第六章精磨加工工艺
光学零件的高速精磨工艺是指用金刚石固着磨料来磨削玻璃。可以用线接触的方式，如同铣磨那样，进行范成法加工；也可以用面接触的方式，用金刚丸片进行精磨，我司现在主要采用此种模式。
、精磨加工原理1．精磨的目的
一方面使工件表面的凹凸层深度和裂纹层深度减少，即达到零件要求表面的粗糙度（外观）；
另一方面使工件表面曲率半径的精度进一步提高，保证零件达到抛光前所需要的面形精度（光圈），尺寸精度（中心厚度），因此，从精磨的目的可以分析出精磨的重点控制项目是：光圈、中心厚度、外观。
人们往往认为，精磨表面粗糙度愈小，对抛光越有利，其实这不完全正确。
衡量精磨表面结构，主要有两项指标：裂纹层深度和凸凹层深度、裂纹层深度决定抛光要去除材料的厚度，影响抛光时间；凸凹层深度决定抛光模釉化程度，直接影响抛光速率。
抛光过程基本可以分为两个阶段：首先是抛去凸凹层，然后抛去裂纹层，
从抛光第一阶段开始，抛光模与工件表面凸凹层峰顶接触，这时抛光玻璃表面承受相当大的单位压力，同时表面的凹坑，使抛光液能充分进入整个表面，因此抛光效率较高。随着抛光过程的继续，抛光模与工件表面接触面积增加，工件所受单位压力减少，同时抛光液在工件表面的附着能力降低，因此抛光过程减缓。当抛光进入二阶段达到裂纹层时，整个工件表面与抛光模完全接触，抛光过程趋于稳定化，这时抛光模开始釉化，随着抛光的继续，釉化加剧，抛光效率降低，釉化程度取决于第二阶段的持续时间，所以第二阶段的抛光时间取决于裂纹层深度的大小，因此精磨后的表面应具有较小的裂纹层深度。
综上，精磨的工件表面结构应具有较小的裂纹层深度和较为粗糙的表面。
因为精磨表面的裂纹深度，决定了抛光的去除量，所以工件表面的裂纹深度应成为评价精磨表面质量的主要指标。
2.精磨的方法
①散粒磨料精磨，又称古典法精磨（磨砂）
②金刚石丸片精磨，又称高速精磨。
散粒磨料精磨与金刚石精磨的优缺点分析
从以上表格分析出金刚石精磨与散粒磨料精磨的优缺点。
由于金刚石精磨具有一系列优点因此得到迅速推广和普遍应用。在这里就根
据我司设备介绍金刚石精磨加工方法、原理。
3.金刚石精磨的含义
金刚石精磨就是用粘贴有金刚石丸片的模子通过机台的高压、高转速、冷却液作用等加工条件加工零件的方法。金刚石丸片贴附在模子上要按一定的排列形式（有同心圆、螺旋、三角形等）
4.丸片相关知识介绍:
①丸片的待性参数
金钢石丸片就是将金钢石微粉与结合剂烧结而成的，其参数主要有金钢石的粒度、浓度、结合剂的种类和丸片尺寸等。
a. 粒度的选择:
我司精磨加工要分为两次精磨。
第一道精磨主要为切削厚度让其尽快达到规定的尺寸及适当的表面粗糙度，所以一般选择较粗粒度的丸片，如国产：W28、W i4、进口、1000#
1200#、1500#等;
第二道精磨需加工较好的表面透明度并使用保证稳定性，所以对丸片粒
度的选择一般有：国产、Wg、W7、进口：1500# 1800# 2000#等
b. 浓度的选择：
金钢石丸片的浓度是指金钢石丸片有效体积每立方厘米含有金钢石的重量，规定每立方厘米中含有 4.39克拉金钢石作为100%浓度，1克拉=0.2g, 浓度为50%其金钢石含量为2.2克拉/cm3.。
浓度过低或过高对精磨品质与效率都有较大影响，
如果浓度过高，结合剂就相对减少，这样对金钢石颗粒的把持力减弱金钢石颗粒会过早脱落；
若浓度过低，金钢石颗粒相对减少，作用在每个金钢石颗粒上的切削力增大，也可能使金钢石颗粒过早脱落。
c. 结合剂：
金钢石磨片的结合剂主要作用是把持金钢石颗粒，结合剂的硬度，直
接影响钝化金钢石颗粒的脱落速度，即影响磨削效率和工件表面质量，因此结合剂硬度要与金钢石颗粒的磨钝速度和玻璃的抗磨性相匹配，即结合剂磨损速度应与金钢石磨耗速度大致相同，一般结合剂的硬度与玻璃的硬度相当，较硬才质的玻璃要用较硬的结合剂，以利于削磨效率；较软的玻璃要用较软的结合剂，以保证玻璃表面的质量，太硬会产生伤痕。
现使用的结合剂耐磨性由弱到强依次为：金属结合剂、树脂结合剂、陶瓷结合剂和电镀结合剂四种，我们现在所使用的丸片一般为金属结合剂和树脂结合剂。
金属结合剂：
结合力强、耐磨性好、磨耗小，使用寿命长，可以承受较大的载荷磨
削，但成本高，自锐性稍差，钝化的金钢石颗粒不能及时脱落，磨削过程
不能充分冷却，易堵塞发热。
树脂结合剂：
加工表面粗糙度小，磨削中不易堵塞发热，耐磨性差，不适合大负荷
磨削。
d. 丸片的形状和尺寸
形状：丸片一般为圆形，国外也有矩形。
尺寸：主要指丸片的直经和厚度，曲率半径。
选择尺寸一般取决于精磨基体的曲率半径，口径和玻璃的外径。
② 粘贴方法
丸片的粘贴方法对精磨品质的影响及过程中光圈、外观、弧度、厚度
等的稳定性有重要的影响。最基本应保证磨具的形稳性，冷却液流动，以利散热排屑粘贴方法主要为丸片排列的形状，丸片的覆盖率等。
a. 丸片排列的形状一般为同心圆、螺旋状形、菊花形、三角形等。一般应用
最多的为三角形排列方法使它加工中光圈较好控制不易出现局部不规则现象。
b. 覆盖率是指排列在磨具上的丸片表面积之和与基本球缺表面积之比覆盖率越大，在相同条
件下玻璃磨去量相对减少，因为覆盖率大，使玻璃表面所受压力减少，玻璃磨去量反而减少，磨削效率反而降低。一般小镜片，模子覆盖率要大，这样使磨具形稳性保持较好，而大镜片覆盖率需稍小，得切削厚度，缩短加工时间，提高效率。
③丸片的选别原则：（据要加工镜片的材质的磨耗度选择）
a. 磨耗度小，需择结合剂硬，金刚石粒度粗的丸片。
b. 磨耗度大，需选择结合剂软，金刚石粒度细的丸片。
5. 冷却液
冷却液的作用是散发加工过程产生的热量，去除磨削碎屑和减少磨具与玻璃的磨擦，即起到冷却、清洗、润滑作用及对玻璃和磨具的化学作用。
冷却作用：
指在高速压下，吸收带走玻璃与磨具产生磨削热，降低磨具的磨耗，提高
其使用寿命和稳定性，减小热应变对玻璃的影响;
润滑作用:
指减少磨擦能力，即降低磨削阻力和磨具磨损能力，但润滑作用需适当, 不能太大，否则会降低磨削效率;
清洗作用:
及时清除加工中产生的玻璃碎屑和磨具碎屑。如果冷却液清洗作用差，在加工中不断产生的碎屑不能及时清除，堆积在玻璃的磨具表面上；由于高速压的作用，在磨具表面会形成一层材料膜，使磨具变钝，钝化的磨具会破坏自锐作用，影响磨削效率，同时表面粗糙度加大;
化学作用:
金钢石磨具中的结合剂被冷却液暖慢的腐蚀、溶解、加速了钝化的金钢石颗粒从磨具脱落下来，新的颗粒露出表面，使磨具产生自锐作用，这种自锐作用不是丸片自身固有的那种自锐作用，而是冷却液对磨具腐蚀的一种化学作用。
冷却液一般分为: 水溶液类、切削油类、乳化液类。
种类选择不当，将直接影响玻璃表面质量，还会影响磨具的使用寿命。
随着加工延续，冷却液中的玻璃碎屑含量越来越高。如达到4-5%磨具会
产生釉化，使玻璃表面造成划痕，而且操用者的皮肤也有害，所以需清除碎
屑或更换冷却液。一般用离心机过滤，或加入小量凝固剂使碎屑沉淀。
二、公司现有设备介绍。
我司现有的设备型号:
JPT15.4 CF-4、HSPM-0.5、HP-048、KJ-077、JPRY064 JPRO12.4
根据加工原理、摆弧方式可分为：上摆、下摆、平摆。
1.平摆机型：JPRY O6.4 JP RO1
2.4
加工原理:
机台摆弧是通过一个偏心而使铁笔头进行椭圆摆弧的单片或者是多片加工方法。
2.上摆机：CF-4A JP T15.4
加工原理:
串棒绕球芯圆弧式摆动，不论摆到任何位置，串棒尖端到球芯点的距离不变。如图:
3.下摆机：HP-048 KJ-077 HSPM-0.5
加工原理:
机台通过主轴摆动，使镜片在球芯点上加工镜片的方式，其加工原理和上摆机的加工原理一样。
三、作业标准书的认识
作业标准书是品质加工的重要依据，需要去执行、维护它。
内容：（1）零件编号，使用单位、面别、及编制、审核、批准。
2）加工流程——根据镜形状、 材质等工艺参数制定最优的加工工艺流程。 3）工程图面——精磨加工中各个面的具体图面： 均标注有相关寸法要求。
4）参考图面——上道工序完成品图面 5）加工条件——镜片加工所需要设定的加工条件 （如 :机型、转速、压力、
时间、精磨液浓度丸片号及粘法）
6）品质管理——镜片加工后的各项规格要求及过程中的检查频率、 项目、
检查重点等。
7）修订项目——作业标准条件不完善需修改时，工程师修订填写 8）备注——重点注意项目的标示，是加工者须重点执行的。
四、 机台的切换
将模子装入主轴，调试同心度，调试串棒或上轴高度，使用损品进行
试机，进行曲率，外观、弧度、切削量的检查，如不符合要求，需对机台 进行调整（如摆幅、压力倾斜角度等）或修整精磨模直至 OK ，然后设定 好最佳条件，交于作业员加工。
五、 精磨模的修复
在加工过程中，避免不了会出现光圈、外观不良现象，所以需对模子进行 修复，如有好的方法将大大减少浪费，提高高效率。 在出现不良现象时， 首先确认不良现象产生原因， 是否需对模子进行 修复，如在短时间内能通过其它方式改善，就尽量避免修模子，因为它
1、 机台切换前首先依作业标准书选定机台
2、
准备冶工具——夹具、模子、修模、作业标准书、千百分表、样板、
3、 准备所用这辅助工具——擦布、毛巾、调试工具
4、 检查机台运转是否正常、气压是否稳定
5、
根据镜片才质配比冷却液浓度。
6、
1、
JG-450CP 内孔研磨超硬材质加工技术 1. 内孔研磨超硬材质加工技术： 加工机型：M oore坐标磨床 加工精度：0.002mm 加工刀具：moore钻石砂轮 加工用途：磨头转速分别有40kprm 120 kprm 175 kprm只要针对模具行业中高精度的各种圆孔方孔异性孔盲孔以及线性曲面的加工； 2.加工工件图例： 加工精度：￠10mm ￠3mm的孔加工精度均为0.001－0.002mm 位置精度：0.001－0.002mm 尺寸精度：0.001－0.002mm 3加工流程： ①加工前确认： 确认联络单编号与工件是否一致，工件有无划伤并认真审图 ②选择加工方式选择加工方式 ⑴平行垫块 用平行垫块装夹工件（如图一所示）这样装夹简单快捷容易把工件的平面度扫平，同时用螺丝加紧力大工件不宜松动。但是这样由于加紧力的作用和加工过
程中产生内应力。 ⑵利用V型夹装夹 加工如图二所示工件我们一般采用治具装夹的方法这样做很容易加紧工件容易找坐标但是工件装夹精度和垂直度容易受治具精度的影响同时由于工件壁厚的不同装夹时工件会产生变形。 ⑶利用磁力平台吸磁的方法 该方法可以直接将工件放在磁力平台上利用磁力平台的吸力给工件一个力不使工件移动然后根据加工情况可以采用万能胶水粘在工件四周。如图所示三： 同时当加工一个通孔时必须有让刀部分这就要求磁力平台要沉下去一些，如 图： 4建立加工坐标 ⑴量表的选择： 精度要求在0.002mm以内的选择的刻度为0.001mm的杠杆量表 精度要求在0.002mm以上的选择的刻度为0.002mm的杠杆量表 ⑵建坐标的基本原则 加工工件时外形尺寸要求精度高时，采用用工件外形建立坐标。 当外应精度一般时我们采用工件中精度高的各种孔建立坐标，选择尽可能远的两个孔来建坐标，同时方孔优先于圆孔。 如果工件外形和孔的精度都不高时，使用JG所加工孔建立坐标。
毕业设计（论文） 题目：传统研磨加工内容及工艺 姓名： 编号：
摘要 三个月的收集整理最后终于毕业设计有所成效了，研磨加工是我的第一份职业，所以我的资料搜集可以简单点，在培训教材中和网络都能找到比较系统和完善的知识，但是这不是最重要的，最重要的是我在搜集中加强了对传统研磨内容的理解，从而更好的和实践相结合，为自己的职业规划和技术成长送送东风，这是做这个毕业设计的目的！ 在这段时间中，我结合了富士康我们模加部门领导提供的培训教材和自己在网络资料库里收集的研磨内容共同整理出这些，传统研磨尤其注重精度和简单，基本上除了斜面段差弧四大块，没有什么内容，但是在这个基础上的成型加工误差都在0.002m m，这是自动半自动磨床无法达到的一个精度，自动机的误差在0.1m m相差50倍，所以做这个简单而又困难，而其中细槽深槽连续圆弧斜面接圆弧更是比较复杂的在操作上，好在现在整理时又加深了理解在以后的工作中也许会少走一些弯路吧！ 整理出来的资料基本上涵盖了传统研磨的全部内容，因为它的内容的确算不上多，但是这些高精度的技术操作要求才是传统研磨的重点，我会深刻理解这些资料在以后的加工中让自己成长的更快，这是我的结论我的目的！ 关键词：精度，简单，0.002m m,操作 论文类型：应用基础研究
ABSTRACT T h r e e m o n t h s t o f i n a l l y t h e c o l l e c t i o n o f g r a d u a t i o n d e s i g n,o f f s o m e w h a t g r i n d i n g i s m y f i r s t j o b,s o I c o u l d b e s i m p l e r,i n f o r m a t i o n c o l l e c t e d i n t h e t r a i n i n g m a t e r i a l s a n d n e t w o r k c a n f i n d c o m p a r i s o n s ys t e m a n d p e r f e c t k n o w l e d g e,b u t t h i s i s n o t t h e m o s t i m p o r t a n t,t h e m o s t i m p o r t a n t i s I c o l l e c t e d t o s t r e n g t h e n i n t h e t r a d i t i o n a l g r i n d i n g u n d e r s t a n d i n g o f t h e c o n t e n t s,t h e r e b y b e t t e r a n d i n c o m b i n a t i o n w i t h p r a c t i c e,f o r h i s o w n c a r e e r p l a n n i n g a n d t e c h n i c a l g r o w t h s e n d s e n d d o n g f e n g,t h i s i s t h e p u r p o s e o f d o i n g t h i s g r a d u a t i o n d e s i g n! D u r i n g t h i s t i m e,I c o m b i n e d w i t h d e p a r t m e n t h e a d s f o x c o n n w e d i e t r a i n i n g m a t e r i a l s a n d t h e i r p r o v i d e d i n n e t w o r k d a t a b a s e c o l l e c t g r i n d i n g c o n t e n t c o m m o n s o r t o u t t h e s e,t r a d i t i o n a l g r i n d i n g n o t i c e e s p e c i a l l y p r e c i s i o n a n d s i m p l e,b a s i c a l l y b e s i d e s c a n t s e c t i o n f o u r p a r t s,n o b a d a r c w h a t c o n t e n t,b u t o n t h i s b a s i s p r o c e s s i n g e r r o r a r e0.002m m,t h i s i s a u t o m a t i c s e m i-a u t o m a t i c g r i n d e r c a n a c h i e v e a p r e c i s i o n, a u t o m a t a e r r o r i n 0.1 m m d i f f e r 50 t i m e s, s o d o t h e s i m p l e a n d d i f f i c u l t, a n d a m o n g t h e m f i n e s l o t f o r a r c c a n t p p.207-216p i c k a r c i s c o m p l i c a t e d,b u t n o w i n o p e r a t i o n a n d d e e p e n t h e u n d e r s t a n d i n g f i n i s h i n g i n t h e l a t e r w o r k m a y b e l i t t l e t a k e s o m e d e t o u r! S o r t i n g o u t m a t e r i a l b a s i c a l l y c o v e r s t h e e n t i r e c o n t e n t o f t h e t r a d i t i o n a l g r i n d i n g,b e c a u s e i t s c o n t e n t,b u t n o t r e a l l y h i g h t e c h n i c a l o p e r a t i o n r e q u i r e m e n t s o f t h e s e i s t h e k e y, I'l l t r a d i t i o n a l g r i n d i n g p r o f o u n d u n d e r s t a n d i n g t h e s e m a t e r i a l i n t h e l a t e r p r o c e s s i n g l e t o n e s e l f g r o w f a s t e r, t h i s i s m y c o n c l u s i o n m y p u r p o s e! Keyw ords:p r e c i s i o n,s i m p l e,0.002m m,o p e r a t i o n Paper ty pes:t h e a p p l i c a t i o n o f b a s i c r e s e a r c h
磨齿 一．磨齿工艺的一般知识介绍。 二．我厂内磨齿机的简介。 1．将设备分为十一个具体部分进行加工状态中的具体描述。2．对换模工作分为9个步骤逐一详介 李迎梅
一．磨齿的介绍 磨齿是现有齿再加工方法中加工精度最高的一种方法。它适用于硬齿轮的精加工。它对磨前齿轮误差找热处理变形具有较强的修正能力。磨齿工艺能获得高精度的齿廓。其精度可达3～5级。表面粗糙度Ra值可达0.80～0.20um。摸吃的最大缺点是加工成本较高。 磨齿按加工原理分为成形法和展成法两种。 用成形法磨齿时，砂轮需修整成被磨点轮的齿槽形状。这种方法由于砂轮和工件的接触面积大，可以生产率需要比展成法高，机床的运动和结构也比较简单，因此加工精度容易保持稳定。但由于修整砂轮比较费时，工作中砂轮磨损时会产生齿型误差，并且工件容易烧伤原因，使它的使用受到限制。但成形法是磨内齿的唯一方法。 展成法主要是利用点轮和齿条会原理进行加工的方法。这种方法是将砂轮的工作面构成假相条轮点的单侧成双侧表面，在砂轮与工件的点会运动中，砂轮的磨削平面包括出点轮的撕开线点面。根据砂轮形状的不同，展成法磨齿可与成碟形轮磨齿、大平面砂轮磨点、锥面砂轮磨齿蛃杆砂轮磨四种方法。其中蛃杆砂轮磨点是一种最新发展起来的连续分度磨齿方法。它的加工原理与滚齿相似，砂轮做成蛃杆形状，砂轮与工件之间的关系，相当于滚刀与工件之间的关系，磨齿时砂轮与工件的轴线件有一轴交角，两者旋转运动时保持严格的速比，为了保证必要的磨削速度，砂轮的直径较大，（最大位￠400mm），而且转速较高（一般为2000r/min左右）。 我们九厂的KAPP磨齿机属于成新法磨齿。 Reishaues磨齿机属于展成法中的饼干砂轮磨齿。
晶圆的生产工艺流程： 从大的方面来讲，晶圆生产包括晶棒制造和晶片制造两大步骤，它又可细分为以下几道主要工序（其中晶棒制造只包括下面的第一道工序，其余的全部属晶片制造，所以有时又统称它们为晶柱切片后处理工序）： 晶棒成长--晶棒裁切与检测--外径研磨--切片--圆边--表层研磨--蚀刻--去疵--抛光--清洗--检验--包装1、晶棒成长工序：它又可细分为： 1）、融化（MeltDown ）：将块状的高纯度复晶硅置于石英坩锅内，加热到其熔点1420°C以上，使其完全融化。 2）、颈部成长（Neck Growth）:待硅融浆的温度安定之后，将〈1.0.0〉方向的晶种慢慢插入其中，接着将晶种慢慢往上提升，使其直径缩小到一定尺 寸（大凡约6mm左右），维持此直径并拉长100-200mm,以消除晶种内的晶粒排列取向差异。 3）、晶冠成长（CrownGrowth）:颈部成长完成后，慢慢降低提升速度和温度，使颈部直径逐渐加大到所需尺寸（如5、6、8、12 吋等）。 4）、晶体成长（Body Growth）:不断调整提升速度和融炼温度，维持不变的晶棒直径，只到晶棒长度达到预定值。 5）、尾部成长（Tail Growth）:当晶棒长度达到预定值后再逐渐加快提升速度并提高融炼温度，使晶棒直径逐渐变小，以避免因热应力造成排差和滑移等现象产生，最终使晶棒与液面完全分离。到此即得到一根统统的晶棒。2、晶棒裁切与检测（Cutting&Inspection ） :将长成的晶棒去掉直径偏小的头、尾部分，并对尺寸进行检测，以决定下步加工的工艺参数。 3、外径研磨（Surface Grinding & Shaping :由于在晶棒成长过程中，其外径尺寸和圆度均有一定偏差，其外园柱面也凹凸不平，所以必须对外径进行修整、研磨，使其尺寸、形状误差均小于允许偏差。 4、切片（WireSawSlicing :由于硅的硬度非常大，所以在本工序里，采用环状、其内径边缘镶嵌有钻石颗粒的薄片锯片将晶棒切割成一片片薄片。
石材加工中常见的磨边称谓 所谓磨边，就是将板材的一条边或几条边磨成具有几何形状的一种石材加工工艺。石材加工中常见的磨边称谓：棋子边，法国棋子边，法国边，大圆边，1/4圆边，双节边，海棠边，凹圆边(月牙边)，斜边，凹槽边，鸡嘴边，双1/4圆边，鸭嘴边，见光边，斜边见光边。 各种称谓见下表： 1、毛料：由矿山直接分离下来，形状不规则的石料。 2、荒料：由毛料经加工而成的，具有六面规整面，用于加工饰面石材的的石料。 3、料石：用毛料加工而成的具有一定规格，用于建筑的料石。 4、毛板：用园盘锯、砂锯或框架锯切出来的具有一定厚度，表面未经任何处理的板材。 5、粗面板材：表面平整粗糙具有较规则的加工痕迹的板。 6、剁斧板材：用斧头加工成的粗面板材。 7、锤击板材：用花锤加工成的粗面板材。 8、火烧板材：用乙炔、氧气或丙烷、石油液化气为燃料产生的火焰加工成的粗面饰面板材。 9、火烧加水冲板材：一种先用火烧，再用水冲击加工的板材。 10、水冲板材：用水冲击加工的板材，水冲击过的板材表面分布细小的孔和凹坑，石材的本色基本呈现。 11、机刨板材：用机刨方法加工成的粗面板材。
12、细面板材：表面平整光滑的板材。 13、镜面板材：表面平整，具有镜面光泽的板材。 14、亚光板材：表面平整光滑，光度很低的板材。 15、仿古石：用系列的石材研磨刷打出来的亚光面板材，有些仿古石先火烧，再用系列的研磨刷打磨到亚光。 16、薄板：厚度小于15mm的板材。 17、厚板：厚度大于15mm的板材。 18、普通型板材：正方形或长方形板材。 19、异型板材：非正方形或非长方形板材。 20、自然面板材：表面用錾子或锤子敲击而成山表的板材。 21、荔枝面板材：用形如荔枝皮的锤在表面敲击而成的板材。 22、龙眼面板材：用一字形锤在石材表面交错敲击成形如龙眼皮的板材。 23、盲人石：表面呈凹凸条纹，安装在盲道上的板材。 24、机割板材：表面用机器切割出条纹痕迹的板材。 25、磨菇面板材：表面用凿子和锤子锤击成形如起伏山形的板材。 26、菠萝面板材：表面外观状如菠萝皮的板材。 27、磨边板材：板的一条边上磨成几何形状的板材。 28、台面板：装修中用作台面的板。 29、楼梯踏步板：装修中用作楼梯踏步的板。 30、喷砂板：用金刚砂做辅助材料，在一定压力下将石材表面喷成毛面的板材。
磨床加工工艺 模具的加工工艺非常多，据我所知，各种机床的操机师傅中，从普遍上来说，就只有精密磨床师傅的工资水平跟模设编程这块差不多，但是江湖上各个环节都有不少高手和工资高的大师傅，所以这仅代表我个人的观点。另一方面，做磨床师傅在工作时间、工作环境和自由程度上肯定是赶不上做模设编程的，但是各有各的优势。我个人觉得做平面磨床的师傅创业比较容易些是因为磨床精度高，但很少有机床的价格能低于磨床，磨床加工的精度择机床，但更取决于个人水平，磨床师傅们自己称为“手感”，但是手感是什么，每个人说法都不同，不是同行很难理解。 普通的精密磨床(台湾产)差不多3W多点就能买到，市面上各种牌子挺多的，比较常见的有大宇、三井川、旺磐、大同等，即使选用口碑较好的宇青磨床，也不过6W左右，所以创业门槛不是特别高，我以前的不少做磨床的朋友现在都自己开起了加工店，当起了小老板，虽然磨床不贵，但是做精密研磨加工需要的检测设备和加工需要的工具的价格却比较高，特别是做日本的研磨加工，需要的检测设备精度非常高，所以价格不菲。如果只买1-2台磨床创业，那么其它的费用往往要超过磨床本身的费用，所以他们创业的过程都差不多，几个朋友买的磨床放在一起，或者自己买的磨床放到朋友那里，检测设备和工具就可以共同使用，这样规模上去、成本却控制下来了。 因为我以前是做磨床的，所以我想把我的一些经验能够总结出来，对做设计的朋友来说用处不是很大，就当是课外读物吧，以下是提纲，如果大家有兴趣，我再详细的写下去。 1、磨床的分类
2、研磨常用工具的介绍及使用方法 3、研磨常用耗材的功能及使用方法 4、塑胶模方面的磨床加工工艺 ①磨六面体(俗称打直角) ②配框 ③磨台阶 ④磨斜度 ⑤磨标准内外R ⑥磨针 5、精密连接器方面的磨床加工工艺 ①加工流程介绍。主体开粗——磨六面体——清角——杀槽——切片——光面修变形——去除工艺台 ②磨电极(铜工) ③特俗材料的研磨方法(钨钢、铝等) ④磨薄片 ⑤磨镜面 ⑥累积公差的研磨方法 ⑦复合斜度的研磨方法 ⑧各种常见R接斜度的计算和研磨方法 6、磨床加工工时的估计与成本的核算 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展！
圆柱齿轮加工工艺过程 The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020
圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出两个精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比较。 一、普通精度齿轮加工工艺分析 （一）工艺过程分析 图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为7－6－6级，其加工工艺过程见表1。 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
双联齿轮加工工艺过程
加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。 第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。 加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整
第八节研磨技术 研磨是精密和超精密零件精加工的主要方法之一，是在精加工，如精车、精磨或精洗加工后的超精加工。研磨加工可使零件获得极高的尺寸精度、几何形状和位置精度，最高的表面粗糙度等级以及提高配合精度。零件的内、外圆表面、平面、圆锥面、斜面、螺纹面、齿轮的齿面及其他特殊形状的表面均可以采用此种方法进行加工。船舶主、副柴油机燃油系统中的三对精密偶件：柱塞—套筒偶件、针阀—针阀体偶件、出油阀—出油阀座偶件的内、外圆表面、圆锥面、平面在制造时都需要采用研磨进行精加工。在针阀—针阀体配合锥面磨损和柴油机的进排气阀配合锥面磨损后均需采用研磨技术进行修复，使配合面恢复密封性能。 进行研磨的零件材料可以是经淬火或未经淬火的碳钢、合金钢、硬质合金，也可以是铸铁、铜及其合金等有色金属材料，或玻璃、水晶和塑料等非金属材料。 灵活的研磨技术是进行精密零件修理的有效方法，尤其是在备件缺乏、时间紧迫的情况下此法尤为重要。例如，主、副柴油机的喷油器故障大多是针阀—针阀体偶件的锥面配合不良引起的，轮机人员须经常进行针阀偶件的研配工作。所以，研磨技术在船上轮机工作中是克服精密设备短缺、延长零件寿命、节省修理费用和保证船舶正常航行的有效工艺，轮机人员应该掌握研磨技术。 一、概述 1．研磨原理 研磨是使零件与研磨工具在无强制的相对滑动或滚动的情况下，通过加入其间的研磨剂的微切削和研磨液的化学作用，在零件表面生成易被磨削的氧化膜，从而加速研磨过程。所以研磨加工是机械、化学联合作用完成的精密加工。 1）零件与研磨工具的相对运动 零件与研磨工具不受外力的强制引导，以免引起偏差和缺陷；运动方向周期变换，以使研磨剂均匀分布在零件表面上并加工出纵横交叉的切削痕，均匀研磨零件表面；研磨表面上各点相对于研磨工具表面的滑动路程相等，以达到均匀切削。 2）研磨压力 在实际应用的压力范围内，研磨效率随压力增加而提高。研磨压力取决于零件材料、研磨工具材料和外界压力等因索，一般通过实验确定。常用的压力范围为0.05～0.3MPa，粗研宜用0.l～0.2MPa，精研宜用0.0l～0.1MPa。研磨压力过大，研磨剂磨粒被压碎，切削作用减小，表面划痕加深，研磨质量降低；压力过小则研磨效率大大降低。 3）研磨速度 研磨速度影响研磨效率，一定条件下，研磨速度增加将使研磨效率提高。研磨速度取决于零件加工精度、材质、重量、硬度、研磨面积等。一般研磨速度在10～150m/min。速度过高，产生的热量较多，引起零件变形、表面加工痕迹明显等质量问题，所以精密零件研磨速度不应超过30～60次/min。一般手工粗研往复次数为30～60次/min，精研为20～40次/min。 4）研磨时间 研磨初期，因研磨剂磨粒锋利，微切削作用强，零件研磨表面的几何形状误差和粗糙度得以较快地纠正。随着研磨时间的延长，磨粒钝化，微切削作用下降，不仅零件精度不能提高，反而由于热量增加使之下降。粗研时间取决于研磨剂的切削性能，为提高研磨效率，当研磨剂磨粒钝化，研磨效果差时应立即更换研磨剂。精研时间一般约为1～3min，超过3min 研磨效果不显著。 所以，粗研时选用较粗的研磨剂，较高的压力和较低的速度进行研磨，以期较快地消除
磨边 玻璃的机械研磨是使用磨料在磨盘压力和对玻璃表面相对运动下，将玻璃的不平处磨去，使玻璃表面变毛。粗颗粒磨料，研磨速度快，毛面较粗糙，故常用多重磨料。 通常在进行第一次粗磨过后，玻璃表面有凹陷层，下面还有微裂纹层，因此玻璃表面是散光而不透明的，必须把凹陷层和裂纹层都抛去才能获得光亮的玻璃。
直线双边磨边机生产线(上图) 磨边工艺因素的影响
1.磨料性质与粒度磨料的硬度大，通常研磨效率 高。金刚砂和碳化硅的研磨效率都比石英砂高的 多。但硬度大的磨料使玻璃表面凹陷深度较大。 因此，研磨颗粒越大，效率越高，但质量越差。 为此最佳解决办法是多重研磨，最初用大颗粒磨 料，是玻璃快速达到要求的外形并使表面平整。 之后，再用细磨料逐级研磨，最后达到抛光要求 的表面质量。 2.磨料悬浮液的浓度和给料量磨料是加水制成 的悬浮液使用。水不仅使磨料分散、均匀的分布 于工作面，并且带走研磨下来的研磨碎屑，冷却 由于摩擦产生的热以及促成玻璃表面水解，形成 硅胶薄膜。所以水的加入量对研磨效率有一定影 响。通常以测量悬浮液的密度或计算悬浮液的液 固比来显示悬浮液的浓度，各种粒度的磨料都有 它最合适的浓度，过大或过小，都影响研磨效率。 磨料浓度过小，还会使玻璃表面造成伤痕。 研磨效率是随磨料的给料量的增加而提高，但到 一定程度时，再增加磨料的量，效率增加的速度 会减缓，甚至不会提高。所以每一种磨料都有最 适合给料量。
3.研磨盘转速和压力研磨盘的转速和压力与研 磨效率都成正比关系。但是，转盘的转速越快， 将磨料往外甩的就多；压力增大，磨料的磨损也 显著增加。所以都必须适当提高，否则不仅效率 不会提高，反而会出现伤痕等缺陷。 4.磨盘材料磨盘材料硬度大能提高研磨效率。 铸铁材料的研磨效率为1，有色金属为0.6，塑料 仅为0.2。但硬度大的研磨盘使研磨表面的凹陷深 度较深。而硬度较小的塑料盘，可使玻璃凹陷深 度比铸铁降低30%。 磨边机
玻璃磨边加工工艺的设计分析 发表时间：2018-07-20T14:38:11.967Z 来源：《科技新时代》2018年5期作者：李应 [导读] 对太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边的加工工艺设计进行了深度的分析及研究。 东莞南玻太阳能玻璃有限公司广东东莞 523000 [摘要]本文主要以太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃的视觉定位为基准，从硬件系统结构、测量倍率、补偿角度、加工工艺、软件系统架构几个方面入手，对太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边的加工工艺设计进行了深度的分析及研究。从而能够通过视觉定位这一技术手段的有效应用，设计出太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边最佳的加工工艺，以充分提升太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃的加工效率及质量。 [关键词]太阳能玻璃；磨边加工；工艺；设计；分析； 前言： 针对于太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃的加工，传统玻璃的磨边加工操作工艺主要是在操作台上做出多个或一个标识，依次摆放，并依据这些标识来设置加工程序。若工件实际摆放存在着一定误差性，就对加工效果产生不利影响。传统加工工艺，不仅效率相对较低，且误差相对较大。若引入视觉功能，就可以优化这些缺点。先把相机安装于主轴上，利用倍率的测量得出机床实际的距离与图像像素之间比例关系，再利用补偿角度将相机安装期间所出现的一些误差消除，把工件摆放于操作台，相机对该工件的任意三个角度拍照，通过图像的储量得出更为清晰的相关图像，确定机床坐标，系统依据该工件的坐标，进行加工程序的修整，防止工件位置调整情况的出现。本文主要是以视觉定位为基准，对玻璃磨边的加工工艺设计，开展了系统化的研究，设计出最佳的太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃优化加工工艺，以加工出高质量的产品。 1、硬件系统结构 太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃磨边的加工工艺设计，主要是应用于以运动的控制卡与计算机为核心控制的运动系统，运用计算机自身的各项功能优势，进行相机拍摄图像的优化处理，提升系统运行速度及加工效率。该硬件系统部分主要为带有PCI的总线插槽及千兆的网卡计算机，还有多轴运动的控制器、三轴的联动机床、镜头、工业的CCD相机、PM85A运动的控制卡等。其中，上位的系统主要是由运动的控制卡与计算机所构成，该运动的控制卡主要是利用PCI的总线及上层的软件通信，配合PS485的总线及其运动的控制器实施通信。该上位系统，则主要是负责处理系统的人机交互、系统实际的运行状态、显示加工状态、保持与修改各项参数、加工程序插补与解析、接收及发送命令信号等。而下位系统，其主要是多轴运动的控制器、伺服电机、驱动器等所构成，负责实现I／O的逻辑控制与运动控制；工业CCD的相机，还包含着相机驱动与相关硬件等。相机的驱动主要是在计算机当中与上层软件的交互点，而相机的硬件则是利用千兆的网卡与系统有效连接，实现实时化的通信。如图1所示，为该太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃硬件系统结构图。 图1 太阳能玻璃及太阳能玻璃双玻组件用玻璃硬件系统结构示图 2、太阳能玻璃及太阳能玻璃双膜中的测量倍率 测量倍率主要目地在于得出摄像头所获取图像的像素参数与机床实际距离之间比例关系。那么，通过该比例关系即可依据工件其在图像上坐标位置，进行工件在相应机床上实际的坐标位置有效性计算分析。倍率主要的测量操作流程如下：如图2所示，在图像的界面当中，对矩形框进行标识，机床需逐渐向右侧平移2.000mm。机床在运动期间，软件的界面上需呈现相应图像，进行一段距离的移动操作。如图3所示，图像上的这段距离所对于像素参数可通过相机来获取。该像素的参数与机床的移动距离存在着一定比例关系，实际比值为放大的倍
磨床加工方法 模具的加工工艺非常多，据我所知，各种机床的操机师傅中，从普遍上来说，就只有精密磨床师傅的工资水平跟模设编程这块差不多，但是江湖上各个环节都有不少高手和工资高的大师傅，所以这仅代表我个人的观点。另一方面，做磨床师傅在工作时间、工作环境和自由程度上肯定是赶不上做模设编程的，但是各有各的优势。我个人觉得做平面磨床的师傅创业比较容易些是因为磨床精度高，但很少有机床的价格能低于磨床，磨床加工的精度择机床，但更取决于个人水平，磨床师傅们自己称为“手感”，但是手感是什么，每个人说法都不同，不是同行很难理解。 普通的精密磨床(台湾产)差不多3W多点就能买到，市面上各种牌子挺多的，比较常见的有大宇、三井川、旺磐、大同等，即使选用口碑较好的宇青磨床，也不过6W左右，所以创业门槛不是特别高，我以前的不少做磨床的朋友现在都自己开起了加工店，当起了小老板，虽然磨床不贵，但是做精密研磨加工需要的检测设备和加工需要的工具的价格却比较高，特别是做日本的研磨加工，需要的检测设备精度非常高，所以价格不菲。如果只买1-2台磨床创业，那么其它的费用往往要超过磨床本身的费用，所以他们创业的过程都差不多，几个朋友买的磨床放在一起，或者自己买的磨床放到朋友那里，检测设备和工具就可以共同使用，这样规模上去、成本却控制下来了。 因为我以前是做磨床的，所以我想把我的一些经验能够总结出来，对做设计的朋友来说用处不是很大，就当是课外读物吧，以下是提纲，如果大家有兴趣，我再详细的写下去。 1、磨床的分类 2、研磨常用工具的介绍及使用方法 3、研磨常用耗材的功能及使用方法 4、塑胶模方面的磨床加工工艺 ①磨六面体(俗称打直角) ②配框 ③磨台阶 ④磨斜度 ⑤磨标准内外R ⑥磨针 5、精密连接器方面的磨床加工工艺 ①加工流程介绍。主体开粗——磨六面体——清角——杀槽——切片——光面修变形——去除工艺台 ②磨电极(铜工) ③特俗材料的研磨方法(钨钢、铝等) ④磨薄片 ⑤磨镜面 ⑥累积公差的研磨方法 ⑦复合斜度的研磨方法 ⑧各种常见R接斜度的计算和研磨方法 6、磨床加工工时的估计与成本的核算
磨齿加工xianzhuang 点击次数：1086 发布时间：2009-2-16 23:11:37 我公司齿轮主要由磨齿加工，有进口磨齿机6台。下面是磨齿加工文章分享采用磨齿加工的齿轮具有低传动噪音、高传动效率和长使用寿命的优点。磨齿加工曾被认为是一种用于航空或其它高技术领域的昂贵齿轮加工手段。但现在，观念已经改变：磨齿机的效率提高了，砂轮性能也更好，高额成本得以大幅下降。由此，磨齿加工已开始大规模应用于齿轮加工中，如汽车、摩托车齿轮的制造，而且已达到普遍应用的程度。事实上，所有一级汽车齿轮供应商为保持竞争力，已普遍拥有磨齿机。汽车工业在未来2～5年内将逐渐成为硬齿面加工最大的增长市场。由于磨齿加工能去掉热处理畸变，因此许多齿轮箱均使用磨削齿轮，以更好地控制传动空程和噪音。磨齿加工工艺在整个齿轮行业中已基本成熟并在快速增长。 磨齿机的进步 今天的磨齿机比十年前的同类型机床的效率提高了许多。这来源于一系列重大改进： 1 机载测量 许多磨齿机因配备了机载测量系统而变得更为精确。由于使用了在机测量，不必将齿轮从工作台上拆卸下来送到其它地方去检测，避免了再加工时的二次安装误差。加工时，先由机载测量系统初步分析齿轮，再将实测参数与理论设计参数对比，求出所需修正量，控制系统采集到这些修正数据后自动调整磨齿加工状态，然后再进行磨齿和测量。如此反复循环，直至达到所需的精度要求。一体化机载测量和机载修正系统使现代磨齿机更加高效。 在国内，如秦川发展股份有限公司的YK75100型成型砂轮磨齿机，配以成都工具研究所的CEP 1000型上置式齿轮测量系统，已成功尝试了开环式在机测量(实测数据的反馈与控制还需人工完成)。但就国内整体水平而言，加工与测量的精度还需进一步提高。 2 直驱电机 近年来，结构紧凑的直驱电机在砂轮主轴和齿轮工件主轴上的使用日渐增加。直驱主轴可避免传动链误差。因此，在“修砂轮—磨齿轮”循环中运用直驱电机，并配以较好的砂轮和多轴联动控制，可消除切削纹、偏畸几何形状、齿轮使用噪音的高频误差及有害振动。
磨边工序操作规程 1、目的 使磨边生产线全体员工都有据可依，从而确保员工操作过程中的人身安全，并设备的运行安全，以促进生产，提高工作效益。 2、适用范围 适用于磨边线的全体工作人员。 3、职责 4.1生产部主管、班组长及质量主管负责制定、落实和监督本规范。 4.2 各班组长、主操负责执行本规范。 4、操作内容 4.1 格按照规定的劳保品穿戴上岗，不准穿戴短袖、短裤等服装上班；4.2全面了解，确认设备的完好程度和本班的生产任务，如有异常情况及时 向上级领导反映情况； 4.3机前必须检查紧固件、安全限位、冷却水和润滑油系统以及电器联结部 分是否符合要求，转动部分是否锁紧，确认无误后方可开机； 4.4被加工玻璃要轻放，平直的放入设备上片段，并轻轻推动到位，严禁随 意抛、扔玻璃，防止伤害到人和设备； 4.5定位装置必须调到规定的压力，并定时检查，确认其固定平稳后方可开机加工玻璃。 4.6根据玻璃的厚度，所需要加工的尺寸来选择合适的磨削量和磨削速度， 严禁胡乱开“快车”； 4.7 加工过程中要严格按工艺需要选择合适的磨轮，根据不同的磨轮来决
定不同的磨削量、磨削速度，不得使用不符合工艺要求的磨轮来加工玻璃； 4.8 磨边加工中，磨削量不要过大，确认冷却效果后方可启动加工； 4.9 每件产品加工完毕要小心轻放至规定的架子上，确保玻璃全部放在垫料上，每架玻璃不得超载，玻璃摆放要有一定的角度，并要平稳紧贴架子，以保证玻璃不会倒落破损； 4.10 生产过程中如遇设备冒烟、打火、异常噪音必须立即停机，切断电源，及时通知维修人员修复设备。如遇燃烧失火，必须按设备的不同部位选择合适的灭火方法及时进行灭火，不准随意用水浇淋，以防触电，危害人身安全，扩大事故造成的损失； 4.11 磨边操作过程中的操作人员，必须集中思想，加强观察，及时调整， 严禁用手触摸转动部位，严禁用脚或其他器材操作设备； 4.12 生产结束后，要按规范切断电源，按规定进行设备的日常维护和清扫 场地。
剃齿与磨齿工艺分析 齿轮精加工主要有两种方法：剃齿加工和磨削加工。剃齿在热处理前进行，磨削在热处理之后进行。近几年来，齿轮磨削精度、效率和各种功能已达到了极高的水平。新陶瓷和CBN 砂轮的使用对成形磨削和展成磨削都贡献巨大。 剃齿工艺与磨齿工艺的对比 一直以来，齿轮生产商把全部精力集中于改善整个齿轮的质量，于是完全依赖齿轮磨削加工。这项加工工艺保证齿轮加工的精度几乎完美无缺，可惜的是经营费用及投资价值很高。 由于有了先进的数控剃齿刀磨床(图)，如今我们可以在几十分钟内完成各种修形剃刀的磨削。剃齿机床通过程序控制所有的动作。但对于齿轮热处理后的质量还无法全面控制，因为淬火会造成齿轮的变形。对没有匀称结构的齿轮会有重大的影响。这样的齿轮在工业、农业各方面应用的车辆及拖拉机的变速装置中都是常见的。 剃齿刀磨床S400G，意大利SAMPUTENSILI生产制造 关于汽车工业的齿轮，尤其是那些用于自动变速器中的行星齿轮。通过将剃齿精度控制在5级并设置剃齿的反变形措施，将其热处理变形降到最低，因而稳定了齿轮的成品尺寸。 齿轮剃齿加工工艺上的优势 ◆齿向精度提高2、3 DIN等级 ◆齿形精度提高2、3 DIN 等级 ◆齿距精度提高1、2 DIN 等级 ◆剃齿表面粗糙度接近磨削加工的表面粗糙度（Ra= 0,4-0,6 微米） ◆通过细致的剃前及剃齿加工可得到5 级精度（DIN 3962）的齿轮
随机自动检测(无需拆卸工件) 理论上的齿向会与实际测量的齿向有差别。通过剃齿加工工艺、剃齿参数及特殊剃齿刀的各种影响达到理想的齿轮齿向,以降低噪音。可实现用低成本的剃齿工艺加工出相当于高成本的磨齿工艺加工出的相同质量的齿轮。 例如，自动变速使用的行星齿轮，可以在约一分钟内磨削并获得5 DIN等级的齿轮。通过剃齿加工可以得到同样等级的齿轮，加工时间比一般磨削的少13-15秒。剃齿仅需要一台机床，而磨削却需要三台。 在选择磨削齿轮以前，要估算所有费用和利润。齿轮剃齿工艺在DIN5到DIN8等级的应用范围内可以取代磨削。 传动极大力矩的齿轮系，如重卡车、拖拉机以及农业机械，目前是经过成形磨削加工的。成形磨削使齿轮的根部圆滑过渡，齿轮本身就变得更坚固，打齿的风险也减至最小限度。因此较大模数（4-8毫米）的齿轮在主要是磨削加工。 但有一些齿轮不能磨削。例如与大齿轮相连的小齿数或带台肩的齿轮、同步器等零部件。 图三是变速箱的二轴的剃齿加工。剃齿的齿轮主要是用于车辆的传动装置中。在它右面的二速齿轮不能磨削，必需剃齿。一般来说所有以插齿刀加工的齿轮都不能磨削。 剃轴齿类工件
磨床加工方法 工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨 平面加工 平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位. 1.加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量. 一般工件进行对称研磨. 2.研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀. 3.根据工件薄决定研磨量及吸磁大小. 4.如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm 5.工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕. 研磨中要加酒精冷却. 6.工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入 量在0.01mm以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多洗几次砂轮. 7.第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为 0.002-0.005mm. 8.平面的平面度一般应在0.002mm以内. 9.平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱. 对刀 一.以工件为准 对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平. 1.平面对刀,即用砂轮底部对刀. 将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0. 工件表面研磨过,则直接研磨,未研磨过,则应提起0.02mm后再研磨. 2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀. 与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y 轴慢慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用. 二.以基准块为准 A 基准块 将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁(已洗好)碰A面(基准边),如果A面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm以内,确定A面以后,归0.基准边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小.
第八章磨边加工工艺 一、磨边原理 （一）、中心误差的含义 透镜在铣磨、精磨、抛光过程中，由于定位误差，加工误差等因素的影响，使得透镜的光轴与其基准轴不重合，产生中心误差。透镜中心误差定义为：光学表面定心顶点处的法线对基准轴的偏离量。用法线和基准轴的夹角即面倾角θ来度量，单位为分或秒。 定心顶点：光学表面与基准轴的交点。 基准轴：用来标注、检验和校正中心误差的，根据透镜安装表面形状和装夹条件而选定的能体现系统光轴的一条直线。 表征透镜中心误差除了面倾角外，还有其他表征的参量： 1．中心偏或偏心差c（单位mm） 透镜几何轴与光轴在透镜中心处的偏离量。 2．球心偏a（单位mm） 透镜光学表面的曲率中心对基准轴的偏离量。 3．边厚差Δt（单位mm） 透镜边缘厚度的差值 （二）、磨边原理 在生产过程中，为了校正透镜中心误差，一般情况下，透镜需进行定心磨边，分两步进行： 1．通过一定的方法寻找并确定透镜光轴与基准轴重合的位置，即使透镜光学表面定心顶点处的法线与基准轴重合的位置。
称为定心。在定心磨边机上定心的透镜，其基准轴是机床的 回转轴，此轴在磨边以后转化为透镜的几何轴。 2．相对于确定了的透镜光轴，磨削透镜的外圆，以获得光轴与基准轴重合的外圆直径，达到要求数值的透镜，称为磨边。（三）、定芯方法： 最基本的是光学定芯法和机械定芯法，此外还有光电定芯法和激光定芯法等。 1.光学定芯法：利用光学成像原理对透镜进行定芯的一种方法。我司现未采用光学定芯法，在此不作详细介绍。 2.机械定芯法： 将被定心透镜放在一对同轴精度高、端面精确垂直于轴线的夹头之间，利用弹簧压力来实现定心的。如图 1、3 定心夹头 2、定心透镜4、弹簧 当透镜刚夹上去时还不对称于夹头的轴线，即透镜光轴与夹头轴线还不重合，则夹头端面与透镜只有一个点接触。若不考虑镜片重量的影响，夹头在接触点上产生的力P可分解为垂直于端面的力F1和垂直于轴线的力F2(见图)。力F1与另一个夹头的反作用力相平衡，而力
石材加工中常见的磨边称谓（设计师必懂） 所谓磨边，就是将板材的一条边或几条边磨成具有几何形状的一种石材加工工艺。 石材加工中常见的磨边称谓： 棋子边，法国棋子边，法国边，大圆边，1/4圆边，双节边，海棠边，凹圆边(月牙边)，斜边，凹槽边，鸡嘴边，双1/4圆边，鸭嘴边，见光边，斜边+见光边。 各种称谓见下表：
1、毛料：由矿山直接分离下来，形状不规则的石料。 2、荒料：由毛料经加工而成的，具有六面规整面，用于加工饰面石材的的石料。 3、料石：用毛料加工而成的具有一定规格，用于建筑的料石。 4、毛板：用园盘锯、砂锯或框架锯切出来的具有一定厚度，表面未经任何处理的板材。 5、粗面板材：表面平整粗糙具有较规则的加工痕迹的板。 6、剁斧板材：用斧头加工成的粗面板材。 7、锤击板材：用花锤加工成的粗面板材。 8、火烧板材：用乙炔、氧气或丙烷、石油液化气为燃料产生的火焰加工成的粗面饰面板材。 9、火烧加水冲板材：一种先用火烧，再用水冲击加工的板材。 10、水冲板材：用水冲击加工的板材，水冲击过的板材表面分布细小的孔和凹坑，石材的本色基本呈现。 11、机刨板材：用机刨方法加工成的粗面板材。 12、细面板材：表面平整光滑的板材。 13、镜面板材：表面平整，具有镜面光泽的板材。 14、亚光板材：表面平整光滑，光度很低的板材。 15、仿古石：用系列的石材研磨刷打出来的亚光面板材，有些仿古石先火烧，再用系列的研磨刷打磨到亚光。 16、薄板：厚度小于15mm的板材。 17、厚板：厚度大于15mm的板材。 18、普通型板材：正方形或长方形板材。 19、异型板材：非正方形或非长方形板材。 20、自然面板材：表面用錾子或锤子敲击而成山表的板材。 21、荔枝面板材：用形如荔枝皮的锤在表面敲击而成的板材。 22、龙眼面板材：用一字形锤在石材表面交错敲击成形如龙眼皮的板材。 23、盲人石：表面呈凹凸条纹，安装在盲道上的板材。 24、机割板材：表面用机器切割出条纹痕迹的板材。 25、磨菇面板材：表面用凿子和锤子锤击成形如起伏山形的板材。 26、菠萝面板材：表面外观状如菠萝皮的板材。 27、磨边板材：板的一条边上磨成几何形状的板材。 28、台面板：装修中用作台面的板。 29、楼梯踏步板：装修中用作楼梯踏步的板。