本技术涉及双膛窑制作方法。一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，它包括下述步骤：根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料；经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻；先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点焊，然后焊接矫正；在所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装。本技术使用户能直接了解到制作中存在的难点以及关键控制点，从而保证双膛石灰窑出灰系统制作的质量。
技术要求
1.一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，它包括下述步骤：
步骤一，前期准备：
根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得
出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料；
步骤二，底部面板套钻：
经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻；
步骤三，底框组装：
先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点
焊，然后焊接矫正；
步骤四，底部面板与底框组装：
在步骤三所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰
板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装。
2.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤二包括下列步骤：
2.1、电脑排版选择所需板宽及长度钢板，确定钢板数控下料尺寸，板宽及板长两边要预留至少5mm余量，测量对角线误差；
2.2、采用等离子数控切割机下料，防止板材变形过大；
2.3、用磨光机平整下料边缘切割处，将底部面板、法兰框及出灰面板矫平；
2.4、在底部面板上放样划线，将已矫平的底部面板、法兰框及出灰面板用工装固定，然后套钻；
2.5、将套钻后的底部面板、法兰框及出灰面板按顺序统一编号，方便组装时对应查找。
3.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤三包括下列步骤：
3.1、组装平台：选用H型钢或工字钢搭设平台框架，用水准仪矫平；
3.2、底框组装：在矫正平台上按图纸要求组装已下料的底框工字钢，点焊固定，然后焊接矫正。
4.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤四包括下列过程：
4.1、底部框架与框架底板装配：首先将矫平后的底部框架点焊固定在步骤三的平台上，把框架底板按图纸设计要求放置在底部框架上，点焊固定；
4.1.1、焊接：框架底板与底部框架采用间断焊，焊缝长度和间隔应一致、均匀，两人对称施焊；
4.1.2、矫正：框架底板与底部框架焊接完成后，对框架底板进行火焰矫正，用水平靠尺及钢尺检查其平整度，误差控制在±2mm；
4.2、整体组装：矫正过的框架底板与底部框架与法兰框、隔热陶瓷纤维垫、出灰面板组装为一个整体，再将组装好的整体用中心过桥连接件组装为一个出灰系统平台；
4.2.1、铺法兰框及纤维垫：平台上的框架底板矫正后，将与框架底板编号对应的法兰框铺在框架底板上，保证沿孔与框架底板沿孔对齐，在法兰框内放入已模切成型的隔热陶瓷纤维垫，放入时要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果；
4.2.2、铺面板：将对应编号的面板盖在组装好的隔热陶瓷纤维垫上，沿孔也要保证与下面对齐；
4.2.3、装配螺栓：沿孔对齐后的框架底板、法兰框、出灰面板装配好螺栓，此部分螺栓为内六角沉头半纹螺栓，组装时螺纹部分朝下，装配单平垫双螺母，所有螺栓先装上后初拧，然后再拧紧；
4.2.4、过桥连接装配：装配后的整体在平台上用螺栓与两段过桥连接，拧紧螺栓后组装成一个出灰系统平台；
4.3、矫正：出灰系统平台面板用水准仪检查其表面平整度，误差控制在±2mm；
4.4、喷砂油漆：出灰系统平台采用先原材料喷砂除锈的方式，组装完成后再局部手工除锈，应按国家标准GB8923-88 “涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”执行，达到St2级或以上；涂装时应保证涂层均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡；
4.5、编号包装：组装好的出灰系统平台用样冲在连接处打上标记，方便现场组装。
5.根据权利要求1或2所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，所述步骤二包括出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板均采用数控切割下料；三层板采用工装固定后套钻，并在每块板上做好标记，装配时才能保证出灰系统平台的装配质量及效率。
6.根据权利要求1或4所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，所述步骤四中，为控制出灰系统平台的平面度，出灰系统底板在下料后先矫正，套钻完成后焊接在底框上之前先对组装平台进行找平，焊接完成后矫正，平面度控制在±2mm；底框与出灰底板采用间断焊。
7.根据权利要求1或4所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，所述步骤四中，组装完出灰系统法兰框后，放入隔热陶瓷纤维垫一定要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果，面板按编号组装，沿孔一定要对齐。
8.根据权利要求7所述的石灰窑出灰系统非标设备的制作方法，其特征在于，所述步骤四中，为了保证出灰系统平台的平面度，在组装完法兰框、隔热陶瓷纤维垫及面板后，装配螺栓时，先手工初拧，全部装好后再用扳手终拧，达到控制平面度的目的。
9.根据权利要求4所述的石灰窑出灰系统非标设备的制作方法，其特征在于，所述步骤四中，过桥连接装配完成后在连接处打上钢印号，为现场正确快速安装提供保障。
技术说明书
双膛石灰窑非标出灰系统制作方法
技术领域
本技术涉及双膛窑制作方法，尤其涉及双膛石灰窑出灰系统制作方法。
背景技术
双膛石灰窑是一种以低热值煤气为燃料生产活性石灰的竖窑，工作时两个窑身交替进行，有并流和蓄热两大特点，热能转换率高，能够得到活性度较高的均匀的轻烧石灰。窑本体结构简单、石灰质量高、运行费用低使其在诸多石灰窑中占有较大优势。出灰系统位于双膛石灰窑中下部，主要用于卸出窑身内已煅烧好的石灰，其制作质量的好坏，直接影响着双膛石灰窑的质量及出灰系统的使用寿命。
石灰窑出灰系统非标设备制作的内容涵盖出灰面板的准确下料，出灰框架的组装等，由于出灰系统位于石灰煅烧的中下部，对卸出窑身内已煅烧好的成品石灰有至关重要的作用，且出灰系统设计工艺有平面度要求，这对出灰系统的制作提出了更高标准的要求。
技术内容
本技术旨在克服现有技术的缺陷，提供一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法。本技术使用户能直接了解到制作中存在的难点以及一些关键控制点，从而保证双膛石灰窑出灰系统制作的质量。
为了解决上述技术问题，一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，它包括下述步骤：
步骤一，前期准备：
根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料；
步骤二，底部面板套钻：
经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻，
包括下列步骤：
2.1、电脑排版选择所需板宽及长度钢板，确定钢板数控下料尺寸，板宽及板长两边要预留至少5mm余量，测量对角线误差；
2.2、采用等离子数控切割机下料，防止板材变形过大；
2.3、用磨光机平整下料边缘切割处，将底部面板、法兰框及出灰面板矫平；
2.4、在底部面板上放样划线，将已矫平的底部面板、法兰框及出灰面板用工装固定，然后套钻。
2.5、将套钻后的底部面板、法兰框及出灰面板按顺序统一编号，方便组装时对应查找。
步骤三，底框组装：
先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点焊，然后焊接矫正；包括下列步骤：
3.1、组装平台：选用H型钢或工字钢搭设平台框架，用水准仪矫平；
3.2、底框组装：在矫正平台上按图纸要求组装已下料的底框工字钢，点焊固定，然后焊接矫正；
步骤四，底部面板与底框组装：
在步骤三所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装：包括下列过程：
4.1、底部框架与框架底板装配：首先将矫平后的底部框架点焊固定在步骤三的平台上，把框架底板按图纸设计要求放置在底部框架上，点焊固定；
4.1.1、焊接：框架底板与底部框架采用间断焊，焊缝长度和间隔应一致、均匀，两人对称施焊；
4.1.2、矫正：框架底板与底部框架焊接完成后，对框架底板进行火焰矫正，用水平靠尺及钢尺检查其平整度，误差控制在±2mm；
4.2、整体组装：矫正过的框架底板与底部框架与法兰框、隔热陶瓷纤维垫、出灰面板组装为一个整体，再将组装好的整体用中心过桥连接件组装为一个出灰系统平台。
4.2.1、铺法兰框及纤维垫：平台上的框架底板矫正后，将与框架底板编号对应的法兰框铺在框架底板上，保证沿孔与框架底板沿孔对齐，在法兰框内放入已模切成型的隔热陶瓷纤维垫，放入时要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果；
4.2.2、铺面板：将对应编号的面板盖在组装好的隔热陶瓷纤维垫上，沿孔也要保证与下面对齐。
4.2.3、装配螺栓：沿孔对齐后的框架底板、法兰框、出灰面板装配好螺栓，此部分螺栓为内六角沉头半纹螺栓，组装时螺纹部分朝下，装配单平垫双螺母，所有螺栓先装上后初拧，然后再拧紧。
4.2.4、过桥连接装配：装配后的整体在平台上用螺栓与两段过桥连接，拧紧螺栓后组装成一个出灰系统平台。
4.3、矫正：出灰系统平台面板用水准仪检查其表面平整度，误差控制在±2mm；
4.4、喷砂油漆：出灰系统平台采用先原材料喷砂除锈的方式，组装完成后再局部手工除锈，应按国家标准GB8923-88 “涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”执行，达到St2级或以上；涂装时应保证涂层均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡；
4.5、编号包装：组装好的出灰系统平台用样冲在连接处打上标记，方便现场组装。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤二包括出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板均采用数控切割下料；三层板采用工装固定后套钻，并在每块板上做好标记，装配时才能保证出灰系统平台的装配质量及效率。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤四中，为控制出灰系统平台的平面度，出灰系统底板在下料后先矫正，套钻完成后焊接在底框上之前先对组装平台进行找平，焊接完成后矫正，平面度控制在±2mm；底框与出灰底板采用间断焊。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤四中，组装完出灰系统法兰框后，放入隔热陶瓷纤维垫一定要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果，面板按编号组装，沿孔一定要对齐。
所述的石灰窑出灰系统非标设备的制作方法，所述步骤四中，为了保证出灰系统平台的平面度，在组装完法兰框、隔热陶瓷纤维垫及面板后，装配螺栓时，先手工初拧，全部装好后再用扳手终拧，达到控制平面度的目的。
所述的石灰窑出灰系统非标设备的制作方法，所述步骤四中，过桥连接装配完成后在连接处打上钢印号，为现场正确快速安装提供保障。
本技术采用将出灰系统框架底板、法兰框、出灰面板用工装固定后套钻的方法，保证了组装时的穿孔率，提高了工效，质量得到保障；出灰系统框架底板下料后矫正，套钻完成后焊接在底框上之前先对组装平台进行找平，焊接完成后矫正，有效控制了平面度；底框与框架底板焊接时采用间断焊，避免框架底板变形过大，降低了矫正难度，提高了出灰系统整体质量，从而保证了石灰窑出灰系统非标设备的制造质量。
具体实施方式
一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，它包括下述步骤：
步骤一，前期准备：
根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料；
步骤二，底部面板套钻：
经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻；
步骤三，底框组装：
先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点焊，然后焊接矫正；
步骤四，底部面板与底框组装：
在步骤三所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤二包括下列步骤：
2.1、电脑排版选择所需板宽及长度钢板，确定钢板数控下料尺寸，板宽及板长两边要预留至少5mm余量，测量对角线误差；
2.2、采用等离子数控切割机下料，防止板材变形过大；
2.3、用磨光机平整下料边缘切割处，将底部面板、法兰框及出灰面板矫平；
2.4、在底部面板上放样划线，将已矫平的底部面板、法兰框及出灰面板用工装固定，然后套钻。
2.5、将套钻后的底部面板、法兰框及出灰面板按顺序统一编号，方便组装时对应查找。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤三包括下列步骤：
3.1、组装平台：选用H型钢或工字钢搭设平台框架，用水准仪矫平；
3.2、底框组装：在矫正平台上按图纸要求组装已下料的底框工字钢，点焊固定，然后焊接矫正；
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤四包括下列过程：
4.1、底部框架与框架底板装配：首先将矫平后的底部框架点焊固定在步骤三的平台上，把框架底板按图纸设计要求放置在底部框架上，点焊固定；
4.1.1、焊接：框架底板与底部框架采用间断焊，焊缝长度和间隔应一致、均匀，两人对称施焊；
4.1.2、矫正：框架底板与底部框架焊接完成后，对框架底板进行火焰矫正，用水平靠尺及钢尺检查其平整度，误差控制在±2mm；
4.2、整体组装：矫正过的框架底板与底部框架与法兰框、隔热陶瓷纤维垫、出灰面板组装为一个整体，再将组装好的整体用中心过桥连接件组装为一个出灰系统平台。
4.2.1、铺法兰框及纤维垫：平台上的框架底板矫正后，将与框架底板编号对应的法兰框铺在框架底板上，保证沿孔与框架底板沿孔对齐，在法兰框内放入已模切成型的隔热陶瓷纤维垫，放入时要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果；
4.2.2、铺面板：将对应编号的面板盖在组装好的隔热陶瓷纤维垫上，沿孔也要保证与下面对齐。
4.2.3、装配螺栓：沿孔对齐后的框架底板、法兰框、出灰面板装配好螺栓，此部分螺栓为内六角沉头半纹螺栓，组装时螺纹部分朝下，装配单平垫双螺母，所有螺栓先装上后初拧，然后再拧紧。
4.2.4、过桥连接装配：装配后的整体在平台上用螺栓与两段过桥连接，拧紧螺栓后组装成一个出灰系统平台。
4.3、矫正：出灰系统平台面板用水准仪检查其表面平整度，误差控制在±2mm；
4.4、喷砂油漆：出灰系统平台采用先原材料喷砂除锈的方式，组装完成后再局部手工除锈，应按国家标准GB8923-88 “涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级”执行，达到St2级或以上；涂装时应保证涂层均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡；
4.5、编号包装：组装好的出灰系统平台用样冲在连接处打上标记，方便现场组装。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤二包括出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板均采用数控切割下料；三层板采用工装固定后套钻，并在每块板上做好标记，装配时才能保证出灰系统平台的装配质量及效率。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤四中，为控制出灰系统平台的平面度，出灰系统底板在下料后先矫正，套钻完成后焊接在底框上之前先对组装平台进行找平，焊接完成后矫正，平面度控制在±2mm；底框与出灰底板采用间断焊。
所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，所述步骤四中，组装完出灰系统法兰框后，放入隔热陶瓷纤维垫一定要注意避免弄坏或弄破纤维垫，以免影响使用效果，面板按编号组装，沿孔一定要对齐。
所述的石灰窑出灰系统非标设备的制作方法，所述步骤四中，为了保证出灰系统平台的平面度，在组装完法兰框、隔热陶瓷纤维垫及面板后，装配螺栓时，先手工初拧，全部装好后再用扳手终拧，达到控制平面度的目的。
所述的石灰窑出灰系统非标设备的制作方法，所述步骤四中，过桥连接装配完成后在连接处打上钢印号，为现场正确快速安装提供保障。
石灰窑操作规程 1、原料技术要求 1.1石灰石应符合下表中化学成分和粒度规定： 1.2石灰石粒度大于60mm和小于30mm的总和不超过10%。 1.3石灰石中不得混有泥沙、杂物，严禁混入铁丝、铁块等金属。 2、燃料技术要求 2.1燃料种类：兰炭炉煤气或电石炉炉气 2.2热值：低位发热值不得低于1700Kcal/m3 2.3压力：环管处压力8～15Kpa 2.4含水量：≤30g/Nm3 2.5温度：兰炭炉气＜35℃、电石炉气≥220℃ 2.6含尘量：≤50mg/Nm3 3、产品技术要求 项目：CaO SiO 2 MgO R 2 O 3 S P 生过烧活性度粒度 指标：≥92% ≤1.6% ≤1.6% ≤1.0% ≤0. 06 ≤0.01% ≤10% ≥350 5-40 注：电石生产用石灰中熔瘤等杂质应捡出，且应新鲜，干燥，不得混入外来杂质。 4、套筒窑的开炉 4.1 点火前应具备的条件： 4.1.1保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的燃气。 4.1.2保证能连续供给的足量和符合各项技术规定要求的石灰石。 4.1.3所有原料输送设备、除尘设备、窑体及成品输送设备都必须
已成功完成了联动试验。
4.1.4所有的电器、仪表、计量系统联动运转正常。 4.1.5备用应急电源试运转安全正常。 4.1.6开窑初期卸出的石灰石要有运输车辆和存放场地。 4.1.7保证压力稳定的氮气供应。 4.2 装窑： 4.2.1人工在窑底摆放石灰石，摆放石灰石的高度要超过窑底的金属装置。 4.2.2在各拱桥顶部铺设草垫或安装固定的防护装置，在石灰石料位从下往上刚好到达这里之前，移去防护装置（可完全燃烧的防护装置不必移去）。 4.2.3首先用干净、干燥的粒度在5～20mm的石灰石装窑，当小颗粒的石灰石料线达到下部拱桥时，出料推杆就以每10分钟一个冲程的速度来移动料柱，在上过桥已被小粒度的石子覆盖以后，进一步用30～60mm规格的石灰石填充。当窑顶探尺出现高料位以后，出料推杆以每40秒一个冲程来移动料面，直到小颗粒的石子全被置换出来。 4.3 点火：在烧嘴点火之前将足够的助燃空气供到窑内，开动风机和鼓风机。 4.3.1启动内筒冷却风机，而后依次启动废气风机和驱动空气风机。 4.3.2在启动废气风机之前，要特别注意“废气蝶阀”的关闭，内筒冷却空气压力≥4 kPa。 4.3.3驱动风机只能在窑顶有足够的负压（-1kPa）的情况下，才能启动。 4.3.4烧嘴的启动： 4.3.4.1各个烧嘴点火之前，要对燃烧室通风一分钟。 4.3.4.2把总燃气切断阀打到“打开”的位置。 4.3.4.3启动点火设备的主接触器，把电子启动操纵的主燃气阀打到
江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统操作规程
江苏德龙镍业有限公司（一期）一部分主要工艺设备介绍
其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备
1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。 1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备 供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实 地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散 （如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。 撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。 2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴
美锦双膛石灰窑复产改造及维修方案 一、双膛石灰窑基本情况： 该双膛窑石灰窑2006年开始设计，07年底投产，因原设计上存在许多不合理之处，美锦公司投产后没有正常生产过。后来美锦公司将该窑外包给当地私人经营，承包人将该窑的烧嘴位置下移改造后在试生产时因外部原因而停产。 我厂石灰钢渣组通过现场实际考察，认为该石灰窑设计时将麦尔兹石灰窑和普通气烧竖窑相结合进行设计，用气烧竖窑的周边式烧嘴代替了麦尔兹窑的顶部喷枪，设计存在先天性不足。并且存在有效高度不够，难以保证石灰生产过程中的预热、煅烧要求，且部分设备存在选型不当的问题。该窑炉顶烟气除尘系统采用的是布袋除尘器，在试车生产时该除尘器被烧损现已拆除弃用，烟气通过引风机直接排入大气，不但热能没有得到充分利用，更重要的是环保达不到要求，所以要使该石灰窑达到复产的目的，我们认为必须对其进行较大的工艺和设备改造。 二、改造方案及所需资金： 取消双膛窑的工艺生产模式，按照普通气烧石灰竖窑的工艺模式进行改造，将其改造为两座可单一生产的竖窑。 改造的大体设想是：将原双膛窑每窑的高度增加5m，保证普通气烧竖窑生产时必须的预热带和焙烧带高度。由于原双膛窑冷却带较长，为7.5m，且窑外径较大，无法在此处安装烧嘴，所以将烧嘴安装在标高14.5m和16.5m处，形成长约4米的焙烧带，加高后的窑总标高为30m，预热带长度约为8m。加高5m后的单窑容积增加至200m3。加高后每窑基础需增加承
重约为120吨。 改造项目包括： 1、炉体及其内衬在原基础上加高5米，并拆除炉顶原先所有设施。 2、将现有烧嘴下移至标高14.5m处，对称均匀分布十个烧嘴；在其上部2米处再增加一排烧嘴，与下排烧嘴交叉安装，每窑烧嘴数量为20个（配烧嘴砖)。两窑共四十个烧嘴。 3、将双膛窑中间通道封堵，改造为两个独立的竖窑。 4、在两石灰窑冷却带、焙烧带、预热带共增加28个热电偶和4个测压点及检修平台。 5、增加炉顶烟囱及卷扬下料闸门等炉顶设施。 6、将原上料系统的大倾角皮带改为斜桥式单斗卷扬提升机，两窑各配置一套，共两台套。 7、原料中间仓加大，增加电子称量斗，磁性溜槽等设备。 8、出灰皮带由B=500改为B=800皮带；成品仓扩容改造（原成品仓容积较小）。 9、将原出灰大倾角皮带改为多斗提升机。 10、出灰系统增加筛分设备（振动筛）。 11、拆除原烧损的除尘设备，增加高温电除尘器设备设施一套，换热器两个。 12、增加常温除尘器一台。 13、增加两套PLC操作系统。 14、炉体围管增加防爆设施；部分不合理管道改造。
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 石灰窑技术操作规程(2020新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
石灰窑技术操作规程(2020新版) 一、石灰窑开窑操作 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 二、石灰窑燃气点火操作规程 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 三、向正常操作的转换 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 四、生产过程中的操作 4.1生产中的检查与调整 a）定期分析及检查原料化学成分、块度及粒度等质量指标。特别注意采用的石灰石原料，不同厂家的石灰石其可煅烧性能可能相差甚远，所以最好选择可煅烧性能好的石灰石，否则既影响石灰质量又影响操作和热耗指标。同时，不同的石灰石共同在一种工况下
煅烧，也严重影响石灰质量，所以厂家最好选择单一供货，或者选择性能接近的不同石灰石共同煅烧。石灰石粒度的平方与煅烧时间成正比，所以严格控制石灰石粒度，特别是使石灰石的粒度尽量接近设计范围，是保证石灰质量的重要保证。 b）定期分析产品的活性度、生烧率、过烧率、化学成分等质量指标。 c）定期对产品的生过烧率等质量指标进行视观检查． d）定期对出预热带废气成分进行分析。 e）定期对燃气成分及热值进行分析。 f）定期对窑的温度和压力及计量装置进行校验。 g）根据燃气热值调整燃气供给量。 h）根据出预热带废气成分分析结果，调整助燃空气与燃气的配比。 i）根据窑的温度情况适当调整上下排烧咀的燃气量及空气量比例。 j）根据出窑石灰质量和出预热带废气成分调整燃气流量。
各种先进石灰窑的对比 精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
目前可以生产活性石灰的几种典型窑型简单对比 一、竖窑与回转窑的比较： 目前，国、内外生产活性石灰的窑型主要有两类，一类是回转窑，一类是竖窑。 回转窑与先进竖窑相比较而言主要有以下特点及优缺点: 回转窑的主要优点： （1）通常状况下，回转窑适合煅烧小颗粒石灰石，有利于石灰石的充分利用。对于粒度为10-50mm的原料来说，建设回转窑是比较适宜的。目前，随着先进竖窑技术的不断发展，先进竖窑也可煅烧粒度为20mm以上的小粒度原料。 （2）回转窑内石料来回翻滚，物料煅烧较为充分，煅烧的石灰质量较佳。但是从各厂家的生产实际情况来看，回转窑的活性度这项重要技术指标并不比先进竖窑好。例如太钢建设有3座1000吨燃煤粉回转窑以及1座500吨气烧双膛窑，在使用相同的原料情况下，500吨气烧双膛窑的质量甚至略好于1000吨的回转窑。 （3）回转窑设备更容易大型化。目前，国内已投产的先进竖窑最大的单座石灰窑产量为600吨，国外也有800吨规格的竖窑。回转窑国内最大为1000吨。 但回转窑影自身结构问题与先进竖窑相比又有一些不同。主要存在以下几点缺点： (1)由于回转窑属于“卧式窑”，其窑体主要依靠占据平面空间，而竖窑主要占据立面空间，因此其占地面积较先进竖窑窑大许多。这对于场地紧张的工厂来说是非常不利的。
(2)大型回转窑一般使用的煤气热值要求较高，通常要求在 3500kcal/Nm3以上。这对于只有有限优质煤气资源的工厂来说，是不利的。不过，随着回转窑技术的进步，也有使用煤气热值为2000 kcal/Nm3的燃料的成功经验，但是其热耗明显增加。先进竖窑目前已经可以使用从最高热值的纯天然气到最低热值的纯高炉煤气均可。 (3)由于回转窑的设备体积庞大，设备复杂，因此其投资通常要较先进竖窑高出约20%。 (4)回转窑的热耗较先进竖窑高出约40%，因此，其生产成本较活性竖窑约高20%以上(对于600吨/天的石灰窑，回转窑每年煤气多用1000万人民币)。 (5)由于回转窑的石料粒度较小，并且石料在窑内来回翻滚、摩擦窑壁，因此其粉灰率要较先进竖窑高许多（粉灰通常不能用于炼钢）。通常情况下来说，回转窑的粉灰率在20%，先进竖窑的粉灰率则在10%，因此，先进竖窑的成品率要比回转窑高。 (6)由于石料在窑膛内来回摩擦窑壁，因此回转窑的窑衬寿命要较竖窑低许多。 (7)回转窑通常存在结圈问题，石灰石上所携带的粉尘、泥土等杂质常常会附着在窑壁上，因此有条件的情况下，回转窑通常要求石灰石要水洗，这对位于北方的工厂（水资源短缺）来说是不利的。 正是因为回转窑与竖窑存在的上述差异，在钢铁工业发达的欧洲及日本，钢铁工业约有70%以上的活性石灰是采用先进竖窑生产的。 二、几种竖窑窑型比较
石灰窑操作及安全规程 第一节：上料系统 一、准备条件： 1．维修钳工应进行的检查 （1）、各润滑点是否良好； （2）、钢丝绳有无严重磨损、断丝、断股； （3）、气动系统是否正常； （4）、紧固件有无松动。 2．设备操作工应检查的项目 （1）、报警装置灵敏可靠，限位开关性能良好； （2）、设备处于良好工作状态； （3）、料坑无杂物，料车可停到底部正确位置； （4）、设备的起动开关是否在正确位置。 二、控制说明： 1、现场控制 将现场控制柜开关打到”现场”位置，此时操作台不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过操作现场控制柜上的启停按钮。 2．操作顺序 此系统按照物料走向的逆向顺序依次启动上料设备，首先将卸料小车停在需要加料的窑前料仓位置，启动皮带机，确认侧三通分料阀是否开到位，然后依次启动振动筛、挡边皮带机、受料坑振动给料机。 3、竖窑上料
分别操作1#～5#卷扬机及振动给料机对相应竖窑输送石灰石，主控人员根据二次仪表柜料位显示即时通知现场操作工是否上料或停止上料。 第二节：循环水系统操作规程 一、准备条件： ·检查各个单体设备性能是否良好，润滑是否良好 ·系统箱体、管道、阀门等处无跑、冒、滴、漏、液现象； ·各现场仪表灵敏可靠，压力、流量、温度显示值是否正常； ·各运动部位安全防护装置齐全； ·各紧固件无松动； ·设备操作开关位置是否正确； 二、控制说明： 1．现场控制： 将现场控制柜开关打到”现场”位置，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过现场控制柜上的启停按钮控制。 2．操作顺序 ·注水过程：依次打开1#～5#石灰窑燃烧梁回水阀门、进水阀门，注意观察回水管路上的压力显示，达到设计压力后说明梁内已充满循环水。 ·系统卸水程序 （1）打开循环水管路中所有截止阀门，保证整个管道畅通。 （2）如果将水排到系统外，则打开循环泵组中的卸水阀门。 （3）如果将水卸到水池中，则打开卸水回路阀门。系统内所有循环水卸完为止。 第三节：石灰窑风系统操作规程 一、准备条件 执行本规程时，必须确认以下条件后，方可操作 1．系统中各个单体设备（电气、机械）性能良好，无故障及隐患；
操作技术知识问答 1.简述石灰窑生产石灰的流程? 答：石灰石经铲车加料到受料坑，通过两台往复式给料机下 料到皮带机上，经过皮带机的输送，到达振动筛，振动筛筛分后，合格的石灰石进入窑前料仓，不合格的石灰石进入废料仓，用车拉走，窑前料仓内的石灰石通过一台振动给料机的喂料，进入窑前料仓称重料斗，称重料斗的料位到设定吨位的时候，下料到提升小车，通过卷扬机拉到窑顶称重料斗，称重料斗的料再通过振动给料机喂料到可逆皮带机，可逆皮带机再送料往两边的旋转料斗，然后入窑煅烧，煅烧后的料通过振动给料机到达链斗机，经过链斗机的输送进入成品料仓储存，最后用 车拉走。 2、简述原料上料系统的主要设备？ 答：包括受料槽、往复式给料机、原料皮带机、振动筛、窑前仓、窑前仓称重料斗、窑前仓振动给料机、卷扬机、上料小车。 3、石灰窑开窑的顺序是什么？ 答：（1）开窑时换向闸板位置正确（关闭燃烧膛换向闸板）； （2）开主除尘器； （3）保证氮气，压缩空气压力在6Kg以上； （4）开液压泵2台；（停窑时开一台，开窑时增加一台）（5）开煤气加压机一台或煤粉输送风机一台（根据燃料
的不同选择风机）； （6）如停窑时悬挂缸冷却风AC109打开时，开AC107,AC108停AC109; （7）将风机打到“自动”模式，系统会自动预选助燃风机及冷却风机； （8）开窑（窑操作打为“开”）。 4、石灰窑停窑的顺序是什么？ 答：（1）使用煤粉时必须保证煤粉管道里面没有煤粉，必要时先停燃烧系统，运行大约一分钟。使用炉气的情 况下不需要，可直接停； （2）使用煤粉的情况下，若不是紧急停窑需将煤粉称量仓的煤粉用空。使用炉气的情况下不需要，可直接 停； （3）窑操作打为“关”； （4）停中心冷却风机AC110 （5）若长时间停窑停助燃风机AC101或AC102； （6）停冷却风机AC111,AC112； （7）停喷枪冷却风机AC116,AC117，喷枪冷却风机大约运行20分钟后停； （8）停煤气加压机AC131或AC132，使用煤粉时停煤粉输送风机AC146,AC147； （9）所有风机停完之后停主除尘器；
麦尔兹双膛石灰竖窑悬挂缸 安 装 方 案 编制： 审核： 批准： 编制单位：中钢衡重工程工程有限公司 编制日期：
意见审批栏
目录 一、吊装准备工作 (1) 二、悬挂缸吊装 (2)
一、吊装准备工作 1、将窑壳1、窑壳2 安装并调整到设计位置，焊接并永久固 定； 2、在窑壳1焊接辅助梁（辅助梁材料：梁Ⅰ32a；斜撑： Ⅰ16a）,辅助梁顶面标高要低于悬挂缸下口最终安装标高 120mm(见图1)； 图1 辅助梁安装图 3、在窑壳1、悬挂缸及窑壳3高度方向上的上下1/3处分别焊接2件用于测量同心度及垂直度的圆形钢板（圆形钢板中间钻直径为3mm小孔，必须保证每组构件中的2个圆形钢板同圆心），见图2：
图2 圆形钢板安装图 4、线锤（1个）、钢尺（若干）、链式葫芦（4个）。 二、悬挂缸吊装 1、按设计要求将悬挂缸吊入窑壳1、窑壳2，定位并旋转悬挂缸至安装位置，临时将悬挂缸放置在辅助梁上并临时固定。 2、吊装窑壳3，在越过悬挂缸顶部边缘时要特别小心，必须保证在吊装过程中不碰到悬挂缸。安装窑壳3时要特别注意将辅助开口安放在正确位置，窑壳3的支架必须按设计图纸位置焊接在窑壳2的环形通道两边。窑壳3在按设计要求调整到安装位置后与窑壳2临 时焊接固定。
3、将悬挂缸提升至安装位置，并用线锤校正悬挂缸与窑壳3的同心 度（以线锤顺畅穿过窑壳3与悬挂缸的圆形钢板的中心圆形钢板的 中心圆孔为准），见图3： 图3 悬挂缸安装、校正图 4、悬挂缸在按设计要求校正到位后，此时对悬挂缸与窑壳3之间进 行焊接。注意：在二者之间进行焊接时，一定要采取对称焊接方式，避免焊接时单方向变形或变形不均，以至于造成校正失败。
本技术涉及双膛窑制作方法。一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，它包括下述步骤：根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料；经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻；先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点焊，然后焊接矫正；在所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装。本技术使用户能直接了解到制作中存在的难点以及关键控制点，从而保证双膛石灰窑出灰系统制作的质量。 技术要求 1.一种双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于，它包括下述步骤： 步骤一，前期准备： 根据设计图纸要求和制作标准编制制作工艺、方案；绘制出灰系统底部面板排版图，得 出合理的宽板定货尺寸，定制合适的材料； 步骤二，底部面板套钻： 经排版下料后的出灰系统底部面板与法兰板及出灰面板用工装固定，然后套钻； 步骤三，底框组装： 先组装好一个平台并矫正，或在现有已矫正的平台上，按图纸要求进行底框组装和点 焊，然后焊接矫正； 步骤四，底部面板与底框组装： 在步骤三所述的平台上将已矫正的底框和底部面板组装起来，并焊接校正，再装好法兰 板与隔热陶瓷纤维垫，盖上出灰面板后用螺栓固定，检测平面度，然后喷砂油漆编号包装。
2.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤二包括下列步骤： 2.1、电脑排版选择所需板宽及长度钢板，确定钢板数控下料尺寸，板宽及板长两边要预留至少5mm余量，测量对角线误差； 2.2、采用等离子数控切割机下料，防止板材变形过大； 2.3、用磨光机平整下料边缘切割处，将底部面板、法兰框及出灰面板矫平； 2.4、在底部面板上放样划线，将已矫平的底部面板、法兰框及出灰面板用工装固定，然后套钻； 2.5、将套钻后的底部面板、法兰框及出灰面板按顺序统一编号，方便组装时对应查找。 3.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤三包括下列步骤： 3.1、组装平台：选用H型钢或工字钢搭设平台框架，用水准仪矫平； 3.2、底框组装：在矫正平台上按图纸要求组装已下料的底框工字钢，点焊固定，然后焊接矫正。 4.根据权利要求1所述的双膛石灰窑非标出灰系统制作方法，其特征在于：所述步骤四包括下列过程： 4.1、底部框架与框架底板装配：首先将矫平后的底部框架点焊固定在步骤三的平台上，把框架底板按图纸设计要求放置在底部框架上，点焊固定； 4.1.1、焊接：框架底板与底部框架采用间断焊，焊缝长度和间隔应一致、均匀，两人对称施焊； 4.1.2、矫正：框架底板与底部框架焊接完成后，对框架底板进行火焰矫正，用水平靠尺及钢尺检查其平整度，误差控制在±2mm；
双膛窑、套筒窑、弗卡斯窑窑型对比 石灰窑介绍—并流蓄热式双膛竖窑套筒式竖窑 并流蓄热式双膛竖窑 套筒式竖窑 弗卡斯窑 并流蓄热式双膛竖窑——石灰石煅烧竖窑炉总览(1) 石灰石煅烧竖窑炉总览(1) 并流蓄热式双膛竖窑 目前国外用于煅烧细粒石灰的竖窑主要窑型为瑞士麦尔兹窑炉公司设计建造的并流蓄热式双膛竖窑,该窑用于煅烧20～40 mm小粒度石灰石,可以充分利用目前我国石灰石矿许多丢弃的细粒石灰石,为我国石灰石矿的资源综合利用开辟了新途径。 1 并流蓄热式双膛竖窑的主要特点 (1)石灰煅烧均匀,活性度好。在供给合格石灰石和燃料的前提下,活性石灰的活性度达到350 ml,残余CO2 气体含量低,一般不超过2.5% ,且不产生过烧石灰。 (2)热效率高。用于石灰石分解耗热量占总耗热量的百分比在各类窑形中为最高,一般可达83%以上,单位产品耗热量低,一般在3 555～3 764 kJ /kg之间波动。 (3)相比回转窑,占地面积小,基建投资低。 (4)排出的烟气温度低,一般为70～130℃,易于净化除尘处理,有利于解决环境 污染问题。 (5)能够煅烧20～40 mm小粒度石灰石,可充分利用我国现有废弃的石灰石资源。 3 并流蓄热式双膛竖窑的工艺过程 并流蓄热式双膛竖窑有两个窑身,窑身的上部有换向系统,用于交替轮换使用两个窑身,在窑身煅烧带的下部设有彼此连通的通道。煤粉喷枪安装在预热带,并埋设在石灰石中。 生产操作时,每隔12 min变换1次窑身功能,即每个窑身每隔1个周期加热1次。采用单斗提升机向竖窑加料,每变换1次窑身,单斗提升机向两个窑身分别加入1斗石灰石。单斗提升机前设有带电子秤的称量料斗,以便精确称量每斗石灰石。采用罗茨鼓风机交替从两个窑身上部送入煤粉,通过喷枪将煤粉均匀地分布在整
石灰窑基础知识 用来煅烧石灰石，生成生石灰（俗称白灰）的窑。 它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。 石灰窑产品主要用于冶金冶炼使用及工程建设用。 石灰生产工艺知识 冶金石灰及生产工艺 石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。 一、原料石灰石 -
江苏德龙镍业有限公司 还原焙烧系统 操作规程江苏德龙镍业有限公司（一期）
一部分主要工艺设备介绍
其它设备，请参考相关单机说明书 二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍 红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍 按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。 三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备
1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。 1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备 供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真 实地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放 散（如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴 油。撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀 门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴
目前可以生产活性石灰的几种典型窑型简单对比 一、竖窑与回转窑的比较： 目前，国、内外生产活性石灰的窑型主要有两类，一类是回转窑，一类是竖窑。 回转窑与先进竖窑相比较而言主要有以下特点及优缺点: 回转窑的主要优点： （1）通常状况下，回转窑适合煅烧小颗粒石灰石，有利于石灰石的充分利用。对于粒度为10-50mm的原料来说，建设回转窑是比较适宜的。目前，随着先进竖窑技术的不断发展，先进竖窑也可煅烧粒度为20mm以上的小粒度原料。 （2）回转窑内石料来回翻滚，物料煅烧较为充分，煅烧的石灰质量较佳。但是从各厂家的生产实际情况来看，回转窑的活性度这项重要技术指标并不比先进竖窑好。例如太钢建设有3座1000吨燃煤粉回转窑以及1座500吨气烧双膛窑，在使用相同的原料情况下，500吨气烧双膛窑的质量甚至略好于1000吨的回转窑。 （3）回转窑设备更容易大型化。目前，国内已投产的先进竖窑最大的单座石灰窑产量为600吨，国外也有800吨规格的竖窑。回转窑国内最大为1000吨。 但回转窑影自身结构问题与先进竖窑相比又有一些不同。主要存在以下几点缺点： (1)由于回转窑属于“卧式窑”，其窑体主要依靠占据平面空间，而竖窑主要占据立面空间，因此其占地面积较先进竖窑窑大许多。这对于场地紧张的工厂来说是非常不利的。
(2)大型回转窑一般使用的煤气热值要求较高，通常要求在3500kcal/Nm3以上。这对于只有有限优质煤气资源的工厂来说，是不利的。不过，随着回转窑技术的进步，也有使用煤气热值为2000 kcal/Nm3的燃料的成功经验，但是其热耗明显增加。先进竖窑目前已经可以使用从最高热值的纯天然气到最低热值的纯高炉煤气均可。 (3)由于回转窑的设备体积庞大，设备复杂，因此其投资通常要较先进竖窑高出约20%。 (4)回转窑的热耗较先进竖窑高出约40%，因此，其生产成本较活性竖窑约高20%以上(对于600吨/天的石灰窑，回转窑每年煤气多用1000万人民币)。 (5)由于回转窑的石料粒度较小，并且石料在窑内来回翻滚、摩擦窑壁，因此其粉灰率要较先进竖窑高许多（粉灰通常不能用于炼钢）。通常情况下来说，回转窑的粉灰率在20%，先进竖窑的粉灰率则在10%，因此，先进竖窑的成品率要比回转窑高。 (6)由于石料在窑膛内来回摩擦窑壁，因此回转窑的窑衬寿命要较竖窑低许多。 (7)回转窑通常存在结圈问题，石灰石上所携带的粉尘、泥土等杂质常常会附着在窑壁上，因此有条件的情况下，回转窑通常要求石灰石要水洗，这对位于北方的工厂（水资源短缺）来说是不利的。 正是因为回转窑与竖窑存在的上述差异，在钢铁工业发达的欧洲及日本，钢铁工业约有70%以上的活性石灰是采用先进竖窑生产的。 二、几种竖窑窑型比较 竖窑的主要类型有瑞士麦尔兹公司（MAERZ OFFNBAU AG）的并流蓄
福建鼎信镍业有限公司 5×150t/d双梁式石灰竖窑工程 操 作 及 安 全 规 程 博广热能股份有限公司 2013-6-18
目录 一、设备操作规程------------------------------------3 二、石灰窑技术操作规程------------------------------20 三、石灰窑安全规程----------------------------------33
设备操作规程 第一节：上料系统 一、准备条件： 1．维修钳工应进行的检查 （1）、各润滑点是否良好； （2）、钢丝绳有无严重磨损、断丝、断股； （3）、气动系统是否正常； （4）、紧固件有无松动。 2．设备操作工应检查的项目 （1）、报警装置灵敏可靠，限位开关性能良好； （2）、设备处于良好工作状态； （3）、料坑无杂物，料车可停到底部正确位置； （4）、设备的起动开关是否在正确位置。 二、控制说明： 1、现场控制 将现场控制柜开关打到“现场”位置，此时操作台不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过操作现场控制柜上的启停按钮。 2．操作顺序 此系统按照物料走向的逆向顺序依次启动上料设备，首先将卸料小车停在需要加料的窑前料仓位置，启动皮带机，确认侧三通分料阀是否开到位，然后依次启动振动筛、挡边皮带机、受料坑振动给料
机。 3、竖窑上料 分别操作1#～5#卷扬机及振动给料机对相应竖窑输送石灰石，主控人员根据二次仪表柜料位显示即时通知现场操作工是否上料或停止上料。 第二节：循环水系统操作规程 一、准备条件： ·检查各个单体设备性能是否良好，润滑是否良好 ·系统箱体、管道、阀门等处无跑、冒、滴、漏、液现象； ·各现场仪表灵敏可靠，压力、流量、温度显示值是否正常； ·各运动部位安全防护装置齐全； ·各紧固件无松动； ·设备操作开关位置是否正确； 二、控制说明： 1．现场控制： 将现场控制柜开关打到“现场”位置，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过现场控制柜上的启停按钮控制。 2．操作顺序 ·注水过程：依次打开1#～5#石灰窑燃烧梁回水阀门、进水阀门，注意观察回水管路上的压力显示，达到设计压力后说明梁内已充满循环水。 ·系统卸水程序
YF-ED-J7113 可按资料类型定义编号 石灰窑技术操作规程实用 版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿） 二零XX年XX月XX日
石灰窑技术操作规程实用版 提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。 一、石灰窑开窑操作 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方 案） 二、石灰窑燃气点火操作规程 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方 案） 三、向正常操作的转换 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方 案） 四、生产过程中的操作 4.1 生产中的检查与调整
a）定期分析及检查原料化学成分、块度及粒度等质量指标。特别注意采用的石灰石原料，不同厂家的石灰石其可煅烧性能可能相差甚远，所以最好选择可煅烧性能好的石灰石，否则既影响石灰质量又影响操作和热耗指标。同时，不同的石灰石共同在一种工况下煅烧，也严重影响石灰质量，所以厂家最好选择单一供货，或者选择性能接近的不同石灰石共同煅烧。石灰石粒度的平方与煅烧时间成正比，所以严格控制石灰石粒度，特别是使石灰石的粒度尽量接近设计范围，是保证石灰质量的重要保证。 b）定期分析产品的活性度、生烧率、过烧率、化学成分等质量指标。 c）定期对产品的生过烧率等质量指标进行
一、竖窑与回转窑的比较： 目前，国、内外生产活性石灰的窑型主要有两类，一类是回转窑，一类是竖窑。 回转窑与先进竖窑相比较而言主要有以下特点及优缺点: 回转窑的主要优点： （1）通常状况下，回转窑适合煅烧小颗粒石灰石，有利于石灰石的充分利用。对于粒度为10-50mm的原料来说，建设回转窑是比较适宜的。目前，随着先进竖窑技术的不断发展，先进竖窑也可煅烧粒度为20mm以上的小粒度原料。 （2）回转窑内石料来回翻滚，物料煅烧较为充分，煅烧的石灰质量较佳。但是从各厂家的生产实际情况来看，回转窑的活性度这项重要技术指标并不比先进竖窑好。例如太钢建设有3座1000吨燃煤粉回转窑以及1座500吨气烧双膛窑，在使用相同的原料情况下，500吨气烧双膛窑的质量甚至略好于1000吨的回转窑。 （3）回转窑设备更容易大型化。目前，国内已投产的先进竖窑最大的单座石灰窑产量为600吨，国外也有800吨规格的竖窑。回转窑国内最大为1000吨。 但回转窑影自身结构问题与先进竖窑相比又有一些不同。主要存在以下几点缺点： (1)由于回转窑属于“卧式窑”，其窑体主要依靠占据平面空间，而竖窑主要占据立面空间，因此其占地面积较先进竖窑窑大许多。这对于场地紧张的工厂来说是非常不利的。 (2)大型回转窑一般使用的煤气热值要求较高，通常要求在3500kcal/Nm3以上。这对于只有有限优质煤气资源的工厂来说，是不利的。不过，随着回转窑技术的进步，也有使用煤气热值为2000 kcal/Nm3的燃料的成功经验，但是其热耗明显增加。先进竖窑目前已经可以使用从最高热值的纯天然气到最低热值的纯高炉煤气均可。 (3)由于回转窑的设备体积庞大，设备复杂，因此其投资通常要较先进竖窑高出约20%。
石灰窑岗位操作规程 1.4.1开车准备 1.4.1.1认真检查机械、电器、钢丝绳、钢丝卡子等是否完好可靠， 1.4.1.2认真认真检查抱紧制动闸，确保磁抱闸灵敏可靠； 1.4.1.3认真检查卷扬机各紧固件情况，不得有松动现象，特别要检查联轴器螺栓的紧固及损坏情况； 1.4.1.4认真检查减速器的润滑情况，使减速器的润滑油位要保持在标准范围内； 1.4.1.5认真检查传动部位的防护罩是否完好，高空防护栏是否完好； 1.4.1.6认真检查高压分机鼓风量、检查提料车轨道是否完好； 1.4.1.7检查清水泵、旋流板塔盲板、人孔是否漏气； 1.4.1.8所有操作人员进入工作现场时，劳保穿戴必须齐全，安全帽下颌系紧。 1.4.2正常操作 1.4. 2.1操作人员在工作期间不得离开工作岗位，严禁其它人员操作运行设备，按时定量上料，保证料面高度； 1.4. 2.2注意火区的稳定位置，放料要定时定量，保证有足够的冷却带和预热带； 1.4. 2.3在提料过程中，钢丝绳不可在滚筒上反卷，钢丝
绳不可有刮、碰现象，滑轮工作要灵活； 1.4. 2.4严禁人在提料车下行走，严禁人在提料坑内做其它工作； 1.4. 2.5在窑顶上打开视孔观察料面情况及物料分布时，严防火焰窜出，观察时必须停止鼓风，侧面观察； 1.4. 2.6操作工登高作业前，必须办理高处作业许可证，并佩戴好安全帽、安全带，有监护人方可作业； 1.4. 2.7在窑顶上观察窑顶布料器的运行情况和进行清洁工作时，必须站在上风头，并且不能久留，以免引起气体中毒； 1.4. 2.8进入窑底观察卸灰情况时，必须与当班班长联系，并有监护人方可进行，窑底内不可久留，以防中毒； 1.4. 2.9根据生产需要，定时定量卸灰和投料； 1.4. 2.10经常注意检查配料枰的灵敏度和准确度； 1.4. 2.11每小时分析一次窑气成分，详细观察窑内变化情况； 1.4. 2.12每小时观察一次窑温，压力并详细记录。煅烧区温度维持在800—1000℃左右，如发现煅烧区变化，需及时处理； 1.4. 2.13随时观察窑内送风情况，不允许有较大波动； 1.4. 2.14经常观察窑内布料情况，及时纠正偏窑现象； 1.4. 2.15在在正常情况下，配煤比控制在1000：
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.石灰窑风系统操作规程正 式版
石灰窑风系统操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 一、准备条件 执行本规程时，必须确认以下条件后，方可操作 1．系统中各个单体设备（电气、机械）性能良好，无故障及隐患； 2．各仪表灵敏可靠，各表显示值在规定范围内； 3．系统管道无泄漏； 4．各运动部位润滑良好； 5．水冷循环回路良好； 6．各固定件无松动； 7．各操作开关处于正确位置。
二、控制说明： 本系统的控制分为现场控制和操作台控制两种。 1．现场控制 将现场控制柜开关打到”现场”位置，此时操作台不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过操作现场控制柜上的启停按钮。 2．操作台控制 将本系统中所有现场操作柜打到集中（集中控制）位，此时才允许主控人员操作。 注意：风系统必须按照工艺顺序起停，只有在主引风机正常运行时，才能够按照启动顺序操作其余风机，否则可能引
起系统故障，甚至造成煤气回火事故！ 风机运行必须严格检查风机的入口、出口的软连接密封是否严密，否则生产时会影响正常操作。 ——此位置可填写公司或团队名字——
回转窑安全操作规程 煤气焙烧工必须熟悉设备，掌握操作规程，懂得煤气安全防护知识，经过公司安全技术培训，考核合格后才能上岗操作。 操作规程（1） 一、正常开机前准备工作 1、检查止逆水封和排水水封溢流是否正常。 2、检查煤气管道阀门应处于关闭状态，放空阀处于打开状态。 3、了解氮气供应是否正常，通知煤气值班室氮气置换送用户的煤气管道（约10分钟左右），再关闭氮气阀。 4、了解煤气质量情况，向煤气值班室申请使用煤气，并填写申请单。 二、开机程序 1、启动回转窑转动电机，将电机转速至慢速。 2、通知煤气值班室送煤气，压力应控制1500Pa~2500Pa之间。 3、启动除尘风机或开启1米烟囱阀，窑内压力应控制在-30 Pa~-50 Pa之间。 4、打开煤气快切阀及煤气烧嘴阀，放掉管内部分存气后关闭烧嘴阀。（注：此时窑内不准有明火，窑内应处于负压状态。） 5、20分钟后，拉出煤气烧嘴，点燃煤气点火棒，伸向烧嘴前，慢慢打开烧嘴使之燃烧，严禁先开煤气后再点火。 6、煤气烧嘴点燃后，不要马上开大烧嘴阀，将煤气烧嘴推入窑内，开启助燃风机，调节混风阀开度、待燃烧正常后，逐步关闭煤气放空阀，开大烧嘴阀，窑内压力应控制在-30 Pa~-50 Pa之间。如火焰过短并有刺耳噪声须及时减少空气或增加煤气；如火焰长而火苗黄须及时增加空气减少煤气。 7、如果烧嘴点不着火时，应立即关闭烧嘴阀，将烧嘴推入窑内，打开烧嘴阀，
放掉部分混合气体，再关闭烧嘴阀。待引风15分钟后，拉出烧嘴阀再作第二次点火。 8、检查煤气压力查看“U”型表，压力应控制150~250mm/H2O之间。如有异常通知煤气值班室，调控煤气压力至正常范围内。 9、点火工作结束后，通知煤气值班室，回转窑已正常运行。 三、停机操作 1、通知煤气值班室，要求停用煤气。 2、先逐步打开煤气放空阀，关闭切断阀，同时关闭烧嘴阀，停助燃风机。 3、通知煤气值班室，关闭煤气总阀。 4、氮气置换煤气管道10分钟后，关闭氮气阀。（如短时停用，则不须置换。） 5、停除尘风机，用1米烟囱阀控制窑内压力。 6、回转窑转动电机必须慢速运行一段时间后，待窑体冷却后，方可停转动电机。 四、紧急停机 1、如遇到紧急情况停机时，应立即打开放空阀，然后关闭烧嘴阀，并立即通知煤气值班室，煤气放空，停助燃风机，其余按正常停机操作。 2、使用中若遇电炉停电等原因，突然停止供应煤气而熄火，严禁立即点火，应立即关闭烧嘴阀，打开放空阀，停助燃风机，并立即与煤气值班室取得联系，其余按正常操作。 3、因煤气压力过高而冲破水封时，应立即打开放空阀，关闭烧嘴阀，停助燃风机，并通知煤气值班室，煤气放空，停送煤气，待水封箱水加满后，其余按正常停机操作。 五、日常操作与维护 1、接班前对所有设备应全面检查，对口交接班，接班后全面负责设备运行。