提高钻孔精度的方法 作者：邓晓炜 时间：2012年08月 摘要：钳工日常工作中钻孔是经常用到的，看似一道很简单的操作工序，但是钻精度要求不高的孔很简单，要钻出位置精度、尺寸精度、形状精度较高的孔就不那么容易了。孔的位置精度的控制，实质上是钻头与工件在钻削过程中相互位置的准确度的控制过程。因此孔的位置精度受到划线、钻床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及钻床切削用量等一些不确定因素的影响，所以，当孔的位置精度要求较高时，各方面因素累积的误差就会导致出现严重超差现象。在钻孔操作时，除了划线正确之外，准确的定位、钻正底孔、及时准确d 的纠正偏差,才能有效地避免孔的位置超差现象，而钻头的刃磨是控制钻孔时孔的尺寸精度、形状精度、粗糙度的关键。 根据在日常工作中师傅的言传身教和自己的实践经验，在划线、定位校准、钻头的刃磨等方面总结了几项措施，用以提高钻孔的精度。 关键词：划线精度定位精度钻头刃磨切削量润滑冷却液 论文主体： 钻孔是钳工日常工作中最常用到的操作技能之一。但是用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔一般都是孔的粗加工，并且孔的位置精度、尺寸精度、形状精度受到划线、钻床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置、冷却润滑液及钻床切削用量等一些不确定因素的影响，所以精度都不高。当孔的位置精度要求较高时，各方面因素累积的误差就会导致出现严重超差现象。若是要保证钻出位置精度、形状精度、尺寸精度高的孔就不是那么简单的了。在钻孔操作时，划线的精确，精准的定位、钻正底孔、及时准确的纠正偏差,才能有效地避免孔的位置超差现象，而钻头的刃磨是控制钻孔时孔的尺寸精度、形状精度、粗糙度的关键。 以下是我总结的在划线、定位校准、钻头的刃磨等方面的几项措施，用以提高钻孔的精度。 一、划线的精度 由于钻孔时的位置精度基本上取决于划线的精确度和钻头相对于孔中心定位的精确度，所以在钻孔前，首先要熟悉图纸的工艺要求，确定加工工序，计算出各部分工艺尺寸，加工好基准面。由于划线的线条有一定的宽度，划线的误差一般在0.2mm左右，孔径越大误差越大。所以要提高划线精度，应该挑选刀口比较锋利的高度游标尺，以确保在工件的加工表面划出的孔中心线的沟痕较深、较细。划线前应对高度游标尺进行校准，按照孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出孔的十字中心线，线条一定要清晰、准确，并且要一次完成，不能重复划线，二次划线必定会增加线条的宽度，从而不能保证孔中心的准确定位，划完线后应用游标卡尺或钢板尺检验。为了降低检测孔中心与标准位置的尺寸偏差，检验合格后还应以孔中心线为对称中心，用高度游标尺划出各尺寸孔的检验圆或检验方
钻孔工艺总结 钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。 一、钻削的特点 钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。 钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。 根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。 二、断屑与排屑 钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。 钻削加工的关键--切屑控制 ①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)； ②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。 如何解决切屑形状不适当的问题： ①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。 ②可使用专业的断屑钻头打孔。例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。 同时短碎的铁屑使冷却液更容易流至钻尖，进一步改善了加工过程中的散热效果和切削性能。而且因为新增的断屑刃穿了钻头的整个沟槽，经过多次修磨之后依然能够保持其形状和功能。
钻孔工艺大全 钻头作为孔加工中最为常见的刀具，被广泛应用于机械制造中，特别是对于冷却装置、发电设备的管板和蒸汽发生器等零件孔的加工等，应用面尤为广泛和重要。 一、钻削的特点 钻头通常有两个主切削刃，加工时，钻头在回转的同时进行切削。钻头的前角由中心轴线至外缘越来越大，越接近外圆部分钻头的切削速度越高，向中心切削速度递减，钻头的旋转中心切削速度为零。钻头的横刃位于回转中心轴线附近，横刃的副前角较大，无容屑空间，切削速度低，因而会产生较大的轴向抗力。 如果将横刃刃口修磨成DIN1414中的A型或C型，中心轴线附近的切削刃为正前角，则可减小切削抗力，显著提高切削性能。 根据工件形状、材料、结构、功能等的不同，钻头可分为很多种类，例如高速钢钻头（麻花钻、群钻、扁钻）、整体硬质合金钻头、可转位浅孔钻、深孔钻、套料钻和可换头钻头等。 二、断屑与排屑 钻头的切削是在空间狭窄的孔中进行，切屑必须经钻头刃沟排出，因此切屑形状对钻头的切削性能影响很大。常见的切屑形状有片状屑、管状屑、针状屑、锥形螺旋屑、带状屑、扇形屑、粉状屑等。 钻削加工的关键--切屑控制 当切屑形状不适当时，将产生以下问题： ①细微切屑阻塞刃沟，影响钻孔精度，降低钻头寿命，甚至使钻头折断(如粉状屑、扇形屑等)； ②长切屑缠绕钻头，妨碍作业，引起钻头折损或阻碍切削液进入孔内(如螺旋屑、带状屑等)。如何解决切屑形状不适当的问题： ①可分别或联合采用增大进给量、断续进给、修磨横刃、装断屑器等方法改善断屑和排屑效果，消除因切屑引起的问题。 ②可使用专业的断屑钻头打孔。例如：在钻头的沟槽中增加设计的断屑刃将切屑打断成为更容易清除的碎屑。碎屑顺畅地沿着沟槽排除，不会发生在沟槽内堵塞的现象。因而新型断屑钻获得了比传统钻头流畅许多的切削效果。
1、问题：孔位偏移，对位失准 原因： （!）钻孔过程中钻头产生偏移（见右图） （2）盖板材料选择不当，软硬不适 （3）基材产生涨缩而造成位移 （4）所采用的配合定位工具使用不当 （5）孔位检验程序不当 （6）钻头运行过程中产生共振 （7）弹簧夹头不干净或损坏 （8）钻孔程序出现故障 （9）定位工具系统精度不够 （10）钻头在运行接触到盖板时产生滑动 解决方法： （1）检查主轴是否偏转 （2）减少叠板数量。通常按照双面板叠层数量为钻头直径的5倍而多层板叠层数量为钻 头直径的2--3倍。 （3）增加钻头转速或降低进刀速率； （4）重新检查钻头是否符合工艺要求，否则重新刃磨； （5）检查钻头顶尖是否具备良好同心度； （6）检查钻头与弹簧夹头之间的固定状态是否紧固； （7）重新检测和校正钻孔工作台的稳定和稳定性。 （8）检查钻孔后其它作业情况，如孔化前应进行烘干处理。 （9）检查或检测工具孔尺寸精度及上定位销的位置是否有偏移。 （10）选择合适的钻头转速 （11）清理或更换弹簧夹头。 （12）选择合适的进刀速率或选抗折强度更好的钻头。 2、问题：孔径失真 原因： （1）钻头尺寸错误 （2）进刀速率或转速不恰当所至 （3）钻头过度磨损 （4）钻头重磨次数过多或退屑槽长度低于标准规定。 （5）钻轴本身过度偏转。 解决方法： （1）操作前应进行检查钻头尺寸及控制系统是否指令发生错误。 （2）调整进刀速率和转速至最理想状态。 （3）更换钻头，并限制每个钻头钻孔数量。通常按照双面板（每叠三块）FR-4一般可钻3000孔；高密度多层板上可钻1000--1500孔。 （4）限制钻头重磨的次数及重磨尺寸变化。对于钻多层板每钻1000孔刃磨一次，允许刃磨2--3次；每钻800--1000孔可刃磨一次；对于双面板每钻3000孔，刃磨一次，然后钻2500孔；再刃磨一次钻1500--2000孔。 （5）使用动态偏转测试仪检查主轴运行过程的偏转情况或严重时由专业的供应商进行修理。
6．4 钻孔、扩孔、锪孔加工工艺编程 6．4．1 实体上钻孔加工 用钻头在实体材料上加工孔的方法，称为钻孔。钻削时，工件固定，钻头安装在主轴上做旋转运动(主运动)，钻头沿轴线方向移动(进给运动)。在实体上钻孔刀具有普通麻花钻、可转位浅孔钻及扁钻等。 1．实体上钻孔加工刀具 ⑴麻花钻 麻花钻是一种使用量很大的孔加工刀具。钻头主要用来钻孔，也可用来扩孔。 麻花钻如图6-4-1(a)所示，柄部用于装夹钻头和传递扭矩,工作部分进行切削和导向。 图6-4-1麻花钻 ①柄部: 根据柄部不同，麻花钻有莫氏锥柄和圆柱柄两种。直径为0.1～20㎜的麻花钻多为圆柱柄，可装在钻夹头刀柄上(如图6-4-1a所示)。直径为8～80 mm 的麻花钻多为莫氏锥柄，可直接装在带有莫氏锥孔的刀柄内，刀具长度不能调节(如图6-4-1b所示)。中等尺寸麻花钻两种形式均可选用。 ②工作部分
工作部分又分为导向部分及切削部分。 导向部分:麻花钻导向部分起导向、修光、排屑和输送切削液作用，也是切削部分的后备。 切削部分: 如图6-4-1d所示：麻花钻的切削部分有两个主切削刃、两个副切削刃和一个横刃。两个螺旋槽是切屑流经的表面，为前刀面；与孔底相对的端部两曲面为主后刀面；与孔壁相对的两条刃带为副后刀面。 为了提高麻花钻钻头刚性，应尽量选用较短的钻头，但麻花钻的工作部分应大于孔深，以便排屑和输送切削液。 图6-4-2钻引正孔刀具 2．钻引正孔刀具 在加工中心上钻孔，因无夹具钻模导向，受两切削刃上切削力不对称的影响，容易引起钻孔偏斜，因此一般钻深控制在直径的5倍左右之内。 一般在用麻花钻钻削前，要先用中心钻，或刚性好的短钻头，打引正孔，用以准确确定孔中心的起始位置，并引正钻头，保证Z向切削的正确性。 如图6-4-2所示刀具为常用于钻削引正孔的刀具，图6-4-2a是中心孔钻头，图 6-4-2b刀尖角为一定角度的点钻，图6-4-2c是球头铣刀，球头面上具有延伸到中心的切削刃。 引正孔钻到指定深度后，不宜直接抬刀，而应有孔底暂停的动作，对引导面进行修磨（常常用G82循环加工引正孔）。 3．供应冷却液的钻头 在实体材料上加工孔时，钻头处于封闭的状态下进行切削，传热、散热困难，为此，一些钻削刀具设计成钻头切削部为耐高温的硬质合金，并且钻头设计有一个或两个从刀柄通向切削点的孔，供应冷却液，钻头工作时，压缩空气、油或切削液要流入钻头。这种设计使得钻头在排屑的同时，切削点和工作区域得到冷却。钻深孔时这种钻头特别有用。 供应冷却液的钻头，见图6-4-3(a)。
钻孔工艺及设备 一、工程概况 XX墩基础为高桩承台结构。桩基由131根Ф2800～2500mm变截面钻孔灌注桩组成，设计桩底标高–124.000m、顶标高–6.600m，设计桩长117.400m。 桩基钢护筒内径Ф2800mm，采用Q345Cδ25mm钢板卷制，设计底标高–62.200m、顶标高–3.555m，长58.645m，重102.143t，131根Q345Cδ25mm钢护筒总重13380.733t。钢护筒施工顶标高为+7.000m，标高–3.555m～+7.000m 采用Q235δ25mm钢板卷制，长10.555m，重18.384t/根，131根Q235δ25mm施工钢护筒总重2408.304t。每根钢护筒总长131.045m、总重120.527t。131根钢护筒总重15789.037t。 桩基钢筋采用Ф40、Ф16、Ф12三种Ⅲ级钢筋，主筋Ф40为双层径向布置，每根桩钢筋重70.767t。131根桩钢筋总重9270.477t。钢筋接长采用机械连接。 桩基采用C35水下混凝土，设计方量为645.70m3/根。131根桩基混凝土总方量为84586.70 m3。 二、钻机选型 桩基主要穿过沙层、粘土层等地层，桩径大、深度深，成孔难度大，为保证成孔要求，钻孔选用气举反循环工艺进行施工，选用中升ZSD300和洛矿ZDZ3000两种型号钻机各4台，共8台，使用直径Φ2.45m的刮刀钻头钻进成孔，其主要性能参数须满足表1要求： 表1 由于河床防护抛了一层2.0m厚沙袋，沙袋为塑料编织袋和无纺土工布两层，为防止堵管和加快正式钻孔进度，拟采用2～3台冲抓钻机，在每个孔开钻前清除护筒内砂袋，再用2～3台250型钻机气举反循环先期清除护筒内刃脚2.0m 以上土层，并用其它孔浇混凝土时排出的泥浆置换其内的清水，为正式钻孔做准备。
高精度钻孔施工工艺和特殊情况处理 在各种类型的钻孔中，有一类钻孔对孔的孔斜率要求很高，比如混凝土大坝中埋设监测仪器的垂线孔，大坝坝体中连接高低廊道的排水孔，定向钻进中的导向孔等，这类高精度钻孔的偏斜率一般不得超过1％，所以对钻孔施工来说，难度很大。本文特此总结笔者多年对垂线孔的施工经验，以期形成一套垂线孔施工的成熟工法。 一．对钻机的要求 在施工这类高精度孔之前一定要根据钻孔的要求选择最合适的钻机，一般钻孔采用XY-2或者XY-2PC钻机均可。相比较普通钻进而言，钻机重量稍微重些是有利于保证钻进质量的。开钻前检查好钻机是否运转正常，配件是否齐全。如果正常，要重点检查上卡盘和下卡盘在夹紧的情况下是否在立轴中心。上下卡瓦的中心和立轴中心误差不要超过1毫米。并且上下夹盘的中心以及立轴中心要在同一条轴线上。如果没有在同一轴线上要进行调整。调整方法如下：1：更换上下夹盘的卡瓦和和铜垫；2：将上下卡盘偏差较大方向上的卡瓦取下来，在卡瓦和铜垫之间增加薄铜垫，偏差多少就垫多少。另外还需要检查立轴，确保立轴径向不能晃动。 二．对钻杆和钻具的要求 钻杆要求尽量用50毫米的新钻杆与钻具，并而其要直。两端的连接丝扣要与钻具同心。竖机钻杆最好选用3m到3.5m的钻杆。当然也可以根据现在的情况来定，原则上还是不要过长。钻具的长度（包括盖头、岩心管、以及扩孔器和钻头）50公分-60公分的开孔钻具以及1.2米、2.4米和3米至4米的钻具若干根。钻具与钻杆大小要符合施工要求。后备若干同直径的盖头和钻头以及扩孔器。 三．钻机的安放与固定 钻机安放是一个比较重要的环节。首先要在安放钻机的地方打一个水平的混泥土地面，然后放好钻机。对垂线孔孔位时松开钻机的转角器，用水平尺调整钻机立轴，使其立轴中心线和孔的中心线一定要在同一条线上，然后锁死转角器。对好孔位后在钻机的四个角打上地锚，把钻机四个角锁死在地锚上。 四．造孔 钻机安放固定完后就要进行开孔，开孔在整个造孔中最为重要。开孔质量的好坏是整孔质量好坏的先决条件。把开孔钻具拧紧在竖机钻杆上，上下卡盘一起卡紧。低速进行钻进。如果孔位地表不平，开孔时容易跑偏。我们要先人工在孔位处凿出几公分深的引孔，再进行机械低速钻进。要是地表太硬人工无法凿引孔时，可以用钢筋加工井架，井架内径的大小和钻具直径一样。然后把井架的中心和孔中心对在一点上，把井架焊死在钻机上或者打地锚把井架锁死在地上。然后钻具通过井架低速进行开孔钻进。在开孔钻具打完后取出钻具，要求用角度水平尺进行孔的角度测量。如果角度偏差超过技术要求，就要水泥浆封孔凝固24小时后重新进行开孔。开孔质量达到技术要求后，钻具更换为 1.2m钻具再进行低速钻进到1.8m。钻完后然后更换2.4m钻具放在孔中，使钻具在孔中心后在用水平角度尺再次测量孔的偏差。合格后在进行钻进。如果不合格也是封孔待凝后重新开孔。2.4m的钻具钻完后再更换3至4米的钻具继续钻进。一般情况下我们要求每钻进5米要用仪器检测孔的质量。如果出现偏差，在什么位置处出现偏差就在那个位置注浆待凝后，更换长的新钻具下去低速进行扫孔钻进。纠斜方法贯穿于整个施工过程中，反复如此施工直至终孔。这种方法叫人工纠
PCB钻孔工艺故障和解决 钻孔时PCB工艺中一道重要的工序，看起来很简单，但实际上却是一道非常关键的工序。 在此，笔者凭着个人钻孔工作的经验和方法，同大家分析一下钻孔工艺的一些品质故障产生的原因及其解决方法。 在制造业中，不良品的产生离不开人、机、物、法、环五大因素。同样，钻孔工艺中也是如此，下面把用鱼骨图分列出影响钻孔的因素一、在众多影响钻孔加工阶段，对各项不同的项目施行检验 为了确保加工板子从投入前至产出，全部过程的品质都在合格围。以下列举PCB板钻孔加工常见的检验类别及项目。 (1)、钻孔前基板检验，项目有：品名、编号、规格、尺寸、铜铂厚；不刮伤；不弯曲、不变形；不氧化或受油污染；数量；无凹凸、分层剥落 及折皱。 (2)、钻孔中操作员自主检验，项目为：孔径；批锋；深度是否贯穿；是否有爆孔；核对偏孔、孔变形；多孔少孔；毛刺；是否有堵孔；断刀漏 孔；整板移位。 二、钻孔生产过程中经常出现故障详细分解 1、断钻咀 产生原因有：主轴偏转过度；数控钻机钻孔时操作不当；钻咀选用不合适；钻头的转速不足，进刀速率太大；叠板层数太多；板与板间或盖板下有杂物；钻孔时主轴的深度太深造成钻咀排屑不良发生绞死；钻咀的研磨次数过多或超寿命使用；盖板划伤折皱、垫板弯曲不 平；固定基板时胶带贴的太宽或是盖板铝片、板材太小；进刀速度太快造成挤压；补孔时操作不当；盖板铝片下严重堵灰；焊接 钻咀尖的中心度与钻咀柄中心有偏差。 解决方法： (1) 通知机修对主轴进行检修，或者更换好的主轴。 (2) A、检查压力脚气管道是否有堵塞； B、根据钻咀状态调整压力脚的压力，检查压力脚压紧时的压力数据，正常为7.5公斤； C、检查主轴转速变异情况及夹嘴是否有铜丝影响转速的均匀性； D、钻孔操作进行时检测主轴转速变化情况及主轴的稳定性；(可以作主轴与主轴之间对比) E、认真调整压力脚与钻头之间的状态，钻咀尖不可露出压脚，只允许钻尖在压脚3.0mm处； F、检测钻孔台面的平行度和稳定度。 (3) 检测钻咀的几何外形，磨损情况和选用退屑槽长度适宜的钻咀。 (4) 选择合适的进刀量，减低进刀速率。 (5) 减少至适宜的叠层数。 (6) 上板时清洁板面和盖板下的杂物，保持板面清洁。 (7) 通知机修调整主轴的钻孔深度，保持良好的钻孔深度。(正常钻孔的深度要控制在0.6mm为准。) (8) 控制研磨次数(按作业指导书执行)或严格按参数表中的参数设置。 (9) 选择表面硬度适宜、平整的盖、垫板。 (10) 认真的检查胶纸固定的状态及宽度，更换盖板铝片、检查板材尺寸。 (11 )适当降低进刀速率。 (12) 操作时要注意正确的补孔位置。 (13) A、检查压脚高度和压脚的排气槽是否正常； B、吸力过大，可以适当的调小吸力。 (14) 更换同一中心的钻咀。 2、孔损 产生原因为：断钻咀后取钻咀；钻孔时没有铝片或夹反底版；参数错误；钻咀拉长；钻咀的有效长度不能满足钻孔叠板厚度需要；手钻孔；板材特殊，批锋造成。 解决方法： (1) 根据前面问题1，进行排查断刀原因，作出正确的处理。 (2) 铝片和底版都起到保护孔环作用，生产时一定要用，可用与不可用底版分开、方向统一放置，上板前再检查一次。 (3) 钻孔前，必须检查钻孔深度是否符合，每支钻咀的参数是否设置正确。 (4) 钻机抓起钻咀，检查清楚钻咀所夹的位置是否正确再开机，开机时钻咀一般不可以超出压脚。 (5) 在钻咀上机前进行目测钻咀有效长度，并且对可用生产板的叠数进行测量检查。 (6) 手动钻孔切割精准度、转速等不能达到要求，禁止用人手钻孔。 (7) 在钻特殊板设置参数时，根据品质情况进行适当选取参数，进刀不宜太快。 3、孔位偏、移，对位失准 产生原因为：钻孔过程中钻头产生偏移；盖板材料选择不当，软硬不适；基材产生涨缩而造成孔位偏；所使用的配合定位 工具使用不当；钻孔时压脚设置不当，撞到销钉使生产板产生移动；钻头运行过程中产生共振；弹簧夹头不
钻孔施工工艺 1、检查作业地点顶帮支护情况，巷道通风瓦斯情况，瓦检仪吊挂是否标准，有异常需及时处理； 2、钻机情况：钻机各部件完好，钻机管路连接正常，严密不漏液； 3、移钻：检查电缆有足够钻机移动距离，随机电缆携带人员位于钻机前方2m外，移钻地点有坡度时，人员要位于上坡侧。 4、稳钻：打设立柱，立柱与顶板连接处垫设木托板，木托板规格为300×300×5mm，并用护绳将钻机立柱固定于顶托梁上，严禁固定于金属网上； 5、确认施工参数：钻头贴近煤墙，根据钻孔施工设计，利用开孔定向仪、坡度规等工具分别确定钻孔施工参数。 6、试钻：缓慢开钻，采用Φ120mm钻头进行开孔，深度达到16m 后停钻、退钻； 7、安装汽水分离器或防喷孔装置。 8、复查施工参数：利用开孔定向仪、坡度规等复查钻孔方位角、倾角是否符合设计要求； 9、纠正施工参数：方位角有误，调整钻机；倾角有误，升降液压油缸调整。 10、正式开钻： ①控制钻机给进压力和钻机速度（钻机正后方严禁站人），观察钻机运转是否正常，钻孔有无异常情况，如有异常，则立即停钻汇报、
处理。 ②采用Φ94mm钻头按照原来设计参数继续进行打钻。 ③所有施工人员工作服必须穿戴整洁，衣袖扎紧，施工现场整洁，无杂乱堆放物品。 ④加接钻杆时，严禁使用堵塞、弯曲、丝口磨损的钻杆； ⑤在提钻过程中，钻工必须紧密配合，操作要轻而稳，不得猛刹、猛放、超负荷作业。 ⑥操作钻机，启动时，钻机司机注意力要集中，要手不离手把、眼不离钻机，动作要准确、及时、迅速。 ⑦机器运转时，禁止用手、脚或其它物件直接接触机器运转部分，禁止将工具或其他物品放在钻机、水泵电机防护罩上。 ⑧作业人员在拆、接钻杆时，严禁戴手套进行作业。 ⑨打钻作业人员最少不得少于4人，作业人员必须清楚钻孔参数，严格执行“司机负责制”和现场互联保。 ⑩跨皮带进行打钻时，必须安装专用工作平台。 11、打钻过程中，水钻不返水，立即停止钻进，查看原因，严禁强推强进。 12、打钻过程中，遇回水减少、给进和起拔力明显增加、出现连续喷孔及便瓦数值持续保持较高时，应退出20m钻杆，持续进行排渣，返水正常、压力恢复正常，瓦斯释放后，方可低速慢进。若仍返水异常，考虑钻头是否堵塞，然后采取相应措施。 13、打钻进过程中，发现大量有害气体喷出时，立即停止钻进，
钳工技师论文 题名：提高钻孔精度的方法 作者： 身份证号： 单位： 时间：
提高钻孔精度的方法 作者：邓晓炜 时间：2012年08月 摘要：钳工日常工作中钻孔是经常用到的，看似一道很简单的操作工序，但是钻精度要求不高的孔很简单，要钻出位置精度、尺寸精度、形状精度较高的孔就不那么容易了。孔的位置精度的控制，实质上是钻头与工件在钻削过程中相互位置的准确度的控制过程。因此孔的位置精度受到划线、钻床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置及钻床切削用量等一些不确定因素的影响，所以，当孔的位置精度要求较高时，各方面因素累积的误差就会导致出现严重超差现象。在钻孔操作时，除了划线正确之外，准确的定位、钻正底孔、及时准确d 的纠正偏差,才能有效地避免孔的位置超差现象，而钻头的刃磨是控制钻孔时孔的尺寸精度、形状精度、粗糙度的关键。 根据在日常工作中师傅的言传身教和自己的实践经验，在划线、定位校准、钻头的刃磨等方面总结了几项措施，用以提高钻孔的精度。 关键词：划线精度定位精度钻头刃磨切削量润滑冷却液 论文主体： 钻孔是钳工日常工作中最常用到的操作技能之一。但是用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔一般都是孔的粗加工，并且孔的位置精度、尺寸精度、形状精度受到划线、钻床精度、工件和钻头的装夹、钻头刃磨质量、工件位置、冷却润滑液及钻床切削用量等一些不确定因素的影响，所以精度都不高。当孔的位置精度要求较高时，各方面因素累积的误差就会导致出现严重超差现象。若是要保证钻出位置精度、形状精度、尺寸精度高的孔就不是那么简单的了。在钻孔操作时，划线的精确，精准的定位、钻正底孔、及时准确的纠正偏差,才能有效地避免孔的位置超差现象，而钻头的刃磨是控制钻孔时孔的尺寸精度、形状精度、粗糙度的关键。 以下是我总结的在划线、定位校准、钻头的刃磨等方面的几项措施，用以提高钻孔的精度。 一、划线的精度 由于钻孔时的位置精度基本上取决于划线的精确度和钻头相对于孔中心定位的精确度，所以在钻孔前，首先要熟悉图纸的工艺要求，确定加工工序，计算出各部分工艺尺寸，加工好基准面。由于划线的线条有一定的宽度，划线的误差一般在0.2mm左右，孔径越大误差越大。所以要提高划线精度，应该挑选刀口比较锋利的高度游标尺，以确保在工件的加工表面划出的孔中心线的沟痕较深、较细。划线前应对高度游标尺进行校准，按照孔的位置尺寸要求，用高度游标尺划出孔的十字中心线，线条一定要清晰、准确，并且要一次完成，不能重复划线，二次划线必定会增加线条的宽度，从而不能保证孔中心的准确定位，划完线后应用游标卡尺或钢板尺检验。为了降低检测孔中心与标准位置的尺寸偏差，检验合格后还应以孔中心线为对称中心，用高度游标尺划出各尺寸孔的检验圆或检验方
优化钻孔封孔工艺改进钻孔封孔技术 ――――通风区增收节支趟出了一条新路子 李怀忠 段王煤业集团段王通风区积极推进增收节支措施，努力节本增效，五月份，该区从优化钻孔封孔工艺，改进钻孔封孔技术，采用新材料入手，每个抽放钻孔封孔成本降低约90元，千米回采工作面可节约成本11.88万元，增收节支工作又趟出了一条新路子。 钻孔封孔技术是矿井瓦斯抽放工作的重要环节，是抽采瓦斯工程的终端工艺，封孔质量的好坏是决定抽放效果的关键。段王属高瓦斯矿井，抽放效果不好，会引发瓦斯积聚与超限现象，造成安全生产事故。封孔技术的改进，有利于减少负压消耗，减轻抽放管路的负荷，提高抽放效率，提升抽采水平，降低生产成本，提高生产成效。通风区曾用过黄泥、水泥封孔技术，该封孔法虽封孔工艺简单，材料来源广泛，但劳动强度高，而且黄泥干燥后会出现裂隙，且上部不易充实，封孔质量较差，后来采用新型材料聚胺脂膨化材料8米全程封孔，该方法是化学封孔法，具有封孔质量好，封孔速度快，工人劳动强度低等优点，但封孔材料成本高，且需从外地购进。又属危险品范畴，不便于运输与积存。为此，通风区创新方法，改用了成本比较低，安全性能高的化学密闭波雷因进行封孔，经测试，抽放负压没有变化，抽放浓度提高了，说明封孔是严密的，没有漏气现象，抽放效果得到了检验。这样不但提高封孔质量，还节约了封孔成本。 采用原来的封孔法，每吨胺脂封孔材料72000元，每50kg可封孔20个，每个钻孔封孔材料成本180元；如采用现在的新材料进行封孔，按每13个钻孔用50kg波雷因计算，１吨波雷因可封孔260个，每吨25360元，每个孔的材料成本在98元。同时，抽放队还用ＰＥ管代替铁管做封孔管，每孔可省材料费8－9元，两项创新可为公司节约至少每孔90元。巷道长度1000米的回采工作面，每3米一个本煤层钻孔，进风巷回风巷共600个本煤层钻孔；每70米一个钻场，每个钻场30个高位孔，是420个高位钻孔；再加上回风巷每3米一个穿层钻孔，共计1320个钻孔。那么节约成本在118800元。 利用波雷因封孔，一方面，节约了材料，降低了成本。另一方面，封孔后的钻孔沿程封堵密实，没中空的现象，封泥密度，强度变大。由于钻孔施工完毕后及时对钻孔下封孔管，化学封孔剂通过反应发泡和固化的过程，形成的固体物非常坚硬，抗压力能达到25-38MPa.。在封孔器压力推注下封孔材料还能迅速渗入在应力作用下产生的煤壁裂隙。漏气率也降低了，极大的提高了抽放效率。
钢结构作业文件 文件编号：WYZG-002 版本号/修改次数： 钻孔通用工艺 受控状态：受控本 发放序号： 发布日期: 实施日期： YSC编写
1. 主体内容与适用范围 1.1 主体内容：使用数控平面钻、数控三维钻、摇臂钻、磁力钻、轨道钻等加工方法进行孔加工的 通用性工艺要求。 1.2 适用范围：建筑钢结构中各类零件及构件上孔的加工。 2. 钻孔准备工作 2.1 操作者在操作前必须按有关要求对设备、工装的完好状态进行检查。 2.2 准备好冷却液，检查冷却液是否充足及供液泵是否正常。冷却液应保证浓度适当、颜色正常， 严禁用水冷却以免锈蚀工件及设备。机床所带冷却管道、阀门均应畅通。 2.3 按加工要求领用或选用刀具和刀杆。 2.4 刀具、刀杆在使用前需试用，试用超差者不得使用，允许公差按GB/T1438、GB/T4257、GB/T4245 等标准规定。数控三维钻床钻头应选用AMADA专用钻头。刀杆装夹前，需将主轴孔及刀具刀杆尾部 擦净，装入主轴后应撞紧，以防加工过程中掉刀，加工过程中不得碰撞刀杆。 2.5 所有要使用的量检具，必须经过检定，并在规定的有效期内。 3．钻孔工艺： 3.1 在数控平面钻床、数控三维钻上钻孔时，应首先编好程序，首件钻完后应进行检验，合格后方 能继续钻孔。 3.2 使用摇臂钻、磁力钻、导轨钻床钻孔前，在构件上划出孔的中心和直径，在孔的圆周上（90° 位置）打四只冲眼，样冲眼锥夹角为90°～120°，样冲眼直径应小于2㎜，孔中心的冲眼应大而 深，位置应正确、清晰，在钻孔时作为钻头定心用，不清晰及冲歪的样冲眼应重新描冲。划线工具 一般用划针和钢尺。孔位置及大小必须经过检验正确无误，方可加工。 3.3 为提高钻孔效率，可将数块钢板重叠起来钻孔，但一般重叠板厚度不超过50㎜，重叠板边必 须用夹具夹紧或点焊固定。 3.4 当批量大，孔距精度要求较高时，采用钻模钻孔。钻模有通用型、组合式和专用钻模。 3.5 待钻孔工件表面应清理干净，不准有电焊残渣及其它脏物。 3.6 工件必须按指定的起吊部位进行起吊，工件吊装时禁止碰撞机床表面。 3.7 工件应选择合适的工装和装夹位置，工件应装稳、找正、夹牢。 4.扩孔： 扩孔是用麻花钻或扩孔钻将工件上原有的孔进行全部或局部地扩大。扩孔的种类有：扩大圆柱孔、扩锥形埋头孔、扩柱形埋头孔。 4.1当精度要求较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径，在组装 时扩孔的办法。预钻小孔的直径取决于板叠的多少，当板叠少于五层时，预钻小孔的直径小于公称