目录
1.设计前期的准备 0
1.1零件分析 0
1.2材料分析 0
2.锤上模锻锻件设计 (2)
2.1确定分模位置 (2)
2.2确定模锻件质量及公差 (2)
2.2.1锻件的形状复杂系数 (2)
2.2.2锻件的质量 (2)
2.2.3锻件的材质系数 (3)
2.2.4模锻件的精度等级 (3)
2.2.5确定锻件公差 (3)
2.2.6模锻斜度 (3)
2.2.7圆角半径 (3)
2.2.8锻件技术要求 (3)
2.3绘制锻件图 (5)
3.锤上模锻工艺设计 (6)
3.1确定锻锤的吨位 (6)
3.2选择飞边槽 (6)
3.3确定坯料尺寸 (7)
3.4成形镦粗槽设计 (8)
4.锻前加热,锻后冷却及热处理要求 (9)
4.1确定加热方式及锻造温度范围 (9)
4.2确定加热时间 (9)
4.3确定冷却方式 (9)
4.4确定热处理方式及要求 (9)
4.5确定清理工序 (10)
4.6确定检验工序 (10)
5.锤用模锻设计 (11)
5.1终锻型槽设计 (11)
5.1.1热锻件图确定 (11)
5.1.2钳口尺寸设计 (11)
5.1.3型槽的布排 (12)
5.2模壁厚度确定 (12)
5.3模具结构设计 (13)
5.3.1检验角、燕尾和键槽尺寸确定 (13)
5.3.2楔铁尺寸及定位键尺寸 (13)
5.3.3模块尺寸 (13)
参考文献 (14)
1.设计前期的准备 0
1.1零件分析 0
1.2材料分析 0
2.锤上模锻锻件设计 (2)
2.1确定分模位置 (2)
2.2确定模锻件质量及公差 (2)
2.2.1锻件的形状复杂系数 (2)
2.2.2锻件的质量 (2)
2.2.3锻件的材质系数 (3)
2.2.4模锻件的精度等级 (3)
2.2.5确定锻件公差 (3)
2.2.6模锻斜度 (3)
2.2.7圆角半径 (3)
2.2.8锻件技术要求 (3)
2.3绘制锻件图 (5)
3.锤上模锻工艺设计 (6)
3.1确定锻锤的吨位 (6)
3.2选择飞边槽 (6)
3.3确定坯料尺寸 (7)
3.4成形镦粗槽设计 (8)
4.锻前加热,锻后冷却及热处理要求 (9)
4.1确定加热方式及锻造温度范围 (9)
4.2确定加热时间 (9)
4.3确定冷却方式 (9)
4.4确定热处理方式及要求 (9)
4.5确定清理检验、工序 (10)
5.锤用模锻设计 (11)
5.1终锻型槽设计 (11)
5.1.1热锻件图确定 (11)
5.1.2钳口尺寸设计 (11)
5.1.3型槽的布排 (12)
5.2模壁厚度确定 (12)
5.3模具结构设计 (13)
5.3.1检验角、燕尾和键槽尺寸确定 (13)
5.3.2楔铁尺寸及定位键尺寸 (13)
5.3.3模块尺寸 (13)
参考文献 (14)
1.设计前期的准备
1.1零件分析
该零件为圆饼类锻件，图1.1，图1.2。主轴线尺寸较短，在分模面上锻件投影长宽尺寸相差不大。模锻时，毛坯轴线方向与打击方向相同，金属沿高度、宽度和长度方向同时流动。终锻前通常利用镦粗平台进行制坯，以保证锻件成形质量。该件轮毅较高，为保证锻件充填饱满，并便于坯料在终锻型槽中放平稳，宜用成型镦粗。
图1.1三维锻件图
图1.2锻件图
1.2材料分析
材料：45钢材料密度：7.85g/ cm3材料含碳量: 0.42~0.50%
45钢是锻件常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45～
52HRC。
v m ρ=2.锤上模锻锻件设计
2.1确定分模位置
分模面是指模锻件在可分的模腔中成型时，组成模具型腔的各模块的分合面。
锻件分模位置合适与否，关系到锻件成形、锻件出模、材料利用率等一系列问题。为了提高锻件质量合生产过程的稳定性，并使锻模结构尽量简单，防止上下模错移，分模面尽可能采用直线状。
该锻件属于简单对称形状，故采用直线分模。如图
2.1
图2.1分模面
2.2确定模锻件质量及公差
2.2.1锻件的形状复杂系数
锻件的形状复杂系数S 是锻件质量或体积（Gd ，Vd ）与其外廓包容体的质量
或体积（Gb ，Vb ）的比值，即： V V G G b d
b d S == (1.1)
其中，Vd ——锻件体积；
Vb ——外廓包容体的体积；
Gd ——锻件质量；
Gb ——外廓包容体的体积。
经估算：3188201mm V d =
3546000mm V b =
3445.0546000188201===Vb Vd S
得到形状复杂系数s=0.3445。S 在0.32~0.63范围内，所以复杂系数为S2级。
2.2.2锻件的质量
锻件的质量可以根据锻件图的名义尺寸进行计算，即：
(1.2)
其中，ρ——材料密度，取7.85 g/cm3
V ——锻件体积，取188200mm3
mm mm
4.16.0+-mm mm 2.16.0+-Kg
m 47737.1188200.085.7=?==ρν经计算， 所以锻件质量约为1.48Kg 。
2.2.3锻件的材质系数
材质系数按锻压的难易程度划分四个等级，材质系数不同，公差不同。该锻
件的材料为45钢，属于M1。
2.2.4模锻件的精度等级
模锻件的公差一般为三级，普通级、半精度级和精密级，此锻件采用普通级。
2.2.5确定锻件公差
根据锻件的名义尺寸、质量、精度等级、形状复杂系数以及锻件材质诸因素
查找锻压手册确定长度、宽度和高度方向的尺寸公差。
长、宽公差 2.0 ， 高度公差1.8 。
2.2.6模锻斜度
为便于模锻件从型槽中取出，必须将型槽壁部做成一定的斜度，即模锻斜度。
它可以是锻件侧壁附加的斜度，也可以是侧壁的自然斜度。模锻斜度有内斜度β和外
斜度α。当锻件冷缩时，锻件外侧趋向离开模壁，而内侧抱住模具型槽中凸出部分不
易取出。考虑到模具制造方便，同一模具不宜采用不同斜度，综合考虑多种因素，《锻
造模具设计手册》中P116页表4-10中可知该锻件的外斜度取7°，所以最终选择模
锻斜度为7°。
2.2.7圆角半径
为了使金属易于流动和充满型槽，提高锻件质量并延长锻模寿命，模锻件上
的所有转接处都用圆弧连接。r=余量+零件相应处圆角半径或倒角
。锻件上内圆角半径R 应比外圆角半径r 大，一般取R=（2～3）r 取内圆角
半径R 为5，外圆角半径r 为2。
2.2.8锻件技术要求
图上未标注的模锻斜度7°；
图上未标注的圆角半径R=2mm ；
允许的错移量0.4mm ；
残留的毛边量0.7mm ；
表面缺陷不得深入到零件表面算起1/3名义余量范围内；
锻件按专用技术条件验收；
锻件热处理：调质。
2.2.9计算锻件基本数据
锻件在平面上的投影面积约7279.1047mm2；
锻件体积约188200mm3；
锻件质量约1.48Kg 。
2.3绘制锻件图
绘制锻件图，见图2.2。
图2.2锻件图
2mm 件F 3.锤上模锻工艺设计
3.1确定锻锤的吨位
模锻锤吨位选择恰当，既能获得优质锻件，又能节省能量，保证正常生产，
并能保证模具有一定的寿命。模锻过程是一个短暂的动态变化过程，受到诸多因素的制约，要获得准确的理论解是很困难的。因此，生产中，为方便起见，多用经验公式或近似解的理论公式确定设备吨位。有时，甚至采用更为简易的办法，即参照类似锻件的生产经验，通过类似来选择设备吨位。
经验公式法
按锻件在分模面上的投影面积、锻件的复杂程度和变形抗力确定模锻锤的吨
位：
件F G αβ= (3.1)
式中 ，α——合金变形抗力系数；
β——锻件复杂程度系数；
——不包括毛边的模锻件在分模面上的投影面积mm2。
锻锤的选用一般用经验公式进行计算：
取：α=1.5
β=0.3445
F 件=7279.1
吨0.3761≈1.72793445.05.1??=G
由计算结果可知，选用1吨锻锤。
3.2选择飞边槽
毛边槽的形式和尺寸对锻件质量影响很大，有六种形式。
（1）飞边槽的作用：
1）增加金属流出模膛的阻力，迫使金属充满模膛。
2）容纳多余金属。
3）锻造时飞边起缓冲作用，减弱上下模的直接撞击，防止模具的压塌与
开裂。
（2）飞边槽尺寸的确定：
1）吨位法 毛边槽具体尺寸根据锻锤吨位大小来选定。吨位法是从实际生产
中总结出来的，应用简便，但未考虑锻件形状复杂程度，因而准确性差。
2）计算法 计算法是采用经验公式计算毛边槽桥部高度，即
h 0.015F mm =件（） (3.2)
式中，F 件——锻件在分模面上的投影面积（mm2）
然后根据计算得到的h 值确定毛边槽其他尺寸。
3h 0.092Q Q mm =-+-0.01（） (3.3)
k 件
V ）（件坯k V V +=1式中 ，Q ——锻件质量（kg ）
飞边槽最主要的尺寸是桥部高度h 及宽度b 。h 增大，阻力减小；h 减小，
阻力增大。桥部宽度b 增加时阻力增大。
锻件的尺寸（准确的说是锻件在分模面上的投影面积）既是选定飞边槽尺
寸，也是选定吨位的主要依据，故生产中通常按锻锤吨位来选定飞边槽的尺寸。
依据设备的吨位1t ，选择飞边槽形式为Ⅰ型各部分尺寸如表3.1。
表3.1飞边槽尺寸
h/mm h1/mm b/mm
b1/mm R1/mm F/mm2 1.4 4 8
22 1 100～126
飞边槽形状如图3.1。
图3.1飞边槽
3.3确定坯料尺寸
模锻用原材料的体积应包括锻件本体、毛边、连皮、夹钳料头和加热引起的
氧化皮之总和。原材料的横截面尺寸及长度是以计算毛坯为基础，再根据热锻件特点
及所选定的制坯工步、模锻方法（单件锻、调头锻、逐件连续锻）确定。不同类别的
短见，变形特点不同，所需坯料的计算方法亦不同。
该锻件为圆饼类锻件用镦粗制坯，所以毛坯尺寸应以镦粗变形为依据进行计
算。
(3.4)
式中，--锻件体积；
--宽裕系数.
考虑到锻件复杂程度影响毛边体积，并计及火耗量。对圆形锻件，k=0.12～0.25；
对非圆形锻件，k=0.2～0.35.现取0.25。
则235250)25.01(1882001=+?=+=）（件坯k V V mm3
mm h F )20~10(min
0+mm B 1020282
+=π56.552352509.0)93.087.0(33=?==坯坯V d mm
根据实际情况取毛坯直径为55mm 。
毛坯下料长度为100=÷=坯坯坯F V L mm
根据计算出的坯料体积坯V 确定坯料直径坯D 或方坯料的边长坯A 。考虑到坯料
在镦粗
时不产生弯曲，备料方便，以及节省材料，
所以下料毛坯尺寸为?55×100mm 。
3.4成形镦粗槽设计
成形镦粗槽的功用是使坯料获得近似锻件平面图的形状，多用于形状不对称
而又无法滚挤的锻件制坯，制坯后经翻转送入终锻型槽。 成形型槽的宽度在全长上相等，按下式计算： B= 式中，0F ─毛坯截面积；
m in h ─成形型槽的最小高度
=133mm
h 4.85615.0=?=τ)
(h aD =τ4.锻前加热,锻后冷却及热处理要求
4.1确定加热方式及锻造温度范围
在锻造生产中，为提高金属塑性，降低变形抗力，即增加金属的可锻性，从
而使金属易于流动成形，并使锻件获得良好的锻后组织和力学性能，因此在金属坯料锻前进行加热处理。金属坯料的加热方法，按所采用的热源不同，可分为燃料加热和电加热两大类。
由于该锻件的材料为45钢，其塑性及导温性较差,而电加热具有加热速度快、
炉温控制准确、工件氧化少、加热质量好、劳动条件好、易于实现自动化操作等优点，因此采用电加热。
锻造温度范围：
金属的锻造温度范围是指开始锻造温度（始锻温度）和结束锻造温度（终锻
温度）之间的一段温度区间。
锻造温度范围的确定原则是：应能保证金属在锻造温度范围内具有较高的塑
性和较小的变形抗力，并能使制出的锻件获得所希望的组织和性能。
通过长期生产实践和大量试验研究，现有金属材料的锻造温度范围已经确定，
始锻温度为1200℃,终锻温度为800℃。
4.2确定加热时间
加热时间是指坯料坯料装炉后从开始加热到出炉所需要的时间，包括加热各
阶段的升温时间和保温时间。加热时间可按传热学理论计算，但因计算复杂，与实际差距大，生产中很少采用。
该锻件为中小钢坯，在半连续中加热时，加热时间可按公式：
(4.1) 式中D ——坯料直径或宽度(mm)
a ——钢料化学成分影响系数(h/cm),碳素结构钢:a=0.1—0.15;合金结构
钢:a=0.15—0.20；
工具钢和高合金钢:a=0.3—0.4。 经计算， 4.3确定冷却方式
锻件的冷却是指锻件从终锻温度出模冷却到室温。如果冷却方法选择不当，
锻件可能因产生裂纹或白点而报废，也可能延长生产周期而影响生产率。
制定锻件冷却规范的关键是冷却速度。根据锻件材料的化学成分、组织特点、
锻件的端面尺寸和锻造变形情况等因素来确定合适的冷却速度。45号钢适合空冷。
4.4确定热处理方式及要求
锻件在机械加工前后，均须进行热处理。锻件常用的热处理方法有：退火、
正火、调质、淬火与低温回火、淬火与时效等。为调整锻件的硬度,以利于锻件进行后续加工；同时消除锻件内应力,以免在机械加工时变形；改善锻件内部组织,细化晶粒,为最终热处理作好组织准备。该锻件材料为45号钢，为了改善钢的切削加工性能，因
此采用的热处理方式为淬火,回火。
4.5确定清理检验、工序
模锻件在生产过程中形成的氧化皮需要去除，以提高锻件表面质量，改善锻件的后续切削条件；为检查锻件表面质量也需要进行表面清理。
此锻件模锻后需采用磨毛刺、抛丸等清理工序。使用设备为砂轮机和抛丸机。
此锻件采用磁粉探伤检验锻件的表面裂纹等缺陷。
5.锤用模锻设计
5.1终锻型槽设计
终锻型槽是各种型槽中最重要的型槽，用来完成锻件最终成成形。终锻型槽
是按热锻件图加工和检验的。
5.1.1热锻件图确定
热锻件图是在冷锻件图的基础上考虑 1.5%冷缩率绘制而成。热锻件图形状
与冷锻件图形状是完全相同的。见图5.1
热锻件图尺寸计算公式： )1(δ+=l L
(5.1)
[1]加防收缩率应注意；a.无坐标圆角半径不加防收缩率；
b.利用终锻型槽进行矫正的锻件，收缩率按照校正温度而适当减小。
[2]终锻型槽易磨损处可在锻件负公差内增加一层磨损量以提高模具寿命；因
此热锻件图上的凹陷处冷锻件图上小0.5mm 。
[3]由于锻件分模面两侧不对称，考虑到金属流动特点，将难以充形的复杂形
状一侧放在上模，因为金属充填上模效果好于下模。
图5.1热锻件图
5.1.2钳口尺寸设计
0S
钳口是指在锻模的模锻模膛前面所做的空腔，它是由夹钳口与钳口颈两部分组成。
此处模锻选用常用的钳口形式。钳口的尺寸，主要依据钳料头的直径及模膛壁厚等尺
寸来确定。
确定最小壁厚尺寸，型槽至钳口间壁厚l ≧0.5 =0.5×60=30，取l = 30mm ；钳
口总长度L= 60mm 。见表5.1
表5.1钳口尺寸 钳夹头直径 d （mm ） 锻件重量
（kg ） 钳口尺寸 钳口颈尺寸
B
h R0 b a l 20 1.48
60 25 10 6 1.5 30
5.1.3型槽的布排
型槽中心安排：根据设备吨位为1吨的锤锻模设计形槽分布。
模膛布置是根据模膛数及各模膛的作用，以及操作方便安排的。终锻模膛的
变形力最大，为防止产生太大的锤击偏心力，应尽可能使模膛中心与锻模中心重合，
以便锤击力与锻件发作用力处于同一垂直线上。否则，将出现偏心力矩。此锻件为轴
对称，有一个制坯型槽和一个终锻型槽，应将终锻型槽偏离燕尾中心线，偏移距离小
于模块宽度的10%。选择偏移距离为2.5mm 。键槽中心线与锻件对称轴重合。燕尾中心
线至检验边的距离为155mm 。此锻件模膛包括成形镦粗模膛模膛和终锻模膛两个。模
锻此锻件的 1t 模锻锤机组，加热炉在锤的左方，且吹风机在模锻锤右立柱，防止氧
化皮吹入终锻模膛，因此成形镦粗模膛位于模膛的左侧（如图5.2所示）。因为此锻
件轴对称，则燕尾中心线与终锻模膛的轴线重合。
图5.2形槽分布
5.2模壁厚度确定
1L 模壁厚度应保证足够的强度，同时又要尽可能减小模块尺寸。由终锻模膛
R<0.5h ，查“确定模膛壁厚曲线”得s = 60mm 。
5.3模具结构设计
5.3.1检验角、燕尾和键槽尺寸确定
（1）检验角是各模膛与燕尾尺寸的基准面，在生产者是模具调试的依据，为
相互垂直的两个平面，做在模块的前面和右面。查表5.2确定尺寸：宽度b=5mm ，高
度 h=50mm 。燕尾锤锻模紧固在下模座和锤头上，既要求紧固可靠又要安装调试方便。
采用楔铁和键块配合燕尾紧固的方法。
表5.2锤锻模燕尾和键槽尺寸（单位：mm ） 锤吨位/t b h b1 d ×S
1
200 50.5 50 30×60
5.3.2楔铁尺寸及定位键尺寸
楔铁尺寸如表5.3所示,必须注意上模用楔铁与下模用楔鉄不能互换。 表5.3楔铁尺寸
锻锤吨位/t h/mm K/mm 上楔长度
下楔长度/mm 1
50 40.8 10011+=L A A=L+100 表5.4定位键尺寸 锻锤吨位/t f/mm h/mm L/mm /mm
1b 1 80 50 97 48 49.9
5.3.3模块尺寸
模块尺寸应根据模膛布置、模壁厚度、锁扣等有关因素确定，同时应对承击
面积、模块长度、锻模中心与模块中心偏移量、模块宽度、模块高度、上模最大重量、模块规格等进行校核。
根据前面计算结果，分别确定模块宽度、长度和高度。
模块的尺寸为：宽 × 长 × 高 = 310mm × 325mm × 250mm 。
参考文献
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塑料模具课程设计 说 明 书 专业:模具设计与制造 班级:081 姓名:严超 学号:20082400511047 指导老师：罗刚
一、塑件分析、塑料的选取及其工艺性分析 该塑件应该是一个塑料板、称套，且承载不高，此符合低压聚乙烯（PE）的特点，并且聚乙烯还拥有硬、耐磨、耐蚀、耐热、及绝缘性好等优点，价格也比较便宜。而且聚乙烯流动性好、对压力变化敏感，适用高压注射，料温均与，填充速度快、保压充分、易脱模。 聚乙烯的缺点就是成型收缩率范围及收缩值大，易产生缩孔，在流动方向与垂直方向上的收缩差异较大，方向性明显，易变形、翘曲等。所以，在成型时应控制模温，冷却时应保证冷却均匀、稳定、速度慢且充分冷却。 结果：塑料用聚乙烯成型方式为注塑成型 附：聚乙烯(PE)的主要技术指标 密度ρ（g/cm3）:0.19-0.96 收缩率s:1.5-3.6 成型温度t/°C：140-22 二．确定注射机 选用注射机型号为：ft-s200/400型卧式注射机 ft-s200/400型卧式注射机有关技术参数如下： 最大开合模行程/mm：260 模具厚度/mm：165——406 喷嘴圆弧半径/mm：18 喷嘴孔直径/mm： 4 拉杆空间/mm：290×368 锁模力/KN：2540 额定注射量/cm3：200/400 最大注射压力/MPa：109 最大注射面积/cm2：645 三、型腔数目确定 我们小组采用按注射机的额定锁模力来确定型腔数目n，有 npA ≤Fp – pA1 式中Fp——注射机的额定锁模力254000（N） A——单个塑件在分型面上的投影面积8167.14（mm2） A1——浇注系统在分型面上的投影面积200（mm2） P ——塑料熔体对型腔的成型压力（MPa），其大小一般是注射压力的80%。 代值计算得n = 14.27 故取值为14 综合考虑塑件的尺寸及表面的精度要求以及塑件的结构，宜采用盘型浇口。若采用一模多腔设计、加工难度大，成本高。所以采用一模两腔。 结果：型腔数目为二 四、分型面的选择及浇注系统设计
冲裁模课程设计说明书 题目：冲裁模设计 指导老师 姓名： 班级： 学号： 作业内容 图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，要求： 1.冲裁件工艺性分析。 2.选择模具的结构形式。 3.设计排样，画排样图。 4.进行必要的工艺计算。冲压力、凸凹模间隙及尺寸等 5.选择与确定模具的主要零部件的结构。 包括：定位、导向、卸料、支撑结构 6.选择压力机，校核模具闭合高度及压力机有关参数。 7.绘制模具总图。 1.冲裁工艺分析
冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。良好的冲裁工艺性是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产效率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。 1.1 几何形状 该冲裁件外形简单，形状规则，且成几何中心对称。 1.2 冲裁件的外形和内孔没有尖角。 1.3 冲孔的尺寸适宜。冲孔的直径d 1.3t ≥；1.3t=1.3x2= 2.6小于8.5mm 满足条件。 1.4 最小孔距、孔边距经应满足a 2t ≥，经计算零件的孔边距为5.75mm 大于最小孔边距2t=2x2=4mm 、孔距为40mm 明显足够。 1.5 材料 10钢属于碳素钢，查附表可知其屈强比较小，延伸率较高，具有良好的冲压性能。 1.6冲裁件的精度和断面粗糙度 由于零件内外形尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差，经查公差表得各尺寸公差分别为： 零件的外形尺寸：00.5220- 0 0.4314- 零件的空尺寸：0.3608.5+ 工艺性分析的结论：此零件适合冲裁 2.模具结构形式的选择 2.1 确定冲压工艺方案 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包
塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)
3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)
材料工程系模具设计与制造专业 注塑模具CAD/CAM实训说明书 姓名： 学号： 指导教师： 日期：2011年12月 河南机电高等专科学校 注塑模具CAD/CAM实训任务书 题目： 内容：（1） （2） （3） （4） （5） （6） 原始资料： 年月 设计课题： 学生姓名： 班级： 塑料材料：ABS 产品收缩率：0.006 生产批量：30万件/年课程设计(论文)开始与完成时间：
年月日至年月日 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而塑料模是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本设计介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了冷流道注射模具浇注系统、成型零部件和顶出机构（推管推出）的设计过程，并对模具强度要求做了说明。 通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼，对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。通过用PRO E对塑件分模和利用AutoCAD对模具的排位与设计，从而有效的提高工作效率。通过对塑料工艺的正确分析，设计了一副一模六腔的塑料模具。详细地叙述了模具成型零件包括定模板板、型腔、动模板、型芯、支承板等设计与加工工艺过程，重要零件的工艺参数的选择与计算，推出机构与浇注系统以及其它结构的设计过程。 目录 前言--------------------------------------------------------------------1 1. 塑料制品的工艺性分析----------------------------------------2 2.注射机型号的初步拟定----------------------------------------5 3.模具结构方案的确定-------------------------------------------6 3.1 分型面的确定---------------------------------------------------------------------6
目录 一、冲裁件工艺性分析 (2) 1.1零件工艺性分析 (3) 1.1.1材料分析 (3) 1.1.2结构分析 (3) 1.1.3精度分析 (3) 1.2冲裁工艺方案 (3) 二、冲裁工艺设计计算 (4) 2.1凸、凹模间隙值的确定 (4) 2.2凸、凹模刃口尺寸的确定 (6) 2.2.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则 (6) 2.2.2凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸 (6) 2.3毛坯排样方案设计 (8) 2.3.1排样方案时应遵循的原则 (9) 2.3.2搭边值以及料条宽度的确定 (9) 2.3.3材料利用率计算 (10) 三、冲裁力及压力中心计算 (11) 3.1冲裁工艺力的计算 (11) 3.1.1冲裁力 (11) 3.1.2降低冲裁力的方法 (13) 3.1.3卸料力、推件力和顶件力 (13) 3.2压力中心确定 (14) 3.3选择压力设备 (14) 3.4冲模的闭合高度 (15) 四、凸、凹模零件设计 (16) 4.1凹模外形尺寸 (16) 4.1.1凹模厚度 (16)
4.1.2刃口高度 (17) 4.2凸凹模外形尺寸 (17) 4.3冲孔凸模外形尺寸 (18) 4.4凸、凹模装配结构设计 (18) 4.4.1螺钉选择 (18) 4.4.2定位板和定位销 (18) 4.4.3螺钉定位 (19) 五、模具总体结构设计 (19) 5.1冲模模架标准设计 (19) 5.1.1冲模模架设计 (19) 5.1.2导柱及导套设计 (21) 5.2模柄设计 (22) 六、卸料装置和顶件装置设计 (22) 6.1卸料装置设计 (22) 6.2弹性元件的选择 (22) 6.2.1橡胶压力P (23) 6.2.2橡胶自由高度H (23) 6.3顶件装置设计 (23) 七、模具结构三维设计 (24)
湖南工学院 课程设计设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间年 12月
目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8) 2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) 2.1.7选择成型设备 (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12)
3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸................. 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸................. 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热..................... 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却..................... 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程.......... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程. 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板( 型芯固定板) 零件图及加工工艺规程错误! 未定义书签。 5 模具总装图及模具的装配、试模.......... 错误!未定义书签。 5.1 模具的安装试 模..................................................... ................错误!未定义书签。 5.2. 试模前的准备.................. 错误!未定义书签。 5.3模具的安装及调试 (20) 5.4 试模 (21)
塑料模具课程设计 说明书 办学单位： 班级： 学生： 成绩： 提交日期： 2013 年 7 月 7 日 目录 1塑件分析................................................................. ...3 2塑料材料的成型特征与工艺参数 (4) 3．设备的选择................................................................. .6依据最大注射量初选设备. (6) 最大注射量的校核 (6) 模具闭合高度的校核 (7) 4.分型面的确定................................................................. 7
型腔数量的确定 (7) 分型面位置的选择 (8) 5.浇注系统设计................................................................. 8 主流道................................................................. . (8) .浇口................................................................. (8) .冷料穴................................................................. . (9) .排气槽形式................................................................. 9 6.成型零部件的设计与计算 (9) 型芯与型芯结构设计 (9) 型腔、型芯等尺寸校核 (10) 7.脱模机构的设计 (10)
目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)
1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示
零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产（10万件） 材料：Q235钢 厚度：2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件
尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。
南昌航空大学 塑料成型工艺及模具设计 课程设计说明书 题目：肥皂盒底盖塑料模具设计 专业：模具设计与制造 班级： 姓名：简洪伟 学号：---------------------------- 指导老师： 时间：2010年4月28日
引言 本说明书为塑料注射模具设计说明书，是根据塑料模具手册上的设计过程及相关工艺编写的。本说明书的内容包括：目录、课程设计指导书、课程设计说明书、参考文献等。 编写本说明书时，力求符合设计步骤，详细说明了塑料注射模具设计方法，以及各种参数的具体计算方法，如塑件的成型工艺、塑料脱模机构的设计。 本说明书在编写过程中，得到江五贵老师和同学的大力支持和热情帮助，在此谨表谢意。 由于本人设计水平有限，在设计过程中难免有错误之处，敬请各位老师批评指正。 设计者：简洪伟 2010.4.28
课程设计指导书 一、题目： 塑料肥皂盒材料：PVC 二、明确设计任务，收集有关资料： 1、了解设计的任务、内容、要求和步骤，制定设计工作进度计划 2、将UG零件图转化为CAD平面图，并标好尺寸 3、查阅、收集有关的设计参考资料 4、了解所设计零件的用途、结构、性能，在整个产品中装配关系、技术要求、生产批量 5、塑胶厂车间的设备资料 6、模具制造技能和设备条件及可采用的模具标准情况 三、工艺性分析 分析塑胶件的工艺性包括技术和经济两方面，在技术方面，根据产品图纸，只要分析塑胶件的形状特点、尺寸大小、尺寸标注方法、精度要求、表面质量和材料性能等因素，是否符合模塑工艺要求；在经济方面，主要根据塑胶件的生产批量分析产品成本，阐明采用注射生产可取得的经济效益。 1、塑胶件的形状和尺寸： 塑胶件的形状和尺寸不同，对模塑工艺要求也不同。 2、塑胶件的尺寸精度和外观要求： 塑胶件的尺寸精度和外观要求与模塑工艺方法、模具结构型式及制造精度等有关。 3、生产批量 生产批量的大小，直接影响模具的结构型式，一般大批量生产时，可选用一模多腔来提高生产率；小批量生产时，可采用单型腔模具等进行生产来降低模具的制造费用。 4、其它方面 在对塑胶件进行工艺分析时，除了考虑上诉因素外，还应分析塑胶件的厚度、
湖南工学院 课程设计 设计课题注塑模具设计 设计学院机械工程学院 设计班级成型1001班 设计者姓名原育民 设计时间2013 年 12月 目录 1. 塑件的工艺分析 (4) 1.1塑件的成型工艺性分析 (4) 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5) 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 (5) 1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6) 2 模具的基本结构及模架选择 (6) 2.1 模具的基本结构 (6) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (7) 2.1.3 确定分型面 (7) 2.1.4 选择浇注系统 (8)
2.1.5 确定推出方式 (8) 2.1.6 侧向抽芯机构 (9) (9) 2.2 选择模架 (11) 2.2.1 模架的结构 (11) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (11) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (12) 3.1 模具结构设计计算 (12) 3.1.1 型腔结构 (12) 3.1.2 型芯结构 (12) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (12) 3.1.4 模具的导向结构 (12) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (13) 3.2.1 型腔径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.2 型腔深度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.3 型芯径向尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.2.4 型芯高度尺寸 ........................................ 错误!未定义书签。 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (15) 3.3.1 模具加热 ................................................ 错误!未定义书签。 3.3.2 模具冷却 ................................................ 错误!未定义书签。 4. 模具主要零件图及加工工艺规程......................... 错误!未定义书签。 4.1 模具定模板零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
塑料模具设计课程设计任务书 学院材料科学与工程专业材料成型及控制工程学生姓名学号 设计题目盖 设计依据 原始资料：塑料产品图纸 生产纲领：大批量生产 二、工作项目 1、成型工艺、成型方案的设计 2、设计模具和选择设备的各种必要计算 3、绘制模具装配图，成型零件图及塑件图 4、编写设计说明书（3000字以上） 三、设计应完成的技术文件 1、总装图 1 张，零件图 3 张，产品图 1 张。 2、填写工艺卡片（一份） 3、设计说明书（一份） 四、进度安排（见塑料模具课程设计指导书） 指导教师（签字）： 年月日学院院长（签字）： 年月日
目录 1 塑件的工艺分析，确定方案，设备校核 (1) 1.1 塑件工艺分析，填写工艺卡 (1) 1.1.1 塑件的工艺分析 (1) 1.2 确定模具结构方案 (2) 1.2.1 分型面 (2) 1.2.2 型腔数目的确定 (2) 1.3 选择设备，进行校核 (2) 1.3.1 选择注射机 (2) 1.3.2 设备校核 (2) 2 浇注系统的设计，排溢系统的设计 (4) 2.1 主流道的设计与定位圈的设计 (4) 2.1.1 主流道的设计 (4) 2.1.2 定位圈设计 (4) 2.2 分流道设计 (4) 2.3 冷料穴及浇口设计 (5) 2.3.1 冷料穴的设计 (5) 2.3.2 浇口设计 (5) 3 成型零部件的设计及校核 (6) 3.1 凹模的设计与校核 (6) 3.1.1 凹模直径 (6) 3.1.2 凹模深度 (6) 3.2 凸凹模尺寸 (7) 3.2.1 凸模高度 (8) 3.3 中心距计算 (8) 3.4 模底厚度计算 (8) 3.5 模壁厚度计算 (8) 4 导向机构的设计 (10) 4.1 导向机构的总体设计 (10)
常州机电职业技术学院
目
第1章 绪 第2章
录
论…………………………………………………………………
光驱外壳的造型设计…………………………………………………
2.1 光驱外壳的选料及其性能……………………………………………… 2.2 光驱外壳 注 射成 型工艺过程 … ……… ……………… ……… ……… 2.3 光驱外壳的结构分析…………………………………………………… 2.4 光驱外壳造型设计过程………………………………………… 第 3 章 注射机的选择………………………………………………………………… 3.1 注塑机的初 选 … ……………… ……… ……………… ……… ……… 3.2 注射机的有关工艺参数校核……………………………………………… 3.3 模具与注射机的安装部分相关尺寸的校核………………………………… 第4章 成型零件与浇注系统的设计……………………………………………… 4.1.1 加载参照模型………………………………………………………… 4.1.2 成型零件设计………………………………………………………… 4.2 浇注系统设计………………………………………………………………… 4.2.1 主浇道的设计………………………………………………………… 4.2.2 分浇道的设计………………………………………………………… 4.2.3 浇口及冷料穴设计…………………………………………………… 4.2.4 铸模和开模…………………………………………………………… 4. 3 冷却系统设计……………………………………………………………… 4.3.1 凹、凸模冷却系统设计……………………………………………… 第 5 章 模具零件设计………………………………………………………………… 5.1 推出系统设计……………………………………………………………… 5.2 确定模架………………………………………………………………… 5.3 模架各装配零件设计……………………………………………………… 5.3.1 导向零件设计……………………………………………………… 5.3.2 浇注系统零件设计…………………………………………………… 5.3.3 推出机构零件……………………………………………………… 5.3.4 定位圈………………………………………………………………… 5.3.5 其他零件……………………………………………………………… 第6章 模具的装配和调试………………………………………………………… 6.1 模具的装配………………………………………………………………… 6.2 模具的调试………………………………………………………………… 4.1 凹、凸模成型零件的设计…………………………………………………
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江汉大学 课程设计说明书 课程名称塑料模具设计 题目名称塑料瓶盖注塑模设计 专业材料成型及控制工程 班级 B09061041 学号 200906104132 学生姓名黄超盛 指导老师杨俊杰、左志江、余武新
目录 一、塑件的工艺规程的编制 1. 塑件工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 2、塑件材料特性 3、聚乙烯的热性能 4.塑件成型工艺条件参数的确定 二、注塑模具结构设计 （1）模具的基本结构 （2）确定型腔数目及布置 （3）选择分型面 （4）确定浇注系统 (5)确定推出方式 (6)确定模温调节系统 （7）确定排气方式 （8）模具结构方案 三、选择成型设备并校核有关参数 1.塑件注塑工艺参数的确定 2.塑件成型设备的选取 四、模具成型零件工作尺寸的计算 五、模架的选取 六、参考文献
端盖塑料模具设计 一、塑件的工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 塑件CAD如图所示： 塑件原图：
名称：端盖 材料:PE（聚乙烯） 数量:大批量生产 颜色：红色 2、塑件材料特性 聚乙烯由乙烯进行加聚而成的高分子化合物，根据聚合条件的不同实际分子量从一万至几百万不等，聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的味道，聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。其密度在0.90-0.96g/cm3范围内的变化。聚乙烯的熔融指数（熔体流动指数）变化范围很大，可从0.3-25.0以上。聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。参见图表 3、聚乙烯的热性能 聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能，线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132-135℃。聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃，聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小，不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。参见图表
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
* 目录 1 塑件的工艺性分析 (1) 塑件的分析 (1) 外形尺寸 (1) 精度等级 (1) 脱模斜度 (1) PP的性能分析 (1) 物理性能 (1) % 力学性能 (1) 热性能 (2) 化学稳定性 (2) PP的主要性能指标 (2) PP的注射成型过程及工艺参数 (3) 成型特性 (3) 注塑模工艺条件 (3) PP的注塑工艺参数 (4) @
2 拟定模具的结构形式 (5) 分型面位置的确定 (5) 确定型腔数 (5) 排列方式 (5) 模具结构形式的确定 (6) 注射机型号的确定 (6) 注射量的计算 (6) 浇注系统凝料体积的估算 (6) ^ 选择注射机 (7) 注射机的相关参数校核 (7) 3 浇注系统的设计 (9) 主流道的设计 (9) 主流道尺寸 (9) 主流道衬套形式 (10) 主流凝料体积 (10) 主流道剪切速率校核 (10) · 浇口的设计 (10)
浇口的主要作用： (10) 浇口的形式 (11) 浇口位置的选择 (11) 浇口的尺寸的确定 (12) 冷料穴的设计 (12) 主流道冷料穴的设计 (12) 分流道冷料穴的设计 (12) ~ 分流道的布置形式 (12) 分流道的长度设计 (13) 分流道的当量直径计算 (13) 分流道的截面形状设计 (14) 分流道的截面尺寸计算 (14) 分流道的凝料体积计算 (14) 分流道熔体的剪切速率的校核 (15) 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 (15) · 4 成型零件的结构设计和计算 (16) 成型零件的结构设计 (16)
凹模的结构设计 (16) 凸模的结构设计（型芯） (16) 成型零件钢材的选用 (17) 成型零件工作尺寸的计算 (17) 凹模径向尺寸的计算 (17) 凹模深度尺寸的计算 (18) ? 型芯径向尺寸的计算 (18) 型芯高度尺寸的计算 (19) 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 凹模侧壁厚度的计算 (19) 承板（动模垫板）厚度的计算 (20) 5 模架的确定 (22) 模架的确定和标准件的选用 (22) 定模座板（350mm×300mm、厚25mm） (22) @ 定模板（型腔固定板）（350mm×250mm、厚60mm） (22) 动模型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） (22) 型芯固定板（350mm×250mm、厚25mm） (22)
塑料成型工艺与模具设计 课程设计说明书 牙签盒上盖注塑模具设计 办学单位：班级：学生 指导教师： 提交日期： 第一部份：设计题目 （1）塑料制品名称：牙签盒上盖 （2）成型方法与没备：TWX-800型注塑机 （3）塑料原料：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物（ABS） （4）生产批量：300万件 （5）塑件图;图1-1为该制品的二维图样和三维图样。 图1-1 第二部份：塑件材料分析 1，塑料件材料分析：ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。这三种组分各自的特性，使ABS具有良好的综合力学性能。丙烯腈使ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，丁二烯使ABS坚韧，苯乙烯使它有良好的加工性和染色性能。ABS综合性能较好，抗冲击强度较高，化学稳定性及电性能良好；可制成双色塑件，且可表面镀铬，也可进行涂装处理。柔韧性好，流动性比PMMA、PC等塑料好。ABS无毒、无味、呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。密度为～/cm3。ABS具有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性，耐水性，有良的化学和稳定性和电器性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎没影响，但在酮、醛、酯、氯代烃中会溶解或形成乳浊液。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等到化学药品的侵蚀会
引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70度左右，热变形温度为93度左右，且耐候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。 2，塑料成型特性：ABS在升温时粘度较高增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前必须进行充分的干燥处理，ABS流动性中等到，易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，宜取高料温，高模温但料温过高易分解（分解温度大于270度）；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。在要求塑件精度高时；模具温度可控制在50～60度，而在强调塑件光泽和耐热时，模具温度应控制在60～80度。根据ABS的成型特点，在生产实际中，其注射模工艺条件如下： （1）干燥处理。ABS材料吸收性较强，要求在加工之前进行干燥处理。一般干燥条件为80～90度下最少干燥2小时。 （2）熔化温度。210～280度；一般温度：245度。模具温度25～70度。 （3）注射压力。50～100Mpa。 （4）注射速度。中高速度。 第三部分：塑件的结构工艺性 1，塑件的尺寸精度分析：因为该塑件是同牙签筒配合的，其内孔尺寸和沟槽尺寸有一定的公差，其尺寸均为自由尺寸，可按MT7级精度查取公差。 2，塑件表面质量分析：该塑件为牙签筒上盖，其表面没有特殊要求，一般情况下外表面要求光洁，表面粗糙度Ra可以取，没有特殊要求的塑件内部表面粗糙度Ra可以取. 3，塑件的结构工艺性分析:从图纸上分析,该塑件的外型基本上为回转体,内表面有一沟槽,图中尺寸[(A-B)/B≤5%]可允许强制脱模,强行脱模时不会引起变形。 综合来看，该塑件结构简单，无特殊的结构要求和精度要求，在注射成型生产时只要工艺参数控制合适，该塑件是比较容易成形的。 第四部分：塑件的生产批量 该塑件的生产类型是大批量生产，因此在模具设计中要提高塑件的生产率，倾向于用多型腔、高寿命、自动脱模模具，以便降低生产成本。 第五部分：关于注射机 1，根据塑件结构选用甬华Twx—800型注射机，据查有关资料可列出该注射机的主要技术参数，如下：
塑料模具课程设计说 明书
杭州职业技术学院 塑料成型工艺与模具设 计课程设计 设计课题（把手）塑料模设计 说 明 书 班级：模具1221班 学生：王国林 学号： 17号 指导教师：郭伟刚 2013年12月11日
材料: ABS 二维图 三维图 大批生产，精度MT5。 要求：一模多腔，侧浇口结构设计
目录 一．塑件成型工艺分析 1.1材料 .................................................................................................. 1.2塑件的结构工艺性 .......................................................................... 二．分型面位置的分析和确定 2.1分型面的选择原则 ......................................................................... 2.2分型面选择方案 ............................................................................. 三．塑件型腔数量及排列方式的确定 3.1数量 ................................................................................................. 3.2排列方式 ......................................................................................... 四．注射机的选择和有关工艺参数的校核 4.1所需注射量的计算 .......................................................................... 4.2塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模具、力的计算4.3注射机型号的选定 .......................................................................... 4.4有关工艺参数的校核 ...................................................................... 五．浇注系统的形式选择和截面尺寸的计算 5.1主流道的设计 ...................................................................................
课程编号：专业课程设计说明书 设计人： 专业班级： 学号： 指导教师： 日期：年月日
目录 一序言 (3) 二设计任务书及零件图 (4) 三零件的工艺性分析 (6) 四冲裁零件工艺方案的确定 (7) 五压力计算与压力机的选择 (8) 六模具刃口尺寸和公差的计算 (10) 七凸模与凹模的结构设计 (12) 八模具总体设计及主要零部件设计 (15) 九其他需要说明的内容 (19) 十参考资料 (20)
一序言 21世纪,现代工业的迅猛发展使冲压技术得到越来越广泛的应用,随之而来的便是对冲压模具设计与制造的要求越来越高。冲压模具是冲压生产的主要工艺设备,其设计是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响巨大。因此，研究冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分必要的。 我这次课程设计的任务是设计一套简单落料模具，即由老师给出零件及生产要求与精度要求，在老师的指导下设计出一套符合要求的落料模。 由于是初次设计,经验不足，因此在设计过程中难免走了不少弯路，犯了不少错误,但是这些都将成为我们以后进行设计的宝贵经验。虽已经过多次计算、修改，但仍可能还存有疏漏和不当之处，敬请批评、指出。 在此次设计过程中，得到了XXX老师的和广大同学的热心帮助，获益非浅,在此表示衷心的感谢。 XXX 年月日
二设计任务书及产品图2.1 已知： （1）产品零件图： 图 1零件图 （2）生产批量：小批量 （3）零件材料：08钢 （4）材料厚度：2mm
2.2 求作： （1）进行冲压工艺性分析（从材料、零件结构、尺寸精度几个方面进行）（2）确定工艺方案及模具结构类型 （3）进行相关工艺计算，包括： ①排样设计； ②冲压力计算及压力中心的确定； ③凸凹模刃口尺寸计算； ④模具零件结构尺寸计算； ⑤设备选择等。 （4）绘制模具总装配图 （5）绘制工作零件及主要零件的零件图 （6）编写课程设计说明书 2.3 要求： 根据所设计工件的尺寸、形状、批量等原始数据和要求，每人独立设计、绘制完成一套冲压模具。包括： （1）模具装配图1张（按照1：1比例，或适当比例）； （2）模具工作零件图2-3张（按照1：1比例，或适当比例）； （3）设计说明书1份；