ISO/TS16949入门基础知识
一、ISO/TS16949的概念
ISO/TS16949 (以下称TS 16949)全名是“质量体系-汽车供货商——应用 ISO9001：1994的特殊要求”，简称ISO/TS16949标准。目前，国际汽车工业界正在酝酿实施ISO/TS16949质量体系的审核和认证工作。不久，一项国际上共同认可的专门适合于汽车工业的质量体系认证，将有可能取代各国自己的汽车工业质量体系认证。
二、ISO/TS16949的制订
ISO/TS16949 标准由美、法、德、意大利和英国5国汽车工业部门联合起草，由IATF（international Automotive Task Force）下面的各国汽车联合会（ANFIA，AIAG，CCFA，FIEV，SMMT和VDA）共同制定，在经过GM正式认定后，与各个国家汽车标准（VDA6.1, QS9000,AVSQ 和EAFQ）等同采用。这就是说，拥有TS 16949认证证书的企业，不必再做QS9000或VDA6.1认证。也就是说新的质量管理标准ISO/TS 16949首先将为那些客户遍布不同国家的汽车供货商提供方便，他们将来不必再做多重认证。
三、ISO/TS16949与ISO9001、QS9000、VDA6.1的关系
ISO/TS16949 目的是适应汽车工业全球采购的要求，减少汽车零部件及材料供货商为满足各国质量体系要求而多次认证的负担，从而降低采购成本。该标准是以国际上普遍接受的 ISO/9001标准为基础，补充进汽车工业的特殊要求而形成。它完整地引用了ISO/9001标准的有关原文，表明国际汽车工业界完成接受 ISO9001标准，要想达到ISO/TS16949标准要求的基本条件是先满足ISO9001标准。
ISO/TS16949采纳了近代汽车工业界认可的质量工程概念、方法和技术，在内容方面十分详细、具体。如要求采用先期质量策划、潜在失效模式及后果分析等系统技术，突出强调了顾客满意度、持续改进、多方论证、产品和生产过程的特性等概念和方法。王秉刚解释道：所谓潜在失效模式及后果分析是指在产品投产前，就把不能满足顾客要求的问题找出来。这样做避免了产品投产后，一边卖一边改，搞事后质量攻关，保证了投产后的产品一定是高质量的商品。其实以上内容在ISO9001标准中也有，但是新标准提出得更详尽、更加针对汽车工业。
ISO/TS16949标准与美国三大汽车公司所制订的QS9000质量体系内容十分相似，还吸收了德国汽车工业协会VDA编制的汽车工业质量控制标准，以及意大利、潜力汽车工业组织编制的质量体系文年中的主要内容。对于国内中美、中德、中法、中意及中英合资的汽车企业来说，该标准与他们当前实施的质量体系标准很接近。
TS 16949当前的版本还留有VDA6.1 和QS9000的明显特征。其结构、语言甚至连认证规定也是从QS9000搬来的，但是目前能在VDA6.1内找到的产品安全、员工激励、环境保护或劳动安
全的主要方面在TS 16949内也可以找到。此外还有既不属于VDA6.1又不属于QS9000的要求：
1、更多地考虑顾客满意。
2、在质量管理职责中强调更多的管理联系。
3、致力于开发综合的质量管理体系。加强预防与纠正措施、减少精力分散，并去除供应链中的浪费环节。
TS 16949认证向所有企业开放，因为它不再象现有的QS9000和VDA6.1一样有应用领域的限制（设计和开发、生产、服务……）。这样一来，本身没有生产过程的企业也可以取证。
四、ISO/TS16949的益处
TS 16949在 1999年中期成为通过ISO认定的汽车工业技术规范（TS）。汽车工业希望从中获得：
1、产品质量和过程质量的改进
2、采购过程在世界范围内可信度的增加
3、释放用于繁多的质量任务的资源
4、处于供应链始端的质量体系符合标准要求
5、通过使用统一的语言得到更加统一的解释口径
6、减少顾客对体系的审核次数
7、减少重复的第三方认证
五、ISO/TS16949标准对我国汽车工业的影响
ISO/TS16949标准极具代表性、可操作性和系统性，对于我国汽车工业来说是一部编辑完美的质量管理学习指南。
学习和接受国外先进的质量管理方法，是提高我国汽车工业质量水平的基础工作，应该踏踏实实地做好这项工作。过去我们引进了技术，有了好图纸、好设备却生产不出来高质量的产品，主要就是因质量管理差。只有按照好的质量管理方法去做，才能提高产品质量。现在有一个系统、全面的质量管理方法摆在我们面前，把应该怎样做都告诉了我们，这是一个好机会。ISO/TS16949标准值得汽车行业高度重视
ISO/TS16949标准产生的深远意义还在于，它说明了汽车工业正在快速地向全球一体化的方向发展，全球采购越来越普遍、越来越规范，要想打入国际市场，必须达到国际质量标准的要求。它也是国际跨国大公司一项全球性战略，督促大企业集团更加提高市场竞争力。
现在国内已有一部分汽车产品具有较高的质量水平，有些零部件企业能够出口，参与国际竞争，但整体质量管理水平同国外相比还有差距。学习和培训 ISO/TS16949标准是汽车行业面临的首要任务。行业主管部门和行业组织要采取多种式，积极推动新标准的宣传学习工作，广大工厂企业也可以结合自己的实际情况，组织人员学习培训，有的企业还可以部分采用新标准，积累经验。
ISO/TS16949认证适用范围
这份技术规范结合ISO9001:2000,叙述了汽车相关产品设计/开发、生产、安装和服务的质量体系要求质量体系需求.
ISO/TS16949适用于提供以下项目的生产和服务部件的供方及分承包方"现场"：
a
)部件或材料。
b)热处理件、喷漆、电镀、或其它最终加工服务。
c)其它顾客规定的产品。
注:“遥远的位置”例如设计中心和公司总部也是现场审核的一部分。同样，在新标准中他们不能单独获取认证.ISO/TS16949也适用于整个汽车供应链。
*除了包括被客户定义的特定产品(比如:半导体,工具装设备制造等)和汽车工业直接的供应者(层级一)之外的组织ISO/TS16949的范围相对QS-9000没有变动太大。
*符合ISO/TS16949+客户的特殊要求+IATF认可的注册=符合所有公司的质量要求.
申请第三方认证的组织必须在审核前满足：
◆ 实施至少一次完整的内审和管理评审循环；
◆ 有12个月的运行绩效；
◆ 支持场所必须在包括在初审和监督审核中；
◆ 明确产品设计责任(顾客责任或是组织责任)；
◆ 明确顾客特殊要求并提供清单；
◆ 监视顾客投诉的状态
认证要求更明确：
◆ 多于一个严重不符合项将可能导致审核中止；
◆ 不符合项不能被变为改进机会；
◆ 即使现场已立即纠正，不符合项应记录到审核报告上；
◆ 每个不符合项必须在90天内100％解决并提供文件证据；
◆ 证书号码由IATF提供，全球唯一；
审核方式:
– 第三方认证评审必须采用ISO/TS16949:2002检查清单作为审核输入
– 应用汽车行业统一的过程方法：一种建立追踪审核的方法（从顾客要求到作业指导书，又回到向顾客交付的产品的基准）
– 对于顾客要求采用TS16949:2002的组织只获得ISO9001:2000注册是不充分的
– 认证机构必须被IATF认可
– 审核员必须经IATF考核通过
– 整个质量体系评定至少每三年进行一次。
– 在评审中如未发现任何不符合项时，将给出“通过”结论。
– 当存在一个严重或有一般不符合项时，将给出“待定”结论。当在90天内收到符合证据并认可后，结论可转为“通过”。
– 在90天内未对不合格项进行整改，会给出“不通过”结论。
– 所有的制造场所必须在一张证书中覆盖，支持场所必须审核。
– 每个场所至少在每12个月接受一次监督审核
ISO/TS16949认证目标
1.在供应链中持续不断的改进
质量改进
生产力改进
成本的降低
2.强调缺点的预防
SPC的应用
防错措施
3.减少变差和浪费
确保存货周转及最低库存量
质量成本
非质量的额外成本
推行ISO/TS16949:2002质量管理体系各部门工作任务
◆ISO/ TS16949:2002 质量管理 体系运行工作方法：
○“多方论证方法”（即“项目管理方法”）应用于所有工作，强调横向职能协调；
○“抓系统”＋“系统抓”层层保证、定期讲评的
工作方法
“抓系统” 由贯标工作组（品质保证部）对各职能部门进行检查和指导体系运行；
“系统抓” 各职能部门围绕本系统工作对各分部门、车间进行检查和指导体系运行；
○定期进行贯标工作例会，进行如下工作：
¨ 讲评体系运行状况、
¨ 采取纠正措施、
¨ 管理流程协调、
¨ 难点问题攻关、
¨ 履行考核激励手段、
¨ 下步工作安排等。
一、品质保证部
A、质量体系文件控制
1. 体系文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。
2. 体系文件的保管和责任
3. 体系文件和资料的标识（图号/编号、更改、受控、存档责任件）
4. 体系复制/分发/回收和借阅规定
5. 体系文件的更改（更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表）
6. 生产现场体系文件的使用和管理
7. 体系文件的存档管理
8. 贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）
9. 电子文件的管理
10. 存档范围/存档期限的规定（一览表）
11. 存档及借阅规定
12. 企业内部文件和顾客文件保密规定
13. 无效文件的处理
14. 体系文件有效性定期检查
B、质量记录控制
1. 质量记录总控清单
2. 记录表单清样
3. 记录要求（标识、正确、完整、清晰、日期、签名、审核）
4. 存档责任（涉及产品安全性的在产品更新换代后保存15年）
5. 贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）
6. 电子文件的管理规定
7. 存档范围/存档期限的规定（一览表）
8. 借阅规定
9. 失效记录的处理
C1、 质量管理 体系审核
1. 一、二方ISO/TS16949审核员的资格
2. 内审年度计划和审核实施计划
3. 按部门审核检查表
4. 审核实施（审核记录表、首末次会议记录等）
5. ISO/TS16949体系审核报告
6. 不符合项纠正措施计划
7. 纠正措施效果的验证
C2、产品审核
1. 产品审核年度分月计划（覆盖所有产品）
2. 产品审核缺陷分级指导书
3. 产品审核报告
4. 产品审核QKZ趋势分析
5. 导出纠正和预防措施
D、 持续改进 过程（领导推动、全员参与）
1. 制定年度优先 持续改进 计划（注意与纠正措施的区别）
¨ 顾客关心的项目（质量、成本、交付）
¨ 特殊产品、过程特性
2. 成立项目小组采用相应统计技术实施KVP项目
3. 有形、无形效果验证
4. 开展群众性改进活动（体现全员参与）
□ 品质保证部负责“ QCC ”
□ 党委工作部负责“合理化建议和技术改进”
□ 综合管理部负责“六改善活动”
□ 产品开发部负责“零缺陷工程”
5. 最高管理层要亲自组织，必须营造 持续改进 的工作氛围。
E、纠正和预防措施
1. 规定解决问题的方
法（4D/8D）
2. 重复发生不合格的识别和应用8D方法解决
3. 所有内外部发生的不合格必须彻底闭环
4. 重大的纠正和预防措施输入管理评审
F、管理评审
1. 管理评审计划
2. 管理评审的输入及职能
3. 管理评审准备
4. 管理评审的实施
5. 管理评审报告
6. 导出改进计划
7. 改进计划的实施和跟踪
8. 保存日常各项会议的会议记录、纪要、以及工作安排意见。（如生产例会、质量例会、技术发展例会、销售例会等）
G、 检验 和试验状态
1. 检验 和试验的4种状态的规定
2. 各种状态标识和场合的管理责任
3. 状态区域的设定
H、不合格品的控制
1. 不合格品的判定权限
2. 不合格品的判定依据
3. 不合格品反应计划（进货、过程、成品、产品审核、已发运产品）＝控制计划
4. 不合格品的可视标识和隔离
5. 不合格品的处置权限（评审、判定、报废）
6. 不合格品的处置分类（让步接受、降级使用、返工、返修、报废）
7. 返工产品的控制（复检、可见返工痕迹的产品不允许销售给零售商）
8. 返修产品的控制（复检、必须通知顾客并同意）
9. 不合格品的定期统计分析（包括退货产品）
10. 不合格品优先减少计划
11. 重复不合格的识别、纠正预防的实施（见E、纠正和预防措施）
12. 形成《月份公司质量分析报告》，提交最高管理层，召开质量例会。
I、 检验 、测量和试验设备的控制
1. 计量管理人员的资格
2. 委托外部检验和试验机构的资质证明
3. 检验测量和试验设施的管理（包括台账管理）
4. 检测 设施的周期检定策划
5. 周期检定的实施方法
6. 使用有效期限的标识管理
7. 检验测量和试验设备的操作保养规定
8. 必要的检定规程及校准记录（针对自检的器具）
9. 量值溯源关系
10. 量值失效的反应计划
11. 测量系统分析 计划
12. 测量系统分析 和判定
13. 必要的纠正措施
14. 试验室质量体系管理
J、进货检验和试验
1. 质量判定的权限
2. 进货检验试验指导书
3. 可接受准则（C=O）
4. 紧急放行规定（权限、职责、程序）
5. 让步接收规定（范围、权限、职责、程序）
6. 检验和试验状态标识
7. 进货检验和试验的不合格品控制、缺陷收集卡
8. 分承包方进货检验和试验数据传递给采购部门进行供货业绩评价的输入
9. 固定的记录表式
K、过程检验和试验
1. 不合格品判定的权限
2. 操作者自检责任、检查员巡检和专检责任（三检制）
3. 质量监控人员的职责和权限
4. 过程检验试验指导书
5. 可接受准则（C=O）
6. 例外转序规定（权限、职责、程序）
7. 让步接收规定（范围、权限、职责、程序）
8
. 检验和试验状态标识
9. 不合格品控制（标识、隔离）
10. 质量统计、缺陷收集卡
11. 固定的记录表式
L、最终检验和试验
1. 不合格品判定的权限
2. 成品检验人员的职责和权限
3. 检验试验规范
4. 可接受准则（C=O）
5. 让步接收规定（顾客同意）
6. 检验和试验状态标识
7. 不合格品控制（标识、隔离）
8. 质量统计、缺陷收集卡
9. 固定的记录表式
10. 全尺寸检验和功能试验指导书
11. 全尺寸检验和功能试验计划
12. 全尺寸检验和功能试验报告（自检和委托外部试验机构）
13. 产品审核报告（见C3）
M、检验人员资质
1. 持证上岗
2. 检验知识技能定期考核
3. 独立行使鉴别、报告、把关的检验职能
4. 身体素质适合检验工作（如视力证明）
5. 检验印章的可追溯性及其使用严肃性。
二、产品开发部
A、过程审核
1. 审核员的资格（具备2年产品/过程开发工作经验）
2. 过程审核年度计划和审核实施计划（按产品组）
3. 过程审核提问表
4. 审核实施（审核记录表、首末次会议记录等）
5. VDA6.3过程审核报告
6. 不符合项纠正措施计划
7. 纠正措施效果的验证
B、过程开发和策划
1. 从公司产品中选出典型产品模拟开发一套 APQP 数据和资料
2. 从公司产品各系列中分别选取某一型号产品作：
¨ 流程图→ FMEA →控制计划→作业指导书
¨ 对工艺相同的产品在控制计划中附以引用清单
¨ 根据现生产出现的不合格以及缺陷问题进行P- FMEA 的动态完善，并不断磨合生产控制计划。
3. 过程能力 CPK /PPK分析（针对特殊特性），目标稳定工序 CPK ≥1.33，不稳定工序PPK≥1.67
4. 并对计量值安全特性制定升值计划 CPK ≥1.67。计数值特殊特性达到“0缺陷”目标。
5. 针对顾客关心的项目、特殊特性制定并实施优先持续改进计划。
C、统计技术应用
1. 在过程开发和策划（ APQP ）阶段确定统计技术的应用需求。
2. 按照VDA6.1提问22所列的5个应用环节规定应用范围。
3. 制定统计技术的应用指导书（重点是 TQM 的7种工具和方法以及 QS9000 的 SPC 参考手册）。
4. 对使用者进行统计技术的培训和指导（掌握基础统计概念，如变差、能力、过渡调整等）。
5. 定期检查统计技术的应用有效性。
6. 防错技术一览表
D、产品安全性（关键特殊特性控制）
1. 产品责任原则众所周知（制定宣传手册）。
2. 15年存档责任便于“举证倒置”。
3. 安全性产品应急计划。
4. 安全性产品标识（全过程＝文件、记录、现场）。
5. 本企业产品缺陷后果所引起的法律责任和诉讼展示表。
E、制造过程控制
1. 环境条件要求 (V14.6、 QS9000 4.9)
2. 特
殊特性的确定 ( QS9000 4.9.d1)见G条款
3. 过程监控和作业指导书 (V 4.9.2 、V13.7、V14.5、QS90004.9)
4. 维持过程控制 (QS9000 4.9)
5. 机器能力和过程能力要求 (V14.1)
6. 作业准备的验证 (V13.7 QS90004.9)控制图和末件比较方法
7. 特殊过程控制 (V14.3、QS90004.9)
8. 预防性维护保养的实施 (V14.4、QS90004.9)
9. 偶发性事故应急计划 (V19.6、QS90004.9)供应中断、劳动力短缺、关键设备故障等
10. 过程更改的控制要求 (V14.2、QS90004.9)
11. 外观项目的控制 (V09.2、QS90004.9)
12. 生产过程有效性评价 （V14.7、QS9 0004.2.6 .1）
F、技术文件控制
1. 技术文件的总控清单；外来技术文件的总控清单。
2. 技术文件的保管和责任
3. 技术文件和资料的标识（图号/编号、更改、受控、存档责任件）
4. 技术复制/分发/回收和借阅规定
5. 技术文件的更改（更改权限、更改标识、相关文件的同步更改、版本状态一览表）
6. 生产现场体系、技术文件的使用和管理
7. 技术文件的存档管理
8. 贮存条件（防火、防潮、防霉、防蛀、防损坏、防窃）
9. 电子文件的管理规定
10. 存档范围/存档期限的规定（一览表）
11. 外來文件的评审核转化
12. 存档及借阅规定
13. 企业内部文件和顾客文件保密规定
14. 无效文件的处理
15. 体系、技术文件有效性定期检查
、人事部
A、人力资源
1. 人力资源规划
2. 企业用工制度
3. 核心人才建设
4. 人员招聘、甄选与录用
B、培训
1. 岗位素质描述
2. 实施素质现状调查
3. 形成人员素质状况矩阵
4. 编制年度员工培训计划
5. 实施培训资料汇总
6. 实施培训有效性评价
7. 未达到培训效果的处理
8. 新员工/转岗员工培训资料
9. 新产品/新工艺的投产前培训
10. 特殊过程人员清单→资格证明
11. 特殊人员的顶岗计划
12. 个人培训档案
B、内部、员工满意度、激励机制
1. 员工激励政策的策划
2. 形成员工激励政策方案
3. 员工满意度调查（问卷、公司 人力资源管理 信息）
4. 员工满意度分析报告
5. 员工满意的改进措施
6. 内部（工序间）满意度调查、分析、报告、改进措施。
四、采购部（原材料、工装）
A、分承包方的选择和评价
1. 合格分承包方的选择准则 / 标准
2. 分承包方质量能力审核
3. 顾客指定的分承包方（如果有）
4. 新老分承包方认可过程( PPAP )
¨ 首次供货的首批样品、批量认可
¨ 批量供货的年度样品、批量认可
5. 合格分承包方的命名（年度合格分承包方名单）
6. 分承包方质量体系开发计划
7. 质量协议（ 检验 试验协议、价格协议、技术协议、异义处理协议等）
8. 与分承包方的 持续改进 目标协
议，监控达成状态
9. 供货业绩的输入（供货质量PPM、交付业绩、服务等）
10. 对分承包方的供货业绩评价（每半年）
11. 质量信息反馈
12. 对分承包方的供货业绩评价结果向所有分承包方展示
13. 对分承包方评价和重新评价的准则
14. 对不合适的分承包方的处置规定
15. 定期召开协作配套会议，并保留会议资料。
B、采购实施
1. 采购物资重要度分类清单（ABC三类）
2. 采购物资月份平衡（采购周期）
3. 采购文件（采购订单、技术标准、交付进度要求等）的发放记录
4. 分承包方交付进度的跟催
5. 进货物资的报验通知
6. 实施进货 检验 （见进货 检验 和试验）
7. 按《质量协议》处理不合格采购物料
8. 采购人员的授权证明
C、采购物资收发存
1. 库存量最低设定、库存量优化目标、库存周转率月报
2. 库存品状况检查
3. 库房帐、卡、物一致
4. 先进现出系统
5. 标识和可追溯性
6. 定期盘点
D、每个分承包方建立一个档案包专柜保管、建立检索目录、定期更新。 五、财务控制部（最高管理层）
A、企业战略
1. 公司中长期业务计划
2. 行业水准对比的应用（Banchmarking）
3. 公司级数据清单
4. 各部门年度业务计划（质量目标分解展开）
5. 业务计划月度趋势图及分析改善资料
6. 业务计划完成状况必须以适当地方式向全体员工展示
B、 质量成本
1. 质量成本 的科目设置
2. 质量成本计划
3. 质量成本的核算
4. 质量成本的开支范围
5. 质量成本的分析和报告
6. 质量成本控制和考核（按产品、工序、发生时间进行分析，并由质量保证部采取纠正预防措施）
7. 质量成本报告
C、产品报价管理
1. 参与合同评审
2. 产品报价单（价目表）
3. 产品成本比例构成（报价的灵活性）
4. 制造成本测算（产品开发部）
5. 劳动定额清单（人事部）
六、营销部
A、营销质量
1. 市场调查表
2. 新产品市场调研报告
3. 新产品市场营销计划
4. 企业总体市场调研报告
5. 产品建议书
B、外部顾客满意度
1. 外部顾客满意度调查
2. 外部顾客满意度分析报告
3. 外部顾客满意度的改进措施
4. 与竞争对手、行业水准比较（年度业务计划的输入）
C、合同评审、库房管理
1. 生产能力调查资料
2. 顾客订货信息登记
3. 重要、特殊、一般合同评审资料
4. 合同/订单100％履约率月报及趋势分析、措施。
5. 合同/订单/销售计划更改、更改信息传递
6. 成品储备定额、优化目标
7. 成品周转率月报，优化目标
8. 成品状况检查
9. 成品库房帐、卡、物一致
10. 发货审核
11. 年度、月份销售计划的传递
12. 顾客档案的建立
13. 销售人员/合同评审人员授权书
14. 新产品投标、报价管理
15. 收发存的交接手续
16. 包装损坏统计、纠正措施
D、售后服务
1. 顾客访问计划
2. 顾客访问单
3. 年度服务报告
4. 顾客质量信息反馈途径、处理方法、闭环。
七、机动部
1. 设备管理台帐
2. 设备保养维护要求和内容
3. 设备保养维护计划
4. 设备保养维护后检查记录
5. 各类设备日常点检
6. 设备完好率、非计划停机时间/率、设备利用率、设备总效率等指标汇总、分析、改善。
7. 关键设备备件清单和制造、外购计划，供应商名单等。
8. 闲置设置维护规定
9. 设备能力测定（CMK≥1.67）
10. 保养维修记录汇总、分析、改进
11. 关键设备标识
12. 设备操作规程
13. 设备操作证（全体员工持证上岗）
14. 设备故障分析
15. 设备档案、设备履历卡
16. 设备大中修理管理
17. 关键设备故障应急计划
18. 公用动力设备、设施的维护管理
19. 设备润滑、清洗换油计划与实施。
八、生产保证部
A、 生产管理
1. 生产能力调查资料
2. 生产作业计划（年、半年、季度、月份）
3. 生产计划更改资料
4. 生产进度监控（日监控、周分析、月总结）
5. 不足件控制
6. 新产品生产计划的实施与监控。
7. 在制品、成品储备定额，优化目标
8. 在制品、成品贮存状况检查
9. 在制品、成品库房帐、卡、物一致
10. 作业现场 5S 管理
11. 工位器具管理
12. 批次管理，产品可追溯性控制
13. 生产区域设定（定置区域、定置图、颜色管理）
14. 生产例会制度（会议记录、纪要）
15. 调度指令的严肃性
B、 现场管理
作业现场 5S 管理标准
5S 日常检查（公司、部室、车间、班组）
5S活动月份检查结果评比、展示
现场环境问题纠正措施闭环。
C、产品处置/物流
1. 产品处置指导书（搬运、贮存、包装、防护和交付）
2. 仓库贮存条件的规定（包括防火、防潮等安全设施）
3. 账、卡、物相符
4. 先进先出的策划
5. 库存优化目标
6. 超额运费统计
7. 贮存管理检查表的使用
8. 收发存的交接手续
D、工装管理
1. 入库前的检验
2. 工装的仓库管理
3. 工装的日常保养
4. 工装的未件比较
5. 工装的预防性维修
6. 工装委托制造的分承包方质量、成本和交付进度的控制
九、党委工作部
A、质量方针、目标的宣贯（党群协助）
1. 制定质量方针的内涵解释宣贯提纲
2. 采取各种方式向全体员工展示、介绍公司的质量方针和目标
3. 各部门、车间建立“目视管理板”向全体员工展示以下内容：（不限与此）
¨ 质量方针
¨ 企业文化倡导
¨ 质量、经济目标计划/实
际达成状态和趋势
¨ 现场5S（或者6S）活动
¨ 平面定置图
¨ 员工素质矩阵
¨ 质量警示
¨ 单位组织机构、职责分工等。
ISO-TS16949 2002审核要点
一、 最高管理者审核要点：
1. 组织的质量方针是什幺？是如何制订出来的？制订的依据是什幺？有书面的质量方针吗？是否沟通到组织的全体员工？
2. 组织的质量目标有哪些？是否包含组织的总目标？各职能部门目标和各层级的目标为何？制订质量目标的依据是什幺？目标是否可以测量？制订的质量目标是否在期限内达到？制订的质量目标是否符合顾客的期望？
3. 目前质量目标的达成状况如何？对于未达成的质量目标是否采取了有关措施？
4. 最高管理者是通过什幺方式把顾客的要求和法律法规的要求沟通到组织的各个层级和全体员工的？我们是如何遵守这些法律法规的？
5. 最高管理者是如何知道组织的资源需求？是否提供了适用的资源？
6. 最高管理者如何理解以顾客为中心的理念？是通过什幺途径什幺方式了解顾客的满意度？对于顾客不满意项是如何处理的？
7. 顾客投诉是如何处理的？如果没有发生顾客投诉，是否就意味顾客满意呢？
8. 组织有哪些激励员工的措施？最高管理者了解员工的满意度吗？
9. 最高管理者是如何分配各个部门的职能？如何分配各级管理人员权责？
10. 最高管理者如何理解 持续改进？有哪些地方需要 持续改进 ？是否有具体规划？ 持续改进 的有效性如何？
11. 最高管理者是如何监控产品质量的？监控的结果是否能达到预期的效果？
12. 最高管理者是如何监控员工工作的绩效？目前采取的手段有效吗？
13. 最高管理者是如何监控员工的工作质量？又是如何提升员工的工作技能？
14. 组织是否制订了经营计划？哪些人知道公司的经营计划？质量目标是否包含在经营计划中？
15. 所有的生产过程、各个班组(包括白班与夜班)，是否设置了质量控制人员？当出现重大质量事故时，负责质量的人员是否有停止生产的权力？负责质量的人员是否开具过生产停工单？最高管理者参与了吗？
16. 当出现质量问题，该信息是否第一时间报告到有采取纠正措施权力的管理阶层？
17. 是否设置了管理代表？管理代表的职责是什幺？管理代表参加了哪些质量活动？
18. 是否设置了顾客代表？顾客代表的职责是什幺？顾客代表是否参加了组织内一些质量会议或质量活动？顾客代表是否就选择特殊特性、制定质量目标、实施纠正与预防措施、产品的设计等方面发表过自己的意见或建议？采纳了吗？
二、 管理代表审核要点：
1. 组织是否建立了书面化内部审
核程序？内部审核的相关记录是否被维持？
2. 组织是否对审核的方案进行策划？方案是否考虑到过程的重要性，区域的重要性以及以往审核的结果？
3. 是否规定了审核的准则，范围，频次和方法？内部审核是否涵盖了所有与 质量管理 有关的过程活动和班次？
4. 审核员是如何选择的？选择的依据是什幺？审核员有无审核自己的工作？
5. 受审区域发现的不符合项是否采取了纠正措施？审核员是否跟踪及验证了纠正措施的有效性？
6. 是否有制造过程的审核计划，是否已经进行了制造过程审核？审核结果如何？
7. 组织是否规定了适当频率在生产的各个阶段对产品进行审核？审核结果如何？
8. 管理者代表是如何提升整个组织对顾客需求认知水平的？
9. 管理者代表是否不定期或定期的向最高管理者报告了质量体系的运行效果？提出了那些改进的建议？
10. 当组织发生重大的质量事故时，管理者代表是否参与了处理？
三 文控中心的审核要点
1. 是否建立了质量手册？质量手册是否规定了 质量管理 体系的范围？是否规定了过程的顺序和过程的相互关系？
2. 是否建立了书面的文件控制程序，质量记录控制程序，不合格品控制程序，内部审核控制程序，纠正措施程序，预防措施程序与培训程序？
3. 是否对 质量管理 体系所要求的文件进行控制？如何控制？
4. 文件发放前是否经过批准？文件变更时是否重新评审与批准？
5. 文件的更改和文件现行版本状态是否能够识别？
6. 使用场所是否能够得到文件的最新版本？现场有失效文件吗？
7. 外来文件是否能识别？是否在受控下发布？
8. 文控中心由于积累知识或法律需要而保留的旧版文件能否识别？
9. 是否对记录标识，储存，保护，保管期限和处置方法做出了相关规定？
10. 是否建立了文件总清单？文件总清单是否定期的更换？
11. 对顾客的工程标准或工程规格，包括顾客提出工程标准变更，，是否在不超过两周工作日完成评审，分发与执行？
12. 是否保存了工程标准变更后，生产实施的日期记录？
13. 工程变更完成后，相关的控制计划， FMEA 等文件是否有作相应变更？
14. 顾客，法规和当地政府是否规定了某些质量记录的最低保存期限？是否按规定执行？
四 行政部的审核要点
1. 是否建立并维持了书面的培训程序？对于影响产品质量的工作人员，其能力是如何识别的？识别的依据是什幺？
2. 员工能力不够时，是否提供了适当的培训？培训的有效性有评价吗？
3. 组织如何来提升员工的认知水平？如何要求员工为达成质量目标做出贡献？具体有些什幺有效的措
施？
4. 是否对新进员工，转岗员工，临时工，合同工和代理人员进行了培训？
5. 是否对影响质量的岗位进行了资格鉴定，如：内审员，质量控制人员，实验室人员，设计人员，特殊过程人员，关键设备操作人员，量具校验人员，其它影响产品质量的人员的等？
6. 有维持适当的教育，训练，技能和经验的记录吗？
7. 有那些公共设施与生产设备？这些设施设备目前的状况如何？能否满足产品的规定要求？
8. 设备是否被维护吗？是如何维护的？维护的效果如何？
9. 产品需怎样的工作环境？这些工作能满足要求吗？组织是如何管理这些工作环境的？工作环境是否考虑到人员的安全？
10. 本部门有量化的质量目标吗？目标的达成状况如何？
11. 本组织的内部沟通有那些方式？这些方式沟通的有效性如何？
12. 是否有激励员工的措施？是如何去激励员工的？这些激励措施的有效性是否进行过程评估？
13. 是否采用多方论证的方法来制定工厂，设施及设备的计划？是否针对工厂，设施及设备策划的有效性指定了评价操作和过程效果的方法？
14. 当出现公共设施中断，劳工短缺，主要设备故障时，组织书否准备了紧急应变计划？这些应变计划启动后，是否确保准时交货？
五 市场部的审核要点
1. 目前有哪些产品/服务？这些产品/服务的要求是什幺？有没有与产品有关的法规法律的要求？这些要求是如何遵守的？
2. 在提供产品前，时否对标书，合约或定单进行了评审？评审了那些内容？评审的结果有记录吗？这些记录是否被维持？
3. 在合同评审时，是否对制造的可行性进行了评价，是否对风险进行了分析？
4. 有没有口头或其它书面声明的合约或定单？这类合约或定单如何处理？
5. 当产品要求发生变更时如何处理？变更处理的记录是否被维持？
6. 组织如何与顾客沟通？有哪些沟通的方式？沟通的效果如何？
7. 有顾客指定的特殊性吗？这些特殊性如何控制？
8. 通过什幺方法来获得顾客感受（满意感受，不满意感受）的有关信息？这些信息分析过吗？是如何来处理有关满意或不满意信息的？
9. 是否对顾客满意度进行了持续评价，而不是一年评价一次或两次？
10. 对于在组织控制下的顾客财产是如何管理的？当发生异常时，是否第一时间报告顾客？异常报告的记录是否被维持？
11. 当接到顾客反馈的信息时，是否迅速地通报制造，质量，工程和设计部门？这些信息（如客诉）处理后是否回复客户？
12. 是否对服务人员进行了培训？
13. 是否对顾客提供的工装，设备进行了永久性标识？
六 设计开发部的审核要点
1.
当有新产品时，是否有设计和开发计划？
2. 设计开发是否规定了设计与开发人员的权责？不同小组的组织接口是否理清？
3. 设计与开发的输入时，是否使用了以下信息，如以往成熟的设计项目，竞争对手的数据与资料，供应商反馈的信息，现场问题报告等？在设计输入评审时是否对产品的质量，寿命，可靠性，耐久性，维护度，工时和成本进行了评审？评审结果如何？是否对过程设计输入的要求进行了识别，形成文件并进行了评审？
4. 设计输入了那些内容？文件在发放前有评审吗？经过批准吗？产品设计的输出是否包含设计 FMEA S，可靠性结果，产品的特殊性产品的定义，产品设计的评审结果？
5. 过程设计的输出是否包含规格和图纸，过程流程图/配置图，过程 FMEA S，控制计划，作业指导书，过程批准的能力指标？组织在进行过程设计输出时，是否考虑到产品设计输出，生产力，过程能力，质量目标，顾客要求和以往的开发经验？
6. 在开发的哪些阶段进行了评审？哪些人员参加了评审？评审记录是否被维持？
7. 在设计与开发的哪些阶段进行验证？谁参加了验证？采用了哪些验证方法？验证结果如何？记录被维持了吗？
8. 设计与开发的确认在什幺情况下进行？是否按照计划的安排来实施？顾客参加了设计与开发的确认吗？在设计与开发确认时，是否跟踪了所有的性能试验活动？确认的记录是否被维持？
9. 在新产品的设计与开发过程中，是否有设计变更？有多少变更是什幺原因引起的变更？变更后造成的影响和冲击有多大？是否对产品寿命期间内的变更进行控制？这些变更的记录是否被维持？
10. 对有专利的设计变更，是否与顾客共同商议并评价变更的影响程度？如果顾客要求，任何产品实现的变更，是否通知顾客，并得到顾客的同意？
11. 对新产品的设计与开发的进行是如何控制的？采取了哪些措施减少甚至避免设计更改？
12. 特殊特性的开发，潜在失效模式与后果分析，控制计划的制定与评审是否经过跨功能小组采用多方论证方式来完成？
13. 是否对产品的特殊特性和过程参数的特殊特性进行了识别？
14. 特殊特性的符号是否在图纸，FMEA，控制计划及作业指导书上出现，他们的符号是否一致？
15. 是否制定了针对设计与开发阶段的测量标准与方法？
16. 顾客要求时，是否制定了原形样件计划和控制计划？原型样件的制作是否使用了正式的工装，人员，与供应商？
17. 在设计开发的过程中，是否采用了多方论证的方法？
七 生产部的审核要点
1. 是否对生产和服务的提供进行了策划？策划时输入了什幺？
输出了哪些文件？
2. 当生产和服务提供过程的输出不能由后续的监视或测量加以验证时，组织是否对这样的过程（特殊过程）实施了确认？是如何确认的？特殊过程控制时的记录是否被维持？
3. 当可行时，是否在产品实现的全过程用适宜的方法进行标识产品？有哪些标识方法？监视与测量后是否有产品状态的标识？当有追溯要求时，能否唯一的识别出来？
4. 在生产过程中，对产品的符合性提供了哪些防护措施？
5. 所有的过程操作的员工是否有书面的作业指导书，这些指导书是否在工作
场所容易取得？作业指导书能指导作业吗？效果如何？
6. 当作业开始，材料变更、作业变更时，是否进行了作业准备验证？
7. 是否对制造过程中的机器设备进行预防性保养？
8. 在进行工具和量具设计、制造和全尺寸 检验 时，组织是否提供了必要的技术资源，如果工装的设计与制造被分包，是否实施了控制？如何控制？
11. 是否有易损工装的更换计划？是否对工装进行状态标识，如生产中、修理中、处置中？
12. 是否排定每天的生产计划？如何监控生产计划的完成？生产计划完成的如何？当不能完成生产计划时，有哪些应急措施？
13. 组织是否执行了顾客生产批准程序所批准的过程能力？当过程不稳定或过程能力不足时是否提出了适当的反应计划，当顾客要求时，该计划是否交顾客批准？
14. 控制计划和过程流程图是否被执行？
15. 工具变换、机器维修等重要过程事件是否摘记在控制图上？
16. 当有外观项目时，是否在外观检查时有充足的照明、标准的样件？是否对从事外观判定的人员进行了资格鉴定？
17. 生产现场的整齐与清洁是否被维持？产品所需求的工作环境（如湿度、温度等物理环境）是否能满足？
18. 如果有返工作业，是否有返工作业指导书？来指导返工作业？
19. 在生产过程中发生了重大质量事故或频繁地发生了一般的质量问题时，生产部是如何处理的？
20. 生产过程中产生的不合格品是如何处理的？
八、质量部的审核重点
1.如果需要，是否有特定产品、专案或合同？如果有是否制定了质量计划？
2.是否制定了接受准则，计数值抽样计划的接受准则是“零”吗？如果不是，是否经顾客批准？对影响产品实现的变更，对变更产品的结果是否进行了评价、验证和确认？
3.组织是否确认了需要实施的监视和测量？是否提供了监视和测量的装置？这些装置是否符合产品测量的要求？
4.监控和测量装置在使用前是否进行了校准或验证，这些校准能否证明追溯至国家或国际标准？这些记录是否被维持？
5.当发现监控和
测量装置不符合规定要求时，是否对以往测量结果的有效性进行评价和记录？
6.组织是否对控制计划规定的测量设备进行 测量系统分析 ？分析的结果如何？
7. 测量系统分析 是否采用参考手册规定的内容与方法？如果顾客要求，是否采用了顾客规定的测量系统分析方法？
8.是否保存在校准的记录？
9.是否有内部实验室？实验室是否符合有关的技术要求，如实验室程序、实验室人员、实验室能力等？
10.对组织无法试验的项目,可委托外部实验室,外部实验室是否符合ISO17025或得到国家认可?
11.在产品实现过程的哪些阶段对产品的特性实施监控和测量?比如:来料、过程和最终产品？产品测量和监控的记录是否被维持？
12.产品是否在全部测量完成，且经过有关授权人员批准后才放行？
13.是否按控制计划规定频次进行全尺寸的 检验 与功能 测试 ？
14.全尺寸检查是否进行了设计记录所有零件尺寸的完整测量？
15.是否有来料 检验 、过程 检验 、最终检验的规范或标准？
16.紧急放行是否有权责人员批准？
17.当出现重大事故时，质量部是否有停止生产的权利？质量部开具过《停工生产单》吗？组织是否制定了不合格品控制的书面程序？
18.对于不合格品，采取了哪些处理方式？不合格品被纠正是否进行重新验证？为避免类似不合格品再次发生，是否采取了纠正措施？
19.对于让步使用的不合格品如何控制？是否经过顾客同意？
20.当不合格品在交货或开始使用后被发现，是否根据其影响采取了适当行动？
21.返工产品有控制吗？如何控制？返工作业指导书和相关人员容易得到吗？
22.当产品或过程与目前已经被顾客批准的产品或过程不同时，是否向顾客报告并取得顾客特许或偏差许可？
23.组织是否形成纠正措施的书面程序？有无规定采取预防措施的时机与步骤？目前组织采用了哪些预防措施？效果如何？
24.是否制定了预防措施的书面程序？有无规定采取预防措施的时机与步骤？目前组织采用了哪些预防措施？效果如何？
25.是否对顾客退回产品进行试验/分析，如何分析？分析之后是否及时报告顾客？退回产品分析的资料是否被保存？
26.产品放行，产品交付和产品交付后的活动是否实施控制？是如何控制的？
27.是否对产品的系统、子系统、零部件或材料的各层次制定了控制计划？
28.对生产散装材料的过程是否制定控制计划？
29.是否对产品的系统、子系统、零部件或材料的各层次制定了控制计划？
30.对生产散装材料的过程是否制定控制计划？
31.是否对产品的系统、子系统、零部件或材料的各层次制定了控制计划
？
32.对生产散装材料的过程是否制定控制计划？
33.是否有试产控制计划和量产控制计划？如果有设计责任，是否有样件的控制计划？这些控制计划得到很好的执行吗？
34.当出现过程不稳定或过程能力不足时是否采用了指定的反应计划？这些采取的反应计划效果如何？
35.当有任何的变更影响到产品、过程、测量、运输、供应来源或变更FEMA时，是否重新评审和更新控制计划？
36.当顾客要求时，更新后的控制计划是否提交顾客评审与批准？
37.在控制计划中规定的统计技术，组织是否在应用，是如何应用的？
九、采购的审核要点
1.组织是如何初期评价和选择供应商的？初期评价的依据是什幺？
2.与供应商确定合格关系后，组织是否对供应商进行连续评价？连续评价的依据是什幺？是如何对供应商进行连续评价的？
3.初期评价与连续评价的记录被维持了吗？
4.对独占市场与顾客指定的供应商是如何控制的？控制的效果如何？
5.采购文件如何控制？采购文件发放前是否经过相关权责人员的批准？
6.采购产品验证了吗？是如何验证的？验证的准则是什幺？是否有未验证的产品而直接投入生产线使用？
7.如果组织到供应商处验证产品或顾客到供应商处验证产品，这种情况如何控制？产品放行的方法有规定吗？
8.对一些水准差的供应商怎样处理？是否频繁的更换供应商？组织是否定期对供应商进行培训或采取其它方式提升供应商水准？
9.如出现合并、收购或加盟的供应商，是否对其 质量管理 体系进行重新评审？
10.采购的产品或材料是否符合生产国和销售国法律法规的要求？
11.是否有供应商质量体系开发的计划？是否建议所有的供应商在某一期限内必须符合ISO9001：2000 质量管理 体系的要求？
12.是否要求所有的供应商以符合本技术规范为目标？
13.对顾客批准的供应商，如何控制？控制效果如何？
14.是否对进货产品质量进行控制？如何控制？控制方法是什幺？控制效果如何？
15.是否对供应商的交货质量绩效，退货款、超额运费等进行监控？
16.是否要求供应商监控自身的过程绩效？
17.当供应商不能准时交货时，是否要求其提出纠正措施？为确保供应商准时交货采取了哪些措施？
18.是否有外包过程，是如何控制的？
十 仓库的审核要点
1. 是否规定了材料进出的管理办法并遵守？
2. 是否规定了半成品，成品进出的管理办法并遵守？
3. 是否规定了产品搬运的方法并遵守？
4. 仓库内材料，半成品，成品是否有标识？仓库的工作环境如何？
5. 在内部过程和交货目的地期间，是否对产品的符合性提供防护？
6. 是否建立准时交货的生产计划？
7. 仓库材料的帐物是否一致？是否定期盘点？
8. 材料的进出是否遵守先进先出的原则？执行了吗？
9. 为 检测 产品仓储不良，组织是否按计划周期性的评价库存状况？当发现仓储不良时，如何处理？
10. 仓库是否制定库存优化的指标？目前库存状况如何？
十一 生产计划中心的审核要点
1. 是否制定了生产计划？生产计划制定的依据是什幺？有哪类生产计划，比如：年度生产计划，季度生产计划，月生产计划，周生产计划和日生产计划？
2. 是如何来监控生产计划的执行情况的？当不能完成生产计划时有哪些应急措施？
3. 是否有经常性的临时插单？这些临时插单如何处理？
4. 有无生产库存品，为什幺有不按定单生产的情况？为什幺要生产库存品？
5. 目前生产计划的完成率是多少？造成生产计划不能完成的原因有哪些？有改进的措施吗？
6. 有无根据产能工时来指定生产计划？
十二 各职能部门共同的审核要点
1各职能部门主管是否明确本部门的工作职责？与其它部门的组织接口是否明确？
2.各职能部门的质量目标及实现目标的措施是什幺？现在目标实现的程度如何？
3.各部门是否定期的对本部门的工作进行了分析与总结？针对工作中存在的问题是否采取过纠正措施或预防措施？有什幺效果？
4.各部门是否规定了收集哪些数据和资料？这些收集的数据和资料有分析吗？对分析的结果如何应用的？是否用于 持续改进 ？
6. 本部门是通过哪些方式来进行 持续改进 ？效果如何？ 持续改进 是否包含产品特性，过程参数，价格，服务等？
7. 本部门下一步打算做什幺改进？
指导企业实施TS16949的八步法
ISO/TS16949技术规范是国际汽车特别工作组（IATF）以及国际标准化组织 质量管理 和质量保证技术委员会（ISO/TC176），为适应汽车工业全球采购的需要，减少零部件及材料供货商为满足各国质量体系要求而多次认证的负担，减低采购成本，而在ISO9000 质量管理 体系标准的基础上，制定出的技术规范（Technical Specification），它的全名是“质量体系—汽车供货商质量管理 体系要求”。
ISO/TS16949技术规范结合了各个国家汽车行业的质量管理要求：QS-9000（美国）、VDA6.1（德国）、EAQF94（法国）、AVSQ95（意大利）等。它规定了汽车供货商的质量体系要求，用于汽车相关产品零部件的设计/开发、生产、安装和服务，适用于全球汽车行业，目的在建立一个美国、欧洲及全球范围内都可以接受的单一 质量管理体系 标准和认证注册方案，避免供方执行多重质量体系标准和重复认证注册的困扰。
然而在我国企业贯彻ISO/TS16949时，一些人故意把它神秘化；有很多已通过认证的企业，依然不清楚ISO/TS16949是什么；在实施过程中完全被指导老师领着稀里糊涂的做。为了一些企业朋友，我自创了ISO/TS16949指导的八步法；先奉献给需要的朋友。
第一步：质量竞争力调查与评估
企业的顾客在哪里，质量竞争能力如何；这是贯彻ISO/TS16949依然要做的第一步，而且必须是正确地做。
在这一步的进程中，重点是要理解质量经营的概念与原理；并用SWOT分析法进行企业 质量管理体系 的评估。
第二步：质量差距与原因
评估出顾客的需求与期望，比对企业实际的质量竞争力；得出企业的差距。要用因素分析法，指导企业查找差距的原因；并用相关的管理方法弥补一些暂时性的技术差距。对管理、观念等软件方面的差距，实现一一对应提升改进。
在这一步的进程中，主要是了解现代化管理方法和现代信息的功能作用；能用差距目标管理法快速提升企业的系统管理。
第三步：体系评估
企业能进行实际质量经营状况的评估，确定企业体系与经营对应的一致；突出工作效率在经营中的保证作用。
在这一步的进程中，以组织机构、机制为重点；系统学习 ISO9000标准 中 质量管理体系 的功能性原理与概念。
第四步：用ISO9000夯实管理体系与基础
不要以为通过了 ISO9001认证 ，企业的管理体系就健全了；实际相当多的企业是形式主义的通过，所以所有企业全部都要返工。
用 ISO9000标准 来健全企业的质量管理体系，实际上是拾遗补缺的方法来健全自己的体系；根本不是重新建立一个新体系。
第五步：对五个专业子体系进行全面提升
ISO/TS16949是 ISO9000标准 在一个特定行业的深入，结合该行业的特点，整合了相关的多个标准，赋予了更多新的内容。它主要增加的内容有 MSA （ 测量系统分析 ）、 PPAP （生产件批准程序）、 SPC （统计过程控制）、 FMEA （失效模式与后果分析）、 APQP &CP（产品质量先期策划及控制计划）。所以在实施中，要突出五个专业子体系的全面提升：
1、产品质量先期策划与控制体系（用企业实际语言描述）；
2、潜在失效模式与后果分析体系（用企业实际语言描述）；
3、 测量系统分析 与控制体系（按企业实际描述与讲述）；
4、统计过程控制体系（按企业实际描述与讲述）；
5、生产件批准体系（用企业语言描述）。
在这一阶段中，要把TS16949的内容变成企业语言；进行逐步灌输。并不是把标准拿到企业直铺式灌输，而是通过一些高素质的人对企业与标准的消化吸收；把标准全部变成
企业语言讲述。
第六步：按提升后的标准化体系组织运行
结合企业的实际，组织全程运行机制的系统运转；并组织关键的协调。在这一阶段，要把内部审核与管理评审变成企业自己正常化的工作；所以特别追求工作的有效性。
ISO/TS16949的目标与实施后的评价对象：
1、在企业和供货商中持续不断的改进，包括质量改进、生产力改进，从而使成本降低；
2、强调缺点的预防，采用 SPC 技术及防错措施，预防不合格的发生，“第一次就做好”是最经济的 质量成本 ；
3、减少变差和浪费，确保存货周转及最低库存量，强调 质量成本 ，控制非质量的额外成本（如待线时间，过多搬运等）；
4、注重过程，不仅要对过程结果进行管理，更强调对过程本身进行控制，从而有效地使用资源，降低成本，缩短周期；
5、注重客户期望。各种技术标准仅能作为合格与不合格的判据，但并不是合格产品就能产生效益，只有让用户完全满意的产品才能被顾客接收，才能创造价值。因此，质量的最终标准是用户完全满意，用户满意是实现质量的最好途径。
第七步：按顾客实际需求组织模拟认证
对实际产品、运输、服务等进行危机模拟管理，并按系统认证程序进行过程管理。这时才讲述标准的条文，供相关人员对外接口。
第八步：组织外部认证
按外部的要求，组织认证与改进；并指导企业如何进行改进式创新，来实现企业质量管理体系的提升机制。
ISO/ TS16949认证 的申请数据
（1） 质量手册Quality manual
（2） 程序文件 Procedure
（3） 内审审核计划 Internal audit plan
（4） 内审审核报告 Internal audit report
（5） 管理评审计划 Management review plan
（6） 内审员培训证书 Certificates of internal auditors
（7） 汽车类产品和顾客清单 List of automobiles and customers
（8） 顾客的特殊要求 Specific requirements of customers
（9） 顾客工程规范清单 List of customers’ technical specifications
（10）过程分析表 Table of process analysis
（11）过程方法分析图 Analytical graph of process approach
（12）合同和申请书 Contract and application
（13）企业营业执照 Business license等