第八章磨边加工工艺
一、磨边原理
（一）、中心误差的含义
透镜在铣磨、精磨、抛光过程中，由于定位误差，加工误差等因素的影响，使得透镜的光轴与其基准轴不重合，产生中心误差。透镜中心误差定义为：光学表面定心顶点处的法线对基准轴的偏离量。用法线和基准轴的夹角即面倾角θ来度量，单位为分或秒。
定心顶点：光学表面与基准轴的交点。
基准轴：用来标注、检验和校正中心误差的，根据透镜安装表面形状和装夹条件而选定的能体现系统光轴的一条直线。
表征透镜中心误差除了面倾角外，还有其他表征的参量：
1．中心偏或偏心差c（单位mm）
透镜几何轴与光轴在透镜中心处的偏离量。
2．球心偏a（单位mm）
透镜光学表面的曲率中心对基准轴的偏离量。
3．边厚差Δt（单位mm）
透镜边缘厚度的差值
（二）、磨边原理
在生产过程中，为了校正透镜中心误差，一般情况下，透镜需进行定心磨边，分两步进行：
1．通过一定的方法寻找并确定透镜光轴与基准轴重合的位置，即使透镜光学表面定心顶点处的法线与基准轴重合的位置。
称为定心。在定心磨边机上定心的透镜，其基准轴是机床的
回转轴，此轴在磨边以后转化为透镜的几何轴。
2．相对于确定了的透镜光轴，磨削透镜的外圆，以获得光轴与基准轴重合的外圆直径，达到要求数值的透镜，称为磨边。（三）、定芯方法：
最基本的是光学定芯法和机械定芯法，此外还有光电定芯法和激光定芯法等。
1.光学定芯法：利用光学成像原理对透镜进行定芯的一种方法。我司现未采用光学定芯法，在此不作详细介绍。
2.机械定芯法：
将被定心透镜放在一对同轴精度高、端面精确垂直于轴线的夹头之间，利用弹簧压力来实现定心的。如图
1、3 定心夹头
2、定心透镜4、弹簧
当透镜刚夹上去时还不对称于夹头的轴线，即透镜光轴与夹头轴线还不重合，则夹头端面与透镜只有一个点接触。若不考虑镜片重量的影响，夹头在接触点上产生的力P可分解为垂直于端面的力F1和垂直于轴线的力F2(见图)。力F1与另一个夹头的反作用力相平衡，而力
F2就使透镜沿垂直于轴线的方向移动，直至透镜完全不动，这时透镜表面同夹头端面接触点轨迹是一个圆。受力处于平衡状态，两面的曲率中心都处于夹头轴线上，也就实现了透镜的定心。
透镜曲率半径与夹头直径的关系用透镜的定心角（夹紧角）表示，定心角是指夹头轴线平面内，透镜与夹头接触点的切线间夹角α。一般来讲α≥17°30′，定心容易实现；8°≤α≤17°30′定心较困难；
α≤8°定心较难实现。夹紧角与Z系数的关系如下：
α=2arcsinZ 即：
夹紧角 Z系数
17°30′ 0.15
8° 0.07
Z系数与夹头直径、镜片曲率半径的关系为：
Z= |（D1/R1±D2/R2）/4|
D1、D2：夹具的直径； R1、R2：镜片两面的曲率半径
若双凸、双凹透镜，上式取“+”号；一凸一凹取“-”号；若有一面为平面，则其中一项为0。
所以根据镜片曲率半径以及根据镜片直径所选择的夹头直径，可以很容易计算出镜片的Z系数，当：
Z≥0.15 镜片较易定心
0.15>Z>0.07 镜片定心困难
Z<0.07 镜片定心较难实现
（四）、倒角分为：
1.结构性倒角：防止透镜在装入镜框时破损和限制透镜的有效孔径。
2.工艺性倒角：在加工过程中保护工件。
二、磨边机台操作
（一）、镜片面别的区分：
A. 镜片的类型：
1、正型：双凸、凸凹、平凸。特点：中心厚边缘薄，属聚光镜
2、负型：双凹、凹凸、平凹。特点：中心薄边缘厚，属散光镜
B. 镜片分面：
1、用手指触摸镜片两个面，比较区分。
注意：2触摸镜片表面前，手指及镜片两面均须充分润油。
2此分面方法只适用于两镜面曲率相差较大的镜片，分面
经验须在实际操作中逐步积累。
2、千分表分面：（针对两面曲率半径较接近或差异不大的镜片）
①、准备千分表及测量头、相适配的量圈，组合成分面表
②、右手拿镜片外圆，左手握千分表颈头
③将镜片的一个面对着千分表中间部份轻轻靠上去
④观看千分表表针是否转动，以此来区分面别：
a、判定方法：双凹镜片动的为B面
双凸镜片动的为A面
b、为确保准确性，测定时最好两面都测一下。
c、如测定时两面都不动或都动，则表明分面表调节不当或固定锁口松动，应重新调节。
(二)、机台操作
【作业前准备】
1、打开电源开关，打开砥石、油泵开关至ON位置。
2、确认砥石运转，机台加注润滑油（拉油三下∕次∕台），待插已芯镜
片清洗篮放置是否平稳、妥当。
3、确认标准书，待加工镜片所对应机种名称是否与标准书一致，同时确
认标准规定面别放置朝向。
【作业开始】
1、左手拿取|镜片边缘约占镜片周围1/2处，依标准书之规定调整面别朝向。
2a、保持镜片纵向面与拇指，食指形成面平行或合致。
2b、标准书规定分面别之机种，必须使用分面表进行分面。
2c、镜片一月面必须保持充分润油，以减少与夹具间的磨擦
2、同时右手握住右夹具轴手柄，将右夹具轴向右拉开。
2a、应保持左右两夹具间距离至少不小于加工镜片厚度+2～2.5cm.
3、左手执镜片从夹具前上方将镜片小心从两夹具间放入，然后轻轻先靠在左夹具上并对正。
2 a、注意手指不可接触到砥石，以防止磨伤事故。
2b、防止镜片表面与夹具碰撞、摩擦，以免造成外观不良。
4、右手握手柄将右夹具向左移动，至轻轻夹住镜片。
2a、用力不可过大，以免损伤镜片表面及导致夹具损坏。
5、左手将镜片轻轻转动导心，再将手柄向左稍用力靠近，夹紧镜片，手柄向前卡紧止动。
2a、如能滑动，尽可能让其自动导芯。
2b、对不能自动导芯镜镜片可在夹具中轻轻转动，寻找中心位置。
2c、对外观较严，材质较软或镀膜后一般不可转动的镜片，可采用在夹具轻轻夹持时，上下前后晃动寻芯、定芯。
6、右手压下起动开关，左手关上挡油板，机台自动加工，加工完毕后会自动停止。
2a、加工时切削油必须对准镜片外缘，并确认油量，保证镜片良好充分的冷却效果。
2b、机台停止时砥石位置距离镜片最远。
2c、紧急情况下可按下红色“非常停止”开关。（注：韩国cm2.0机台无“非常停止”按钮。）
7、左手拉开挡油板，拇指与食指平持镜片，右手握手柄将右夹具向右拉开。
8、左手将镜片向右移至两夹具中间，垂直插入准备好的洗净篮中。
重复强调：如加工过程中出现镜片破裂或破碎应及时停止机台加工并通知修机员确认。
(三)、插篮或排盘
A、洗净篮的分类：
按形状分：a、“V”型篮； b、“U”型篮； c、斜口篮
按材质分：a、钢条篮 b、白塑钢或铁氟笼篮
B、插篮注意事项：
1、洗净篮横向放置于机台或作业桌上。
2、取拿镜片遵循“近者先拿，远者先放”原则。
3、“V”型、“U”型篮插篮不分方向、面别，但所有镜片插满一篮时必须面别一致。
4、斜口篮插篮时，镜片比较凸的那一面必须朝着斜口较长的方向，如果插反会造成伤痕。
5、镜片插篮时，必须在篮子上方垂直往下插入篮孔中，并确认镜片是否放稳
C、排盘
当洗净篮出现周转时，镜片可能要进行排盘作业，排时必须注意以下事项：
1、确认木盘或胶盘是否干净，有无变形，变形时不可用。
2、遵循“近者先拿，远者先放”原则。
3、镜片排布横成行、竖成列，便于个数统计。
4、镜片无论大小、镜片与镜片之间距离≥10mm.
5、尽量凸面朝上，凹面朝下。
三、磨边治工具介绍
（一）、磨边夹具
A、夹具的分类：
1、按夹具材料选用的不同可分为铜夹具和45#钢夹具两种。
a：铜夹具（H59、H62）：
其硬度较一般材质更软，在加工时容易使端面切削光滑，加工镜片不易产生伤痕，其不足点是容易磨损及变形。
b、钢夹具（45#）：
其硬度韧性较强，加工修理时相对困难，毛利棱角不易车削光滑，但能较长时间不磨损、不变形，一般适用于Ф值较小或加工时间较长的机种。（只适用于湘南、馆野、中村留）
2、按机台分类：
A、湘南夹具：右旋、可左右互用。
B、齐田、韩国机夹具：右旋、可左右互用
C、国产南仪机夹具：左旋、右旋、不可左右互用。
B、夹具规格
1、夹具长度：标准长40mm，固定座部分20mm，夹具颈部20mm.
2、夹具厚度：一般约为1.5～5mm.夹具的厚度随夹具Ф值的增大而增大。
3、夹具的Ф值：夹具Ф=镜片Ф-（磨轮单边高度A+0.1）х20
C、夹具使用注意事项：
1、夹具放置时按不同机台型号，不同Ф值在夹具柜内区分放置，新夹具上须刻印Ф值。
2、机台切换拆下或安时装夹具时须将夹具底座基准面擦拭干净，以免
影响夹具精度或损坏夹具轴。
3、夹具安装时如用手旋不位时，一般该夹具不可使用，特别是钢夹具，
以免损坏夹具轴螺纹。
4、放置时，须摆放整齐，尽量避免碰撞、掉落，严禁敲击、丢弃。
5、夹具修理时，参照镜片曲率进行修正，保持夹具端面尖而不利、光
滑无毛刺。
(二)、磨边磨轮
T
A
A、磨轮规格
160Dх5Tх0.3Aх1350х0.3Aх1350х30H
D：磨轮的外径（一般为160mm）
T：磨轮的宽度（一般须比镜片边宽大2～3mm）
A：磨轮的边高（依镜片形状而定）
H：内孔径（一般为30mm）
B、磨轮的分类：
1、通用磨轮：镜片两面加工时只要求保护性倒角所使用的一般为通用磨轮。
如：160Dх5Tх0.3Aх1350х1350：可用两面倒角C0.2的镜片加工160Dх5Tх0.5Aх1350х0.5Aх1350:可用于两面倒角C0.3的镜片加工
2、专用磨轮：镜片加工时有特殊的寸法（如高度、厚度、边宽、小外径等）要求时，须用到专用磨轮。
如：160Dх5Tх0.3Aх1350х2.0A (0.2C+1.6Aх900+0.2R)
3、代用磨轮：当某些磨轮的寸法相接近时，磨轮之间可以代用。
如：160Dх5Tх0.3Aх1350х2.2A (0.2C+1.8Aх900+0.2R)便可代用上述磨轮。
(三)、检具
A、检具的分类：
磨边检具有：a、偏芯检具（包括透过偏芯检具和反射偏芯检具）。
b、深度检具。
c 、高度检具。
d 、特寸检具。
B 、检具的使用：
检具的使用详见各检查手顺。
四、修机及机台切换
（一） 修刀介绍：
针对不同的机台，所使用的修刀也有所不同，如图示：
湘南机修刀 齐田、韩国机修刀
（二） 夹具修理：
无论是湘南机，还是齐田机、韩国机，还是其它磨边机，夹具的修理均是大同小异，一般我们均采用四刀法进行修理。
1、镜片凸面接触夹具的修整方法：
第一刀：修端面（如图1）
技术要领：修刀锋面与夹具呈约950的角度进刀，将端面修整光滑。
图 一
第二刀：修外圆（如图2）
技术要领：用手指甲触摸夹具外圆，如跳动较大，采用a 方式:用修
刀前端面与夹具外圆面至10～30的角度进刀，将外圆修整光滑（注意：
角度不可太大，一般不可超过50）。
(a) (b)
图二
如果夹具外圆跳动较小，可采用b方式：修刀与夹具成450进刀，将外圆修整光滑。
第三刀：修内角（如图3）
技术要领：依据镜片的曲率，按θ2 〉θ1的角度进刀（θ2的角度以保证镜片表面不接触夹具内壁为前提），将夹具内壁斜面修整光
滑，同时使夹具尖端边厚控制在0.2mm左右。
第四刀：去毛刺
技术要领：将修刀调整至镜片与夹具接触的切线方向的角度，缓慢进刀，去除少许毛刺。保证镜片与夹具接触点光滑、无毛刺。
夹具修理完毕。
2、镜片凹面接触夹具的修整方法：
修整方法与凸面接触基本相同，第三刀有时可省略。
（三）机台切换：
1、作业前准备：
①确认待切换机台，待加工机种并开切换订单交治工具管理员。
②准备好作业标准书，并选好砥石、夹具。
③准备好所需治工具（扳手、螺丝刀等）。
④关掉机台各运转部分，砥石退开足够远。
⑤标准书挂于机台正上方，砥石、夹具、治工具于机台放置盘上。
2、作业开始：
①更换砥石：将机台砥石拆下，将砥石轴清洗干净，然后将使用砥石内孔清洗干净（包含接触面），润滑油对准砥石轴装上锁紧。
a、拆下和安装的砥石需清洗干净。
b、拆装过程中用力适汉，防止砥石，砥石轴损坏。
②更换夹具：拆下原夹具，装上标准书要求之夹具。
装夹具时要用手旋，手旋不到位的不可使用，以免损坏夹具轴。
③更换辅助件：自动机这收容器吸嘴，手动机之辅助修边。
④修理夹具：将夹具按夹具修理手顺序进行修理并清洗干净。
⑤定位：启动机台向前靠近至削外径时停止，先调节左夹具至适当位置后锁紧，根据夹具位置调整砥石在夹具轴向之位置，使左夹具位于砥石中间部分，然后调节砥石座定调节旋钮使砥石边缘与夹具之间相距1.0mm，锁住砥石座，调节外径订程器向前轻轻顶住止动器，同时左倒角定程器也轻轻顶住止动器，启动机台使砥石座退回。
⑥调节：2打开砥石，取一枚未芯镜片放于夹具中，调节手柄至适度（自动
机气压）启动机台向前靠
2砥石接触到镜片时停止，调节砥石位置使砥石左内侧距镜片左边缘0.5mm 后锁紧砥石，启动机台并调节两边倒角定程器，使镜片两边被削掉一部分，加工完毕后检查各项寸法（外径、深度、高度、倒角等）。
2根据检查新测数据与标准书之规格差异调节外径、倒角定程器，直至加工为良品规格内。
⑦试车：寸法调节好后另取一枚送检，OK后则切换完毕。
3、切换完后启动机台加工，交检查员初始检查及巡回检查。
4、及时将切换流程式管制卡、砥石、夹具、标准书交还治工具。
五、外观偏芯及寸法检查
（一）、《外观》
看外观我们一般是用45o-30o角度来看外观。
研磨完品检查必须戴指套和口罩。
各不良项目具体判定依外观等级标准或限度见本判定。
明确判定困难时之理法。
当判定有困难时向限度担当提出《外观判定依赖书》
（二）、《外径》
1．测量器具：
外径分厘卡支承座
2．分厘卡的固定
松开A位旋钮，将支承座调整到与水平面呈45o的位置（调整范围45o-90o），然后紧固A钮，再松开B紧固旋钮，使两定位面距离稍大于分厘卡架厚度，最后将分厘卡卡架置于其寂位面之间，并旋紧B旋钮。
注分厘卡主轴要平行于水平面
放置分厘卡时要保持内筒的基线，线朝向测定者眼睛的正前方向。3．分厘卡归“0”
3.1先将分厘卡的两测定面擦拭干净。
若用0-25mm量程的分厘卡时，将擦拭纸轻轻挟住两测定面间，然
后拉出。
3.2再将两测定面以正常压力密合作归零.
两测定面紧密接触时,现空转棘轮停止器空转2-3圈。
两测定密合时，套筒内筒上的基线和套筒之零刻度线要一致，并且
内筒之零刻度线刚好可以看到一半。
归零时一般反复确认2-3次。
3.325mm以上的分厘卡归零时必须使用基准棒。
将分厘卡的两测定面和归零棒的两端擦拭干净。
旋转分厘卡至适当距离，将归零棒垂直放於分厘卡两测定面之间。
旋转棘轮弹簧钮2-3次，确认是否为0。
4．检查方法及注意事项：
4.1右手的大姆指和食指旋转分厘卡的棘轮止器(逆时针旋转),将两测
定面旋至一定间距,左手姆指与食指捏住镜右边缘。
4.2将镜片垂直放入分厘卡两测面之间，右手顺时针旋转棘轮触止器，
使两测量端刚好接触到被测镜片，再转动棘轮1-2圈。
镜片送入分厘卡时可至上而下，也可以从正前方靠近测定者方
向。
镜片放入时不可该两端面碰及镜片表面，以免造成伤痕。
确认镜片是否倾斜。
两测量端刚好接触到被测镜片时，左手不可松开镜片。
4.3读取测定值
从内筒基线上方垂直读数.
4.4左手捏住镜片边缘,右手逆时针旋转棘轮触止器,松开镜片,再将镜
片旋转30o-60o,再按4.2方法测定3-5次,并读取,记录每次数据。
4.5判定
由每次之读数值均在规格内判定合格并将其最大值作为其外径测定值。
其次读数只要有一个值大于或小于规格值，则其外径径不合格。
4.6取出镜片
左手捏住镜片边缘,右手逆时针旋转棘轮,松开镜片,左手将镜片垂直取出。
5、测定手顺注意事项：
5.1右手持分厘卡旋转至一定的间距,左手拇指与食指捏住镜片边缘
边.
5.2将镜片垂直放入分厘卡两测定面之间,稍用力锁紧两测面将镜片卡
住.
确认镜片有否放斜.
放入时不可让触头触及镜片表面,以免造成伤痕.
卡住镜片的程度一般为手放开后不可掉落为原则,用力不可过大,以免造成裂边。
测定时一般测3个点即可。
外径不圆时，依最大值与最小值在规格内而判定。
5.3读取测定值.
读取方法参照下页。套管的读数+外套筒的读数。
外视筒的基线正上方读数。
5.4镜片的取出。
左手捏住镜片边缘，右手往逆时针方向旋转松分厘卡把镜片取出。（三）、《平行度》
1、检查用具：
电子高度计、治具。
2、电子高度计构造与名称。
3、测定手顺：
3.1 把检具放置在高度计测定台上.
3.2 将待测镜片放入检具内,抬起测量头,把检具和镜片推於其下面。测
量头轻轻落下，接触测量面。
测量头要落在镜片边缘的面取上。
检具与镜片必须擦拭干净。
针尖与镜片面要成垂直方向。
3.4针头完全接触测量面后按归零键归零.
3.5左手扶检具并用大拇指顶住镜片边缘,右手平行旋转镜片.
测量头不可与镜片内缘凸起部分相抵触,否则测出数据不准确.
3.6观察表上数据变化量,取最大值.
3.7把镜片从检具中取出。
（四）、《高度》
1、检查用具：
电子高度计、治具。
2、同平行度相同（除去一个检具）。
3、归零确认。
3.1用擦拭纸沾丙酮把平台和测量头擦拭干净。
平台必须平整光滑，不可凸凹不平。
3.2左手扶测量头,右手扭松固定钮慢慢降落,使测量头完全接触到平台,
然后,扭紧固定钮,按归零键归零。
*测量头必须完全接触平台。
*上下调节器试2-3次，等显示器读数确定后再进行检查。
4、检查手顺：
4.1将镜片待测高度面朝上,放于平台上用手轻轻抬起测量针,把镜片推
至其下面.
*针头与镜片接触时要轻轻落下.
*确认测理基准面有否放错.
4.2慢慢移动镜片,使测量头位于镜片中心,测量面为凹面的,找最低点,凸
面的找最高点。
*移动镜片时，要把针头轻轻抬起，不可将针头在镜片上滑动，以防止出现伤痕。
4.3读取表中所显示的数值。
4.4抬起测量头,取出镜片。
（五）、《深度》
1、检查用具：
千分表、高度计、深度检具、归零镜片。
2、深度表的构造：
3、测定手顺：
3.1把深度检具套在千分表上。
确认针尖是否有松动。
3.2右手握住千发表锁头处，左手将归零镜片送入检具内轻压。
放入时镜片不可倾斜，直著放入检具内，不可挪动镜片。
手指不可触及表盘。
3.3使小指针指向2,大指针指向归零镜片值。
归零方法：
例：某机种深度规格2.76±0.015
归零镜片2.766
a、测定面为凹面，归零时应小指针指向2，大指针指向往左偏6小
格。
b、测定面为凸面，归零时应小指针指向2，大指针指向往右偏6小
格。
3.4调试归零2-3次，确认千分表的刻度是否有波动。
3.5取出归零镜片，将待测镜片依3-2动作进行测量。
观察刻度时要从正面读取。
注意深度值的换算。
深度计算方法：（以下为凹面，深度计算方法，凸面深度计算方法相反）
当大指针往“一”的方向偏时，镜片的深度=规格的中心值+指针所指的几格刻度
当大指针往“十”的方向偏时，镜片的深度=规格的中心值-指针所指的几格刻度。
以上一定要是在小指针指向2的情况下。
3.6将镜片从检具中取出。
（六）、《偏芯》
1、偏心的定义：
这里所的偏心是指镜片的偏芯，就是光轴与镜片的外径的中心轴不在同一直线上，造成镜片的光学性能的不良(解像力低下，单面模糊)
2、检查用具：偏心显微镜
3、测定方式：
（1）机械的测定——电子高度计。
（2）光透过法测定——透过式偏心显微镜。
（3）光反射法测定——反射式偏心显微镜。
（4）透过式偏心显微镜的构成
（5）操作及检查手顺：
a. 把偏心检具放于显微镜三个固定制子中间的固定好
b. 把镜片放入镜具内
c. 调粗动转钮至适当距离
距离是指对物镜到镜片表面的距离
d. 同左至右转动调节器焦器至眼睛触眼镜能看到红十字线。
e. 调微动转钮使红十字线移到刻度中心
刻度模糊时调接眼镜
f. 左手拇指抵住镜片的边缘,右手转动镜片使其靠检具右测转动
镜片转动在平滑不能动
g. 眼睛注视接眼镜,观察红十字线移动几格刻度,根据距离与格数计
算出镜片的偏心秒数。
读数要准确
注意偏心格数，与秒数的换算：偏芯秒数= 1000/距离（mm）*移动格数
h.把镜片取出
毕业设计（论文） 题目：传统研磨加工内容及工艺 姓名： 编号：
摘要 三个月的收集整理最后终于毕业设计有所成效了，研磨加工是我的第一份职业，所以我的资料搜集可以简单点，在培训教材中和网络都能找到比较系统和完善的知识，但是这不是最重要的，最重要的是我在搜集中加强了对传统研磨内容的理解，从而更好的和实践相结合，为自己的职业规划和技术成长送送东风，这是做这个毕业设计的目的！ 在这段时间中，我结合了富士康我们模加部门领导提供的培训教材和自己在网络资料库里收集的研磨内容共同整理出这些，传统研磨尤其注重精度和简单，基本上除了斜面段差弧四大块，没有什么内容，但是在这个基础上的成型加工误差都在0.002m m，这是自动半自动磨床无法达到的一个精度，自动机的误差在0.1m m相差50倍，所以做这个简单而又困难，而其中细槽深槽连续圆弧斜面接圆弧更是比较复杂的在操作上，好在现在整理时又加深了理解在以后的工作中也许会少走一些弯路吧！ 整理出来的资料基本上涵盖了传统研磨的全部内容，因为它的内容的确算不上多，但是这些高精度的技术操作要求才是传统研磨的重点，我会深刻理解这些资料在以后的加工中让自己成长的更快，这是我的结论我的目的！ 关键词：精度，简单，0.002m m,操作 论文类型：应用基础研究
ABSTRACT T h r e e m o n t h s t o f i n a l l y t h e c o l l e c t i o n o f g r a d u a t i o n d e s i g n,o f f s o m e w h a t g r i n d i n g i s m y f i r s t j o b,s o I c o u l d b e s i m p l e r,i n f o r m a t i o n c o l l e c t e d i n t h e t r a i n i n g m a t e r i a l s a n d n e t w o r k c a n f i n d c o m p a r i s o n s ys t e m a n d p e r f e c t k n o w l e d g e,b u t t h i s i s n o t t h e m o s t i m p o r t a n t,t h e m o s t i m p o r t a n t i s I c o l l e c t e d t o s t r e n g t h e n i n t h e t r a d i t i o n a l g r i n d i n g u n d e r s t a n d i n g o f t h e c o n t e n t s,t h e r e b y b e t t e r a n d i n c o m b i n a t i o n w i t h p r a c t i c e,f o r h i s o w n c a r e e r p l a n n i n g a n d t e c h n i c a l g r o w t h s e n d s e n d d o n g f e n g,t h i s i s t h e p u r p o s e o f d o i n g t h i s g r a d u a t i o n d e s i g n! D u r i n g t h i s t i m e,I c o m b i n e d w i t h d e p a r t m e n t h e a d s f o x c o n n w e d i e t r a i n i n g m a t e r i a l s a n d t h e i r p r o v i d e d i n n e t w o r k d a t a b a s e c o l l e c t g r i n d i n g c o n t e n t c o m m o n s o r t o u t t h e s e,t r a d i t i o n a l g r i n d i n g n o t i c e e s p e c i a l l y p r e c i s i o n a n d s i m p l e,b a s i c a l l y b e s i d e s c a n t s e c t i o n f o u r p a r t s,n o b a d a r c w h a t c o n t e n t,b u t o n t h i s b a s i s p r o c e s s i n g e r r o r a r e0.002m m,t h i s i s a u t o m a t i c s e m i-a u t o m a t i c g r i n d e r c a n a c h i e v e a p r e c i s i o n, a u t o m a t a e r r o r i n 0.1 m m d i f f e r 50 t i m e s, s o d o t h e s i m p l e a n d d i f f i c u l t, a n d a m o n g t h e m f i n e s l o t f o r a r c c a n t p p.207-216p i c k a r c i s c o m p l i c a t e d,b u t n o w i n o p e r a t i o n a n d d e e p e n t h e u n d e r s t a n d i n g f i n i s h i n g i n t h e l a t e r w o r k m a y b e l i t t l e t a k e s o m e d e t o u r! S o r t i n g o u t m a t e r i a l b a s i c a l l y c o v e r s t h e e n t i r e c o n t e n t o f t h e t r a d i t i o n a l g r i n d i n g,b e c a u s e i t s c o n t e n t,b u t n o t r e a l l y h i g h t e c h n i c a l o p e r a t i o n r e q u i r e m e n t s o f t h e s e i s t h e k e y, I'l l t r a d i t i o n a l g r i n d i n g p r o f o u n d u n d e r s t a n d i n g t h e s e m a t e r i a l i n t h e l a t e r p r o c e s s i n g l e t o n e s e l f g r o w f a s t e r, t h i s i s m y c o n c l u s i o n m y p u r p o s e! Keyw ords:p r e c i s i o n,s i m p l e,0.002m m,o p e r a t i o n Paper ty pes:t h e a p p l i c a t i o n o f b a s i c r e s e a r c h
磨齿 一．磨齿工艺的一般知识介绍。 二．我厂内磨齿机的简介。 1．将设备分为十一个具体部分进行加工状态中的具体描述。2．对换模工作分为9个步骤逐一详介 李迎梅
一．磨齿的介绍 磨齿是现有齿再加工方法中加工精度最高的一种方法。它适用于硬齿轮的精加工。它对磨前齿轮误差找热处理变形具有较强的修正能力。磨齿工艺能获得高精度的齿廓。其精度可达3～5级。表面粗糙度Ra值可达0.80～0.20um。摸吃的最大缺点是加工成本较高。 磨齿按加工原理分为成形法和展成法两种。 用成形法磨齿时，砂轮需修整成被磨点轮的齿槽形状。这种方法由于砂轮和工件的接触面积大，可以生产率需要比展成法高，机床的运动和结构也比较简单，因此加工精度容易保持稳定。但由于修整砂轮比较费时，工作中砂轮磨损时会产生齿型误差，并且工件容易烧伤原因，使它的使用受到限制。但成形法是磨内齿的唯一方法。 展成法主要是利用点轮和齿条会原理进行加工的方法。这种方法是将砂轮的工作面构成假相条轮点的单侧成双侧表面，在砂轮与工件的点会运动中，砂轮的磨削平面包括出点轮的撕开线点面。根据砂轮形状的不同，展成法磨齿可与成碟形轮磨齿、大平面砂轮磨点、锥面砂轮磨齿蛃杆砂轮磨四种方法。其中蛃杆砂轮磨点是一种最新发展起来的连续分度磨齿方法。它的加工原理与滚齿相似，砂轮做成蛃杆形状，砂轮与工件之间的关系，相当于滚刀与工件之间的关系，磨齿时砂轮与工件的轴线件有一轴交角，两者旋转运动时保持严格的速比，为了保证必要的磨削速度，砂轮的直径较大，（最大位￠400mm），而且转速较高（一般为2000r/min左右）。 我们九厂的KAPP磨齿机属于成新法磨齿。 Reishaues磨齿机属于展成法中的饼干砂轮磨齿。
晶圆的生产工艺流程： 从大的方面来讲，晶圆生产包括晶棒制造和晶片制造两大步骤，它又可细分为以下几道主要工序（其中晶棒制造只包括下面的第一道工序，其余的全部属晶片制造，所以有时又统称它们为晶柱切片后处理工序）： 晶棒成长--晶棒裁切与检测--外径研磨--切片--圆边--表层研磨--蚀刻--去疵--抛光--清洗--检验--包装1、晶棒成长工序：它又可细分为： 1）、融化（MeltDown ）：将块状的高纯度复晶硅置于石英坩锅内，加热到其熔点1420°C以上，使其完全融化。 2）、颈部成长（Neck Growth）:待硅融浆的温度安定之后，将〈1.0.0〉方向的晶种慢慢插入其中，接着将晶种慢慢往上提升，使其直径缩小到一定尺 寸（大凡约6mm左右），维持此直径并拉长100-200mm,以消除晶种内的晶粒排列取向差异。 3）、晶冠成长（CrownGrowth）:颈部成长完成后，慢慢降低提升速度和温度，使颈部直径逐渐加大到所需尺寸（如5、6、8、12 吋等）。 4）、晶体成长（Body Growth）:不断调整提升速度和融炼温度，维持不变的晶棒直径，只到晶棒长度达到预定值。 5）、尾部成长（Tail Growth）:当晶棒长度达到预定值后再逐渐加快提升速度并提高融炼温度，使晶棒直径逐渐变小，以避免因热应力造成排差和滑移等现象产生，最终使晶棒与液面完全分离。到此即得到一根统统的晶棒。2、晶棒裁切与检测（Cutting&Inspection ） :将长成的晶棒去掉直径偏小的头、尾部分，并对尺寸进行检测，以决定下步加工的工艺参数。 3、外径研磨（Surface Grinding & Shaping :由于在晶棒成长过程中，其外径尺寸和圆度均有一定偏差，其外园柱面也凹凸不平，所以必须对外径进行修整、研磨，使其尺寸、形状误差均小于允许偏差。 4、切片（WireSawSlicing :由于硅的硬度非常大，所以在本工序里，采用环状、其内径边缘镶嵌有钻石颗粒的薄片锯片将晶棒切割成一片片薄片。
石材加工中常见的磨边称谓 所谓磨边，就是将板材的一条边或几条边磨成具有几何形状的一种石材加工工艺。石材加工中常见的磨边称谓：棋子边，法国棋子边，法国边，大圆边，1/4圆边，双节边，海棠边，凹圆边(月牙边)，斜边，凹槽边，鸡嘴边，双1/4圆边，鸭嘴边，见光边，斜边见光边。 各种称谓见下表： 1、毛料：由矿山直接分离下来，形状不规则的石料。 2、荒料：由毛料经加工而成的，具有六面规整面，用于加工饰面石材的的石料。 3、料石：用毛料加工而成的具有一定规格，用于建筑的料石。 4、毛板：用园盘锯、砂锯或框架锯切出来的具有一定厚度，表面未经任何处理的板材。 5、粗面板材：表面平整粗糙具有较规则的加工痕迹的板。 6、剁斧板材：用斧头加工成的粗面板材。 7、锤击板材：用花锤加工成的粗面板材。 8、火烧板材：用乙炔、氧气或丙烷、石油液化气为燃料产生的火焰加工成的粗面饰面板材。 9、火烧加水冲板材：一种先用火烧，再用水冲击加工的板材。 10、水冲板材：用水冲击加工的板材，水冲击过的板材表面分布细小的孔和凹坑，石材的本色基本呈现。 11、机刨板材：用机刨方法加工成的粗面板材。
12、细面板材：表面平整光滑的板材。 13、镜面板材：表面平整，具有镜面光泽的板材。 14、亚光板材：表面平整光滑，光度很低的板材。 15、仿古石：用系列的石材研磨刷打出来的亚光面板材，有些仿古石先火烧，再用系列的研磨刷打磨到亚光。 16、薄板：厚度小于15mm的板材。 17、厚板：厚度大于15mm的板材。 18、普通型板材：正方形或长方形板材。 19、异型板材：非正方形或非长方形板材。 20、自然面板材：表面用錾子或锤子敲击而成山表的板材。 21、荔枝面板材：用形如荔枝皮的锤在表面敲击而成的板材。 22、龙眼面板材：用一字形锤在石材表面交错敲击成形如龙眼皮的板材。 23、盲人石：表面呈凹凸条纹，安装在盲道上的板材。 24、机割板材：表面用机器切割出条纹痕迹的板材。 25、磨菇面板材：表面用凿子和锤子锤击成形如起伏山形的板材。 26、菠萝面板材：表面外观状如菠萝皮的板材。 27、磨边板材：板的一条边上磨成几何形状的板材。 28、台面板：装修中用作台面的板。 29、楼梯踏步板：装修中用作楼梯踏步的板。 30、喷砂板：用金刚砂做辅助材料，在一定压力下将石材表面喷成毛面的板材。
磨床加工工艺 模具的加工工艺非常多，据我所知，各种机床的操机师傅中，从普遍上来说，就只有精密磨床师傅的工资水平跟模设编程这块差不多，但是江湖上各个环节都有不少高手和工资高的大师傅，所以这仅代表我个人的观点。另一方面，做磨床师傅在工作时间、工作环境和自由程度上肯定是赶不上做模设编程的，但是各有各的优势。我个人觉得做平面磨床的师傅创业比较容易些是因为磨床精度高，但很少有机床的价格能低于磨床，磨床加工的精度择机床，但更取决于个人水平，磨床师傅们自己称为“手感”，但是手感是什么，每个人说法都不同，不是同行很难理解。 普通的精密磨床(台湾产)差不多3W多点就能买到，市面上各种牌子挺多的，比较常见的有大宇、三井川、旺磐、大同等，即使选用口碑较好的宇青磨床，也不过6W左右，所以创业门槛不是特别高，我以前的不少做磨床的朋友现在都自己开起了加工店，当起了小老板，虽然磨床不贵，但是做精密研磨加工需要的检测设备和加工需要的工具的价格却比较高，特别是做日本的研磨加工，需要的检测设备精度非常高，所以价格不菲。如果只买1-2台磨床创业，那么其它的费用往往要超过磨床本身的费用，所以他们创业的过程都差不多，几个朋友买的磨床放在一起，或者自己买的磨床放到朋友那里，检测设备和工具就可以共同使用，这样规模上去、成本却控制下来了。 因为我以前是做磨床的，所以我想把我的一些经验能够总结出来，对做设计的朋友来说用处不是很大，就当是课外读物吧，以下是提纲，如果大家有兴趣，我再详细的写下去。 1、磨床的分类
2、研磨常用工具的介绍及使用方法 3、研磨常用耗材的功能及使用方法 4、塑胶模方面的磨床加工工艺 ①磨六面体(俗称打直角) ②配框 ③磨台阶 ④磨斜度 ⑤磨标准内外R ⑥磨针 5、精密连接器方面的磨床加工工艺 ①加工流程介绍。主体开粗——磨六面体——清角——杀槽——切片——光面修变形——去除工艺台 ②磨电极(铜工) ③特俗材料的研磨方法(钨钢、铝等) ④磨薄片 ⑤磨镜面 ⑥累积公差的研磨方法 ⑦复合斜度的研磨方法 ⑧各种常见R接斜度的计算和研磨方法 6、磨床加工工时的估计与成本的核算 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展！
圆柱齿轮加工工艺过程 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。 一、普通精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析 图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表1。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
双联齿轮加工工艺过程
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整
磨边 玻璃的机械研磨是使用磨料在磨盘压力和对玻璃表面相对运动下，将玻璃的不平处磨去，使玻璃表面变毛。粗颗粒磨料，研磨速度快，毛面较粗糙，故常用多重磨料。 通常在进行第一次粗磨过后，玻璃表面有凹陷层，下面还有微裂纹层，因此玻璃表面是散光而不透明的，必须把凹陷层和裂纹层都抛去才能获得光亮的玻璃。
直线双边磨边机生产线(上图) 磨边工艺因素的影响
1.磨料性质与粒度磨料的硬度大，通常研磨效率 高。金刚砂和碳化硅的研磨效率都比石英砂高的 多。但硬度大的磨料使玻璃表面凹陷深度较大。 因此，研磨颗粒越大，效率越高，但质量越差。 为此最佳解决办法是多重研磨，最初用大颗粒磨 料，是玻璃快速达到要求的外形并使表面平整。 之后，再用细磨料逐级研磨，最后达到抛光要求 的表面质量。 2.磨料悬浮液的浓度和给料量磨料是加水制成 的悬浮液使用。水不仅使磨料分散、均匀的分布 于工作面，并且带走研磨下来的研磨碎屑，冷却 由于摩擦产生的热以及促成玻璃表面水解，形成 硅胶薄膜。所以水的加入量对研磨效率有一定影 响。通常以测量悬浮液的密度或计算悬浮液的液 固比来显示悬浮液的浓度，各种粒度的磨料都有 它最合适的浓度，过大或过小，都影响研磨效率。 磨料浓度过小，还会使玻璃表面造成伤痕。 研磨效率是随磨料的给料量的增加而提高，但到 一定程度时，再增加磨料的量，效率增加的速度 会减缓，甚至不会提高。所以每一种磨料都有最 适合给料量。
3.研磨盘转速和压力研磨盘的转速和压力与研 磨效率都成正比关系。但是，转盘的转速越快， 将磨料往外甩的就多；压力增大，磨料的磨损也 显著增加。所以都必须适当提高，否则不仅效率 不会提高，反而会出现伤痕等缺陷。 4.磨盘材料磨盘材料硬度大能提高研磨效率。 铸铁材料的研磨效率为1，有色金属为0.6，塑料 仅为0.2。但硬度大的研磨盘使研磨表面的凹陷深 度较深。而硬度较小的塑料盘，可使玻璃凹陷深 度比铸铁降低30%。 磨边机
玻璃磨边加工工艺的设计分析 发表时间：2018-07-20T14:38:11.967Z 来源：《科技新时代》2018年5期作者：李应 [导读] 对太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边的加工工艺设计进行了深度的分析及研究。 东莞南玻太阳能玻璃有限公司广东东莞 523000 [摘要]本文主要以太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃的视觉定位为基准，从硬件系统结构、测量倍率、补偿角度、加工工艺、软件系统架构几个方面入手，对太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边的加工工艺设计进行了深度的分析及研究。从而能够通过视觉定位这一技术手段的有效应用，设计出太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边最佳的加工工艺，以充分提升太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃的加工效率及质量。 [关键词]太阳能玻璃；磨边加工；工艺；设计；分析； 前言： 针对于太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃的加工，传统玻璃的磨边加工操作工艺主要是在操作台上做出多个或一个标识，依次摆放，并依据这些标识来设置加工程序。若工件实际摆放存在着一定误差性，就对加工效果产生不利影响。传统加工工艺，不仅效率相对较低，且误差相对较大。若引入视觉功能，就可以优化这些缺点。先把相机安装于主轴上，利用倍率的测量得出机床实际的距离与图像像素之间比例关系，再利用补偿角度将相机安装期间所出现的一些误差消除，把工件摆放于操作台，相机对该工件的任意三个角度拍照，通过图像的储量得出更为清晰的相关图像，确定机床坐标，系统依据该工件的坐标，进行加工程序的修整，防止工件位置调整情况的出现。本文主要是以视觉定位为基准，对玻璃磨边的加工工艺设计，开展了系统化的研究，设计出最佳的太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃优化加工工艺，以加工出高质量的产品。 1、硬件系统结构 太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边的加工工艺设计，主要是应用于以运动的控制卡与计算机为核心控制的运动系统，运用计算机自身的各项功能优势，进行相机拍摄图像的优化处理，提升系统运行速度及加工效率。该硬件系统部分主要为带有PCI的总线插槽及千兆的网卡计算机，还有多轴运动的控制器、三轴的联动机床、镜头、工业的CCD相机、PM85A运动的控制卡等。其中，上位的系统主要是由运动的控制卡与计算机所构成，该运动的控制卡主要是利用PCI的总线及上层的软件通信，配合PS485的总线及其运动的控制器实施通信。该上位系统，则主要是负责处理系统的人机交互、系统实际的运行状态、显示加工状态、保持与修改各项参数、加工程序插补与解析、接收及发送命令信号等。而下位系统，其主要是多轴运动的控制器、伺服电机、驱动器等所构成，负责实现I／O的逻辑控制与运动控制；工业CCD的相机，还包含着相机驱动与相关硬件等。相机的驱动主要是在计算机当中与上层软件的交互点，而相机的硬件则是利用千兆的网卡与系统有效连接，实现实时化的通信。如图1所示，为该太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃硬件系统结构图。 图1 太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃硬件系统结构示图 2、太阳能玻璃及太阳能玻璃双膜中的测量倍率 测量倍率主要目地在于得出摄像头所获取图像的像素参数与机床实际距离之间比例关系。那么，通过该比例关系即可依据工件其在图像上坐标位置，进行工件在相应机床上实际的坐标位置有效性计算分析。倍率主要的测量操作流程如下：如图2所示，在图像的界面当中，对矩形框进行标识，机床需逐渐向右侧平移2.000mm。机床在运动期间，软件的界面上需呈现相应图像，进行一段距离的移动操作。如图3所示，图像上的这段距离所对于像素参数可通过相机来获取。该像素的参数与机床的移动距离存在着一定比例关系，实际比值为放大的倍
磨床加工方法 模具的加工工艺非常多，据我所知，各种机床的操机师傅中，从普遍上来说，就只有精密磨床师傅的工资水平跟模设编程这块差不多，但是江湖上各个环节都有不少高手和工资高的大师傅，所以这仅代表我个人的观点。另一方面，做磨床师傅在工作时间、工作环境和自由程度上肯定是赶不上做模设编程的，但是各有各的优势。我个人觉得做平面磨床的师傅创业比较容易些是因为磨床精度高，但很少有机床的价格能低于磨床，磨床加工的精度择机床，但更取决于个人水平，磨床师傅们自己称为“手感”，但是手感是什么，每个人说法都不同，不是同行很难理解。 普通的精密磨床(台湾产)差不多3W多点就能买到，市面上各种牌子挺多的，比较常见的有大宇、三井川、旺磐、大同等，即使选用口碑较好的宇青磨床，也不过6W左右，所以创业门槛不是特别高，我以前的不少做磨床的朋友现在都自己开起了加工店，当起了小老板，虽然磨床不贵，但是做精密研磨加工需要的检测设备和加工需要的工具的价格却比较高，特别是做日本的研磨加工，需要的检测设备精度非常高，所以价格不菲。如果只买1-2台磨床创业，那么其它的费用往往要超过磨床本身的费用，所以他们创业的过程都差不多，几个朋友买的磨床放在一起，或者自己买的磨床放到朋友那里，检测设备和工具就可以共同使用，这样规模上去、成本却控制下来了。 因为我以前是做磨床的，所以我想把我的一些经验能够总结出来，对做设计的朋友来说用处不是很大，就当是课外读物吧，以下是提纲，如果大家有兴趣，我再详细的写下去。 1、磨床的分类 2、研磨常用工具的介绍及使用方法 3、研磨常用耗材的功能及使用方法 4、塑胶模方面的磨床加工工艺 ①磨六面体(俗称打直角) ②配框 ③磨台阶 ④磨斜度 ⑤磨标准内外R ⑥磨针 5、精密连接器方面的磨床加工工艺 ①加工流程介绍。主体开粗——磨六面体——清角——杀槽——切片——光面修变形——去除工艺台 ②磨电极(铜工) ③特俗材料的研磨方法(钨钢、铝等) ④磨薄片 ⑤磨镜面 ⑥累积公差的研磨方法 ⑦复合斜度的研磨方法 ⑧各种常见R接斜度的计算和研磨方法 6、磨床加工工时的估计与成本的核算
磨齿加工xianzhuang 点击次数：1086 发布时间：2009-2-16 23:11:37 我公司齿轮主要由磨齿加工，有进口磨齿机6台。下面是磨齿加工文章分享采用磨齿加工的齿轮具有低传动噪音、高传动效率和长使用寿命的优点。磨齿加工曾被认为是一种用于航空或其它高技术领域的昂贵齿轮加工手段。但现在，观念已经改变：磨齿机的效率提高了，砂轮性能也更好，高额成本得以大幅下降。由此，磨齿加工已开始大规模应用于齿轮加工中，如汽车、摩托车齿轮的制造，而且已达到普遍应用的程度。事实上，所有一级汽车齿轮供应商为保持竞争力，已普遍拥有磨齿机。汽车工业在未来2～5年内将逐渐成为硬齿面加工最大的增长市场。由于磨齿加工能去掉热处理畸变，因此许多齿轮箱均使用磨削齿轮，以更好地控制传动空程和噪音。磨齿加工工艺在整个齿轮行业中已基本成熟并在快速增长。 磨齿机的进步 今天的磨齿机比十年前的同类型机床的效率提高了许多。这来源于一系列重大改进： 1 机载测量 许多磨齿机因配备了机载测量系统而变得更为精确。由于使用了在机测量，不必将齿轮从工作台上拆卸下来送到其它地方去检测，避免了再加工时的二次安装误差。加工时，先由机载测量系统初步分析齿轮，再将实测参数与理论设计参数对比，求出所需修正量，控制系统采集到这些修正数据后自动调整磨齿加工状态，然后再进行磨齿和测量。如此反复循环，直至达到所需的精度要求。一体化机载测量和机载修正系统使现代磨齿机更加高效。 在国内，如秦川发展股份有限公司的YK75100型成型砂轮磨齿机，配以成都工具研究所的CEP 1000型上置式齿轮测量系统，已成功尝试了开环式在机测量(实测数据的反馈与控制还需人工完成)。但就国内整体水平而言，加工与测量的精度还需进一步提高。 2 直驱电机 近年来，结构紧凑的直驱电机在砂轮主轴和齿轮工件主轴上的使用日渐增加。直驱主轴可避免传动链误差。因此，在“修砂轮—磨齿轮”循环中运用直驱电机，并配以较好的砂轮和多轴联动控制，可消除切削纹、偏畸几何形状、齿轮使用噪音的高频误差及有害振动。
磨边工序操作规程 1、目的 使磨边生产线全体员工都有据可依，从而确保员工操作过程中的人身安全，并设备的运行安全，以促进生产，提高工作效益。 2、适用范围 适用于磨边线的全体工作人员。 3、职责 4.1生产部主管、班组长及质量主管负责制定、落实和监督本规范。 4.2 各班组长、主操负责执行本规范。 4、操作内容 4.1 格按照规定的劳保品穿戴上岗，不准穿戴短袖、短裤等服装上班；4.2全面了解，确认设备的完好程度和本班的生产任务，如有异常情况及时 向上级领导反映情况； 4.3机前必须检查紧固件、安全限位、冷却水和润滑油系统以及电器联结部 分是否符合要求，转动部分是否锁紧，确认无误后方可开机； 4.4被加工玻璃要轻放，平直的放入设备上片段，并轻轻推动到位，严禁随 意抛、扔玻璃，防止伤害到人和设备； 4.5定位装置必须调到规定的压力，并定时检查，确认其固定平稳后方可开机加工玻璃。 4.6根据玻璃的厚度，所需要加工的尺寸来选择合适的磨削量和磨削速度， 严禁胡乱开“快车”； 4.7 加工过程中要严格按工艺需要选择合适的磨轮，根据不同的磨轮来决
定不同的磨削量、磨削速度，不得使用不符合工艺要求的磨轮来加工玻璃； 4.8 磨边加工中，磨削量不要过大，确认冷却效果后方可启动加工； 4.9 每件产品加工完毕要小心轻放至规定的架子上，确保玻璃全部放在垫料上，每架玻璃不得超载，玻璃摆放要有一定的角度，并要平稳紧贴架子，以保证玻璃不会倒落破损； 4.10 生产过程中如遇设备冒烟、打火、异常噪音必须立即停机，切断电源，及时通知维修人员修复设备。如遇燃烧失火，必须按设备的不同部位选择合适的灭火方法及时进行灭火，不准随意用水浇淋，以防触电，危害人身安全，扩大事故造成的损失； 4.11 磨边操作过程中的操作人员，必须集中思想，加强观察，及时调整， 严禁用手触摸转动部位，严禁用脚或其他器材操作设备； 4.12 生产结束后，要按规范切断电源，按规定进行设备的日常维护和清扫 场地。
剃齿与磨齿工艺分析 齿轮精加工主要有两种方法：剃齿加工和磨削加工。剃齿在热处理前进行，磨削在热处理之后进行。近几年来，齿轮磨削精度、效率和各种功能已达到了极高的水平。新陶瓷和CBN 砂轮的使用对成形磨削和展成磨削都贡献巨大。 剃齿工艺与磨齿工艺的对比 一直以来，齿轮生产商把全部精力集中于改善整个齿轮的质量，于是完全依赖齿轮磨削加工。这项加工工艺保证齿轮加工的精度几乎完美无缺，可惜的是经营费用及投资价值很高。 由于有了先进的数控剃齿刀磨床(图)，如今我们可以在几十分钟内完成各种修形剃刀的磨削。剃齿机床通过程序控制所有的动作。但对于齿轮热处理后的质量还无法全面控制，因为淬火会造成齿轮的变形。对没有匀称结构的齿轮会有重大的影响。这样的齿轮在工业、农业各方面应用的车辆及拖拉机的变速装置中都是常见的。 剃齿刀磨床S400G，意大利SAMPUTENSILI生产制造 关于汽车工业的齿轮，尤其是那些用于自动变速器中的行星齿轮。通过将剃齿精度控制在5级并设置剃齿的反变形措施，将其热处理变形降到最低，因而稳定了齿轮的成品尺寸。 齿轮剃齿加工工艺上的优势 ◆齿向精度提高2、3 DIN等级 ◆齿形精度提高2、3 DIN 等级 ◆齿距精度提高1、2 DIN 等级 ◆剃齿表面粗糙度接近磨削加工的表面粗糙度（Ra= 0,4-0,6 微米） ◆通过细致的剃前及剃齿加工可得到5 级精度（DIN 3962）的齿轮
随机自动检测(无需拆卸工件) 理论上的齿向会与实际测量的齿向有差别。通过剃齿加工工艺、剃齿参数及特殊剃齿刀的各种影响达到理想的齿轮齿向,以降低噪音。可实现用低成本的剃齿工艺加工出相当于高成本的磨齿工艺加工出的相同质量的齿轮。 例如，自动变速使用的行星齿轮，可以在约一分钟内磨削并获得5 DIN等级的齿轮。通过剃齿加工可以得到同样等级的齿轮，加工时间比一般磨削的少13-15秒。剃齿仅需要一台机床，而磨削却需要三台。 在选择磨削齿轮以前，要估算所有费用和利润。齿轮剃齿工艺在DIN5到DIN8等级的应用范围内可以取代磨削。 传动极大力矩的齿轮系，如重卡车、拖拉机以及农业机械，目前是经过成形磨削加工的。成形磨削使齿轮的根部圆滑过渡，齿轮本身就变得更坚固，打齿的风险也减至最小限度。因此较大模数（4-8毫米）的齿轮在主要是磨削加工。 但有一些齿轮不能磨削。例如与大齿轮相连的小齿数或带台肩的齿轮、同步器等零部件。 图三是变速箱的二轴的剃齿加工。剃齿的齿轮主要是用于车辆的传动装置中。在它右面的二速齿轮不能磨削，必需剃齿。一般来说所有以插齿刀加工的齿轮都不能磨削。 剃轴齿类工件
第八章磨边加工工艺 一、磨边原理 （一）、中心误差的含义 透镜在铣磨、精磨、抛光过程中，由于定位误差，加工误差等因素的影响，使得透镜的光轴与其基准轴不重合，产生中心误差。透镜中心误差定义为：光学表面定心顶点处的法线对基准轴的偏离量。用法线和基准轴的夹角即面倾角θ来度量，单位为分或秒。 定心顶点：光学表面与基准轴的交点。 基准轴：用来标注、检验和校正中心误差的，根据透镜安装表面形状和装夹条件而选定的能体现系统光轴的一条直线。 表征透镜中心误差除了面倾角外，还有其他表征的参量： 1．中心偏或偏心差c（单位mm） 透镜几何轴与光轴在透镜中心处的偏离量。 2．球心偏a（单位mm） 透镜光学表面的曲率中心对基准轴的偏离量。 3．边厚差Δt（单位mm） 透镜边缘厚度的差值 （二）、磨边原理 在生产过程中，为了校正透镜中心误差，一般情况下，透镜需进行定心磨边，分两步进行： 1．通过一定的方法寻找并确定透镜光轴与基准轴重合的位置，即使透镜光学表面定心顶点处的法线与基准轴重合的位置。
称为定心。在定心磨边机上定心的透镜，其基准轴是机床的 回转轴，此轴在磨边以后转化为透镜的几何轴。 2．相对于确定了的透镜光轴，磨削透镜的外圆，以获得光轴与基准轴重合的外圆直径，达到要求数值的透镜，称为磨边。（三）、定芯方法： 最基本的是光学定芯法和机械定芯法，此外还有光电定芯法和激光定芯法等。 1.光学定芯法：利用光学成像原理对透镜进行定芯的一种方法。我司现未采用光学定芯法，在此不作详细介绍。 2.机械定芯法： 将被定心透镜放在一对同轴精度高、端面精确垂直于轴线的夹头之间，利用弹簧压力来实现定心的。如图 1、3 定心夹头 2、定心透镜4、弹簧 当透镜刚夹上去时还不对称于夹头的轴线，即透镜光轴与夹头轴线还不重合，则夹头端面与透镜只有一个点接触。若不考虑镜片重量的影响，夹头在接触点上产生的力P可分解为垂直于端面的力F1和垂直于轴线的力F2(见图)。力F1与另一个夹头的反作用力相平衡，而力
磨床加工方法 工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨 平面加工 平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位. 1.加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量. 一般工件进行对称研磨. 2.研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀. 3.根据工件薄决定研磨量及吸磁大小. 4.如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm 5.工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕. 研磨中要加酒精冷却. 6.工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入 量在0.01mm以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多洗几次砂轮. 7.第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为 0.002-0.005mm. 8.平面的平面度一般应在0.002mm以内. 9.平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱. 对刀 一.以工件为准 对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平. 1.平面对刀,即用砂轮底部对刀. 将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0. 工件表面研磨过,则直接研磨,未研磨过,则应提起0.02mm后再研磨. 2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀. 与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y 轴慢慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用. 二.以基准块为准 A 基准块 将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁(已洗好)碰A面(基准边),如果A面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm以内,确定A面以后,归0.基准边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小.
石材加工中常见的磨边称谓（设计师必懂） 所谓磨边，就是将板材的一条边或几条边磨成具有几何形状的一种石材加工工艺。 石材加工中常见的磨边称谓： 棋子边，法国棋子边，法国边，大圆边，1/4圆边，双节边，海棠边，凹圆边(月牙边)，斜边，凹槽边，鸡嘴边，双1/4圆边，鸭嘴边，见光边，斜边+见光边。 各种称谓见下表：
1、毛料：由矿山直接分离下来，形状不规则的石料。 2、荒料：由毛料经加工而成的，具有六面规整面，用于加工饰面石材的的石料。 3、料石：用毛料加工而成的具有一定规格，用于建筑的料石。 4、毛板：用园盘锯、砂锯或框架锯切出来的具有一定厚度，表面未经任何处理的板材。 5、粗面板材：表面平整粗糙具有较规则的加工痕迹的板。 6、剁斧板材：用斧头加工成的粗面板材。 7、锤击板材：用花锤加工成的粗面板材。 8、火烧板材：用乙炔、氧气或丙烷、石油液化气为燃料产生的火焰加工成的粗面饰面板材。 9、火烧加水冲板材：一种先用火烧，再用水冲击加工的板材。 10、水冲板材：用水冲击加工的板材，水冲击过的板材表面分布细小的孔和凹坑，石材的本色基本呈现。 11、机刨板材：用机刨方法加工成的粗面板材。 12、细面板材：表面平整光滑的板材。 13、镜面板材：表面平整，具有镜面光泽的板材。 14、亚光板材：表面平整光滑，光度很低的板材。 15、仿古石：用系列的石材研磨刷打出来的亚光面板材，有些仿古石先火烧，再用系列的研磨刷打磨到亚光。 16、薄板：厚度小于15mm的板材。 17、厚板：厚度大于15mm的板材。 18、普通型板材：正方形或长方形板材。 19、异型板材：非正方形或非长方形板材。 20、自然面板材：表面用錾子或锤子敲击而成山表的板材。 21、荔枝面板材：用形如荔枝皮的锤在表面敲击而成的板材。 22、龙眼面板材：用一字形锤在石材表面交错敲击成形如龙眼皮的板材。 23、盲人石：表面呈凹凸条纹，安装在盲道上的板材。 24、机割板材：表面用机器切割出条纹痕迹的板材。 25、磨菇面板材：表面用凿子和锤子锤击成形如起伏山形的板材。 26、菠萝面板材：表面外观状如菠萝皮的板材。 27、磨边板材：板的一条边上磨成几何形状的板材。 28、台面板：装修中用作台面的板。 29、楼梯踏步板：装修中用作楼梯踏步的板。
从原理上讲，齿轮渐开线齿形的加工主要有成形法和展成法两种。最早的磨齿机采用单齿分度的成形磨削法，其机床运动相对简单，因此机床结构较为简单。 成形法磨齿需要将砂轮切削部分修整成被加工齿轮齿槽相适应的形状。相同模数的齿轮，当齿数不同时，其基圆直径不同，则实际齿面渐开线就不同，导致齿槽形状的不同。这样当磨制相同模数不同齿数的齿轮齿形时就需要不同截面形状的砂轮。这在当时仅靠机械靠模类装置修整砂轮的情况下根本就无法实现。一种比较现实的方法是按模数对齿数进行分段，在某分段范围内采用相同的截面形状。其结果导致齿形原理误差，严重地影响了齿轮精度。此外，机械式砂轮修整装置本身及修整过程也都不尽人意。这些问题成为了成形磨齿发展的技术瓶颈。因此，成形磨齿作为一种理想化的原理存在，但几乎没有得到发展。 展成法磨齿是采用啮合切削原理进行的一种加工方法。展成法磨齿砂轮与被加工齿轮的运动关系相当于齿条（或齿轮）与齿轮的啮合，因此，机床运动较为复杂。但是展成法磨齿砂轮截面形状简单，且同一砂轮可以适应相同模数的各种齿数磨削要求，对砂轮形状及其修整的要求都不高。因此，直到上世纪90年代初，全世界生产的绝大多数磨齿机都是展成磨齿机。 如前所述，成形磨齿采用与被加工齿轮齿槽相适应的截面砂轮对齿轮齿槽逐一进行磨削，因此，其最基本的核心技术就是要方便地实现获取精确的砂轮截面和零件任意齿数的精密分度。这也是过去曾经困扰成形磨齿发展的两大主要屏障。然而，近年来随着相关技术的发展，这些曾经的技术屏障都可以找到相应的解决途径。 砂轮精确截形的获取 近年来，数控技术的发展应用为机床工业带来了革命性的伟大变革，数控技术在车、铣、镗削类机床上的应用已经成熟并普及化。从原理上讲，只需要1个两轴伺服插补系统就能实现砂轮任意截面形状的修整。各插补轴运动可以采用高精度光栅元件检测，并通过反馈控制实现精确运动。从结构上讲，齿轮机床的数控化也是其发展的必然趋势，选择利用机床本身的其中两个数字控制轴即可实现修整工具（金刚笔或金刚滚轮）与砂轮间的修整成形运动；当然也可以单独配套独立的多轴数控修整装置，从而实现砂轮的在线修整。 周向精密分齿的实现
磨削加工通用工艺 范围 本守则规定了磨削加工的工艺规则，适用于公司的磨削加工。 2 工件的装夹 2.1 轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、碰伤、毛刺等缺陷，并擦干净，经热处理的工件，须修好中心孔，并加好润滑油。 2.2 在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾部，使两顶尖轴线重合在外圆磨床上用尾座顶紧顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，在磨削中还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 2.4 在平面磨床上用磁盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出。 3 砂轮的选用和安装 3.1根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙的要求，合理选用砂轮牌号和精度。根据目前的生产情况，一般选用的砂轮牌号是GZ、GB，粒度为36#-46#。 3.2安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并在法兰盘和砂轮之间垫入橡皮等弹性垫。 3.3装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡，并进行空运转。 3.4修砂轮时，应不间断的充分使用冷却液。 4 磨削加工 4.1在磨削工件前，机床应空运转5min以上。 4.2在磨削过程中，不得中途停车，要停车时，必须先停止进给退出砂轮。 4.3 砂轮使用一段时间后，如发现工件产生棱形振痕，应拆下砂轮重新校平衡后使用。 4.4 在磨削细长轴时，严禁使用切入法磨削。 4.5 在平面磨床上磨削的工件，加工完应去磁。 4.6 磨深孔时，尽可能先用较粗的磨杆，以增加刚性，砂轮转整要适当降低。 4.7 在精磨结束前，应无进给量的多次走刀至无火花止。 5 一般精磨外圆的切削用量
5.1 纵进给量根据所要求的表面粗糙度而定。 表面粗糙度Ra1.6 SB=(0.5-0.8)Bm 表面粗糙度Ra0.8-0.4 SB=(0.25-0.5)Bm SB—纵进给量（mm/r） Bm—磨轮宽度mm 5.2 横进给量
少年易学老难成，一寸光阴不可轻- 百度文库 1 超精密研磨与抛光技术 超精密研磨与抛光技术是超精密加工技术的一种。 超精密加工技术指的是超过或达到本时代精度界限的高精度加工。超精密加工其实是一 个相对概念，而且随着工艺技术水平的普遍提高，不同年代有着不同的划分界限，但并无严格统一的标准。从现在机械加工的工艺水平来看，通常把加工误差小于0.01μm、表面粗糙度Ra 小于0.025μm 的加工称为超精密加工。 超精密加工技术起源于20 世纪60 年代初期——美国于1962 年首先研制成功了超精密加工车床。这一技术是为了适应现代高科技发展需要而兴起的，它综合运用了新发展的机械研究成果及现代电子、计算机和测量等新技术，是一种现代化的机械加工工艺。 超精密加工拥有广阔的市场需求。例如，在国防工业中，陀螺仪的加工涉及多项超精密加工技术，因为导弹系统的陀螺仪质量直接影响其命中率——据有关数据，1kg 的陀螺转子，其质量中心偏离其对称轴0.0005μm 就会引起100m 的射程误差和50m 的轨道误差；在信息产业中，计算机上的芯片、磁盘和磁头，录像机的磁鼓、复印机的感光鼓、光盘和激光头，激光打印机的多面体，喷墨打印机的喷墨头等都要靠超精密加工才能达到产品性能要求；在民用产品中，现代小型、超小型的成像设备，如微型摄像机、针孔照相机等同样依赖于超精密加工技术。 我们所说的超精密加工技术，除了超精密研磨和抛光技术外，还包括超精密切削、超精密磨削、超微细加工、光整加工和精整加工等。这几种超精密加工方法能加工出普通精密加工所无法达到的尺寸精度、形状精度及表面粗糙度。 但是，超精密切削、超精密磨削等的实现在很大程度上依赖于加工设备、加工工具，同时还受加工原理及环境因素的影响和限制，所以，现在如果想从这些方面提高加工精度，那是十分困难的。而超精密研磨和抛光技术由于具有独特加工原理，可以实现纳米级甚至原子级的加工，已成为超精密加工技术中的一个重要部分。所以，超精密研磨与抛光技术如今备受关注。 研磨、抛光是历史最悠久的传统工艺。古代石器、玉器及古铜镜等就是通过研磨、抛光制造出来的。自古至今，研磨抛光一直是精密的加工手段，但很多年来其发展是很缓慢的。直到上世纪五十年代，飞速发展的电子工业才为古老的研磨抛光技术带来新的曙光。 超精密研磨和抛光技术，一般特指选用粒径只有几纳米的研磨微粉作为研磨磨料，将其