目录
100钢包精炼炉设备操作规程
1.设备简介
2.设备主要技术参数和PLC功能描述
3.设备操作规程
100吨钢包精炼炉设备维护规程
1.机械设备维护规程
2.液压设备维护规程
3.电气设备维护规程
4.仪表设备维护规程
100吨钢包精炼炉设备检修规程
1.机械设备检修规程
2.液压设备检修规程
3.电气设备检修规程
4.仪表设备检修规程
料场平车操作规程
75T平车操作规程
100T模注车电气使用和操作说明
100T模注车操作维护规程
100T模注车面板图
100T模注车机械和电气检修规程
100T模注车操作维护规程
100T模注车设备维护规程
料场平车设备维护规程（75T，返回平车）7.5T平车设备维护规程（料场，返回平车）返回平车操作规程
VD工位操作规程（包括冷热水泵）
VD工位维护规程
VD工位检修规程
100吨钢包精炼炉设备操作规程
1.设备简介
100吨钢包精炼炉（以下简称LF炉），是用于精炼100吨直流电弧炉所熔钢液的炉外冶炼设备，它具有电弧加热、吹氩搅拌、调整成份（包括添加合金、喂丝）等基本功能，是炼钢中提高钢种质量致关重要的关键工序，它位于主厂房精炼垮（F－G垮）9－11线内。
100吨LF炉设备，主要由以下几个部分构成：
1.1钢包：是盛装、吊运、加热钢液的主要设备，在钢包的底部带吹气搅拌装置。
1.2精炼炉钢包车：用于安放和运输钢包，它的行走采用变频调速。
1.3液压装置：由REXROTH公司的泵、阀组成的液压控制系统，使用水一乙二
醇抗燃液压油，主要完成加热炉盖升降、三相电极升降、三相电极夹持器的松紧等动作。
1.4加热装置：由18MV A变压器、短网、电极立柱、电极夹持器、加热炉盖及炉
盖提升机构等组成，用于钢液的升温和保温。
1.5加料装置：用于添加合金材料，调整钢液成份。
1.6喂丝装置：通过喂丝调整钢液成分。
1.7除尘装置：用于炉内烟气的清除。
1.8PLC系统：LF炉电气控制系统由台S5－135U可编程控制器来完成，在主控
室内安置一台CRT和一台工控机分别对电极升降控制系统和液压系统进行实时控制并通过CRT操作画面进行监控，主操作台上还可对主变压器的供电控制，有载调压装置的分级控制油水冷却器的运行控制等设备进行操作。
1.9水冷却循环系统：主要为炉盖、水冷电缆及电极夹持器等水冷部件提供循环冷
却水。
1.10 氩（氮）气供给和输送系统：负责提供搅拌钢液用的氩（氮）气。
1.11 压缩空气供给系统：主要为气动元件供气。
2.设备主要技术参数
2.1主体设备主要技术参数：
变压器容量：18MV A
变压器电压：231,237,244,251,259,267,276,285,295,306,318,330,344(V)
变压器电流：max:38000(A)
升温速度：3.5℃/min(276V,35000A) 4℃/min(295V,35000A)
电极直径：Φ400(mm)
电极极心圆直径：Φ670(mm)
电极升降行程：2400(mm)
电极夹持力：22(t)
2.2液压技术参数：
液压工作介质：水一乙二醇
油箱容量：2500L
液压系统工作压力：一级13Mpa，二级6 Mpa
电机型号：Y225S－4（37KW，1470rpm）×2
Y112M－6（2.2KW，940rpm）×1
液压泵型号：
二级恒压变量泵：EA4VSO127DR/10R－PPB13N00－S0127
流量：2×180l/min
叶片泵：T6C－002－2R00
流量：1×10l/min
2.3钢包车主要技术参数：
钢包车载重：200(t)
钢包车自重：41.79t
电机：YVP225M-8 N=22KW
钢包车调速方式：变频调速
钢包车行走速度：2-22(m/min)
车轮直径：800(mm)
速比：i=80
轨距：4000(mm)
轨距：6190(mm)
轨道型号：QU120重轨
2.4PLC功能描述：
2.4.1精炼炉的所有液压控制使用一台S5－135U可编程控制器来全过程的操作
控制。
2.4.2在主操作室CRT操作画面上将显示出液压站控制系统画面操作，其中包
括：
1＃液压泵启动操作
2＃液压泵启动操作
输液泵启动操作
加液泵启动操作
1＃泵二级压力选择
2＃泵二级压力选择
PLC均参与之间的联锁控制和自动控制
2.4.3在主操作室CRT操作画面上将显示出液压站临控画面。
其中包括：
1＃液压泵出口压力
2＃液压泵出口压力
电极升降缸压力
炉盖提升缸压力
真空阀缸压力
电极放松缸压力
液压泵进出口温度
油箱温度
油箱液位
管路压力
2.4.4在主操作室CRT操作画面上设置报警系统画面组，当出现报警信号时，
操作人员立即处理。其中包括：
1＃液压泵启动及联锁报警
2＃液压泵启动及联锁报警
油箱运行报警
输液泵启动及联锁报警
加液泵启动及联锁报警
2.4.5在主操作室CRT操作画面中显示LF炉水冷系统监控画面。
其中包括：
三相电极夹持器冷却水出水流量
水冷电缆冷却水出水流量和温度
主变压器冷却水进水压力和出水压力
冷却水总出水流量、压力和温度
炉盖冷却水总进水流量、压力和温度
炉盖冷却水六支路出水流量
2.4.6精炼炉吹氩量控制，可在CRT操作画面中设定参数，包括：
吹氩流量设定
吹氩压力设定
氩气流量调节
氩气压力调节
CRT操作画面中将显示出吹氩的启动与结束信号，并显示出实时的氩气压力和流量的工况条件。
吹氩（氮）控制在操作室内操作台上洗进行吹氩（氮）压力设定，然后按动吹氩（氮）按钮，进行吹氩（氮），流量可在操作台上的流量表上显示，也可在CRT操作画面上进行设定。
2.4.7在主操作室内CRT操作画面中设有报警系统画面组，当出现报警画面信
号时，将自动打印报警表和报警点，操作人员必须立即处理。报警系统有七个报警画面，分别为：
电极升降控制报警系统
变压器运行报警系统
高压供电运行报警系统
氩气流量控制报警系统
冷却水报警系统
夹持器操作报警系统
钢包车运行报警系统
2.4.8在主操作室室内CRT操作画面中还显示出趋势分析图表，其中包括：
氩气流量、功率曲线趋势图
钢液升温、功率曲线趋势图
三相电极功率平衡趋势图
主变压器温升趋势图
2.4.9在主操作室室内CRT操作画面中可显示出LF炉主变压器监控画面，其中
包括：
主变压器轻瓦斯
主变压器重瓦斯
主变压器油温
主变压器油循环压力
1＃油水冷却器启动
2＃油水冷却器启动
冷却器电源合闸信号
油流继电器动作信号
水流继电器动作信号
油水冷却器渗漏信号
调压开关油位限位动作信号
调压开关压力继电器动作信号
调压开关分级电压信号
2.4.10在主操作室内CRT操作画面中显示出高压系统运行监控画面，其中包括：
受电柜1DL开关分合闸信号
受电柜1DL过电流保护信号
馈电柜3DL开关分合闸信号
馈电柜4DL开关分合闸信号
馈电柜3DL、4DL过电流信号
馈电柜3DL、4DL过负载信号
2.4.11测温、取样的控制是通过PLC来完成的，它有两个位置，一是工作位，一
是垂直位，是通过液压缸的伸缩达到的，在现场设置操作台，可选择插入深度三档控制和插入时间控制，测温、取样枪现场位置别安装三组限位开关，分别控制枪的工作位置深度位置。
2.5操作面板见附页
2.5.1LF炉室内操作台
2.5.2LF炉前操作台
3.设备操作规程
3.1对操作人员的要求
3.1.1操作人员应熟悉掌握所有冷却水、压缩空气、氩（氮）气等阀门位置；掌
握控制电源总开关的位置，要了解各限位开关和LF炉各部分的动作关系、联锁关系，学会一些事故的应急处理方法。
3.1.2操作人员必须按照安全规程对设备进行操作。
3.1.3严格执行规定的停、送电制度，确保安全用电。
3.1.4所有设备启动前，均应了解启动前的状态和应处于的状态。
3.1.5所有设备操作完毕，均应把操作开关放置零位，并切断相应的电源。
3.1.6要经常保持设备和控制室清洁，严格执行“班班清“制度。
3.2开炉前准备工作：
3.2.1对水冷却循环系统的要求：
3.2.1.1LF炉水冷系统示意图（一）、（二）见附页。
3.2.1.2操作人员应开启所有水冷却装置的进、回水阀门，并通过回水量的大小判
断阀门开启的程度。
3.2.1.3检查水冷部件及各类水管，不得有跑、冒、滴、漏的现象。
3.2.2开启压缩空气、氩（氮）气阀门，检查供气情况，确保供气正常。
3.2.3加热炉盖、电极、钢包车定位的位置正确，无漂移现象，若有偏差需及时
加以纠正，并转告机修人员检修，各限位开关发讯正常。
3.2.4设备各液压硬管、软管、气管、各液压执行元件无跑、冒、滴、漏的现象。
3.2.5设备本体上无杂物，各操作柜、开关箱、电气按钮上无积灰，电极夹持器
上无积灰，各绝缘板联接处无积灰。
3.2.6设备各部件处于正常状态。
3.2.7除尘设备运行处于正常状态。
3.3液压设备操作：
3.3.1操作手柄选择操作方式（操作方式有两种：1 操作室操作；2 液压站内操
作），选择方式1 在主操作台上可启动1号主泵（KG3－1）或者2号（KG3－2）主泵，不得同时启动。
3.3.2按动按钮，开泵。
3.3.3系统启动后，进入正常工作状态，操作人员必须密切注意系统工作状态。
在操作台上有二个指示灯显示，一个是液压正常显示（DGI），另一个是故障显示（DR1）。
3.3.4系统发出报警信号，操作人员必须及时通知维修人员予以解决。
3.3.5系统发生故障，操作人员应协助维修人员，使设备回复到安全位置再行排
障，不得擅自强行操作设备。
3.3.6发生重大事故或设备断电时，操作人员可使用就近的紧急手动装置，使设
备处于安全状态。紧急按钮在操作室和炉前操作台上均安置。
3.4钢包车操作：
3.4.1钢包车在炉前操作台操作，操作钢包车前，必须先清除轨道上的垃圾杂物。
并要看清平车附近有无人，运行过程中操作人员不得离开，随时观察现场情况，发生紧急事故，应立即停车或采取相应措施。
3.4.2操作钢包车前，必须将加热炉盖，电极升至预定位置，联锁功能由PLC
由完成，炉盖上下限位可在炉在炉前操作台上显示。
3.4.3转KG2－1使钢包车至受包工位，放钢水包（在受包工位喂丝与否，由冶
炼工艺确定）；然后再开至加热工位。
3.4.4冶炼完毕，电极、炉盖至高位时，方可启动钢包车至吊包工位，吊运钢包、
吊包结束，必须将钢包车开回受包工位。
3.4.5若遇到满包钢包车不能启动等事故状态，必须紧急采用必要手段（如行车
拖动等），将钢包车移至吊包工位。
3.4.6因为钢包车采用变频调速，从受包工位至加热工位，钢包车将加速－快速
－碰到XK2－1限位后匀减速－碰到XK2－2限位后停止，此时，钢包车位置与准确位置尚有误差，由操作人员点动调整。钢包车的运行操作在炉前操作台上设有二种控制方式，通过转换开关KG1－1切换，一种是手动，无限位功能与调速功能；一种是自动，具有限位参与和调速功能，变频器的正常和故障均可通过炉前操作台的指示灯显示出来，为避免误操作，在炉前操作台上设置受包LF－VD切换开关KG4－1，自动操作运行前必须切换此开关。
3.5加热炉盖升降（炉前操作台）
3.5.1只有钢包车准确定位，炉盖才能下降。
3.5.2在提升加热炉盖前，须先将电极夹持器升至最高位，严禁炉盖与电极同时
升起，以免电极碰断。
3.5.3加热炉盖在提升时，要密切注意加料溜管在套筒中的伸缩，防止卡住，引
起变形。
3.5.4炉盖升降操作均在炉前操作台上进行，转动炉盖提升（或下降）开关KG2
－5，使炉盖上升（或下降），要求炉盖升降要平稳，无冲击现象；松开开关时，要求炉盖静止迅速，无漂移现象，炉盖上升上限位（或下降下限位）指示灯DG－19亮，表示炉盖上升（或下降）操作结束。
3.6电极升降：均在主操作室内操作台上进行
3.6.1电极升降控制系统使用单独一台S5－135U可编程序控制器来完成，全过
程的自动控制，用PLC输出驱动液压比例阀调整，各调节参数选择可通过CRT
操作画面选择，三相电极自动升降系统设有点弧操作控制、功率自动控制和手动控制，CRT操作画面中将动态显示出三相弧压、三相弧流、三相有功功率、耗电量、三相电极位置实际值。
3.6.2通电前，必须检查电极升降导轨及导向轮是否有垃圾和异物，若有需及时
清除，以免电极升降时卡住。
3.6.3选择自动档，按动高压通电按钮HA，三相电极自动下降，PLC将自动控
制三相电极的点弧功能。在冶炼过程中，如要切换二次电压，必须将三相电极板到手动位置，手动升起三相电极，使冶炼电流小于5KA时，方可操作有载调压装置转动KG5－1开关进行二次电压切换，操作完毕后必须按调压确认按钮AN2－1。冶炼电流和功率的选择，可在操作台上电流设定值转换开关KG5－2上选择，还可在CRT操作画面中设定。
3.6.4冶炼操作时，若发现电极升降不正常，应立即将自动档切换至手动档，利
用手动操作转动KG2－X（X为“1”或“2”或“3”），将电极升起，此操作在操作台上操作。
3.6.5合高压时，必须在操作台上的连锁开关YA锁定，才能通过合闸按钮，合
上高压3GG、4GG开关。
3.7加料操作：
3.7.1加料操作前，必须先在炉前操作台上转动闸板气缸关闭开关KG3－3，使
闸板关闭。
3.7.2将取样分析后所需的合金料规格及数量经上料计算机送到上料系统PLC，
直接由上料系统配料。
3.7.3当通过4＃皮带机输送过来的合金料已全部集中到LF炉总加料仓，并且
在LF操作室计算机CRT画面中显示出上料结束信号后，方可进行加料操作。
3.7.4加料操作：在炉前操作台上转动闸板气缸开启开关KG3－3，使闸板打开，
合金料通过溜管进入钢包。
3.7.5加料完毕，及时关闭闸板，避免皮带受热变形。
3.8电极调换：
3.8.1电极烧损：
3.8.1.1在室内操作台上，必须先按TA按钮切断高压供电电源，然后操作工通过
行车配合，吊紧电极，通过KG1－3选择，后改手动，将KG3－5或KG3－6或KG3－7，选择松，电极夹头将被打开，此时放下电极后，选择开关复位，电极又被夹紧。
3.8.2电极接长：
3.8.2.1提升电极，使电极上端部上升至＋11.5m平台。
3.8.2.2在行车配合下，连接电极接头并接上新电极。
3.8.2.3按3.8.1的操作步骤操作即可。
3.9喂丝操作：
3.9.1受包工位喂丝操作：
3.9.1.1当钢包车受包完毕需喂丝操作时，操作喂丝小车移动，使喂丝导管对准钢
包。
3.9.1.2操作喂丝机进行喂丝操作。
3.9.1.3喂丝完毕，将喂丝小车开回原位。
4.操作注意事项
4.1确认在停电情况下，调换“停电牌”后才能进行如下操作：
4.1.1电极接长
4.1.2炉盖升降
4.1.3接触导电部位
4.1.4其他必须停电的、操作检查等。
4.2在手动操纵电极升降或电极调换时，必须分清三相电极与按钮的一一对应关
系，防止误操作，引起质量事故。
4.3发现水冷部位有漏水现象，应及时处理。
4.4精炼炉变压器严禁超负荷使用，二次冶炼电流为36KA。
4.5液压缸及液压管路周围不得安放温度大于80℃之物件，更严禁直接放置在上
面。
4.6当发现油缸、导线、电缆等在使用过程中有异声、冒烟或液压管路有泄漏现象
时，必须立即停用并通知检修人员处理。
4.7发现控制开关在零位，而油缸等仍继续有动作时，应立即拉脱控制台总电源，
并立即通知检修人员处理。
4.8若全部操作工离开钢包炉现场，停炉时，必须请值班电工停去高压电源和控制
电源，否则现场必须有留守人员。
5.每班要清扫设备及周围场地，交接班时应交清设备和运行状况及存在问题，并
在交接班薄上书面交待。
6.认真实行对设备定人、定岗位分工维护和日常点检工作。
7.若有较为严重的设备事故发生，应将事故经过简述于交接班薄上。
100吨钢包精炼炉设备维护规程
1.机械设备维护规程
1.1设备维护人员，应根据规定，对LF炉设备进行日常点检维护和定期维护。1.2日常点检维护按照点检标准分工维护，发现设备问题，应及时处理。
1.3定期维护一般每周一次，维护内容如下：
1.3.1检查电极升降运行情况：
1.3.1.1电极升降油缸有否异常，连接部位是否牢固，软管接头是否松动、泄漏，
如有应立即检修。
1.3.1.2电极升降立柱导轨面的磨损情况，导向轮与导轨接触情况是否良好，导向
轮运行有否异声、松动，螺栓是否坚固，是否良好润滑。
1.3.1.3检查上下限位块是否完整，限位装置是否灵活、可靠。
1.3.2检查炉盖升降运行情况：
1.3.
2.1炉盖升降链条有否变形、伸长、裂缝，有异常立即更换。
1.3.
2.2炉盖升降油缸有否异常，连接部位是否牢固，软管接头是否松动、泄漏，
如有应立即检修。
1.3.
2.3各链轮是否转动灵活，各连接销子有否松动。
1.3.3检查加热炉盖情况：
1.3.3.1水冷圈环有无渗漏，水冷管接头螺纹是否完整，接头位置是否正确。
1.3.3.2检查炉盖吊攀的压板/销轴/销孔和吊攀，要求：压板位置正确，压板螺丝
不缺省；销轴不磨损，不弯曲；销孔不拉长；吊攀不变形，相对活动灵活。
1.3.3.3各水冷金属软管有无渗漏、破损。
1.3.4检查加料装置运行情况：
1.3.4.1闸板伸缩缸有否异常，连接部位是否牢固，软管接头是否松动、泄漏，如
有应立即检修。
1.3.4.2闸板阀伸缩是否正常，闸板是否有变形、卡阻现象。
1.3.4.3加料溜管、套管有否变形，升降灵活无卡阻。
1.3.4.4检查气动组合件、电磁换向阀的情况，包括各接口有可渗漏，电磁换向阀
阀芯有否卡阻。
1.3.5检查电极夹持器的情况：
1.3.5.1电极夹紧装置运行有否卡阻现象，各连接部分是否完整牢固。
1.3.5.2电极夹持器的绝缘性能是否良好，绝缘螺栓是否坚固。
1.3.5.3必须及时清除电极夹持器上的积灰。
1.3.6检查导向装置，要求：导向轮旋转灵活；导向杆伸缩自如；弹簧起作用；
各螺栓紧固。
1.3.7微调机构中的螺杆旋转是否灵活，轴承的润滑是否良好。
1.3.8检查钢包车运行情况：
1.3.8.1钢包车车轮与轨道的接触情况，要求：仅允许被动轮中的一个车轮在无载
运行时与轨道的间隙在小于0.5mm的公差范围内，重载时四轮同时受力，两主动轮同步起动，运行无扭动，单只车轮用手盘动时无轻重现象，车轮对角线公差小于3mm；车轮垂直度公差小于2mm；轮距公差小于3mm。
1.3.8.2检查各限位开关的情况，要求：定位准确可靠；限位开关旋转灵活；各限
位块完整。
1.3.8.3必须及时清除轨道上的杂物，并检查轨道是否发生水平或垂直错位。
1.3.9其它：
1.3.9.1检查各金属结构件的变形，连接情况（包括焊缝）。
1.3.9.2检查各管道、各润滑点的密封情况，是否有跑、冒、滴、漏现象。
1.3.9.3检查各防护罩壳、栏杆以及其它安全设施是否齐全。
1.3.9.4检查设备运行性能；每班一次按工艺操作要求进行，确认无异常现象。
1.4认真做好检查记录，做到有据可查。
2.液压设备维护规程
见<<100吨直流电弧炉设备维护规程>>
3.电气设备维护规程
3.1维护人员必须掌握本设备的技术性能及注意事项。
3.2操作人员必须经常检查主变压器的运行情况。
3.2.1检查主变压器运行温度情况不得超过有关规定。
3.2.2检查主变压器顶部绝缘柱的污秽，裂缝与电缆之间的接触情况有否闪络痕
迹和其他缺陷。
3.2.3经常检查变压器水冷却是否畅通，是否有水渗漏现象。
3.2.4检查有载调压装置动作是否灵活可靠、指示器指示是否与实际电压相符。
3.2.5在主操作室的CRT操作画面中，要经常检查主变压器的各种监控显示状
态，如主变压器轻重瓦斯、调压开关的油位和压力信号和分级电压信号等。
3.2.6主变压器二次回路要经常检查铜管与补偿导线的接头发热情况，是否接头
有水渗漏现象、冷却水是否畅通、水冷的出水温度是否在规定的范围里。3.2.7水冷电缆表面是否破损、冷却水是否畅通，是否有渗漏现象。
3.2.8主变压器接地排是否有断裂现象。
3.2.9操作人员必须每天检查主变压器水冷却装置的运行情况。
3.2.10经常检查冷却装置油泵电动机的表面温度和轴承的转动噪音情况及运行
情况。
3.2.11操作人员必须认真检查油水冷却器，油循环和水循环的运行情况，必须做
到油压大于水压，一旦发生异常，首先切断水路再作处理，并且经常从CRT 操作画面中检查监控画面，内容包括：
1＃、2＃油水冷却器油泵运转信号
冷却器电源合闸信号
油流继电器动作信号
水流继电器动作信号
油水冷却器渗漏信号
3.3操作人员必须经常检查高配室的高压供电系统运行情况。
3.3.1高压真空断路器的操作必须安全可靠、操作机构灵活，分合闸操作控制一
次操作就到位。
3.3.2在操作室与高配室内，各指示灯完好无损、二次仪表显示正常。
3.3.3备用真空断路器必须能正常投入使用。
3.3.4经常检查进线柜少油断路器，油面线充油正常。
3.3.5经常检查高配室内的安全用具是否整齐、消防器材是否整全，是否能投入
使用。
3.3.6做好高配室内的清洁工作。
3.4经常检查钢包平车的运行状况。
3.4.1交流变频器是否正常、是否有调速性能、变频器发热是否严重。
3.4.2交流电动机表面温度是否超标、制动器是否正常打开、软电缆坦克链是否
正常滚动，是否有卡住现象。
3.4.3平车限位装置是否有损坏、限位开关是否灵活可靠，碰撞装置是否损坏。
3.4.4钢包车定位情况是否正常，两侧的限位开关是否到位。
3.4.5炉盖升降系统中的限位开关是否灵活可靠。
3.4.6经常检查气动加料阀和炉盖孔阀的动作是否正常启用。
3.4.7吹氩量控制在CRT操作画面中能正确反映实际工况条件，各参数都能修
正、电动调节阀响应正常、并随时观察氩气的压力和流量的变化情况。
3.5经常检查电极升降系统的控制状况。
3.5.1三相电极手自动操作都能正常使用、调节的速度都在原设定的范围内、制
动性能良好，电极无滑动的现象。
3.5.2在CRT操作画面上都能使用调节参数的选择，CRT画面上显示的各动态
数据与实际使用值相符。
3.5.3PLC点弧操作控制无失控现象。
3.5.4电极升降的旋转编码器正常无损，与机械装置旋转同步数据反映正确。
3.5.5电极升降备用液压比例阀能随时正常投入使用。
3.5.6三相接电极装置操作顺序正常，操作时无电极脱落现象。
3.5.7电极升降系统使用PLC可编程控制器使用正常。输入输出模板显示灯正常
反映实时的工况条件。
100吨钢包精炼炉设备检修规程
1.机械设备检修规程
1.1检修周期：
1.1.1小修：LF炉连续生产时，小修理每月一次，每次工期一天；断续生产时，
小修理为开炉前一次，每次工期一天。
1.1.2中修：一般每年一次，每次工期十五天，也允许根据分厂具体生产计划作
适当调整。
1.1.3大修：一般每五年一次，每次工期三十天。
1.2小修的检修内容：
1.2.1对设备作一次全面检查，修理损坏的设备，按照<<100吨钢包精炼炉设备
维护规程>>中项1.2.的所有内容进行检查。
1.2.2根据日常点检情况结合设备具体运行状况，确定小修内容。
1.2.3视各零部件的磨损情况或使用周期更换零部件。
1.2.4调整电极夹持器的位置，使其与加热炉盖电极孔保持同心。
1.2.5对所有润滑点按照点检给油脂标进行加油润滑。
1.3中修的检修内容：
1.3.1基本内容同本规程项1.
2.
1.3.2对关键部位进行恢复性维修，增加一些部件的拆下检修，如电极夹持器等。
1.3.3在日常点检中发现的问题，因在小修中由于时间，人员等原因无法解决的，
应在中修中解决。
1.4大修的检修内容：
1.4.1基本内容同本规程项1.3.
1.4.2进行恢复性维护检修，增加大型金结构件的整修和更换。
1.4.3对于钢包车：
1.4.3.1车轮的轮缘，当其磨损大于1/3时，应更换。
1.4.3.2各齿接手的啮合齿，其大干20％，应更换。
1.4.3.3减速箱的啮合齿，其磨损大于8％，应更换。
1.4.3.4大修必须按公司有关大修制度进行。
1.5部分安装调试技术要求：
1.5.1电极夹持器的调整：夹持器调整后，电极上下升降与加热炉盖电极孔的不
同心度均应小于5mm（采用新电极时观察间隙比较正确）。
1.5.2电极夹持器与电极升降立柱安装必须保持相互垂直，立柱安装的垂直度应
小于1/1000。
1.5.3调节炉盖升降板式链上的调节螺栓，使炉盖处于水平位置，其四周与钢包
上口四周高差小于10mm。
1.5.4电极升降导向轮应与立柱导轨接触良好，电极升降时导向轮应转动灵活，
同侧一组导向轮不平度小于1/1000。
1.5.5对于钢包车：
1.5.5.1钢包车的润滑油，其清洁度应达到NAS9级。
1.5.5.2过渡轴轴线的水平倾斜度，不得大于1.5％。
1.5.5.3同轴线的两车轮组，其不同轴度不得大于1％。
1.5.5.4各车轮的不垂直度，不得大于1/1000。
1.6设备检修完毕后，应做到“工毕场地清”，并将换下的部件，用剩的材料，工
具等退库或处理。
2.液压设备检修规程
见<<100吨直流电弧炉设备检修规程>>
3.电气设备检修规程
3.0检修人员必须掌握本设备的技术性能及注意事项和有关安全措施。
3.1当需要检查主变压器时，必须将在线的真空断路器小车拉出，并分闸进线柜的
电源和加锁，挂上警告牌，在真空断路器的输出段加接接地线，挂上接地告示牌（操作顺序规程另有文本），方可在主变压器上检修，检查内容包括：
3.1.1测量变压器高压线圈绝缘电阻并记录。
3.1.2定期取变压器油样和调压开关油样进行耐压试验和油样分析。
3.1.3检修主变压器时，不得随便停用油冷却器泵组。
3.1.4定期检测阻容吸收装置的电阻值和电容值。
3.1.5定期测量主变压器的接地电阻。
3.1.6主变压器上各螺栓必须定期紧固，包括电缆接头渗漏处必须及时处理。3.1.7有载调压装置必须进行空载试验，并定期测量其各挡的接触电阻值，该数
据记录保存。
3.1.8检查瓦斯继电器内是否有残余气体。
3.1.9做好主变压器的清洁工作。
3.1.10主变压器检查完毕，必须清点所带工具是否遗留在变压器上。
3.1.11主变压器检修工作完毕须送电时，必须严格按高压电气操作规程执行（另
有文本）。
3.1.12变压器二次侧补偿导线，必须经常紧固密封螺套并定期更换内部的密封
圈。
3.1.13水冷电缆如水路不畅必须进行畅通处理，水流量必须符合使用规定。
3.1.14水冷电缆与铜板夹头的接触面必须良好，如有发热现象必须拆除对接螺栓
经表面处理后，再对接方可投入使用，并定期对接触点测量其接触电阻值，记录并存档。
3.1.15主变压器的接地线断裂必须及时处理。
3.1.16定期对高压设备进行预防性试验。
3.1.17要检修油水冷却器时，必须先关闭水阀，放掉冷却器内残余水后，方可停
泵关闭油阀。检修完毕后要启动，程序与上述相反。
3.2真空断路器检修必须先将真空断路器在分闸位置，推出真空断路器小车，拉脱
进线柜开关电源操作严格按高压操作规程执行（另有文本）方可检修真空断路器。
3.2.1真空断路器的检修必须按照真空断路检修规程执行（另有文本）。
3.2.2真空断路器必须定期作作预防性试验。
3.2.3定期作继电保护检修和试验及真空断路器假动作试验。
3.2.4真空断路器检修完毕后要作离线动作操作，正确无误后方可移交验收。3.3高压电源进线柜的少油开关检修，必须严格按高压操作规程执行（另有文本）。
3.4高压电源进线柜的少油开关检修，必须按少油量开关检修规程执行（另有文
本）。
3.5检修钢包平车前，必须拉脱变频器进线电源，并挂上警告牌方可检修。
3.5.1变频器内的参数设定不能随便修改，要修改必须得到有关部门的认可下方
可操作。
3.5.2制动器的校正必须按有关技术规定执行。
3.5.3钢包平车在线的各限位、电动机制动器，必须做好防护措施，防止钢液飞
溅。
3.5.4钢包平车的定位伸缩缸，必须定位正确，如错位必须校正后，方可验收。
3.6炉盖升降开距不得随便改动，因此炉盖限位开关调换后，应在原位置不能上下
随意移动。
3.7气动加料阀和炉盖孔阀的检修，必须满足最大的开度量。
3.8电极升降系统的电气检修，必须关闭PLC工作状态。
3.8.1电极升降旋转编码器的调换，必须符合与机械传动同步。旋转编码器调换
后，必须进行数据校正，符合CRT画面中显示出的实际横臂质量值相符。3.8.2检修后的电极升降系统的手动速度必须与规定的速度相符。
3.8.3电极升降系统中的备用比例阀，分别在各相进行切换都应能正常投入使
用。
3.8.4电极升降自动控制使用PLC可编程控制器不得随意更改内部程序和参数。
3.8.5PLC可编程控制器的检修必须严格按PLC检修规程严格执行（另有文本）。
3.8.6UPS电源要进行假动作试验。
3.9电极升降系统用的比例阀调换时，不能随便更改放大板调节好的各参数位置。
要更改必须得到有关部门的批准。
3.9.1液压站主液压泵的检修，必须拉脱有关动力电源并挂上警告牌，在主操作
室内将手柄放置机旁操作位置方可检修。
3.9.2液压站主液压泵的试车，必须在机旁操作合上进行。
3.9.3液压站内的各电磁阀不能随便按动手动铁芯，以免造成误动作。
3.9.4液压站端子箱必须做好清灰工作，避免端子绝缘击穿。
4.仪表设备检修规程
见<<100吨直流电弧炉设备检修规程>>
钢包烘烤的目的是快速、均匀地提高钢包内衬的温度水平，以减少钢水浇注过程中的热损失和延长钢包内衬的使用寿命，而高炉煤气钢包烘烤器在这方面无疑取得很好的效果。下面由钢包烘烤器厂家铭诚炉业为大家详细介绍下它的相关知识，帮助大家加深对这个行业的理解。 高炉煤气钢包烘烤器采用的是蓄热式烧嘴及燃烧系统，根据工艺要求和钢包烘烤的特点，烘烤器采用蓄热式烧嘴供热，用二位四通阀用于换向。烧嘴安装在包盖上。蓄热式烧嘴设常明火自动点火。燃烧系统由空气、煤气、烟气管道系统组成。 高炉煤气钢包烘烤器的钢包盖系型钢、钢板焊接结构、钢包盖设有烧嘴孔。采用组合耐火纤维内衬的轻型包盖可有效地减少包盖的蓄热和旋转臂的荷载。包盖内衬亦可采用轻质高强浇注料浇注。包盖
与立式机架的旋转臂联接，可作75°的上下旋转，实现包盖的平稳开启。 高炉煤气钢包烘烤器具有以下显著的特点： 1.最大限度回收烟气余热，使烟气排放温度降至200℃以下。大大减少高温烟气的外溢和提高钢包烘烤热效率并改善环境。 2.将空气预热至800～1000℃，与传统烤包器相比，燃料消耗 40％左右。 降低 3.可形成与传统火焰完全不同的火焰类型，烧嘴交替燃烧，在包内形成均匀的温度场，提高钢包烘烤质量，延长包龄。 4.烘烤温度可由1000℃提高到1200℃左右，降低钢水出炉温度，提高炉龄。 5.烘烤速度快，易于实现在线烘烤，特别适合与转炉生产节奏相匹配。
6.蓄热式燃烧技术可实现温度和空气燃料比例调节控制，设有单独的控制系统对换向阀进行控制，其具有定温换向、定时换向、超温报警、程序动作自动保护等一系列功能。 7.采用蓄热式钢包烘烤装置对比普通的钢包烘烤装置，据资料介绍某厂的实际测试，燃料消耗减少50％以上，钢包加热均匀性明显提高，另外测试还表明耐火材料的单耗大约减低15％左右。 芜湖市铭诚炉业设备有限公司专业从事工业炉窑及其附件生产型企业,目前已经形成二十个系列近百种工业炉窑配套产品，其中多项产品通过了省（部）级或市级鉴定，并获得了省（部）、市级科技进步奖、国家级新产品、全国优秀节能产品等荣誉称号。公司主要产品有各种工业炉窑及其附件的设计、生产、安装、调试等；烟气炉；高炉煤气立卧式空煤气双预热炉；耐火预制块等等。 公司主要产品有:1、各种工业炉窑及其附件的设计、生产、安装、调试等；2、烟气炉；3、高炉煤气立卧式空煤气双预热炉；4、耐火预制块；5、烧结用各种燃气点火炉成套设备；6、系列煤气平焰烧嘴；7、烧结用系列幕帘式烧嘴；8、系列煤气亚高速烧嘴；9、常温、高温系列空气蝶阀；10、系列煤气低压涡流烧嘴；11、双偏心金属密封系列蝶阀；12、系列燃油烧嘴；13、空、煤气换热器；14、系 列环缝涡流烧嘴；15、燃油气二用系列烧嘴。更多详情请点击官网芜湖市铭诚炉业设备有限公司进行进一步咨询了解。
LF炉外精炼技术和装备发展概述 作者：刘景春 摘要：我国钢包二次精炼技术之一LF精炼,初期市场需求少，不受重视，精炼产品主要集中在特钢行业；随市场对高端精炼产品的需求量快速提高,现LF精炼装置在钢厂被大量使用，LF装备、技术也在中国被逐步完善，LF精炼产品在品种质量、技术装备和节能减排等方面进步明显。 LF精炼未来发展方向：缩短LF精炼的周期，工艺、装备上技术更先进，更节能环保及降本。 关键词：LF精炼炉单工位LF双工位LF 1概述 回顾总结我国炉外精炼技术和装备的发展，在改革开放初期，此时，整个市场对需精炼要求的钢种不多，需求量很少。国内钢厂大多不设精炼装置，转炉或电炉出钢后，钢水直接进行连铸或模铸。 现随着时代的发展，对钢的质量（钢的纯净度）的要求越来越高，用常规炼钢方法冶炼出来的钢液已难以满足其质量要求，另外随着连铸技术的发展，对钢液的成分、温度等提出了更严格的要求。因此为提高生产率，提高产品质量，缩短冶炼时间，使冶炼、浇铸工序实现最佳衔接，于是产生了各种炉外精炼（钢包二次精炼）方法。 众知，在钢包内进行钢水二次精炼处理过程中,在进行吹氩搅拌、脱硫、合金化等作业时，不可避免均为引起钢水温度降低。以往通常仅通过提高一次冶炼（转炉、电炉）出钢钢水温度（过热度）来补偿。但提高一次冶炼出钢钢水过热度，引起如下的问题：增加一次冶炼时间，其结果引起相应的生产率下降；钢水吸收更多有害气体、减少耐材使用寿命等。 LF炉精炼法的一个突出特点是具有方便加热手段，可以在钢包内对钢液进行电加热，所有在精炼过程中所需的吸热与散热均可通过电加热得到补偿。 LF(Ladel Furnace)炉是上世纪70年代初期出现的新型二次精炼设备，世界上第一套以电加热、用吹氩为搅拌的LF装置，是1971年在日本大同钢铁公司大森特殊钢厂开发成功。40多年来这项技术得到高度发展和广泛应用。 2我国LF钢包精炼炉的发展 我国上世纪九十年代起，当电炉钢厂在引进大型电弧炉的同时也引进了与电炉相匹配的LF精炼炉装置，其目的在于增产扩产。当时的电炉采用的传统工艺，冶炼时间过长，影响电炉生产能力和电炉厂的全连铸生产。匹配LF以后，电炉的脱氧、脱硫、调温、合金化及去除夹杂物的五大任务，将由LF精炼炉完成，其结果缩短了一次冶炼时间，加快生产节奏，从而解放了电炉的生产力，为电炉厂采用全连铸生产创造了良好的工序协调条件。
操作规程编号：LX-FS-A91302 闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程 标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
闪速熔炼炉炉前岗位安全操作规程 标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1排渣和排铜的准备 a.排铜、排渣时，穿好隔热服、工作鞋，戴好防护面罩，厚布手套。 b.加强标准化点检，按要求检测两炉的液面和铜、渣温度，并作记录。 c.加强铜、渣流槽和水套的冷却水的确认工作，以避免冰铜与水接触发生爆炸。 d. .排铜、排渣前要仔细检查铜、渣流槽和水套的损伤程度,不符合规定的禁止使用并更换。 e.严禁用大锤、钢钎等工具重击铜槽和水套表
面。 f. .排铜、排渣前要仔细检查连接软管有无破损和接口不严密的状况，不符合规定的禁止使用并更换。 2闪速熔炼炉排铜操作 a.检查水淬水压、流量正常，粒化系统正常运行，事故水和仪表阀5处于应急状态。 b.检查流槽盖板密封完好，流槽保持干燥，流槽环集系统运行正常。 c.将选择的排冰铜口周围清理干净，稍开氧气阀（≤0.2MPa）。 d.一人开氧，一人烧口。开启氧气时，要缓慢平稳，并严禁戴有油污的手套；烧口时，吹氧管要缓慢水平推进；冰铜流出后，迅速关闭氧气阀，拔出吹氧管。
武钢第一炼钢厂YZG—W3600蓄热式钢水罐烘烤器安全 使用说明书 武汉宇宙科技有限公司 二零一零年五月
目录 第0.0节◆结构原理及技术特色 第1.0节◆安全操作规程 第2.0节◆注意事项 第3.0节◆电气原理图 第4.0节◆系统总装图 第5.0节◆操作步骤 第6.0节◆故障排除 第7.0节◆设备外形图 第8.0节◆设备清单
第0.0节◆结构原理及技术特色 ▲结构原理简介 由我公司自行开发研制的扩散式烤包器燃烧系统（专利号：ZL200820066234.6）主要用于新砌、冷修、干燥、周转等各种钢水罐的烘烤和加热，通过烘烤装置的密闭加热使罐衬干燥和升温，以保证炼钢工艺的要求。目前已成功在各炼钢厂的设备更新换代中脱颖而出，因其前沿的燃烧新理念以及良好稳定的安全性能而获得不断推广。扩散式烤包器燃烧系统主要由煤气烧嘴、空气烧嘴、蓄热体及切换系统组成。包盖中间浇注孔道为煤气烧嘴，两侧孔道为空气烧嘴；切换阀为两位四通阀，在系统控制指令下，气缸作径向90°旋转，推动切换阀阀叶同步作90°旋转，于是外延鼓风通道和引风通道互相切换，即原鼓风烧嘴变成引风烧嘴，原引风烧嘴变成鼓风烧嘴。在此切换情形下，蓄热体也被迫作周期性交互运转。当蓄热体A经送入助燃风时，蓄热体B则作为炉气排放的引风通道。此时助燃风经蓄热体A进入钢水罐内与主煤气立体混合燃烧，而高温烟气则通过蓄热体B吸收其热能后排出；在进入下一个切换周期时，助燃风经已被加热的燃烧器B预热喷入钢水罐内与主煤气立体混合燃烧，原先的蓄热体A 反过来作为高温烟气排放通道，内部蓄热器吸收热量后为下次助燃风预热，如此周而复始进行切换远转。 ▲扩散式烤包器燃烧技术的特点 扩散式烤包器燃烧系统与其他传统加热技术比较,具有下列几项特点: 一、热量分布非常均匀
钢包精炼炉的主要功能有哪些？ 一是钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度得到保证，有利干铸坯质量的提高。 二是氩气搅拌功能。氩气通过装在钢包底部的透气砖向钢液中吹氛，钢液获得一定的搅拌功能，钢液的搅动至少有以下好处：1．钢液温度均匀；2．钢液与渣层底部有洗刷的作用，迅速脱硫；3.去除钢液中夹杂物；4．控制夹杂物形态；5．便于增碳或脱碳；6．降低氧含量。 三是真空脱气功能。通过钢包吊入真空罐后，采用蒸汽喷射泵进行真空脱气，同时通过包底吹入氩气搅动钢液，可以去除钢液中的氢含量和氮含量，并进一步降低氧含量和硫含量，最终获得较高纯净度的钢液和性能优越的材质。 钢包精炼炉的应用对整个企业来看，至少可增加如下得益： 加快生产节奏，提高整个冶金生产效率。据统计，在熔化炉后增加钢包精炼炉装置后，可使生产率提高25％。 由于提供给连铸机的钢液温度十分适中，可降低连铸机的拉漏率，提高生产作业中的成品率。 提高钢液纯净度，可以熔炼材料性能要求较高各种冶金产品。 高炉各部位工作环境 总体来说，高炉冶炼时各部位的工作环境都很恶劣，但也有些细微区别。 炉喉：它主要是起保护炉衬作用。炉喉正常工作时，温度为400～500度，受炉料的撞击和摩擦较为激烈，极易磨损。因此，炉喉部位一般多用高铝砖砌筑，炉喉钢砖一般采用铸钢件，即使这样，炉喉受侵蚀仍不可避免，特别是炉喉钢砖下沿受物料冲击磨损更为突出。
炉身：高炉本体重要组成部分，起着炉料的加热、还原和造渣作用，自始至终承受着煤气流的冲刷与物料冲击。但炉身上部和中部温度较低（400～800度），无炉渣形成和渣蚀危害。这部位主要承受炉料冲击、炉尘上升的磨损或热冲击（最高达50度/分），或者受到碱、锌等的侵入，碳的沉积而遭受损坏。 炉身下部温度较高，有大量炉渣形成，有炽热炉料下降时的摩擦作用；煤气上升时粉尘的冲刷作用和碱金属蒸气的侵蚀作用。因此这个部们极易受侵蚀，严重者冷却器全部补侵蚀光，只靠钢甲来维持。例如某钢厂5号高炉，1996年4月破损调查时发现，7段2钢甲裂纹像网一样纵横交错，几乎连成一片，裂纹、龟裂严重，此段冷却壁基本全部被侵蚀、蚀光，只靠钢甲用来维持（炉役后期）的。这种现象在全国基他高炉上也可能有类似的现象。也就是说，高炉寿命长短与炉身部位的寿命长短有很大关系。因此，（特别是炉身下部）要求是选用有良好抗渣性、抗碱性及高温强度和耐磨性较高的优质粘土砖、高铝砖和刚玉砖。 炉腰：它起着上升煤气煤气流的缓冲作用。炉料在这里已部分还原造渣，透气性较差，同时渣蚀严重。另外，炉腰部位的温度高（1400～1600度），高温辐射侵蚀严重，碱的侵蚀也比较严重，含尘的炽热炉气上升，对炉衬产生较强的冲刷作用；焦炭等物料产生摩擦；热风通过时引起温度急剧变化作用。所以，炉腰极易受损的区域。直接影响了高炉寿命。其侵蚀原因见表9－2 9－2高炉砖衬侵蚀原因 部位 侵蚀原因 炉身上部 （1）炉料磨损 （2）煤气流冲刷 （3）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 炉身中、下部及炉腰部位 （1）碱金属、锌、沉积碳的侵蚀 （2）初成渣的侵蚀 （3）热震引起的剥落 （4）高温煤气流的冲刷 炉腹部位 （1）渣铁水的冲刷
纸箱车间生产设备安全操作规程 1 目的 通过规范操作，保证操作工正确的使用设备，从而提高设备的利用率，使生产能严格按照工艺要求进行,生产出合格的产品,特制定本规程。 2 范围 适用于瓦楞纸箱生产所用主要设备的操作。 3 职责 由各工序班长组织人员生产，由机手操作设备，车间主任和工程部负责监督。 4 内容 4.1纸板工序 4.1.1单瓦机 4.1.1.1 瓦楞机操作规程 a.检查瓦楞机及糊车各部位是否有异物存在； b.打开配电盘电源,再打开操作盘上的控制开关，待检查完操作盘上各仪表显示，正常无误后，打开主马达开关，按加速键使机器以10-15米/分速度低速运转； c.使机器各部位得到充分预热,预热时间通常为15-20分钟左右； d.机手根据工艺要求对蒸汽压力、压缩空气压力、温度、间隙进行调整； e.将糊打入瓦楞机糊桶,打开流糊阀,使糊车内充满生糊,同时使糊轮处于运转状态,检查糊轮上糊及糊泵的循环情况； f.按生产计划和工艺要求，从原料库领取里纸、瓦楞纸，并在各自的原纸架上夹持牢固，依照机械中心线尺寸进行单边对齐，（通常以操作侧为基准）并将原纸卷上的破损及污秽层除去，将纸端撕成舌状； g.预热时间充分后，方可上纸生产，通常先上里纸，后上瓦楞纸，车速为10-15米/分，当单面瓦楞挤出机器后，再合上糊车对齐纸边； h.生产过程中加减车速时,应逐步加减使车速缓慢上升或下降,断纸停车
时应退出糊车； i.生产过程中应根据后面反馈的单楞纸质量信息及时调整预热面积,原纸架上压力大小、车速的高低、糊量等； j.生产过程中机手应经常检查纸张的贴合情况； k.生产结束前10--15分钟关闭蒸汽阀，依靠余热进行生产，做到节能降耗。 4.1.1.2 修边机操作规程 a.打开总电源及压缩空气开关； b.根据生产计划和工艺的要求设定修边刀尺寸； c.启动马达,检查机器内各部位运转情况。 d.当单楞纸通过设备后,迅速按下修边刀； e.生产过程中时刻观察单楞纸的状况,并及时调整机器的横向位置。 4.1.1.3 电脑切刀操作规程 a.将电脑切刀的电源打开,待显示屏幕上速度显出为零时,按下启动键,并注意齿轮润滑是否正常,各马达是否工作正常。 b.根据生产计划和工艺的要求设定尺寸； c.当单楞纸通过设备后,迅速按下电脑切刀； d.及时(每隔2-5分钟)检查单楞纸质量,并及时反馈到前道工序,进行调整，使生产出的半成品符合规定要求。 e.随时观察切刀运转情况,并及时排除生产中出现的问题。 4.1.1.4 接纸工操作规程 a.接单楞纸人员根据单楞纸翘曲情况,确定纸板堆码高度和堆码数量,平整单楞纸每摞不多于30张； b.将堆好的单楞纸输送到铁滚上。 4.1.1.5 码垛工操作规程 a.码垛工将铁滚上的单楞纸整理翻面,整齐地摆放在铁架上,高度不得高于1.7米； b.单楞纸摆够一架后,用液压车及时拉到单楞纸储存区。
钢包热状态变化是转炉制定钢水温度补偿制度的重要因素。为改善钢水温降大与钢包周转时间长的现状，钢包全程加盖技术可以有效达到了“一降、二减、三延长”的效果。下面由钢包烘烤器生产厂家就炼钢行业常见的钢包问题问题进行专业的解答，帮助大家正确认识。 1.“一降、二减、三延长”的效果的效果具体是指什么？ 一是降低了转炉出钢温度，减少了氩站到连铸机之间的钢水温降，使转炉出钢温度下调10℃；二是减少了钢包烘烤煤气用量；三是转炉降低出钢温度后，由于转炉与钢包的耐材侵蚀减小，可有效延长炉龄与包龄。 2.钢包永久衬和内衬之间为什么要铺砌隔热层？ 为了减少钢水热量流失，避免出现冷钢现象，必须减少包庇向外散失的热量。降低包碧的热导率，通常实在钢包永久衬和钢壳之间铺
砌隔热层，隔热层不能太厚，否则影响工作层厚度和钢水的容量。一般铺砌一层厚度为10mm石棉板。 3.钢包浇注料在烘烤时要注意什么？ 由于钢包浇注内衬含水量较大，整体性好，水分不易排出。在烘烤前期要慢慢升温，如果温度升温过快，温度过高，内衬中的水蒸汽不能及时排出；如果水蒸气压力超过浇注料的极限强度，就会造成平行于工作面的层裂和表面剥落，这种内部层裂会导致在使用过程中出现大面积脱落和粘钢，减低内衬的使用寿命。 4.钢包工作层中买入指示砖的额作用是什么？ 钢包内衬浇注前都会在永久层镶嵌指示砖。指示砖头部突出永久层30mm，内衬浇注施工后埋入工作层中。指示砖的作用是当整体浇注的工作层被侵蚀到残存厚度剩下30mm，指示砖显示出来，提醒我们要停止使用钢包，乙方工作层被蚀传二造成钢水泄露事故的发生。 5.如何快速清理包口结渣？
整体浇注钢包在使用过程中，暴扣结渣要按时清除，以免影响接钢和倒渣。为了快速清理包口结渣，在钢包僵住施工王成后在刚报上涂一层黄泥，可以有效减轻清除包口结渣的难度和劳动强度。 芜湖市铭诚炉业设备有限公司专业从事工业炉窑及其附件生产型企业,目前已经形成二十个系列近百种工业炉窑配套产品，其中多项产品通过了省（部）级或市级鉴定，并获得了省（部）、市级科技进步奖、国家级新产品、全国优秀节能产品等荣誉称号。公司主要产品有各种工业炉窑及其附件的设计、生产、安装、调试等；烟气炉；高炉煤气立卧式空煤气双预热炉；耐火预制块等等。 公司主要产品有:1、各种工业炉窑及其附件的设计、生产、安装、调试等；2、烟气炉；3、高炉煤气立卧式空煤气双预热炉；4、耐火预制块；5、烧结用各种燃气点火炉成套设备；6、系列煤气平焰烧嘴；7、烧结用系列幕帘式烧嘴；8、系列煤气亚高速烧嘴；9、常温、高温系列空气蝶阀；10、系列煤气低压涡流烧嘴；11、双偏心金属密封系列蝶阀；12、系列燃油烧嘴；13、空、煤气换热器；14、系 列环缝涡流烧嘴；15、燃油气二用系列烧嘴。更多详情请点击官网芜湖市铭诚炉业设备有限公司进行进一步咨询了解。
ASEA-SKF钢包精炼炉脱氧工艺研究(doc 9页)
方案出钢/kg。t-1倒包/kg。t-1真空后净化搅拌/min 1 加铝0.6 加铝0.9 喂Ca-Si线1.5kg/t 吹氩,15 2 脱氧剂1.6 脱氧剂2.2 喂Al线Als=0.020% 吹氩,10 3 脱氧剂1.6 脱氧剂2.2 Al 0.25kg/t,Si-Al-Ba 1.5kg/t 电磁搅拌,5 注:表中脱氧剂指钙系脱氧剂 表2 脱氧材料成份(w) % 材料名称 C Ca Si Al Ba Ca-Si 28.4 55.6 钙系脱氧剂 20 37.2 16 Si-Al-Ba 36.24 19.79 12.76 3 几种脱氧材料的冶金特性 3.1 铝 铝主要用于钢液脱氧,其脱氧产物为固态的 Al 2O 3 ,反应式为: 2［Al］+3［O］=Al 2 O 3 ΔG°=1225000-393.8T (1) 由热力学计算可以看到铝的脱氧基本上在1873K高温下完成,即加铝后的片刻之内,绝大部分氧就由溶解态转变为氧化物而析出。文献资料［1］表明,含碳0.50%的钢,铝脱氧的二、三次脱氧产物占总量的22.5%～50.4%,这也说明铝脱氧速度很快,脱氧产物主要为一次生成。由式(1),若设［Al］(w)为0.025%,钢液在1520℃～1600℃变化时,钢中溶解氧可以从3×10-6降至0.5×10-6。因此,在精炼条件下,脱氧过程是一个夹杂物去除过程,一般可将这样一个脱氧过程看成一个准一级反应,即: ［O］ t =［O］ exp(-S/V。kt) (2) 式中［O］ t ——精炼后t时间的含氧量/×10-6 V——钢液体积/m3 ［O］ o ——精炼初始时刻的含氧量/×10-6 k——钢液脱氧的传质系数/m。s-1 S——钢渣界面积/m2 t——脱氧时间/s
机加工车间安全操作规程 1、操作者必须熟知所操作机床的结构、性能、原理和故障处理方法，必须持有工种操作证。 2、工作前，应按规定正确穿戴好防护用品，袖口要扎紧，不准围围巾、戴手套工作，女工发辫必须挽在工作帽内。 3、开车前必须检查各种安全防护、保险、电气接地装置和润滑系统是否良好，确认无误方可开车。 4、开车时应先盘车或低速空转试车，检查机床运转和各转动部位，确认正常后方准工作。 5、上、落工件要稳妥，尤其是笨重、异型工件，要与其配重工件配合好。 6、加工旧工件前，必须将有害物质清除干净。 7、操作时，应戴防护眼镜，并采取防止金属屑飞溅伤人措施，加工铸铁、铸铜等材料时应戴好防尘口罩。 8、机床开动后，刀具应慢慢接近工件，操作者应站在安全操作位置，避开机床运动部位和金属屑飞出方向。清除金属屑禁止嘴吹、手拨。 9、机床运转中，不准反向制动刹车，不准手触工件或刀具，不准越过运转部位传送物件。调整机床速度、运程，调整工、夹、刀具，测量工件，机床润滑及擦拭车床，均必须停车进行。 10、机床运行中，发现异常情况应立即停车，切断电源，然后进行检查，如属电气故障，应由电工处理。 11、机床开动后，不准擅离工作岗位，工作中途停止加工工件，因故离开工作岗位或中途停电，都必须停车、切断电源。 12、大型机床两人以上操作，必须明确主操作人统一指挥，互相配合。非主操作人不得下令开车。 13、原材料、半成品和成品摆放要稳固，对容易滚动的工件要垫稳，地面油污要及时清除，保持工作场地清洁畅通。 14、机床照明必须使用36V以下安全灯。 15、工作结束后，手柄、手轮放置空挡，切断电源。交接班时，必须把本班机床运转及安全等情况交代清楚，交接记录双方签字为据。车工安全操作规程
一、原辅材料技术（质量）要求 1、石墨电极材质要求 1）电极直径：φ350mm或φ400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：1.74g/cm3 4）单重：301kg或393kg 5）电阻率：4.4 2、埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。 b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TFeO＜1.0%。 c、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3—5kg/t钢
（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。 d、加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。 3、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t钢） 2）铝线和金属钙线等主要技术条件
3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 2）使用方法： 加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备
1、变压器及二次回路 2、电极、电极提升柱及电极臂 3、炉盖及抽气罩 4、吹氩搅拌系统 5、钢包及钢包运输车 6、渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩测温、定氧、取样喂铝线测温、定氧、取样钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上进准备位测温预吹氩钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）加保温剂连铸 四、白渣精炼工艺要点 1、主要化学反应 1）石墨电极与渣中氧化物反应： C+(FeO)=【Fe】+｛CO｝ C+(MnO)=【Mn】+｛CO｝
8T钢包烘烤器安全操作规程一、产品特点 能源类型：天然气 天然气供应压力：静态压力10--12KPa，动态压力8--11KPa。 天然气流量范围：90m3/h（±10），烤包时间控制在20-25分钟（具体以钢包烘烤温度800℃--1000℃左右，钢包内壁显示暗红色）。注：流量控制＜100m3/h。 烤包器主要部件：烧嘴、机架、燃气系统、空气系统、传动机构、包盖和电控系统组成。 二、安全控制系统： a、系统配制煤气泄漏检测、压力检测装置，当系统出现泄漏(报警值为20时）、煤气压力低于6KPa后实现自动报警并自动关闭煤气切断阀。 b、系统配置火焰监测装置，当火焰突然熄火时实现自动报警并自动关闭煤气切断阀。 c、天然气管路上设置氮气吹扫管路：在燃气管路上设置氮气吹扫支路，安装有控制阀组，在每次开机使用前和烘烤完毕后对燃气管路进行吹扫，带走残留在管道上的天然气及杂质，起到安全保护作用。 d、必要的保护装置：燃烧器臂启闭及动作实行保护，线路分级实行短路、过载保护、断电保护等，发生故障时自动快速切断燃料供给，同时声光报警； 三、产品使用操作说明： 1、吹扫： 1）打开氮气阀门，打开吹扫开关，进行吹扫，吹扫时间不少于10秒钟。 2）停用后也必须进行吹扫，打开氮气阀门，打开吹扫开关，进行吹扫，
吹扫时间不少于10秒钟。 2、点火： 1）做好空气置换准备工作：启动风机，检查是否正常运转。 2）自动点火：A、检查燃气电动阀门的关阀状态（然后打到中间位置），打开天然气手动阀，压力数值：10--12KPa。检查天然气泄漏报警装置查看状态（正常为0），不能有泄漏现象。天然气电磁阀处于中间位置； B、打开助燃空气阀门，向钢包内送风、换气。关闭助燃空气阀门； C、打开报警按钮，处于启动状态，声光报警响（熄火报警），无其它报警显示； D、按点火按钮，点火成功，打开风机，从小调大，具体根据火焰和天然气流量进行调节； 3）人工点火：A、检查燃气电动阀门的关阀状态，打开天然气手动阀，压力数值：10--12KPa。检查天然气泄漏报警装置查看状态（正常为0），不能有泄漏现象。天然气电磁阀处于中间位置； B、打开助燃空气阀门，向钢包内送风、换气。关闭助燃空气阀门； C、报警按钮处于关闭状态，无声光报警响； D、启动燃气阀，按点火按钮，点火成功，打开风机，从小调大，具体根据火焰和天然气流量进行调节； E、打开报警按钮，处于启动状态，无报警显示； 4）点火成功后，应逐渐交替开大助燃空气阀门及燃气阀门，直到燃气正常燃烧为止。 5）如果点火失败，应立即关闭燃气阀门，打开吹扫电磁阀、助燃空气阀门，将燃气管道内、钢包内未燃净燃气排除干净，否则不得再次点火，以免发生爆炸。 6）查明原因后重复以上步骤点火。
1、机械设备开机前，应先检查机械设备是否装设了合理、可靠而又不影响操作的安全装置，若不符合安全要求，应及时向车间提出安全整改意见或方案； 2、检查零部件是否有磨损严重、报废和安全松动的迹象，发现后应及时更换、维修、维护，防止设备带病运行； 3、检查电线、控制柜是否破损，所处环境是否可靠，设备的接地或接零等设施是否安全，发现不良状况，应及时采取防护措施； 4、检查各传动部位有无安全防护罩，作业巡视及靠近其附近时不得身着宽大的衣物，女同志不得披长发； 5、作业人员在操作时应按规定穿戴劳动防护用品； 6、作业人员不得随意拆除机械设备的安全装置； 7、维护保养维修及清理设备、仪表时应确认设备、仪表已处于停机状态且电源已完全关闭；同时应在工作现场分别悬挂或摆放警示牌标识，提示设备处于维护维修状态或有人在现场工作； 8、设备运转时，严禁用手调整、测量工件或进行润滑、清除杂物、擦拭设备； 9、维护、维修等操作工作结束后，应将器具从工作位置退出，并清理好工作场地和机械设备卫生。 10、车间应定期做好设备的维护、保养、和维修工作，保证机械设备的正常运行。 11.维护保养维修前应知此项工作应注意的事项，维护保养维修的操作程序，维护保养维修时工作人员思想要集中，穿戴要符合安全要求，站立位置要安全； 12.根据维护保养维修的部位和实际情况切断相应的电源，并用完好的万用表或测电笔检验确认。 13.维护维修设备时，要正确使用拆卸工具，严禁乱敲乱拆，不得随意拆除、改变设备的安全保护装置。 14.车间内和机器上的说明、安全标志和标志牌，在任何时间都必须严格遵守。 15.严禁使用易燃、易挥发物品擦拭设备。含油抹布不能放在设备上，设备周围不能有易燃、易爆物品存放。。 16.维护维修结束后，对现场进行清理，仔细检查设备仪表的每一个部位，不得将工具或其他物品遗留在设备仪表上或其内部。 17、电焊机应设在干燥的地方，平稳牢靠，要有可靠的接地装置，导线绝缘要良好，操作时应戴防护眼睛和手套，并站在橡胶板或木版上，并且周围应备有灭火器材；焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条时应戴手套；严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源； 18、在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并有人监护，严禁向容器内输入氧气；把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线，所用接地线头，必须连接牢固；更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高；雷雨时，应停止露天焊接作业；必须在易燃易爆危险区域作业时，事先应定出安全措施，并经生产安全部和领导批准后方可进行；工作结束后，应切断焊机电源，整理现场，并检查操作现场，确认无事故隐患后，方可离开； 19、手提电动砂轮、手电钻等手提式电动工具的电源线，不得有破皮漏电；使用时要戴绝缘手套，先启动，后接触工具； 20、手电钻钻薄工件时要垫平垫实，钻斜孔要防止滑钻；不准用身体直接压在上面；不准用手拿工件钻孔，钻薄工件时，工件下面应垫好平整木板；钻孔排屑困难时，进钻退钻应反复进行；操作人员的头部严禁靠近旋转部位；
垂直升降式钢包快速烘烤装置的应用 张跃辉(本溪钢铁公司) 夏俊华 张晓妮 (鞍山热能研究院) 孙喜仁 (抚顺特殊钢(集团)有限责任公司) 摘 要 介绍了垂直升降式钢包快速烘烤装置的结构特点及在本钢二炼钢的使用情况。烧嘴的助燃空气采用双级预热方式,烘烤速度快,节能效果明显,完全能够满足炼钢生产的要求。 关键词 垂直升降 烤包器 出钢温度 THE APPLICATION OF VERTICAL ELEVATING HIGH-SPEED LADLE HEATER Zhang Yuehui (Benx i Iro n a nd Steel Co.) Xia Junhua Zhang Xiao ni (Anshan Resear ch Institute of Th ermo-ene rg y) Sun Xir en (Fush un Special Steel Co.,L td.) Abstract The paper int roduced the str uctur e char acteristic o f v e rtical elev ating hig h-speed ladle hea ter and i ts using situatio n in the Seco nd Steel-ma king Plant o f Benga ng.Flue g as g enera ted in no zzle preheated combustio n suppo rting air twice.Th e equipment had quick heating speed, evident ene rg y-saving effect,a nd could satisfy comple tely the needs of steel-making pr oduction. Keywords v er tical elev ating ladle h ea ter ta pping temperatur e 1 前言 钢水包的快速烘烤,使其尽快地达到要求一直是炼钢工作者所追求的。红包出钢对降低出钢温度及稳定连铸操作有着重要意义,同时对提高转炉炉衬寿命,降低炼钢成本起着一定作用。针对本钢二炼钢现有的钢包烘烤器现状,我们共同研制开发了垂直升降式钢包快速烘烤装置。该套装置操作灵活、能源利用率高,满足了本钢二炼钢现场条件及钢水包快速烘烤的要求。该套设备已应用了近半年时间,其运行平稳可靠,烧嘴热效率高,钢包烘烤终点温度高,深受炼钢工人的喜爱。 2 垂直升降式钢包快速烘烤装置的结构特点2.1 烧嘴与罐盖的结构特点 本钢160t钢包,由于包深,直径大,要求烘烤器火焰具有一定的长度和铺展性。改造前本钢在线烤包烧嘴为简易套筒式,煤气与助燃风配比不合理,火焰发飘,热效率低,火焰长度和铺展性不能满足要求。在要求的烘烤时间内,钢包温度只能达到800～900℃,且包内上下温度不均匀,这种烧嘴没有排烟系统,其产生的废气从包盖与包沿的缝隙中排出,严重烧损包盖,降低了包盖的使用寿命,增加了生产成本。我们采用的多级自身预热式烧嘴(图1),将烧嘴与换热器融为一体,利用烧嘴燃烧产生的废气两次加热助燃空气,使助燃空气达到300℃以上,提高理论燃烧温度约100℃,从而使钢包升温加快。同时该烧嘴在喷口处采用锥型结构,空气、煤气混合均匀,燃烧稳定。烧嘴出口速度达60m/s左右,火焰长度可调至4.5m,完全克服了旧烧嘴火焰短,不能到达包底,钢包底部和周边温度不均匀的缺点。再者 33 19卷6期2000.11 冶 金 能 源
文件编号：TP-AR-L1882 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ LF精炼炉安全操作规程 正式样本
LF精炼炉安全操作规程正式样本使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1、操作者须取得该设备操作证，方可操作。 2、工作前检查循环水是否正常，检查运动部位 有无障碍，各润滑部位有无润滑，压缩空气压力应在 0.5MPa以上，氧气压力应在0.8Mpa以上，液压站油 箱液位不低于1/3处，确认无误后，方可工作。 3、确认炉体上无人，送高压电。 4、装电极时，卡头未卡紧前，天车钩头不允许 下落；卸电极时，天车钩头应将电极拉紧，然后方可 松开电极卡头。 5、工作中应经常观察炉体各部位，发现异常， 应立即停电报修。
6、工作中应注意循环水温度，不得超过50℃，炉子工作时，不允许关闭冷却机。 7、各砌体部位不允许浇水或受潮。 8、钢包车开出前，必须将炉盖和三个电极都开到最高位。 9、工作后切断高压电源，将电极提升到最高位置后，再断开控制电源。 在停炉时，应关闭液压系统的液压泵。 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
高质量钢材的需求和更高温度冶炼技术的发展，要求有新型、高效的钢包烘烤装置和高性能的钢包内衬为其服务，这也导致钢包烘烤器不断在开发不断在适应新的需求。下面由普通式钢包烘烤器厂家为大家科普下该产品的一些常识，帮助大家更多了解。 钢包、铁水罐立式烘烤器是一款普通式的钢包烘烤器，该烘烤器结构和特点主要体现在以下几点： 1.钢包及铁水罐烘烤器由带上下旋转臂的立式机架、包盖、旋转臂驱动装置、烧嘴及燃烧系统、电仪控系统等组成。 2.烧嘴及燃烧系统：根据工艺要求和钢包烘烤的特点，烘烤器采用亚高速烧嘴供热。烧嘴安装在包盖上。设常明火自动点火。该烧嘴具有燃烧速度快、火焰喷出速度高、火焰长、刚度好、调节比大、易控制等特点。能满足钢包大、中、小火均匀升温的要求。燃烧系统由空、煤气管道、阀门及鼓风机等组成。
3.包盖及开盖方式：钢包盖系型钢、钢板焊接结构、包盖上设有烧嘴孔和排烟孔。采用组合耐火纤维内衬的轻型包盖可有效地减少包盖的蓄热和旋转臂的荷载。包盖内衬亦可采用轻质高强浇注料浇注。 芜湖市铭诚炉业设备有限公司专业从事工业炉窑及其附件生产型企业,目前已经形成二十个系列近百种工业炉窑配套产品，其中多项产品通过了省（部）级或市级鉴定，并获得了省（部）、市级科技进步奖、国家级新产品、全国优秀节能产品等荣誉称号。公司主要产品有各种工业炉窑及其附件的设计、生产、安装、调试等；烟气炉；高炉煤气立卧式空煤气双预热炉；耐火预制块等等。 公司主要产品有:1、各种工业炉窑及其附件的设计、生产、安装、调试等；2、烟气炉；3、高炉煤气立卧式空煤气双预热炉；4、耐火预制块；5、烧结用各种燃气点火炉成套设备；6、系列煤气平焰烧嘴；7、烧结用系列幕帘式烧嘴；8、系列煤气亚高速烧嘴；9、常温、高温系列空气蝶阀；10、系列煤气低压涡流烧嘴；11、双偏心金属密封系列蝶阀；12、系列燃油烧嘴；13、空、煤气换热器；14、系
日照钢铁有限公司L F-120t钢包精炼炉 设备规格书及说明 中国西电集团 西安鹏远重型电炉制造有限责任公司 二○○六年四月
目录 1.1 钢包车及拖缆装置 1.2 电极升降机构（电极横臂及升降机构）1.3 电极旋转机构 1.4 水冷炉盖及集烟除尘装置 1.5 炉盖顶升机构及机架 1.6 液压系统 1.7 集中润滑系统 1.8 水冷系统 1.9 压缩空气系统 1.10 电极存放及连接装置 1.11 喂丝机及导管（双线喂丝） 1.12 氩气搅拌系统 1.13 合金加料系统 1.14 短网系统 1.15 精炼炉变压器 1.16 电气及自动化系统 1.17 除尘管道
1.1钢包车及拖缆装置 钢包车是使钢包即达各个工位的运送工具。车体为优质钢板焊接结构，传动方式为机械传动，即为电动机+减速器+联轴器+车轮组成。车体上设有轨道清理装置。在轨道两端有止动装置及钢包车一端装有缓冲装置。在事故状态下，可通过车体上的挂钩将钢包车拖出。车体设置声光报警并加防护板。 拖缆装置是向钢包车提供动力、氩气等的装置，拖缆的一端固定在地面上，另一端固定在车体上，随钢包车一同运行。这样可保证钢包全程吹氩，拖缆胶管采用棉布捆扎，防止钢液或渣飞溅烧损胶管。 钢包车的主要组成 车梁2件×4 小横梁（带事故挂钩） 2件×4 支撑梁2件×4 主动轮2件×4 从动轮2件×4 电动机1台×4 减速机1台×4 联轴器1套×4 轨道清理装置4套×4 传动支架2套×4 限位装置1套×4 缓冲装置 1套×4 拖缆装置的主要组成 固定滑车1套×4 移动滑车7套×4 支架1套×4 钢丝绳装配1套×4 拖缆装配1套×4
1 装配车间安全操作规程 一.试压要求 1.所有待试压设备必须按设计要求组装,不可遗漏锁紧件. 2.所有待试压设备必须按设计压力要求试压,不可超压试验. 3.所有试压仪器必须确保精准. 4.试压时试压人员不得离岗. 5.正压试验时放气不可朝向有人的方向. 6.波纹管等可变型设备应在专用工具保护下试压. 7.0.1MPa以上的压力容器需要由生产厂家试验并出具压力容 器合格证明文件后在按规程调试． 二.装配注意事项 1.上岗前必须穿戴好劳保用品. 2.及时清理设备前的油污. 3.不做超过自己体力所能完成的工作. 4.装配中当理论与实际有冲突时及时提出整改意见并在更正后在进行下一道工序. 5.使用打磨机时必须佩带护目镜. 6.需要使用专用工具的应做好随设备配用.
7.易碎品组装时要做到多观察在不受其它外力的情况下小 2 心安装. 8.石墨件组装时避免意外破损,石墨件组装时保证不受其它外力,联接板与电极间保证可靠的导电间隙,组装完成后测量电极与热室壁绝缘性. 9.装配中需要焊接的部件要在考虑后期变型的可靠性后在焊接,并保证牢固. 10.压力容器锁紧装置斜铁配焊时必须在-0.1MPa下对称配紧后在足个割齐配焊． 11.保证密封面的粗糙度不被破损,并在安装时保证清洁及密封垫的位置. 12.不使用护线破损的移动插排. 13.进行任何吊装时必须保证在安全的前提下进行,并要多观察是否会对其它人和物品造成伤害.吊钩用后应提升到2米以上. 14.设备调试前必须检查水压水量及回水是否正常. 15.项目负责人要做好所负责项目标准配置的合格证以及说明书的保存工作,并在项目调试完成后随设备使用说明书等交给用户. 三.工具使用注意事项 1.不使用存在安全隐患的工具.(如不带安全罩的角向砂
收稿日期:2003-01-17 李淑芬(1969～ ),工程师;114044 辽宁省鞍山市。 钢包烘烤装置的发展 李淑芬 (鞍山热能研究院) 摘 要 概述了钢包烘烤的意义,钢包烘烤装置的进展。 关键词 钢包烘烤装置 简易高速烧嘴 自身预热式烧嘴 蓄热式烧嘴 DEVE LOPMENT OF LADL E HEATING UNITS Li Shufen (Anshan Research Institute of Thermo 2Energy ) Abstract The paper overviews the significance of ladle heating and development of ladle heating units.K eyw ords ladle heating units simply high 2speed burner self 2preheating burner stored 2heat burner 1 前言 随着对钢铁产品质量和成本的重视,对钢包、中间包、铁水包烘烤温度和能耗提出了更高要求。一方面要求把钢包烘烤到较高温度且均匀,另一方面要求能耗低、环境污染少,甚至要求使用低热值燃料。2 钢包烘烤的意义 钢包烘烤是炼钢生产工序中的主要环节之一。烘烤装置的性能对转炉出钢温度、炼钢作业率、炉龄等都有很大影响。钢包烘烤介于炼钢和铸钢两个工序之间,钢包烘烤温度的高低对协调整个生产有重要作用,对连铸生产的意义更加重大。 钢包是盛钢水的容器,又是精炼设备的组成部分。钢水在装入钢包后到浇注期间要损失大量的热量,因为钢水从出完钢到浇注前都要在钢包中镇静5～10min 才进行浇注,这期间钢水平均温降速度:大于250t 的钢包为015～115℃/min ,100～200t 的为1～2℃/min ,30t 钢包为2～215℃/min 。热能损失大致分为三部分:第一部分为钢水上表面的辐射热损失,第二部分为钢包外壳表面的综合散热损失,第三部分为钢包内衬的蓄热损失。其中以钢包内衬的蓄热损失为主。钢水在钢包中的热损失比例大致是包衬蓄热45%～50%,包壁散热20%,钢水上表面辐射20%～30%。如果减 少钢包的热损失,钢水在钢包中的温降可以大大减少。对于90t 的钢包,包衬温度由400℃提高到1200℃,钢水总温降可以减少25℃。钢包蓄热损失约占钢水总热损失的一半左右,如果不采用钢包烘烤方法补偿钢水的热能损失、保证钢水的浇注温度,势必要提高钢水的出钢温度,但这会带来一系列的问题。首先,提高出钢温度就要增加冶炼时间,增加原材料 (耐火材料)和动力能源消耗,提高吨钢成本;其次,使炉衬侵蚀速度加快,缩短熔炼炉的检修周期,降低炉龄,进而造成连铸生产的波动和铸坯的质量缺陷。因此,钢包的烘烤对降低出钢温度,提高转炉的寿命,增加钢产量,降低原材料消耗,降低吨钢成本,保证连铸的顺 7 322卷3期200315 冶 金 能 源