摘要
本次的模具设计，制件选用ABS材料，采用推板退出。通过对塑件进行工艺的分析和比较，针对零件的具体结构，选用限制性侧浇口的单分型面注塑模具，并且采用一模三腔形式。从具体模具结构出发对模具的浇注系统，模具成型部分结构，顶出系统，注塑机的选择及有关参数的校核，都有详细的设计，同时简单的编制了模具的加工工艺，通过设计表明该模具结构合理，具有一定的推广价值。
关键词：推板退出，单分型面注塑模，限制性侧浇口，ABS ，一模三腔
目录
前言 (1)
第1章产品工艺性分析 (2)
1.1ABS塑料的材料性能 (2)
1.2 成型特性及条件 (2)
1.3 结构工艺性 (3)
1.4 零件体积及质量估算 (3)
1.5锁模力的计算 (3)
1.6初选注射成型机的型号及规格 (3)
第2章塑料膜结构设计 (5)
2.1 型腔数目和分布 (5)
2.2 选择分型面 (5)
2.3 确定浇注系统尺寸 (5)
2.3.1 主流道设计 (5)
2.3.2 分流道设计 (6)
2.3.3浇口设计 (6)
2.4 凹凸模的设计 (7)
2.4.1凹模的尺寸 (7)
2.4.2 凸模的结构设计 (7)
2.5确定型腔、型芯的结构及固定方式 (7)
2.5.1 型腔、型芯的结构设计 (7)
2.5.2 固定方式 (9)
2.6确定顶出方式 (9)
2.7 确定导向机构 (9)
2.7.1导柱结构形式 (9)
2.7.2导柱的布置 (10)
第3章模架的设计及工作原理 (11)
3.1 模架的设计 (12)
3.2 模具工作原理 (12)
绪论 (13)
谢辞 (14)
参考文献 (15)
前言
塑料模具是20世纪发展起来的新兴材料，由于广泛应用，以替代部分金属、木材、皮革及硅酸盐等自然材料，成为现代工业和生活中不可或缺的一种人造化学合成材料。并与金属、木材和硅酸盐三种传统材料一起，成为现代工业生产中四种重要的原材料之一。
塑料模具近年来在我国有了很大的发展，大量新技术，新工艺，新材料得到推广应用国际先进技术的引进，尤其是计算机技术和数控加工的飞速发展和在传统制造业中的应用，更加快了模具行业的发展。模具设计正从过去的传统经验，手工绘图，发展到今天通过人机对话，能迅速设计出模具的总图，运用模具CAD可以模拟在模具中的流动状态，确定浇口位置，克服塑料成型中可能出现的问题。而模具 CAD的广泛应用更使模具向大型，精密，复杂发展，模具制造周期也大大缩短。
跟国外相比，我国模具产品结构很不合理，我国模具产品结构中冲压模具约占50%，塑料模具约占34%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占10%；发达国家对发展塑料模比较重视，塑料模所占比例一般为40%；大型、精密、长寿模具所占比例为50%以上，而我国仅为25%；我国主要模具生产能力集中在各主机厂的模具分厂内，所产模具商品化率很低，模具自产自销比列高达60%-70%，而国外70%以上是商品模具。国内外模具的质量水平不可同日而语，开发能力和经济效益仍有差距。
但我国加入WTO后，给塑料模具产业带来了巨大的挑战和机会。促使更多外资来中国建厂，带来国外先进的模具技术和管理经验，对培养中国的专业模具人才起到了推动作用。所以我国塑料模具生产企业更应该抓住机遇，重点发展那些技术含量高的大型、精密、复杂、长寿命模具，并大力开发国际市场，发展出口模具。随着中国塑料工业，特别是工程塑料的高速发展，可以预见，中国塑料模具的发展速度仍将继续高于模具工业的整体发展速
20左右的水平。
度，未来几年年增长率仍将保持%
“十一五”期间，在科学发展观指导下，国内模具企业将进一步深化改革，下功夫搞好科技进步与创新，坚持走新型工业化道路，将速度效益型的增长模式逐步转变到质量和水平效益型的轨道上来，模具工业必将得到又好又快的发展。
第1章产品工艺性分析
1.1 ABS塑料的材料性能
ABS塑料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯的三元共聚物。这三种组分的各自特性，使ABS塑料具有“硬、韧、刚”的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀性和表面硬度；丁二烯使ABS坚韧；苯乙烯使它有了良好的加工性和染色性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型塑件光泽好。密度为1.02～1.05克每立方米。拉伸强度30～50MPa 弯曲强度为41～76MPa，拉伸弹性模量1587～2277MPa，弯曲弹性模量1380～2690MPa，收缩率为0.3%～0.8%，常取0.5%。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。其尺寸稳定性好，易于成型加工。水、无机盐、碱、酸类对ABS几乎无影响。其缺点是：耐热性不好，连续工作温度只有70℃左右；耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
ABS原料易吸水，成型加工前应进行干燥处理。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，易产生熔接焊缺陷。
1.2成型特性及条件
①其吸湿性强，塑料在成型前必须充分预热干燥，其含应水量小于
0.3%。对于要求表面光泽的零件，塑料在成型前更应进行长时间预热干燥。
②流动性中等，溢边值0.04㎜。
③塑料的加热温度对塑件的质量影响较大，温度过高易分解（分解温度为250℃）。成型时宜采用较高的加热温度（模温50～80℃）和较高的注射压力。
1.3 结构工艺性
零件壁厚基本均匀，所有壁厚均大于塑件的最小壁厚0.8㎜，注射成型时应不会发生填充不足现象。零件图如下：
图1.1 零件实物图
1.4 零件体积及质量估算
⑴单个塑件。
体积Ｖ=5181立方毫米=5.1813
cm，质量m=5.181×1.04g=5.388g。
⑵三个塑件。
总体积V
总=19.4283
cm，总质量m
总
=21.206g。
1.5 锁模力的计算
锁模力F=P×(A
1+A
2
) ，其中P为型腔内熔体的压力，在成型中、小型
塑料制品时，型腔内熔体的压力P常取20～40MPa,此处取30 Mpa；A
1
为塑
件的投影面积，A
2
为凝料的投影面积。
A
1=17.5×17.5×3.14×3=2884.875mm2,A
2
=0.35×A
1
=1009.706 mm2。
所以F=30×（A
1+A
2
）=116.837KN。
1.6 初选注射成型机的型号和规格
综合考虑实际注射量应在额定注射量的20%～80%之间和锁模力，初选额定注射量在1003
cm以上的卧式注射成型机SZ-100/60。
表1-1 注射机主要技术参数
第2章 塑料注塑模结构设计
2.1 型腔数目和分布
确定模具型腔的方法有：（1）根据注射机的最大注射量确定（2）根
据锁模力确定（3）根据塑件精度确定（4）根据经济性确定 由于塑件的形
状简单，重量较轻，且生产批量大，所以应使用多型腔模具。综合分析本
设计采用一模三腔，即一次注射成型三个零件。这样模具的尺寸较小，生
产率高，塑件质量可靠，成本较低。浇注系统采用O 型平衡装置，使所有
型腔在同一时刻充满。该平衡浇注系统的特点是：从分流道到型腔，其形
状、长度尺寸、圆角、模壁的冷却条件都完全相同。
2.2选择分型面
分型面是模具上用于取出塑件或浇注系统冷凝料可分离的接触表面。
选择分型面的基本原则：分型面应选择在塑件断面轮廓最大的位置，以便
顺利脱膜，并且不要影响外观。根据该塑件的结构特征，选定水平分型面。
2.3确定浇注系统尺寸
浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴四部分组成。其作用
是使来自注射机喷嘴的塑料熔体，稳定而顺利地流入并充满全部型腔，同
时，在充模的过程中将注射压力传递到型腔的各个部位，以保证塑件的完
整成型。
2.3.1 主流道的设计
主流道与喷嘴的接触处多作成半球形的凹坑。二者应严密接触以避免
高压塑料的溢出。查《塑料成型工艺与模具设计》表3-1得XZ-100/60型
注射机喷嘴前端孔径0d = Φ 3mm ；喷嘴前端球面半径R 0=10mm 。
上端直径d=注射机喷嘴直径+0.5mm=?4.5mm ，R=喷嘴球半径+1mm=11mm,
下端直径D=?10mm 。为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆
锥形，其锥角??=6~2α，取?=3α。
2.3.2 分流道设计
(1)分流道的截面形状：通常分流道的断面形状有圆形、矩形、梯形、U 形
和六角形等。为了减少流道内的压力损失和传热损失，提高效率，就选用
圆形分流道，如图2.1所示。因为圆形截面分流道
的效率是分流道中效率最高的，所以选择圆形流道。
(2) 分流道尺寸
①
图2-1圆形流道
分流道宽度同主流道直径，高度h=4mm,长度一般取主流道大端直径
的1～2.5倍 ，所以长度l= 2.5×10=25mm 。 ⑶分流道的表面粗糙度
分流道的表面粗糙度Ra 的要求并不是很低, 一般取m m μμ6.1~8.0即
可，在此模具中取1.0um 。
2.3.3浇口设计
本模具采用侧浇口进行注射成型。侧浇口具有形状简单，便于加工及
调整尺寸，浇口位置选择灵活，去除浇口方便、痕迹小，精度容易保证等
特点。通过改变截面尺寸可以调整熔体的充模速度与浇口的凝结时间，以
达到良好的充模状态，可以用于各种塑料，但不足的是必须进行去浇口处
理，增加成本。右图是一种可以通过开模过程自动与塑件分离、在塑件上
残留痕迹很小的侧浇口，也可称之为限制性侧浇口。
这种侧浇口在形状设计与加工上,应确保浇口凝料的最薄弱部分在塑
件的表面，这样在开模时，很容易将浇口切断且不留痕迹应用这种浇口便
于塑件成型，能降低塑件的表面粗糙度值，改良浇口附近的流动及痕迹，
提高物理性能等。
为了加工方便和缩短封闭时间,所以浇口应开设在塑件分型面处，从塑
件的外侧进料。
2.4 凹凸模的结构设计
凹模也可以成为型腔、凹模型腔，用以形成塑件的外形轮廓，按结构
的不同可分为整体式、整体嵌入式、镶拼组合式和掰合式四种类型。整体嵌入式凹模是将结构尺寸较小的整体式凹模采用H7/m6配合嵌入到凹模固定板中进行进行使用，除具有整体式凹模的优点外，还可以节约贵重模具材料和便于热处理，主要用于生产批量较大的模具，可用于一模一腔或一模多腔。所以选用整体嵌入式凹模。
2.4.1 凹模的径向尺寸
ABS 塑件的精度一般为3级，模具最大磨损量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3=-0.08mm,取x=0.75， ABS 塑料的收缩率在0.3～0.8%，
取0.5% 。0.0910M L +=()0.090.0900
10.5%350.750.2635.37[]+++?-?-=（）。 凹模径向尺寸0.34036+mm 。
（2）凹模的深度
塑件高度尺寸25mm 的公差值为0.24mm ，模具最大磨损量取塑件公差
的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3≈0.08mm ；取x =0.75。
0z M H δ+=()0.080.080015%250.2425.285[()]+++?-?-=。所以凹模的深度为26mm 。
2.4.2 凸模的结构设计
凸模是用来成型塑件内表面的零部件，可以认为凸模是成型塑件整体
内表面的模具零部件，可分为整体式、整体嵌入式、镶拼组合及活动式等不同类型。嵌入式凸模主要指模具中的小型芯或成型镶块，所以选用整体嵌入式凸模。
2.5 型腔、型芯的结构及固定方式
2.5.1 型腔、型芯的结构设计
为了便于热处理和节约优质模具钢，型腔采用整体镶块式结构，另外，为便于制造，型芯除整体采用镶块外，局部还采用镶拼结构。
(3-4
⑴型腔径向尺寸
()1[]z z M S A S A x δδ++=+-? 式中，x 是工作尺寸的制造与使用工作系数。塑
件尺寸很大、精度很低时，z δ可忽略不计，x=1/2;塑件尺寸较小，精度较高时，z δ= ?/3=0.263
，x=3/4,该零件属于小尺寸零件。 所以Z M A δ+=()0.26
0.26
3310.5%350.750.2635.37[]+?-?-=（）
⑵ 型腔深度尺寸计算
2[(1S)H ]3
Z Z M S H δδ++=+-? 由于型腔底面的磨损属单边磨损，磨损量很小，磨损量c δ不予考虑，取z δ=?/3。
因此Z M H δ+=()0.00880.15%250.2425.285[()]+?-?-=
⑶ 型芯径向尺寸计算
[(1S)B ]Z Z M S B X δδ--=++?=()0.260.2633
[()]15%313/40.2630.96--+?+-=
⑷ 型芯高度尺寸计算
2[(1S)h ]3Z z M s h δδ--=++?=()0.2430.243
15%230.2[()]422.955--+?+?-=
结果2-1表所示
2.5.2 固定方式
型腔和型芯均通过套板用台阶方式固定，型芯中的小镶件用台阶或铆接固定。
2.6 确定顶出机构类型
顶出机构的结构因塑件的脱膜要求不同而有所变化，但对顶出机构所应达到的基本要求是一致的：使塑件在顶出过程中不会损坏变形；保证塑件在开模的过程中留在设置有顶出机构的动模内；若塑件需留在定模内，则要在定模上设置顶出机构。其中，一次顶出机构是最常用的顶出机构，此机构只需一次动作就能使塑件脱膜。因此，选用推板一次顶出机构。
⑴推杆
推杆的直径选10mm，采用圆柱形结构，长度由模板厚度和塑件的推出距离决定，取112mm。推杆材料选用，优质碳素结构钢45号钢，淬火处理，低温回火，HRC45-50,表面粗糙度Ra1.6，与型芯的配合为间隙配合H8/g7。
（2）拉料杆
采用Z形拉料杆，材料选用优质碳素结构钢45号钢，淬火处理，低温回火，HRC45-50,表面粗糙度Ra1.6，与动模板的配合为间隙配合H8/f8。⑶顶出距离
为确保顶出时塑件能完全脱离动模，顶出距离应不小于15mm。
（4）推板
推板长、宽、厚分别230、180、15mm为采用普通碳素结构钢A3。（5）推杆固定板
推杆固定板的长、宽、厚与推板相同，分别为230、180、15mm，采用普通碳素结构钢A3。
2.7 确定导向机构
2.7.1导柱结构形式
为便于加工导柱导套安装孔，获得较好的技术经济效益，使用有肩导柱。
2.7.2导柱的布置
为确保动模和定模只按一个方向合模，采用等直径导柱的不对称布置。为保护型芯不受损坏，导柱设在动模一侧，即正安装。
第3章模架的设计及工作原理
3.1 模架的设计
(1) 选择标准模架型号
中小型模架国家标准有四种基本型的结构。因为采用整体式型腔和组合式型芯，所以选用A2型标准模架。
（2）模架尺寸
模具的长度为座板的长度，在动模板长度的下侧加上压板空间尺寸25mm。即：300+50=350mm，模具宽度与动模板一致。
高度要求与注射机要求的最大、最小模具厚度适应，XS-ZY-125注塑机要求：最大模具厚度300mm ，最小模具厚度200mm，模具厚度确定为H=235mm。
（3）动模板设计
①动模板设计尺寸为：300× 250 × 40 mm.材料为A3钢。
②动模垫板设计尺寸为：300 × 250×30mm.材料为A3钢。
③动模座板尺寸为：350 × 250 × 20 mm.材料为A3钢。
④推件板尺寸：350× 250 × 15 mm.材料为A3钢。
（4）定模板设计
①定模板的设计尺寸为：300× 250 × 40 mm.材料为碳素工具钢淬火处理中温回火HRC45-50。
②定模座板设计尺寸为：300 × 250 × 30mm.材料为A3钢。
（5）选择动模部分和定模部分的紧固螺钉
定模部分的紧固螺钉选用M12×62的螺钉，共4个。动模部分的紧固螺钉选用M12×132的螺钉，共4个。
（6）选择动模部分和定模部分的定位销
动、定模部分都是有两块以上模板组成，安装时，为了保证模板间的位置正确，应使用定位销定位。选用直径为10mm的圆柱销。
定模部分：圆柱销10×53；动模部分：圆设计结柱销10×76。
（7）注射模的参数
①模具外形尺寸(长×宽×厚）： 350×250×235mm
②定位圈尺寸：100mm
③模具开模距离：60 ＋ 2×20 ＋ 10 ＝ 110mm
④塑件推出距离：20 +5 =25mm
⑤成型周期：64 +26 = 72 秒
⑥模具固定压板螺钉：M16×25mm
3.2 模具工作原理
该注塑模具采用侧浇口单分型面模具，开模时动、定模合模，注射过程开始，熔融塑料注入密闭型腔，经过注射、保压、冷却后，开模时，定模板与定模座板之间首先分型，与此同时，主流道凝料被拉料杆拉出浇口套，而分流道端部的小斜柱卡住分流道凝料而迫使点浇口拉断并带出定模，当定距拉杆去限位作用时，主分型面分型，塑件被带往动模，而浇注系统凝料脱离拉料杆而自动脱落。
绪论
一周的课程设计很快过去了，在这一个星期的设计中，我体会到了酸甜苦辣，又遇到困难痛苦时的辛酸，也有看到自己劳动成果的喜悦。
在这一个星期里，我对书本上的知识有了更进一步的学习，为接下来的考试复习打好了基础。也学习到了书本上没有的知识，通过阅读有关方面的书籍，使我对模具设计的全过程有了一定的了解，经过每一步的设计，更让我不断加深对模具的工作原理及其结构设计的认识，同时也在此过程中发现自己存在的知识缺陷。通过用CAD画图，我对它又有了更深的认识，画图时更加熟练，又学习了以前不知道的功能和快捷方式。
通过本次设计，任何简单的塑件的注射成型都需要在设计之前都要明白其工艺性。为提高工作效率，可以设计成一模多腔，但是这样会造成分流道凝料过多，影响产品精度，浪费原材料。所以在一模多腔时，要合理设计流道和型腔配置，以免出现浇不足，和塑件中出现气泡影响质量。本次设计采用一种限制性侧浇口，加工和去除浇口方便，提高了模具精度，使塑件表面更完美。
谢辞
在课程设计说明书完成之际，我首先感谢老师的指导，也要感谢同学们的帮助，当遇到不懂的地方时，我和同学们在一起讨论，去图书馆借书查资料，还记得和室友在图书馆找了好久都没看见相关的资料，最后想到了去问图书管理人员，在他的帮助下我们顺利地找到了想要的资料，在设计过程中，又遇到了许多麻烦，我们就一起上网查资料，实在找不到资料的就去向老师请教。在老师的讲解下，我们知道该怎么设计。
在用CAD画图的过程中，也是各种坎坷，由于已经有两年的时间没有画图了，里面许多小的知识点都忘的差不多了，不过还好有个CAD学的特强的同学，虽然是大一时学的，他现在还是很精通CAD，遇到不明白的地方就翻以前的书或者询问他，在此，特向他表示感谢。
参考文献
①塑料模具设计与应用实例
②齐晓杰塑料模具成型工艺与模具设计机械工业出版社第二版2013年1月第二版第二次印刷
③宋满仓注塑模具设计电子工业出版社2010年1月第一印刷
④吴崇峰注射模具130例化学工业出版社2005年3月第1版
航空制造工程学院09 级学生专业课程设计任务书 I、专业课程设计题目： 长方形盒盖塑料模具设计 II、专业课程设计任务及设计技术要求： 设计任务：1、绘制产品零件图；2、绘制模具总装配图1张（图纸用R0或R1）；3、绘制零件图3～5张（图纸用R4或R3）；4、撰写设计说明书要求12页左右。技术要求：模具工作原理准确结构合理；零件图纸齐全规范，尺寸标注正确。 III、专业课程设计进度： 2012.11.26-2012.11.28 塑件零件图绘制及工艺分析，提出工艺方案； 2012.11.29-2012.12.02 模具装配图绘制； 2012.12.03-2012.12.05 模具零件图绘制； 2012.12.06-2012.12.07 撰写设计说明书并装订。
塑料模具课程设计说明书 设计题目：长方形盒盖塑料模具设计姓名：xxxx 学号：xxxxxxxxxx 专业：材料成型及控制工程 指导老师：xxxxx 设计日期：2012年12月07日
目录 一、零件结构分析-----------------------------------------------------4 二、绘制产品零件图--------------------------------------------------5 三、确定模具的型腔数----------------------------------------------6 四、选择注射机-------------------------------------------------------6 五、设计计算工作型腔的尺寸-------------------------------------7 六、设计模具的浇注系统并进行核算----------------------------8 七、设计模具分型方案及结构形式-------------------------------9 八、导向装置的设计-------------------------------------------------10 九、排气系统的设计-------------------------------------------------12 十、设计脱件机构---------------------------------------------------13十一、设计水冷系统流动比计算与校核-----------------------14参考文献--------------------------------------------------------------16致谢--------------------------------------------------------------------17
课程设计任务书 双酚A环氧树脂生产车间设计 专业：高分子 设计人：李治国 学号：1302030212 指导老师：翁凌 设计时间：2016.11.10 哈尔滨理工大学
一．要求及目的 1.要求：设计环氧树脂生产车间 2.目的：掌握环氧树脂的制备原理，工艺过程，主要生产设备 二．设计思路 产品品种：E-42，E-44，E-51液态的双酚A型环氧树脂 化学名称：双酚A二缩水甘油醚 英文名称：bisphenol A diglycidyl ether 分子式：C18H17Br4ClO3 环氧树脂外观：无色透明液体 环氧树脂用途：1.在涂料领域用于汽车：底盘底漆、部件漆，槽车内壁涂料等用于船舶：底货仓内壁涂料，海上集装箱涂料，钢铁部件防腐涂料等用于其它类型：钢家具粉末涂料，电阻元件粉末涂料，钢制部件粉末涂料，阀体防腐、重防腐超耐磨陶瓷,屏蔽立式管道泵、太阳能热水器、太阳能电池板等 2.在复合材料领域用于汽车：玻璃钢车壳，玻璃钢地板，玻璃钢槽车,控制系统仪器仪表电器零部件，显示器,汽车干式点火线圈,玻璃钢部件、防滑粒方向盘套、环氧树脂局部加强材料。3.在粘接剂领域用于体育用品：玻璃钢安全帽，球拍，高尔夫球杆，钓鱼杆，保龄球，雪撬，冲浪板，玻璃钢赛艇、帆船、赛车、躺椅、曲棍球杆等用于绝缘材料：覆铜板，玻璃钢板、管、棒，变压器，继电器，高压开关，绝缘子，互感器，阻抗器，电缆头，电子器件、元件的密封或包封和塑封，报警器、固体电源。 环氧树脂特性：可燃物。 双酚A型环氧树脂的生成过程： 年产量：1000t 每日产量：3t 环氧树脂生产的主要材料及性质 双酚A（BPA）：白色晶体，可燃，微带苯酚气味，溶于乙醇、丙酮、乙醚、苯及稀碱液等，微溶于四氯化碳，几乎不溶于水常温下，微溶甲苯，二甲苯，加温
课程设计说明书 题目：接合叉锻造工艺及其模具设计 学院：材料学院 专业名称：材料成型及控制工程 班级学号： 学生姓名：杨康叶鹏章涛张飞 指导教师：姚泽坤 2013年11月29 号
目录 1、模锻件图设计 (3) 1.1 绘制锻件图的过程 (3) 1.1.1 确定分模位置 (3) 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 (3) 1.1.3 模锻斜度 (4) 1.1.4 圆角半径 (4) 1.1.5 技术条件 (4) 1.2 计算锻件的主要参数 (5) 2、确定锻锤吨位 (5) 3、确定毛边槽形式和尺寸 (6) 4、绘制计算毛坯图 (7) 5、制坯工步选择 (9) 6、确定坯料尺寸 (9) 7、制坯型槽设计 (10) 7.1滚挤型槽设计 (10) 7.1.1滚挤型槽尺寸设计 (10) 7.1.2开式滚挤型槽截面形状 (12) 7.2弯曲型槽的设计 (13) 8、锻模型槽设计 (14) 8.1终锻型槽设计 (14) 8.1.1型槽排布 (14) 8.2型槽壁厚 (15) 8.3模块尺寸 (15) 8.3.1承击面 (15) 8.3.2模块宽度 (15) 8.3.3模块高度 (15) 8.3.4锻模检验角 (16) 8.3.5模块规格 (16) 9、锻前加热、锻后冷却及热处理要求 (16) 9.1 确定加热方式，及锻造温度范围 (16) 9.2 确定加热时间 (17) 9.3 确定冷却方式及规范 (17) 9.4 确定锻后热处理方式及要求 (17) 参考文献 (18)
1、模锻件图设计 接合叉是长轴类件，对零件的整体形状尺寸，表面粗 糙度进行分析，此零件的材料为45钢，材料性能稳定。 1.1 绘制锻件图的过程 1.1.1 确定分模位置 确定分模面位置最基本的原则是保证锻件形状尽可能与零件形状相同。使锻件容易从锻模型槽中取出，因此锻件的侧表面不得有内凹的形状，并且使模膛的宽度大而深度小。锻件分模位置应选在具有最大水平投影尺寸的位置上。应使飞边能切除干净，不至产生飞刺。对金属流线有要求的锻件，应保证锻件有最好的纤维分布。 根据接合叉零件形状，采用厚度方向上下对称的直线分型模。 1.1.2 确定余块加工余量、和公差 查得45钢的密度为：37.85/g cm 。 由于接合叉接合处的两个圆柱形孔、做端部的螺纹孔以及圆柱形孔的尺寸比较小，所以在此设计为四个余块。 零件表面粗糙度大于或等于 3.2a R m μ时采用一般加工精度为 1F ，零件表面精度小于 3.2a R m μ时一般采用加工精度2F ，余量要适当 放大。由于此零件表面粗糙度要求为4a R ，所以选择一般加工精度1F 。
合肥学院 第1～2题塑料盒，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号1～2号同学按照名单排序分别做各对应题目） 1号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 2号同学选02图号，按照其它浇口形式设计 第3～4题塑料端盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号3～4号同学按照名单排序分别做各对应题目） 3号同学选01图号，按照侧浇口、顶杆顶出结构设计 4号同学选02图号，按照侧浇口、推板顶出结构设计
第5～6题塑料壳体，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号5～6号同学按照名单排序分别做各对应题目） 5号同学选01图号，按照按照侧浇口结构设计 6号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第7～8题塑料仪表盖，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号7～8号同学按照名单排序分别做各对应题目） 7号同学选01图号； 8号同学选02图号； 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第9～10题多孔塑料罩，大批量生产，精度：MT5。(要求采用标准模架设计）（班级名单序号9～10号同学按照名单排序分别做各对应题目） 9号同学选01图号，按照侧浇口结构设计 10号同学选02图号，按照其它浇口结构设计 第11～12题：（班级名单序号11～12号同学作此题）(要求采用标准模架设计）穿线盒；大批量生产；精度：MT5。 11号同学按照图示尺寸计算，材料ABS 12号同学将基本尺寸乘0.8倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同
第13～14题（班级名单序号13～14号同学作此题）(要求采用标准模架设计） 套管，结构如图所示。大批量生产，精度：MT5。 13号同学按照图示尺寸计算，材料ABS。 14号同学将基本尺寸乘1.2倍作为设计尺寸，材料PP 要求两同学设计模具浇注系统或顶出系统不同 第15～16题：（班级名单序号15～16号同学按照名单排序分别做各对应题目）(要求采用标准模架设计） 罩盖板，大批量生产；精度：MT5 15号同学将图示尺寸设计，材料PP； 16号同学将图示尺寸放大1.2倍作为设计尺寸，材料ABS； 要求同组两位同学设计模具结构不同（如浇注系统不同；或顶出系统不同；或其它不同）
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
* 目录 1 塑件的工艺性分析 (1) 塑件的分析 (1) 外形尺寸 (1) 精度等级 (1) 脱模斜度 (1) PP的性能分析 (1) 物理性能 (1) % 力学性能 (1) 热性能 (2) 化学稳定性 (2) PP的主要性能指标 (2) PP的注射成型过程及工艺参数 (3) 成型特性 (3) 注塑模工艺条件 (3) PP的注塑工艺参数 (4) @
2 拟定模具的结构形式 (5) 分型面位置的确定 (5) 确定型腔数 (5) 排列方式 (5) 模具结构形式的确定 (6) 注射机型号的确定 (6) 注射量的计算 (6) 浇注系统凝料体积的估算 (6) ^ 选择注射机 (7) 注射机的相关参数校核 (7) 3 浇注系统的设计 (9) 主流道的设计 (9) 主流道尺寸 (9) 主流道衬套形式 (10) 主流凝料体积 (10) 主流道剪切速率校核 (10) · 浇口的设计 (10)
浇口的主要作用： (10) 浇口的形式 (11) 浇口位置的选择 (11) 浇口的尺寸的确定 (12) 冷料穴的设计 (12) 主流道冷料穴的设计 (12) 分流道冷料穴的设计 (12) ~ 分流道的布置形式 (12) 分流道的长度设计 (13) 分流道的当量直径计算 (13) 分流道的截面形状设计 (14) 分流道的截面尺寸计算 (14) 分流道的凝料体积计算 (14) 分流道熔体的剪切速率的校核 (15) 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 (15) · 4 成型零件的结构设计和计算 (16) 成型零件的结构设计 (16)
凹模的结构设计 (16) 凸模的结构设计（型芯） (16) 成型零件钢材的选用 (17) 成型零件工作尺寸的计算 (17) 凹模径向尺寸的计算 (17) 凹模深度尺寸的计算 (18) ? 型芯径向尺寸的计算 (18) 型芯高度尺寸的计算 (19) 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 凹模侧壁厚度的计算 (19) 承板（动模垫板）厚度的计算 (20) 5 模架的确定 (22) 模架的确定和标准件的选用 (22) 定模座板（350mm×300mm、厚25mm） (22) @ 定模板（型腔固定板）（350mm×250mm、厚60mm） (22) 动模型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） (22) 型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） (22)
塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
模具设计与制造专业课程设计 一、基于工作过程导向设计课程的依据 （一）课程目标与职业资格标准相对接按照国家职业资格标准制定课 程标准，选取典型工作任务，把素质目标、能力目标、知识目标结合 起来，努力完成典型工作任务，实现要求的课程目标。 （二）技能培养与职业岗位能力要求相对接采取校企合作教学模式， 确定模具设计与制造专业职业岗位群，明确岗位职业能力，以典型工 作任务为载体，进一步序化、重构课程内容。 （三）学习过程与真实工作过程相对接改变传统课堂教学方式，学生 在完成典型工作任务过程中掌握了有关理论知识，教师在教学过程中 扮演着主导角色，学生为主体，有效激发了学生的学习热情。在完成 任务过程中培养学生总结、归纳的能力，团队协作能力和应用所学知 识解决实践问题的能力。基于工作过程导向的课程设计是课程教学的 一大创举，满足了当前社会发展对高职人才的需求。 二、基于工作过程导向的模具设计与制造专业课程设计思路 （一）以市场需求为导向、校企合作为平台，准确定位专业培养目标 根据对高职院校模具设计与制造专业毕业生跟踪调查得知，大多数毕 业生就业于冲压、塑料等模具设计、模具装配、模具零件加工工艺编制、模具维修、数控机床操作、模具设备调试及模具管理经营工作等。在对模具行业企业走访调查的基础上，专业领头教师到校企进行锻炼 实践，并积极同模具企业技术人员开展交流沟通，深入分析与总结我 国模具行业人才需求情况、行业发展现状、职业能力素质要求、从业 人员职业岗位及典型工作任务等方面。由模具专业骨干教师同企业技 术人员进行深入分析与讨论，明确模具设计与制造专业培养的目标， 即是面向模具设计与制造行业企业，从事模具设计及模具成型工艺制定、数控编程与数控机床操作、模具装配及维修等岗位，具备专业岗
瓶盖塑料模具课程设计 一设计任务书: (1)塑料制品名称：盖盒 (2)成型方法：注塑成型 (3)塑料原料：ABS (4)生产批量：100万件 塑件图：如图1-1所示为该制品的图样，图1-2所示为该制品的三维图样。
二 塑件成型工艺分析 （1）塑件的原材料分析:ABS 为目前应用最广的工程塑料，ABS 不透明，非 结晶型聚合物，无毒无味，力学性能良好，化学稳定性介电性优良，成型颜色好。适合用注塑成型。该塑件采用ABS 非常合适。ABS 一般参数 ： 密度: 1.05克/立方厘米 成型收缩率: 0.4-0.7% 吸水率: 0.2%~0.45% 成型温度：200-240℃ 干燥条件： 80-90℃ 2小时 热变形温度为: 70—107℃ 使用温度范围: -40℃~80℃ 硬度: R65~115 塑件的材料采用ABS ，是由丙烯腈—丁二烯—苯乙烯这三种共聚而成，使ABS 具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS 具有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。从使用性能上看：该塑料无毒、无味、呈微黄色，有较好的光泽，密度为1.02~1.05g/cm 3。ABS 有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS 有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。 从成型性能上看：该塑料在正常的的成型条件下，壁厚、熔料温度，对收缩率影响极小。但ABS 在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件下的脱模斜度宜稍大。ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理，ABS 易产生熔接痕。模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力。在正常条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时，模具温度可控制在50℃~60℃，而在强调
广东工业大学课程设计任务书 题目名称 带式运输机传动装置 学生学院 材料与能源学院 专业班级 10金材（2）班 姓 名 张泽添 学 号 3110006711 一、课程设计的内容 设计一带式运输机传动装置（见 图1）。设计内容应包括：两级传动装置的总体设计；传动零件、轴、轴承、联轴器等的设计计算和选择；减速器装配图和零件工作图设计；设计计算说明书的编写。 图2为参考传动方案。 二、课程设计的要求与数据 已知条件： （1）运输带工作拉力：F =2.7 kN ； （2）运输带工作速度：v = 2 m/s ； （3）卷筒直径： D = 320 mm ； （4）使用寿命： 8年； （5）工作情况：两班制，连续单向运转，载荷较平稳； 动力及传动装置 D v F 图1 带式运输机传动装置 图2 参考传动方案
（6）制造条件及生产批量：一般机械厂制造，小批量； （7）工作环境：室内，轻度污染环境； （8）边界连接条件：原动机采用一般工业用电动机，传动装置与工作机分别在不同底座上，用弹性联轴器连接。 三、课程设计应完成的工作 （1）减速器装配图1张； （2）零件工作图1张； （3）设计说明书1份。 四、课程设计进程安排
五、应收集的资料及主要参考文献 （1）杨可桢、程光蕴主编. 机械设计基础[M]. 北京：高等教育出版社，1999年6月第4版 （2）林怡青、谢宋良、王文涛编著. 机械设计基础课程设计指导书[M]. 北京：清华大学出版社，2008年11月第1版 （3）机械制图、机械设计手册等。 发出任务书日期：2012年 04月16 日指导教师签名： 计划完成日期： 2012年 04月27 日基层教学单位责任人签章： 主管院长签章：
多孔塑料罩注塑模 课程设计
Hefei University 课程设计 C O U R S E P R O J E C T 题目： 注塑模课程设计 课程： 塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 月 日
目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析
目录 序言 (1) 第一部分冲压成形工艺设计 (3) Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4) Ⅱ冲压工艺性分析 (6) Ⅲ制定冲压工艺方案 (6) Ⅳ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 (9) 第二部分冲压模具设计 (15) Ⅰ确定冲模类型机结构形式 (15) Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (15) Ⅲ计算模具压力中心 (18) Ⅴ、弹性元件的设计 (24) Ⅵ模具零件的选用 (26) Ⅶ冲压设备的校核 (28) Ⅷ其他需要说明的问题 (29) Ⅸ模具装配 (31) 设计总结 (35) 参考文献 (36)
前言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及
1塑料PE分析 1.1基本特性 PE塑料名称：聚乙烯塑料是塑料工业中产量最1大品种。按聚合时采用的压力不同可分高压、中压和低压三种。低压聚乙烯的分子链上支链较少，相对分 子质量、结晶度和密度较高，所以低压聚乙烯比较硬，耐磨、耐蚀、耐热及绝缘 性较好。高压聚乙烯分子带有许多支链，因而相对分子质量较低，且具有较好的 有软性、耐冲击性及透明性 1.2成型特性 聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向的收缩差异较大。注射方向的收缩大 于垂直方向的收缩率，易产生变形，聚乙烯收缩率的绝对值较大成型收缩率也 较大，易产生缩孔，冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀;质软易脱 模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模 1.3PE的注射工艺参数 查文献[2]表6-5得： 塑化形式：螺杆式 螺杆转数/（r/min）：20～40 喷嘴形式：直通式 喷嘴温度/℃：220～230 料筒温度/℃：①前段：230～250 ②中段：240～260 ③后端：220～240 模具温度/℃：80～100
注射压力/MPa：80～120 保压力/MPa：40～50 注射时间/s：0～5 保压时间/s：20～80 冷却时间/s：20～50 成型周期/s：50～14 2塑料模的总体设计 2.1塑件的形状尺寸 塑件名称：盒盖 材料：PE 产量：中等批量生产 根据实物在PROE环境内进行三维造型。 图2.1 塑件 塑件的工作条件对精度要求一般，因为塑件图中未注公差，所以根据PE能可选择其塑件的精度等级为7级精度。
2.2型腔数目的决定及排布 已知的体积V 塑或质量W 塑 ，又因为此产品属大批量生产的小型塑件，但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模二腔对称性排布。分流道直径可选1.5~9.5mm 。本设计取值4mm 。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用潜浇口，排布图如下图示： 图2.2型腔数目及排 2.3注射机的选择 由于采取的是一模二腔的方案，故其注射总体积及质量就是塑件的体积及质量的二倍： 假设：g G 8=废，由注射机最大注射量公式得： 废件公利G G G K +≥ （2.1） 其中： 公G —注射机的公称质量注射量； K —注射机最大注射量的利用系数，取0.3； 件G —塑件的总质量； 废G —浇注系统废料的质量。 因此： g G G 933.587467.23.0≥+?≥公公 由《塑料模具技术手册》查得注射机的型号为XS-ZY-125国产注塑机，其主要技术参数如下： 结构型式：卧式
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6
Hefei University 课程设计COURSE PROJECT 题目：注塑模课程设计 课程：塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 2016年月日
目录 一、塑件成型工艺性分析 (3) 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 (4) 三、浇注系统的设计 .......................... 错误！未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 (11) 五、模架的确定 .............................. 错误！未定义书签。 六、排气槽的设计 (13) 七、脱模推出机构的设计 (14) 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计 (17) 十、模具的装配 (17) 结论 (19) 参考文献 (20)
多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析 名称：塑料仪表盖， 要求：大批量生产，精度：MT5 塑件的质量要求不允许有裂纹和变形缺陷 脱模斜度1°~30′； 未注圆角R2-3, 塑件材料为LDPE 一．塑件的工艺性分析 （1）塑件的原材料分析如表4所示。 表4 塑件的原材料分析 （2）塑件尺寸精度和表面粗糙度分析 每个尺寸的公差不一样，有的属于一般精度，有点属于高精度，
就按实际公差进行计算。 （3）塑件结构工艺性分析 该塑件的厚度3mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流程不太长，适合于注射成型。 （4）低密度聚乙烯的成型性特点： 1）成型性好，可用注射，挤出及吹塑等成型条件。 2）熔体黏度小，流动性好，溢边值为0.02mm；流动性对压力敏感，宜用较高压力注射。 3）质软易脱模，当塑件有浅凹（凸）时，可强行脱模。 4）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 5)冷却速度慢，必须充分冷却，模具设计时应有冷却系统。 6）吸湿性小，成型前可不干燥。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机 1．计算塑件的体积 根据零件的三维模型，利用三维软件可直接查询塑件的体积为：V =24.39 cm3 1 所以一次注射所需要的塑料总体积V=48.78cm3 2. 计算塑件质量 查相关手册，LDPE的密度为0.916~0.930g/cm3。取0.92 g/cm3 塑件与浇注系统的总质量为M=44.88g 3．选用注射机 根据塑件的形状，选择一模两件的模具结构，所以初选SZ150/630型塑料注射机，其各参数数据如下：
冲压工艺及模具设计模具课题设计 班级： 姓名： 学号： 日期： 材料科学与工程学院 College of Materials Science and Engineering
引言 在工业产品中，板材件占据了一个大比例。许许多多的机械零件，产品覆盖件都是用板料加工而成的，因此，研究板料的成形方法对产品的设计与加工有着重要的意义。 现在的板材成形方法有许许多多种，其中冷冲压占据很大的一部分。冷冲压是利用安装在压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要的零件的一种压力加工方法。冷冲压可以分为两大类，即分离工序和成形工序。分离工序是指使板料按一定的轮廓线分离而获得一定形状，尺寸和切断面质量的冲压件的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸冲压件的工序。 冷冲压过程主要依靠冲模和压力设备完成加工的，便于实现自动化生产，生产率很高，操作简单。而且产品壁薄、质量轻、刚度好、可以加工成形复杂的零件，小到钟表的秒针，大到汽车纵梁，覆盖件等。 冷冲压与其他加工方法相比具有独到的特点，所以在工业生产中，尤其在大批量生产中应用十分广泛。 本课程即将结束之时，为了了解冲压工艺的基本原理，掌握冲压工艺的编制和模具的设计，我将选择了一个垫片零件。通过设计冲裁模实现零件的大规模的生产与制造。
目录 引言 .............................................................................................................. I 一零件的工艺性分析.. (1) 1.1 零件要求 (1) 1.2 冲裁件的工艺性分析 (1) 1.3 冲裁工艺方案的设定 (2) 二冲模设计相关计算 (2) 2.1 排样的相关设计与计算 (2) 2.2 冲裁力的计算 (3) 2.3 冲裁压力中心的计算 (4) 2.4 冲裁模刃口尺寸及公差的计算 (4) 2.5主要零件的尺寸计算 (5) 三定位装置的设计 (7) 3.1 横向送料定位装置设计 (7) 3.2 纵向送料定位装置的设计 (8) 四标准件的选用 (9) 4.1 模座选用 (9) 4.2 压力机选用 (10) 4.3 紧固件选择 (10) 五模具加工工艺 (11) 5.1 凸模加工工艺 (11) 5.2 凹模加工工艺 (11)
盒盖注射模具课程设计--盒盖注塑模的设计与制造
塑料模具设计与制造 课程设计说明书设计题目：盒盖注塑模的设计与制造 学号：24011303 设计者：刘倩倩 指导教师：季进军 完成时间：2013-6-28
目录 一、设计任务书-------------------------------------4 二、塑件成型工艺分析------------------------------5 1、塑料成型特性-------------------------------5 2、塑件的结构工艺性---------------------------6 3. 成型设备与成型工艺参数选择-----------------9 4、填写模塑工艺卡-----------------------------11 三、分型面的选择及浇注系统的设计------------------13 1、分型面的设计 ------------------------------13 2、浇注系统的设计-----------------------------14 四、模具设计的方案特征----------------------------18 1、型腔的布局---------------------------------18 2、成型零件的结构-----------------------------19 3、推出机构的确定-----------------------------19 4、合模导向机构的设计-------------------------20 5、冷却系统的设计-----------------------------20 6、侧向分型-----------------------------------20 7、模架结构的确定-----------------------------20 三、主要零部件的设计计算--------------------------21 1、成型塑件尺寸的计算-------------------------22
模具设计课程设计任务书 一、设计题目 自选零件图（结构不得过于简单），或选择附图的产品图（任选一个） 二、目的与要求 （1）具备冲压件产品图的读图分析与设计能力； （2）熟悉冲压工艺规程，具备独立制定制订产品的冲压工艺流程的能力； （3）熟悉各类模具结构的应用特点，具备分析选择模具设计方案的能力； （4）熟悉模具制图流程，能正确选择模具标准件。 三、设计任务与要求： 1、设计任务： （1）零件的名称、图号； （2）模具结构图； （3）模具的长、宽、高尺寸，； （4）模具主要结构零件所用的材料； （5）零件的送入、取出及搬运方法； （6）零件的送料方向； （7）零件的定位法、导向法； （8）上、下模的导向方法； （9）对产品进行主要的技术计算：毛坯展开、刃口计算、设备选择与校核等。 2、设计要求： （1）根据选定的零件，进行该零件的模具设计，用A0图纸绘制正规的模具装配图1张，要求有正视图、俯视图、排样图、零件图、技术要求及明细栏等； （2）用A2图纸绘制零件图1张； （3）用A3图纸绘制零件图1~2张； （4）用PRO/E或UG绘出模具零件及装配图。 （5）冲压出来的零件满足图中的公差和技术要求； （6）编写设计计算说明书一份，不少于15页，且说明书中须插入模具三维实体装配图。 四、时间安排 两周 五、参考资料 [1] 冲压工艺与模具设计 [2] 冲压模具课程设计指导与范例 [3] 互换性与测量技术 [4] 机械制造技术基础 [5] 模具制造工艺
冲压零件 零件1： 材料为Q235，料厚t=3mm，大批量生产，图中未注公差均为一般公差（自由公差），且取中等精度。 图1 双脚型调整片 零件2： 材料为Q235，料厚t=3mm，大批量生产，图中未注公差均为一般公差（自由公差），且取中等精度。
塑料模具课程设计说明书设计题目塑料壳体模具 机械工程学院材料成型及控制工程专业 班级081班学号20084610121 设计人XX 指导老师XXXX 职称教授 完成日期2011 年12月8 日
目录 一.塑件成型工艺性分析 (2) 二.分型面位置的确定 (2) 三.确定型腔数量和排列方式 (2) 四.模具结构形式的确定 (3) 五.注射机型号的选定 (3) 五.浇注系统的设计 (5) 七.成型零件的结构设计和计算 (12) 八.合模导向机构的设计 (16) 九.脱模推出机构的设计 (19) 十.湿度调节系统设计 (21)
塑料壳体模具设计 一.塑件成型工艺性分析 该塑料件是一壳体,塑件壁属厚壁塑件,生产批量大,材料选PS,考虑到主流道应尽可能短,一般小于60mm,过长则会影响熔体的顺利充型,因此采用下例数据: 材料 A B C D E F G H I J PS 60 80 25 4 3 45 20 74 12 35 二.分型面位置的确定 根据塑件结构形式分型面应选在I上如下图: 三.确定型腔数量和排列方式 1.该塑件精度要求不高,批量大,可以采用一模多腔,考虑到模具的制造费用和设备的运转费用,定为一模四腔。 2.型腔排列形式的确定如下图:
四.模具结构形式的确定 从上面的分析中可知本模具采用一模四腔,双列直排,推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用侧浇口,动模部分需要一块型芯,固定板,支撑板. 五.注射机型号的选定 1.通过Pro/E建模分析,塑件为m1=26.5g,v1=m1/?, ?=1.05 V1=25.2cm3,流道凝料的质量m2=0.6m1 m=1.6nm1= 2.塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需的锁模力. 流道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A2,A2可用0.35nA1来进行估算,所以 A=nA1+A2=1.35A1n=1.35×4×A1=25920mm2 式中A1=80×60=4800mm2 查表2-2<塑料模具设计指导> 取P型=25Mpa
一、支承座注射模设计 (1) 二、塑件成型工艺性分析 (2) 三、制定模具的结构形式和初选注射机 (6) 四、浇注系统的设计 (9) 五、成型零件的结构设计及计算 (13) 六、脱模推出机构设计 (16) 七、模架的确定 (18) 八、排气槽的设计 (19) 九、导向和定位结构的设计 (20) 十、设计体会 (21)
一、支承座注射模设计 本课程设计为一塑料盖，如图1-1所示。塑件结构比较简单，塑件质量要求是不允许有裂纹、变形缺陷，脱模斜度30′-1°；材料要求为PC，生产批量为大批量，塑件公差按模具设计要求进行转换。 二、塑件成型工艺性分析 1、塑件的分析 (1)外形尺寸该塑件壁厚为3mm~4mm，塑件外形尺寸不大，塑料熔体流 程不太长，塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注射成型。 (2)精度等级塑件每个尺寸的公差不一样，任务书已给定尺寸公差，未注 公差的尺寸取公差为MT5级。 (3)脱模斜度PC的成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献（1）表选 择塑件上型芯和凹模的统一脱模斜度为1°。 图1-1 2、PC工程材料的性能分 ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性
材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS 材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS 材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高 的抗冲击强度。 PC 树脂的材料特性和成型工艺聚碳酸酯(PC)树脂是一种性能优良的热塑性工程塑料，具有突出的抗冲击能力，耐蠕变和尺寸稳定性好，耐热、吸水率低、无毒、介电性能优良，是五大工程塑料中唯一具有良好透明性的产品，也是近年来增长速度最快的通用工程塑料。PC 具有良好的成型加工性，制品表面光洁度高，且具有良好的涂装性和染色性，可电镀成多种色泽。因此选PC 材料。 PC 的注射工艺参数： 1）温度 熔料温度 220～280℃ 料筒恒温 220℃ 喷嘴 220～300℃（240℃） 模具温度 20～60℃ ，设定其温度40 m T ℃ 2）注射压力 具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力，一般为80～140MPa ；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa 。 3）保压压力 收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％ 。 4）背压 5～20MPa 。 5）注射速度 对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品。 6）螺杆转速 高螺杆转速（线速度为1.3m/s ）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低 。 7）计量行程 0.5～4D （最小值～最大值）。 8）回收率 可达到100％回收。 9）收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h 后不会再收缩（成型后收