和焙烧带高度。由于原双膛窑冷却带较长，为7.5m，且窑外径较大，无法在此处安装烧嘴，所以将烧嘴安装在标高14.5m和16.5m处，形成长约4米的焙烧带，加高后的窑总标高为30m，预热带长度约为8m。加高5m后的单窑容积增加至200m3。加高后每窑基础需增加承
重约为120吨。 改造项目包括： 1、炉体及其内衬在原基础上加高5米，并拆除炉顶原先所有设施。 2、将现有烧嘴下移至标高14.5m处，对称均匀分布十个烧嘴；在其上部2米处再增加一排烧嘴，与下排烧嘴交叉安装，每窑烧嘴数量为20个（配烧嘴砖)。两窑共四十个烧嘴。 3、将双膛窑中间通道封堵，改造为两个独立的竖窑。 4、在两石灰窑冷却带、焙烧带、预热带共增加28个热电偶和4个测压点及检修平台。 5、增加炉顶烟囱及卷扬下料闸门等炉顶设施。 6、将原上料系统的大倾角皮带改为斜桥式单斗卷扬提升机，两窑各配置一套，共两台套。 7、原料中间仓加大，增加电子称量斗，磁性溜槽等设备。 8、出灰皮带由B=500改为B=800皮带；成品仓扩容改造（原成品仓容积较小）。 9、将原出灰大倾角皮带改为多斗提升机。 10、出灰系统增加筛分设备（振动筛）。 11、拆除原烧损的除尘设备，增加高温电除尘器设备设施一套，换热器两个。 12、增加常温除尘器一台。 13、增加两套PLC操作系统。 14、炉体围管增加防爆设施；部分不合理管道改造。
一、石灰生产工艺流程图
二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。
烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。
各种先进石灰窑的对比 精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
目前可以生产活性石灰的几种典型窑型简单对比 一、竖窑与回转窑的比较： 目前，国、内外生产活性石灰的窑型主要有两类，一类是回转窑，一类是竖窑。 回转窑与先进竖窑相比较而言主要有以下特点及优缺点: 回转窑的主要优点： （1）通常状况下，回转窑适合煅烧小颗粒石灰石，有利于石灰石的充分利用。对于粒度为10-50mm的原料来说，建设回转窑是比较适宜的。目前，随着先进竖窑技术的不断发展，先进竖窑也可煅烧粒度为20mm以上的小粒度原料。 （2）回转窑内石料来回翻滚，物料煅烧较为充分，煅烧的石灰质量较佳。但是从各厂家的生产实际情况来看，回转窑的活性度这项重要技术指标并不比先进竖窑好。例如太钢建设有3座1000吨燃煤粉回转窑以及1座500吨气烧双膛窑，在使用相同的原料情况下，500吨气烧双膛窑的质量甚至略好于1000吨的回转窑。 （3）回转窑设备更容易大型化。目前，国内已投产的先进竖窑最大的单座石灰窑产量为600吨，国外也有800吨规格的竖窑。回转窑国内最大为1000吨。 但回转窑影自身结构问题与先进竖窑相比又有一些不同。主要存在以下几点缺点： (1)由于回转窑属于“卧式窑”，其窑体主要依靠占据平面空间，而竖窑主要占据立面空间，因此其占地面积较先进竖窑窑大许多。这对于场地紧张的工厂来说是非常不利的。
(2)大型回转窑一般使用的煤气热值要求较高，通常要求在 3500kcal/Nm3以上。这对于只有有限优质煤气资源的工厂来说，是不利的。不过，随着回转窑技术的进步，也有使用煤气热值为2000 kcal/Nm3的燃料的成功经验，但是其热耗明显增加。先进竖窑目前已经可以使用从最高热值的纯天然气到最低热值的纯高炉煤气均可。 (3)由于回转窑的设备体积庞大，设备复杂，因此其投资通常要较先进竖窑高出约20%。 (4)回转窑的热耗较先进竖窑高出约40%，因此，其生产成本较活性竖窑约高20%以上(对于600吨/天的石灰窑，回转窑每年煤气多用1000万人民币)。 (5)由于回转窑的石料粒度较小，并且石料在窑内来回翻滚、摩擦窑壁，因此其粉灰率要较先进竖窑高许多（粉灰通常不能用于炼钢）。通常情况下来说，回转窑的粉灰率在20%，先进竖窑的粉灰率则在10%，因此，先进竖窑的成品率要比回转窑高。 (6)由于石料在窑膛内来回摩擦窑壁，因此回转窑的窑衬寿命要较竖窑低许多。 (7)回转窑通常存在结圈问题，石灰石上所携带的粉尘、泥土等杂质常常会附着在窑壁上，因此有条件的情况下，回转窑通常要求石灰石要水洗，这对位于北方的工厂（水资源短缺）来说是不利的。 正是因为回转窑与竖窑存在的上述差异，在钢铁工业发达的欧洲及日本，钢铁工业约有70%以上的活性石灰是采用先进竖窑生产的。 二、几种竖窑窑型比较
1×500t/d双梁式石灰窑工程 技术方案 2015年6月25日
目录 1 概述 (03) 2工艺流程 (08) 3 技术经济指标 (09) 4 各系统工艺方案 (10) 5窑体结构组成 (13) 6 供配电三电系统 (14) 7土建工程 (20) 8 总图运输 (22) 9 环境保护及综合利用 (23) 10工程设计 (25) 11 建设周期表………………………………………………………………………………… .26
1概述 1.1 双梁式石灰窑主要技术特点 该窑型为单筒竖窑结构。相对于其它窑型，简单、耐火材料无异型砖,施工方便，砌筑简单。燃烧采用梁式烧嘴系统,石灰产品质量稳定，活性度高，适用于多种燃料，设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资相对与其它窑型较低，被用户益为“无故障”窑型。 ◆生产规模120-600t/d圆型窑或准矩型窑。 ◆窑操作弹性大，从60-100%任意调节短时可达110%，均能实现稳定生产。 ◆适用多种燃料如焦炉煤气、转炉煤气、天然气、煤粉、混合气、高炉煤气（热值≥750 kcal/m3）或固液、固气混合燃料。 ◆热耗低，热能利用合理，二次空气通过冷却石灰预热，一次空气通过预热器预热进入燃烧梁，燃料完全燃烧，热值充分利用，能耗950-1150 kcal/kg。 ◆竖窑采用全负压操作。 ◆采用低热值燃料，空气、煤气双预热；采用高热值燃料，只预热空气。 ◆窑体结构特点： 1）窑体呈准矩形，窑体设置上下两层燃烧梁和周边烧嘴，窑体上部设置上吸气梁, 吸气梁以上部分为储备石灰石区域, 上吸气梁至上层燃烧梁之间为预热区，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度,上层燃烧梁至下层燃烧梁之间区域为煅烧区，石灰石均匀煅烧成活性石灰，此区域根据石灰
石灰窑工艺流程最新版 石灰窑工艺流程：石灰窑是是高温烧制石灰的窑洞，用来煅烧石灰石，生成生石灰。它的整个工艺流程如下： 千百度窑炉石灰窑生产工艺流程 石灰窑工艺特点： 1、结构先进，低压损的竖式预热器能有效提高预热效果，经预热后的石灰石入窑分解率可达20-25%，并可直接利用10-15mm细粒级石灰石； 2、可靠的石灰窑两端组合式鳞片密封。使漏风系数小于10%使用复合型耐火材料，以减少辐射热损失； 3、填充式、可分区通风的圆形或方形竖式冷却器，使出冷却器的石灰温度为800C+环境温度，便于输送、储存，并可将入窑二次空气预热到7000C以上，减少了运动部件和特殊材料。 石灰窑工艺存在的问题及解决方法： 1、粒度太大：石灰石煅烧的速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。但在一定温度下，则石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。料度越大，煅烧速度越慢。 这里由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的进行，石灰层的厚度逐渐增加，热
量越难进入石块内部，煅烧速度也慢。所以大块石灰石往往存在夹心，生烧石灰首先就是这个原因。普通竖窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm，为节约石灰石成本也可专门用小石料。 2、燃料比例小或燃料热值低。混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。燃料的粒度要有一定的控制，用末煤时要适当加水。 3、供风不合理，石灰窑内的石料是靠燃料燃烧加温煅烧的，而燃料是依靠氧气（空气）燃烧的，任何燃料的燃烧必须具备三个条件包括燃料、氧气、火缺一不可，而且是风大火大风匀火匀，除燃料有一定比例的量以外就是供风的合理性了，在窑内断面上有的局部风量大有的风量小，风大的地方烧好了可风小的地方自然就出现生烧。 竖炉石灰窑生产率及所生产的石灰活性度低是炉内气流分布不合理所致，而气流分布的不合理性反映了竖炉原石灰窑计算机仿真风帽在结构上的缺陷，针对这一问题采用的措施是在风帽顶部设置专用风道，打通中心气流，目的是消除或抑制竖炉石灰窑的中心卷吸所产生的生烧现象，风帽结构改造后石灰窑内的气流分布大大改善，所生产的石灰的活性度较风帽结构未改造的同类型石灰窑所生产的石灰的活性度提高了15以上。 4、过烧，生石灰质量的好坏，一是要看其中氧化钙、氧化镁的含量多寡，二是要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石煅烧过渡，使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。 这一部分生石灰活性低，难于在后面的生产中分化，普通石灰石，正常的燃烧温度为l000一1200℃，过烧灰通常是燃烧温度过高、时间长，表面出现裂缝或玻璃状的外壳，体积收缩明显，颜色烧成了黑色，块容增大，自然是过烧。 过烧的处理当然首先是考虑燃料的配比是否过大，应调整到合理配料当然配煤量要充分考虑煤的质量，同时也要调整供风与之适应，控制煤比及使燃料在炉内布置均匀的主要方法是合理使用旋转布料器。
熟石灰生产工艺 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
熟石灰生产工艺 熟石灰，化学式为Ca(OH)2。成粉末状，在580℃时失水成为生石灰。工业品熟石灰称氢氧化钙，其澄清的水溶液称石灰水；与水组成的乳状悬浮液称石灰乳。由于它的价格低，在需要氢氧根离子时都使用它。可用于制造建筑材料灰泥，或水的软化。 熟石灰生产工艺：皕成熟石灰产品全部采用优质化工钙矿石（钙含量95%以上），运用先进的生产工艺精研而成。熟石灰是由生石灰和水发生化学反应而得，是无机化工传统产品。熟石灰的制造有干法和湿法两种生产工艺，工艺略有不同，但原理是一致的： 1.干法氢氧化钙生产工艺：合格的生石灰经鄂式破碎机破碎至3mm左右。经由斗式提升机、仓式振动输送机送入石灰料仓。 料仓中的石灰经星形加料定量加入消石灰预消化器，在搅拌杆的强烈搅拌下初步消化，然后进入消化器完成消化过程。消化好的石灰由消石灰提升机和进仓螺旋输送机输入消石灰仓，然后由加灰螺旋风分离器得到合格的精消石灰。精消石灰卸入成品消石灰仓，根据用户需要再进行分包装。 2.氢氧化钙的湿法生产工艺（食品级）--石灰消化法：将石灰石在煅烧成氧化钙后，经精选与水按1：（3～）的比例消化，生成氢氧化钙（灰钙粉）料液经净化分离除渣，再经离心脱水，于150～300℃下干燥，再筛选（120目以上）即为氢氧化钙（灰钙粉）成品。 其反应的过程是：CaCO3→CaO+CO2↑CaO+H2O→Ca(OH)2，再在其中精心筛选检测出重金属含量达标色泽外观优质的高纯食品级氢氧化钙，其含量高，无杂质黑点，白度好，活性度高。 在生产熟石灰的生产线上，具体的生产流程是： 上料系统的流程： 粒度不合格石灰石筛检→受料坑→振支给料机→受料皮带→振动筛→受料分料皮带→料仓→振动给料机→小车盖板→料钟→翻板→窑内；工艺参数：40～80mm；石料成份: 碳酸钙（CaCO3）含量大于97﹪，氧化镁(MgO)小于1﹪，三氧化二铝(Al2O3)小于1﹪，二氧化硅(SiO2)小于1﹪，硫（S）小于﹪，磷（P）小于﹪；颜色:青灰、浅灰较好。 出灰系统工艺流程： 窑底→电磁振动给料机→小料斗→中间仓→振动给料机→窑下平皮带；工艺参数：生烧率<8%、CaO>90%、活性度>300、灰温80～120℃。 总结：石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。
麦尔兹双膛石灰竖窑悬挂缸 安 装 方 案 编制： 审核： 批准： 编制单位：中钢衡重工程工程有限公司 编制日期：
意见审批栏
目录 一、吊装准备工作 (1) 二、悬挂缸吊装 (2)
一、吊装准备工作 1、将窑壳1、窑壳2 安装并调整到设计位置，焊接并永久固 定； 2、在窑壳1焊接辅助梁（辅助梁材料：梁Ⅰ32a；斜撑： Ⅰ16a）,辅助梁顶面标高要低于悬挂缸下口最终安装标高 120mm(见图1)； 图1 辅助梁安装图 3、在窑壳1、悬挂缸及窑壳3高度方向上的上下1/3处分别焊接2件用于测量同心度及垂直度的圆形钢板（圆形钢板中间钻直径为3mm小孔，必须保证每组构件中的2个圆形钢板同圆心），见图2：
图2 圆形钢板安装图 4、线锤（1个）、钢尺（若干）、链式葫芦（4个）。 二、悬挂缸吊装 1、按设计要求将悬挂缸吊入窑壳1、窑壳2，定位并旋转悬挂缸至安装位置，临时将悬挂缸放置在辅助梁上并临时固定。 2、吊装窑壳3，在越过悬挂缸顶部边缘时要特别小心，必须保证在吊装过程中不碰到悬挂缸。安装窑壳3时要特别注意将辅助开口安放在正确位置，窑壳3的支架必须按设计图纸位置焊接在窑壳2的环形通道两边。窑壳3在按设计要求调整到安装位置后与窑壳2临 时焊接固定。
3、将悬挂缸提升至安装位置，并用线锤校正悬挂缸与窑壳3的同心 度（以线锤顺畅穿过窑壳3与悬挂缸的圆形钢板的中心圆形钢板的 中心圆孔为准），见图3： 图3 悬挂缸安装、校正图 4、悬挂缸在按设计要求校正到位后，此时对悬挂缸与窑壳3之间进 行焊接。注意：在二者之间进行焊接时，一定要采取对称焊接方式，避免焊接时单方向变形或变形不均，以至于造成校正失败。
广东南方制碱有限公司生产工艺流程简介 一、南碱公司概况广东南方制碱有限公司分为厂区和矿区，厂区位于广州市东部黄埔区南岗，北接广深公路和高速公路，南濒东江，水陆交通便利，占地面积17.22 万平方米，该地区是广东省规划的 经济技术发展区，目前已具规模，有多个世界著名企业在此投资建厂，仅玻璃行业就有八条生产线投入运行。矿区位于广州市北郊龙归镇，占地面积 3.75 万平方米，通过46 公里的输卤管道与厂区连接。公司自有盐矿、4个500吨级泊位码头、热电装置和完善的基础设施。 南碱公司纯碱工程是广州市“八五”计划重点建设项目之一，设计生产规模为年产纯碱15 万吨、芒硝 5.6 万吨，概算总投资7.84 亿元人民币，是华南地区唯一的大、中型化工原材料生产企业，全国十大纯碱生产企业之一，现为广州市国际信托投资公司（广州国际集团有限公司）直属企业。纯碱装置于91 年 1 月开工建设，94 年 2 月一次投料试车成功，97 年生产纯碱20 万吨，达到设计生产能力，97年9 月正式竣工验收。硝盐矿区位于西郊白云区龙归镇，矿产丰富，具有每年开采160 万立方米卤水的能力。 南碱公司纯碱生产采用氨碱法工艺，引进比利时索尔维公司具有世界先进水平的工艺技术和部分国外先进的单机设备及检测仪表，综合了国内制碱行业的先进技术；自备热电站、能源运用合理，曾被广州外经贸委评为“先进技术企业”。 南碱公司产品有轻质纯碱、重质纯碱、食品纯碱和付产品芒硝。公司在广东省内已建立拥有两百多家厂商的销售网络，并在努力开拓国外销售市场。 经过十余年的不断改造和调整，南碱公司目前纯碱生产装置能力已达30 万吨／年，芒硝 8 万吨/年。公司现有职工1028 余人，各类专业技术人员170 人，拥有固定资产7.6 亿元，连续多年盈利。2006年销售收入 3.2 亿元，实现利税3000万元，企业发展面临较好的内、外部环境。 二、南碱工艺选择 2 ．1 南碱工艺路线确定的原则和依据目前我国纯碱生产主要采用氨碱法和联碱法两种生产工艺，少量以天然碱为原料加工制作。氨碱法因不需要配套合成氨装置，纯碱产品质量优异而备受欢迎，目前国内大规模的纯碱生产装置仍以氨碱法为主。 氨碱法与联合制碱法相互比较 ⑴氨碱法生产纯碱以合成氨作为中间媒介始终在系统中循环利用，联合制碱法是将中间产物氯化铵作为产品分离出来。 ⑵氨碱法是传统的生产工艺，已有百余年的历史，工艺成熟可靠，产品质量优异，远远优于联碱法产品质量。 ⑶氨碱法产品品种专一，中间媒介合成氨是严格控制指标，由于全系统处于常温常压状态，工艺过程控
哪里的活性石灰回转窑最好，石灰窑利润 一、河南宏基环保石灰窑性能优势 ★1、该设备大的优势就是粉尘量非常少，具有非常好的环保功能，不仅配置了防尘器装置，同时加强了出料口的密封，消除了粉尘排放
的源头，改善了物料的加工环境。 ★2、对物料的煅烧效果更加彻底，成品精矿品位高，含杂质量少，综合回收利用率高。 ★3、易损件耐磨性好，质量过硬，使用时间大大延长，运行十分的安全稳定，故障率几乎为零。 ★4、煅烧过程中能源消耗量低，资源浪费量少，成本较低，每年可节省3万元以上的费用。 ★5、窑体内部容积大，对石灰等物料的处理量大，产量是传统石灰窑的3倍以上。
二、石灰回转窑生产线生产一吨活性石灰需要多少运营成本 关于石灰窑的投资成本和利润分析是很多用户十分关注的话题，可参考《生产石灰窑的专业厂家，估算日产600吨投资回报率》。而我们今天主要为大家分析的的是石灰回转窑生产线生产一吨活性石灰需要多少成本呢？要想算出来石灰的成本，那么原料、燃料是主要，再加上其他的一些费用即可算出来一吨活性石灰的成本价格是多少。★1、石灰石成本：生产一吨活性石灰需要1.83吨石灰石，石灰石每吨价格在50元，1.83*50=91.5元。 ★2、烟煤成本：生产一吨活性石灰需要0.238吨煤，烟煤每吨价格
在900元，0.238*900=214.2元。 ★3、电力成本：生产一吨活性石灰需要53度电，平均用电每度0.7 元，53*0.7=37.1元。 ★4、水成本：生产一吨活性石灰需要1吨水,水成本一吨1元,1.5元。★5、人工成本：生产一吨大概在7元左右。 ★6、折旧费：生产一吨10元。 ★7、维修费：生产一吨平均8.5元。 ★8、其他费用：每吨5元 ★9、管理费用：每吨10元所以石灰生产线生产一吨活性石灰的成本就是91.5+214.2+37.1+1.5+7+10+8.5+5+10=384.8 元。当然，这个价格各地市场都会有差异，不过您可以把当地的价格套进我们的算法就可以准确的算出了您当地生产一吨活性石灰的成本价格是多少了。
亿利4*300t/d石灰窑培训资料 一、生产基本知识介绍及注意事项 1．原料系统，主要设备依次为原料地坑振动给料机，倾角皮带，高效振动筛，过渡皮带，可逆皮带，分料小车。主要注意事项：a，逆向启动，顺向停止。b，拉绳开关和跑偏开关，拉绳开关在停止位皮带不能启动。 c，各设备转换开关需在自动。d，原料启动前要打开除尘。e，石灰石的成分要求：CaCO3≥95%，MgCO3≤1%，Fe2O3≤1%,Al2O3≤1%,SiO2≤1%,S≤0.1%,P≤0.008%。粒度要求30-60mm。 2．上料系统注意事项：a，主控要时刻关注小车上料情况，避免小车撒料、冲顶。b，主控要观察每次上料周期料钟，翻版的动作情况，以防料偏。 c，保证小车轨道、钢丝绳、卷扬机齿轮、车轮轴承、窑顶绳轮轴承的润滑。均为普通黄油。 3．出灰系统注意事项：a，中间储灰仓灰温度高于100度时尽量不出灰，避免烧毁成品皮带。b，出灰时可采用勤放少放的原则。 4．煤气系统注意事项：a，送气时阀门开关顺序为：电动盲板阀，蝶阀，调节阀，快切阀。原则上送气时先开盲板阀，停气时最后关盲板阀，也可不关。b，快切阀切断时主控要及时通知司窑关闭旋塞阀。 5．导热油系统注意事项：a，刚开窑时油温上升较快主控要注意膨胀罐油位。b，油温超过100度时司窑要及时在排气阀处排气。c，主控要观察每根燃烧梁导热油温度，是否基本平衡。导热油型号HD-320 6．窑体尺寸a，窑壳是由18段窑壳组成，截面积为椭圆形，外围最大
尺寸为7044*5444mm，段高为1500 mm，窑壳总高25500 mm，窑壳截面积约为23 ㎡，窑底到下燃烧梁为8300mm，上下梁间距为2600mm，上燃烧梁到上吸气梁间距为12100 mm，上吸气梁到窑顶距离为2500mm。 由此可计算出灰周期：23*11*1.1（石灰堆比重）÷产量=时间。b，保温材料，65%高铝砖（煅烧带75%高铝砖）——粘土砖——硅藻土保温砖——硅钙板——保温石棉。（高镁砖-高铝砖-轻质保温砖-保温石棉） 7．窑体共分为四个带，分别为：储料带、预热带、煅烧带、冷却带。冷却带作用：使煅烧未完全反应的石灰可以继续利用脱碳后的石灰热量，完全煅烧成cao。预热带的作用：使石灰石提前预热并初步分解，未煅烧带做好准备。煅烧带为上梁以上1.5m±0.5m到下梁1m±0.5m。 二、生产操作部分 1．点窑操作步骤：a，各岗位工到位，巡检检查设备，如冷却水、引风机风门,导热油系统是否正常。电磁振动给料机出灰5—10分钟，产量6t/h 左右，以活动窑内料面（由于停窑期间，高温区石灰可能有轻微粘接，影响透气性。出灰使窑内料层松散，提高透气性）b，启动引风机，风门打开20%左右，5Hz启动助燃风机，根据窑内压力调整引风机开口度及助燃风。c，煤气备妥后，打开调节阀10%，打开蝶阀，然后打开快切阀，同时司窑打开放散阀。d，置换20分钟后司窑开始点火，先点上梁，再点下梁，最后点周边烧嘴。主控要注意煤气压力和窑内负压，及时调整引风和助燃风。e，火全部点着后主控要将快切阀、助燃风机投入连锁，上料系统大自动，注意导热油膨胀罐的液位。f，刚点火时火不能太大，待燃烧稳定后（约20—30分钟），再将火调整均匀，同时主控配合司窑调整引凤和助燃风，保证下梁为微负压，并调整产量。冷窑时要注意导热油的排气。 2．停窑操作步骤：a，通知生产调度停窑，通知司窑准备关闭旋塞阀，同时主控将连锁解除，配合司窑慢慢降低电动调节阀的开度，降低助燃风
本技术涉及双膛窑制作方法。一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，它包括下述步骤：根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料；经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻；先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点焊，然后焊接矫正；在所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装。本技术使用户能直接了解到制作中存在的难点以及关键控制点，从而保证双膛石灰窑出灰系统制作的质量。 技术要求 1.一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，它包括下述步骤： 步骤一，前期准备： 根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得 出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料； 步骤二，底部面板套钻： 经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻； 步骤三，底框组装： 先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点 焊，然后焊接矫正； 步骤四，底部面板与底框组装： 在步骤三所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰 板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装。
2.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤二包括下列步骤： 2.1、电脑排版选择所需板宽及长度钢板，确定钢板数控下料尺寸，板宽及板长两边要预留至少5mm余量，测量对角线误差； 2.2、采用等离子数控切割机下料，防止板材变形过大； 2.3、用磨光机平整下料边缘切割处，将底部面板、法兰框及出灰面板矫平； 2.4、在底部面板上放样划线，将已矫平的底部面板、法兰框及出灰面板用工装固定，然后套钻； 2.5、将套钻后的底部面板、法兰框及出灰面板按顺序统一编号，方便组装时对应查找。 3.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤三包括下列步骤： 3.1、组装平台：选用H型钢或工字钢搭设平台框架，用水准仪矫平； 3.2、底框组装：在矫正平台上按图纸要求组装已下料的底框工字钢，点焊固定，然后焊接矫正。 4.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤四包括下列过程： 4.1、底部框架与框架底板装配：首先将矫平后的底部框架点焊固定在步骤三的平台上，把框架底板按图纸设计要求放置在底部框架上，点焊固定； 4.1.1、焊接：框架底板与底部框架采用间断焊，焊缝长度和间隔应一致、均匀，两人对称施焊； 4.1.2、矫正：框架底板与底部框架焊接完成后，对框架底板进行火焰矫正，用水平靠尺及钢尺检查其平整度，误差控制在±2mm；
烧石灰基本原理和热工工艺 石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳的生石灰。它的反应式为： CaCO3＝CaO+CO2 它的工艺过程为：石灰石和燃料装入石灰窑预热后到850℃开始分解，到1200℃完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。
石灰生产工艺流程 石灰生产工艺流程图
石灰生产工艺流程介绍 混烧石灰窑主要结构为：窑壳、窑耐火内衬、窑顶装料设备（布料器）、卷扬上料斜桥，上料小车、供风装置（风机、风箱、风梁、风帽）、卸灰装置、除尘器和引风机等。 3.11.3.1原料筛分及混配部分 原料堆场的石灰石（煤）由运输设备（使用翻斗车或铲车）经振动筛进行筛分。不合格料块，落至废料皮带机送入废料仓，由卡车定时进行回收处理。合格原料（石灰石、煤）经原料上料皮带机分别送入石灰石料仓和煤料仓，石灰石、煤经称重后送入中间斗，再经煤皮带机、混配皮带机将配料送入上料小车。（详见混配工艺流程图） 混配工艺流程图
3.11.3.2竖窑部分：此部分包括上料系统、布料部分、窑体部分等 （1）上料系统：当窑体料位计指示窑内缺料时，料车停止在上料斜桥下部等待装料，启动料仓处的皮带机开始向料车内装料，延时30～90秒（可调）电机振动给料机停止工作，延时2～5秒（可调）卷扬机自动启动，由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升。当料车升至斜桥拐弯段时，上料车前轮沿着拐弯段轨道改变行驶方向，后轮依旧沿斜桥向上运行，当料车车缘上的车轮压到顶部接近开关时，卷扬机停止，同时上料车前部横梁将布料装置顶盖打开，料车前倾，将原料倒入布料装置，延时10～15秒（可调）倒料完毕，启动卷扬机，料车开始下降，布料装置顶盖重新盖好密封。料车沿轨道下行回到斜桥底部，当料车后轮压到底部接近开关时，卷扬机停止，开始下一次装料过程。 窑顶布料装置为旋转布料器，采用多点布料，使窑内的料面更加均匀，布料的料面形状可调；密封采用双段密封，上料时交替打开，以防止窑外空气进入窑内。 （2）燃烧系统：物料靠自重克服煤气气流的浮力而缓慢向下运动，相继通过预热带、煅烧带、冷却带，煅烧好的石灰冷却后进入出灰储运工序。 物料进窑内均匀下落时，当遇到热风时吸收部分热量被预热，上部原料加到窑内，与上升的高温烟气进行热交换，以形成原料的预热带；当下降到煅烧带时，受到850-1200℃的高温煅烧，发生分解反应；当到彻底分解后，下降到冷却带，快速冷却达到100℃以下后，经窑底出灰机排除窑外。 炉料在下降过程中，与炽热的煤气进行着复杂的热交换，并伴随着石灰石的分解和活性石灰的晶粒的发育成长过程。 助燃空气由罗茨风机从炉体下部吹入炉内，克服料粒阻力从下部上升至炉顶，在除尘引风机的吸引下，烟气通过管道输送到除尘器进行除尘。由于引风机的作用，使窑内料面上方形成微负压区（-10Pa左右）。这个微负压保
石灰生产工艺 石灰生产工艺 <1> 浅谈石灰及生产工艺 石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。 一、原料石灰石 石灰石（limestone）是沉积源形成的一种岩石，属碱性岩石，主要成分是碳酸钙、钙镁碳酸盐或者碳酸钙和碳酸镁的混合物。根据不同的密度范围，成型的石灰石分为三个子类： 低密度石灰石——密度范围1,760~2,160千克/立方米。 中密度石灰石——密度范围2,160~2,560千克/立方米。
高密度石灰石——密度大于2,560千克/立方米。 石灰石具有良好的加工性、磨光性和很好的胶结性能，不溶于水，易溶于饱和硫酸，能和强酸发生反应并形成相应的钙盐，同时放出CO2。石灰石在大气压力下达到900℃以上就会发生如下反应： ＣaCO3>900℃=CaO+CO2 1、石灰石的杂质 因为石灰石（ＣaCO3）是天然矿物，所以它含有一些不利于煅烧的杂质．杂质主要是SiO2 AL2O3 Fe2O3 K2O P S等,它们主要来源于三个方面： ⑴、原料石灰石所含有害物： SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。 ⑵、石灰石以泥土、砂粒形态粘附的的有害物：SiO2、Al2O3、Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。 ⑶、燃料所含有害物：SiO2、Al2O3、 Fe2O3、Na2O、K2O 、P、S等。 这些杂质的多少直接影响煅烧石灰的产量和质量，所以选择优质的石灰石是比较关键的。 2、石灰石的粒度 在石灰石煅烧过程中，原料石灰石粒度的影响是非常大的，由于CO2的分离是石灰石表面向内部慢慢进行的，所以大粒径石灰石比小粒径的煅烧要困难，需用的时间也长。通过科学试验分析，在一定温度下煅烧时间与石灰石厚度的平方成正比，80mm石块与40mm的石块相比，前者需要4倍于后者的煅烧时间。实践证明竖炉选用40-80mm粒度的石灰石，回转窑选用10-30mm粒度的石灰石效果最为理想。 3、石灰石的选择 石灰石含钙高的密度大，不好烧,但煅烧后的石灰灰质好，反之含钙低的石灰石密度小，好烧，但煅烧后的灰质差。石灰石含钙量及其他物质含量利用化学分析测试、磨损实验及煅烧实验等得到准确结果后，经慎重判断选择使用。优质石灰石一般CaO含量在52%以上， MgO含量在3%以内，SiO2在1%以内。 二、燃料 石灰石煅烧燃料有很多种。其中有固体的，液体的，气体的等等。 固体状燃料主要是煤及其加工品。煤是重要的能源和化工原料，它的种类繁多。石灰石煅烧用煤选用发热量高含S低的为最佳。但使用煤作燃料成本高污染大。
双膛窑、套筒窑、弗卡斯窑窑型对比 石灰窑介绍—并流蓄热式双膛竖窑套筒式竖窑 并流蓄热式双膛竖窑 套筒式竖窑 弗卡斯窑 并流蓄热式双膛竖窑——石灰石煅烧竖窑炉总览(1) 石灰石煅烧竖窑炉总览(1) 并流蓄热式双膛竖窑 目前国外用于煅烧细粒石灰的竖窑主要窑型为瑞士麦尔兹窑炉公司设计建造的并流蓄热式双膛竖窑,该窑用于煅烧20～40 mm小粒度石灰石,可以充分利用目前我国石灰石矿许多丢弃的细粒石灰石,为我国石灰石矿的资源综合利用开辟了新途径。 1 并流蓄热式双膛竖窑的主要特点 (1)石灰煅烧均匀,活性度好。在供给合格石灰石和燃料的前提下,活性石灰的活性度达到350 ml,残余CO2 气体含量低,一般不超过2.5% ,且不产生过烧石灰。 (2)热效率高。用于石灰石分解耗热量占总耗热量的百分比在各类窑形中为最高,一般可达83%以上,单位产品耗热量低,一般在3 555～3 764 kJ /kg之间波动。 (3)相比回转窑,占地面积小,基建投资低。 (4)排出的烟气温度低,一般为70～130℃,易于净化除尘处理,有利于解决环境 污染问题。 (5)能够煅烧20～40 mm小粒度石灰石,可充分利用我国现有废弃的石灰石资源。 3 并流蓄热式双膛竖窑的工艺过程 并流蓄热式双膛竖窑有两个窑身,窑身的上部有换向系统,用于交替轮换使用两个窑身,在窑身煅烧带的下部设有彼此连通的通道。煤粉喷枪安装在预热带,并埋设在石灰石中。 生产操作时,每隔12 min变换1次窑身功能,即每个窑身每隔1个周期加热1次。采用单斗提升机向竖窑加料,每变换1次窑身,单斗提升机向两个窑身分别加入1斗石灰石。单斗提升机前设有带电子秤的称量料斗,以便精确称量每斗石灰石。采用罗茨鼓风机交替从两个窑身上部送入煤粉,通过喷枪将煤粉均匀地分布在整
关于石灰窑型选择 做窑多年，做过几种窑型，对窑型的选择说几点个人意见，供大家参考： 一、介绍窑型 （一）、土灰窑 （二）、节能窑 （三）、改造窑 （四）、日本窑 （五）、竖式气烧窑 （六）、弗卡斯 （七）、麦尔兹 （八）、套筒窑 （九）、回转窑 1、土灰窑：自然通风、下边炉条、人工捅灰出灰、上面畅口、花瓶式、高径比4：1左右，利用系数0.2。 2、节能窑：有底无盖、下面密封、强制送风、但风量小，风压低、自动出灰，上面畅口，利用系数0.4，大部分是花瓶式的，高径比5：1左右。 3、改造窑：有底有盖，下面密封，有窑芯，能均匀下灰，强制送风，窑顶密封，有布料器，能引风除尘，风压稍高，一般压力在6000Pa—10000Pa之间，风量也较大，产量较高，直筒式或花瓶式，一般焦碳或无烟煤是直筒式的，烟煤则是花瓶式的，高径比6：1左右，利用系数0.6。 4、日本窑：有底有盖，但密封性能要好得多，下面是两段阀或三段阀密封，上面布料系统也是两层密封，风压一般是20000Pa左右，高径比一般大于6：1，自动化程度高，是直筒式立窑的标准配置，国内现在用的立窑窑型，基本上都是对这种窑型的改造或简化，这种窑型已经彻底国产化了，利用系数大于0.8，优点是：配置灵活投资小，能耗低。缺点是产品质量不能稳定，调节慢，不能稳定满足高端用户（如：电石灰、化工灰、金属镁灰）的要求。 5、竖式气烧窑：基本为直筒形，中间一般由2排烧咀，出灰系统与日本窑相同，布料系统比烧煤窑简单，全窑密封性较
好，一般操作烧咀前压力10000Pa—20000Pa之间，可以使用多种气源、高炉煤气、焦炉煤气、转炉煤气、电石炉煤气、发生炉煤气、兰碳煤气等，这种窑在我国现阶段占了大多数（除了少数进口气烧窑型外），各家窑的区别在出灰与布料系统以及燃烧器上，也算大同小异。这种窑的优点是投资小，配置灵活（布料系统与出灰系统能简化），产品能满足石灰行业的最大用户炼钢企业的要求，缺点是窑型过于简单，调节措施少，在窑内容易形成偏火，生过烧较高，产品质量不够稳定，难以稳定满足高端用户的要求。 6、弗卡斯窑：意大利引进的窑型，已国产化，窑型与传统的焦炭窑相似，能改造，产品质量稍好，传统的立窑自下而上，有冷却带，锻烧带、预热带。弗卡斯窑自下而上有冷却带、后置锻烧带、锻烧带、预热带、贮料带，各带之间明显，因为用贯通窑间的燃烧梁和吸气梁，把各带隔离出来，窑身较高，在下层烧咀梁与下层吸气梁之间，有个后置锻烧带，使产品质量明显提高，能耗低，但不如麦尔兹与套筒窑，基建成本较高，优点是燃料适用范围广，高低热值的煤气以及煤粉都能用。 7、麦尔兹窑：是一种引进窑型，由奥地利人发明的，现在由瑞士一家窑炉公司运作，国内已引进多条生产线，燃料主要是煤粉或煤气，这种窑有两个窑身，在锻烧带下部连通，使用时把两个锻烧带和预热带串连起来，交替锻烧和预热，能耗最低，石灰质量也很好，粒度小的石料也能锻烧，也很好控制调节，产品质量稳定，能满足高级别的用户要求。这种窑型几乎没有什么缺点，但对于大多数小企业来说并不可用，原因就是投资大，设备配置技术等，没有像日本焦碳窑那样国产化。望同行们在这方面多多努力，这也是我本人的主攻方向，已有收获，先不用喷煤系统，降低压力与密封要求级别，而把燃料与石料混烧，窑型略作改进，基建成本就会大大降低，而产品的质量则不会下降，我个人认为，这种窑型的国产化和简化产生的意义最大，对我国的经济做出贡献最大。 8、套筒窑是种环形窑，是德国窑，欧洲人用得多。我国也
石灰窑基础知识 用来煅烧石灰石，生成生石灰（俗称白灰）的窑。 它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。 石灰窑产品主要用于冶金冶炼使用及工程建设用。 石灰生产工艺知识 冶金石灰及生产工艺 石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。 一、原料石灰石 -