数控编程毕业设计说明书
一、零件的加工工艺性分析
1．零件工艺分析
该零件要紧由平面、外形轮廓、孔系、凹槽、曲面等组成结构形壮较复杂且为方形的零件，专门适合加工中心进行加工。
从尺寸精度上看，中间型腔的长度、宽度尺寸要求较高，粗糙度要求也专门高为Ra1.6,孔Ф10H7的轴线到零件右边的距离尺寸较高，其尺寸为102.287±0.017mm，孔Ф32的尺寸要求也较高，其轴线到零件右边距离尺寸较高为136±0.02mm且孔壁的粗糙度也有要求为Ra1.6。从零件图中可看出凹槽壁也有粗糙度要求为Ra1.6，曲面也有一定的尺寸精度要求，另零件的上表面对下表面有平行度要求及零件的上表面对右侧面有垂直度要求。
此外，该零件的轮廓要素描述、尺寸标注均完整，该零件在加工时需准确定位，以保证各个精度的要求。
2.确定装夹方案
为了使工序基准与定位基准重合，并放开所有的加工部位，减小定位误差应以下表面、前表面及后表面为基准面。此零件采纳平口钳进行装夹，并用百分表校正平口钳固定钳口，使之与工作台X轴移动方向平行。为了增加平稳度、便于装夹，在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块（垫块的厚度与宽度适当），利用木锤敲打工件，使平行块不能移动后夹紧。工作原
点选在曲面的中心，装夹定位简图如图1－1所示：
图1-1
3.毛坯的类型及材料的分析
该零件形壮为方形，故毛坯也选用方形材料。材料为LY（硬铝），且表面的粗糙度、平行度及垂直度均在一般机床上加工达到要求，该材料切削加工性能较好，不需要进行热处理，但在加工过程中容易粘刀，故在加工时要开冷却液。毛坯的尺寸为160X120X30mm.
4.确定加工顺序及加工路线
由于该零件比较复杂，加工部位比较多，因而需要采纳多把刀具才能完成所有的切削加工。按照基面先行、先面后孔、先粗后精的原则确定加工顺序，外轮廓采纳顺铣加工，刀具沿切线方向切入与切出。
具体的加工顺序及走刀路线如下：
（1）粗铣带多个圆弧的型腔
由因此粗铣，能够选用一把刀具将整个型腔铣出来，选用合
适的硬质合
金三刃立铣刀，走两次即可铣完，粗铣时留0.2mm的铣削余量。其进给路线
如图1－2所示。
（2）精加工带多个圆弧的型腔，其加工路线同图1－2。
（3）粗加工宽度为mm的凹槽，粗加工时宽度合深度均留0.2mm
的加工余量，其加工进给路线如图1-2所示。
（4）精铣宽度为mm的凹槽，宽度方向两边各铣一刀致要求的尺寸，深度致mm，其进给路线图如图1－2所示。
（5）粗铣R24圆弧处的外形轮廓，必须选用直径小于或等于12mm 的铣刀，否则就会显现过切，加工留0.2mm的余量，其进给路线图如图1－2所示。
（6）精加工R24圆弧处的外形轮廓，加工时留0.2mm的加工余量，其进给路线图如图1－2所示。
（7）孔系的加工
孔加工前，为便于钻头引正，选用中心钻加工中心孔然后在钻孔。内加工的方案在专门大程度上取决于内孔表面本身的尺寸精度和粗糙度。关于精度较高、粗糙度Ra值较小的表面，一样不能一次加工到规定的尺寸，而要划分加工时期逐步进行。该零件的孔系加工方案的选择如下：
a．孔Ф32，表面粗糙度值为Ra1.6，选择“钻－粗镗－半精镗－精镗”的方案，留给精加工的余量为0.2mm，其进给路线如图1－3所示。
b．孔Ф10H7，表面粗糙度为Ra3.2，无尺寸公差要求，选择“钻－绞”方案，留给精加工的余量为0.2mm，其进给路线如图1－3所示。
c．螺纹孔4XM10，采纳先钻底孔后改用丝锥攻丝的加工方发，其进给路线如图1－3所示。
（8）曲面的加工
a．中间型腔凸台曲面的加工，采纳球头铣刀用“行切法“来加工，留给精加工的余量为0.2mm，其进给路线如图1－4所示。
b．Ф32孔口处倒圆，由于表面粗糙度要求不高，可采纳立铣刀或球头铣刀来加工，留给精加工的余量为0.2mm，其加工路线图如图1－5所示。
二、数控加工的工艺分析
1.机床设备的要紧技术参数
结合实际的加工及经济方面的因素，选用JCS-018数控立式加工中心
数控系统为FANUC－BZSKTCM
2.各个加工表面加工方法及方案的分析
(1)粗加工带多个圆弧的型腔
通过粗略运算可知该轮廓于曲面间的最小距离为16.23mm,因
此选择的
刀具直径应比该距离要小点,选用刀具直径为Ф14mm比较合适,刀具号为T01
粗加工时的切削用量经查资料和通过公式Vf=f×n及n=1000Vc/πD运算可知
主轴的转速为800r/min,进给速度Vf=80mm/min,切削深度为5mm,分两次切削
(2)精加工带多个圆弧的型腔
精加工可选用粗加工的刀具,切削参数为:主轴转速S=1000r/min,进给
速度Vf=60mm/min,切削深度αp=0.2mm.
(3)粗加工×的凹槽
受槽宽的限制且需要精加工,应选择直径为11mm的硬质合金三刃立铣刀
进行粗加工,刀具号为T02,粗加工时的切削参数为:主轴转速S=700r/min,进
给速度Vf=70mm/min,切削深度αp=5mm,分两次切削.
(4)精加工×的凹槽
精加工选用粗加工时所用的刀,切削参数为:主轴转速S=900r/min,进给
速度Vf=50mm/min,切削深度αp=0.2mm.
(5)粗加工R24的圆弧外形轮廓
因为最小的圆弧为R6,故可重复选用T02刀具,粗加工时的切削参数为:
主轴转速S=700r/min,进给速度Vf=70mm/min,切削深度αp=5mm.
(6)精加工R24的圆弧外形轮廓
选用上步用的刀具,切削参数为:主轴转速S=900r/min,进给速\Vf=50
mm/min,切削深度αp=0.2mm.
(7)钻所有孔的中心孔
选用Ф3mm的中心钻,刀具号为T03.切削参数为:主轴转速S=1200r/min
,进给速度Vf=120mm/min,切削深度αp=5mm.
(8)加工Ф32mm的孔加工(孔径较大,且有精度要求:应先钻底孔,再镗孔“粗
镗-半精镗-精镗”)
选用Ф27的钻头，刀具号为T04，切削参数为:主轴转速S＝300r/min,
进给速度Vf=40mm/min,钻深为35mm.
(9)粗镗Ф32mm的孔
选用内孔镗刀,刀具号为T05,粗镗至Ф30,切削参数为:主轴转速S=500
r/min,进给速度Vf=80mm/min,背吃刀量为αp=1.5mm.
(10)半精镗Ф32mm的孔
选用上步所用的镗刀,半精镗至Ф31.6mm,切削参数为:主轴转速S=700
r/min,进给速度Vf=70mm/min,背吃刀量为αp=0.8mm.
(11)精镗Ф32mm的孔
选用上步所用的刀具,切削参数为:主轴转速S=1000r/mm,进给速度Vf=
60mm/min,背吃刀量为αp=0.2mm.
(12)加工Ф10H7的孔
选用直径为Ф9.8mm的直柄麻花钻,刀具号为T06,切削参数为:主轴转
速S=600r/min,进给速度Vf=60mm/min,钻深为35mm.
(13)绞孔加工
选用直径为Ф10mm的机用绞刀,刀具号为T07,切削参数为:主轴转速S=
100r/min,进给速度Vf=40mm/min,切削深度αp=0.1mm.
(14)4-M10的螺纹孔加工
螺纹的实际牙型高度可通过公式h=0.6495P运算得出.查有关书籍可知
M10的螺纹孔螺距为 1.5,运算可得h=0.97425,螺纹的内径D=8.375mm.故选用
Ф8.4mm的直柄麻花钻,刀具号为T08,切削参数为:主轴转速S=450r/min,进
给速度Vf=60mm/min,钻深为35mm.
(15)攻4-M10的螺纹孔
选用M10的丝锥,刀具号为T09,切削参数为:主轴转速S=60r/min,进
给速度Vf=50mm/min.
(16)精加工Ф32mm孔口的倒圆角
选用上步所用的刀具,切削参数为:主轴转速S=800r/min,进给速度Vf
=1000mm/min,每次切削深度为αp=0.1mm.
(17)精加工中间型腔的凸台曲面
选用上步加工用的刀具,切削参数为:主轴转速S=800r/min,进给速度
Vf=1000mm/min,每次切削深度为αp=0.1mm.
加工R3圆角曲面的程序为: 中间型腔的凸台曲面程序为:
O0007
O0008
G54G90G17G21G40T01
G54G90G18G21G40T10
N1 M03S700; N1 M03S800;
N2 G00 XO YO Z150.0; N2 G00 X-22.0 Y-24.0 Z150;
N3 G43 Z50.0 H01; N3 G43 Z5.0 H01;
N4 X-86.0 Y0; N4 GO1 Z0 F100;
N5 Z-3.0; N5 G01 X-15.0;
N6 G01 X-102.0 F100; N6 #1=-24.0;
N7 #1=0; N7 WHILE[#1LE24];
N8 WHILE[#1LE90]; N8 G02 X15.0 Y[#1] R25.0 F70;
N9 #2=3*COS[#1]-105.0; N9 #1=#1+0.1;
N10 #3=3*SIN[#1]-3.0; N10 G01 Y[#1] F100;
N11 G01 X#2 F80; N11 G03 X-15.0 Y[#1] R25.0 F70;
N12 Z#3; N12 #1=#1+0.1;
N13 GO2 I[-#2-86] F70; N13 G01 Y[#1] F100;
N14 #1=#1+1.5; N14 ENDW;
N15 ENDW; N15 Z0;
N16 G00 G49 Z100.0; N16 G00 G49 Z150.0;
N17 M30; N17 M30;
3.必要的轨迹点坐标的运算
(1)铣深度为10的外形轮廓的坐标点
A(-112.558,-68.000) B(-102.166,-60.000) C(-85.943,-31.000)
D(-90.386,-23.596) E(-110.000,0) F(-128.000,0)
G(-108.708,-35.332) H(-112.132,-41.262) I(-113.479,-33.922)
J(-113.308,-43.828) K(-123.000,-43.828) L(-123.000,-68.000)
(2)挖×的槽的坐标点
①(-87.1549,-68.0000) ②(-94.0831, -68.0000) ③(-53.091,-3.000)
④(-90.619,68.000) ⑤(-89.464,-68.000) ⑥(-79.072,-60.000)
⑦(-46.163,-3.000) ⑧(-46.163,3.000) ⑨(-83.536,66.000)
⑩(-92.928,60.000) ⑾（-60.0194，3.000）⑿（-60.0194，-3.000）⒀（-92.928，-60.000）⒁（-91.773，-68.000）
(3)铣中间型腔必要的坐标点
①(-27.500,0) ②(-40.000,0) ③(-40.000,-32.000)
④(-32.1288,-39.999) ⑤(-21.9288,-45.999) ⑥(-15.000,-50.000)
⑦(15.000,-50.000) ⑧(21.9288,-45.999) ⑨(32.1288,-39.999)
⑩(40.000,-32.000) ⑾(40.000,0) ⑿(40.000,32.000)
⒀(32.1288,39.999) ⒁(21.9288, 45.999) ⒂(-15.000, 50.000)
⒃(-15.000,50.000) ⒄(-21.9288,45.999) ⒅(-32.1288,39.999)
⒆(-40.000,32.000) ⒇(-15.000,0) (21)(-15.000,24.000)
(22)(15.000,24.000) (23)(15.000,-24.000)
(24)(-15.000,-24.000)
(25)(-27.500,5.500)
(4)钻中心孔的坐标点
①(-86.000,0) ②(-52.287,0) ③(-38.000,48.000)
④(38.000,48.000) ⑤(38.000,-48.000) ⑥(-38.000,-48.000)
⑦(-137.793,0)
4.详细的程序清单
Ospp1
N1 G54G90G17G21G40 T01(粗铣中间的型腔) N2 M03 S800;
N3 G00 X0 Y0 Z100;
N4 #101=0;
N5 #26=4.85;
N6 #14=4.85;
N7 #9=80;
N8 #4=1;
N9 M98 Pspp2;
N10 #101=-4.58;
N11 #26=-9.7;
N12 #14=4.85;
N13 #9=80;
N14 #4=1;
N15 M98 Pspp2;
N16 M03 S1000;(精铣中间的型腔)
N17 #101=-9.7;
N18 #26=-10;
N19 #14=0.3;
N20 #9=60;
N21 #4=2;
N22 M98 Pspp2;
N23 G40 G00 X0 Y0;
N23 Z150 M05;
N24 M06 T02;(粗铣凹槽)
N25 G00 X-90.619 Y-68;
N26 M03 S700;
N27 G43 Z-4.85 H02;
N28 G01 X-53.091 Y-3 F70;
N29 G03 Y3 R6 F65;
N30 G01 X-90.619 Y68;
N31 G00 Z-9.7;
N32 G01 X-53.091 Y3;
N33 G02 Y-3 R6;
N34 G01 X-90.619 Y-68;
N35 G00 Z-10;
N36 M03 S900;(精铣凹槽)
N37 G41 G01 X-79.072 Y-60 D2 F50; N38 X-46.163 Y-3;
N39 G03 Y3 R6;
N40 G01 X-82.536 Y66;
N41 G03 X-92.928 Y60 R6;
N42 G01 X-60.019 Y3;
N43 G02 Y-3 R6;
N44 G01 X-92.928 Y-60;
N45 G40 X-91.773 Y-68;
N46 G00 Z150;
N47 M03 S700;(粗铣左边台阶外形轮廓) N48 G00 X0 Y0 Z100;
N49 #26=-4.85;
N50 #9=70;
N51 #4=1;
N52 M98 Pspp3;
N53 M22;
N54 MP8 Pspp3;
N55 M23;
N56 #26=-9.7;
N57 M98 Pspp3;
N58 M22;
N59 M98 Pspp3;
N60 M23;
N61 M03 S900;(精铣左边台阶外形轮廓) N62 #26=-10;
N63 #9=50;
N64 #4=2;
N65 M98 Pspp3;
N66 M22;
N67 M98 Pspp3;
N68 M23;
N69 G00 G49 Z150 M05;
N70 M06 T03;(钻所有孔的中心孔) N71 G00 X-120 Y0 Z200;
N72 M03 S1200;
N73 G43 Z50 H03;
N74 G81 G99 X-86 Y0 Z-4 R3 F120; N75 G98 X-52.287 Y0 Z-14 R7 F90; N76 G99 X-38 Y48 Z-4 R3 F90;
N77 X38;
N78 Y-48;
N79 G98 X-38;
N80 G00 X-120 Y0 M05;
N81 G49 Z100;
N82 M06 T04;(钻Ф32的孔的底孔) N83 G00 G43 Z50 H04;
N84 M03 S300;
N85 G98 G73 X-86 Y0 Z-35 R3 Q3 F40;
N86 G80 G49 G00 Z100 M05;
N87 M06 T05;(粗镗Ф32的孔)
N88 G00 G43 Z50 H05;
N89 M03 S500;
N90 G99 G85 X-86 Y0 Z-35 R3 F80;
N91 M03 S700;(半精镗Ф32的孔)
N92 G99 G85 X-86 Y0 Z-35 R3 F70;
N93 M03 S800;(精镗Ф32的孔)
N94 G98 G76 X-86 Y0 Z-35 R3 F60;
N95 G80 G49 G00 Z100 M05;
N96 M06 T06;(钻Ф10H7的底孔)
N97 M03 S600;
N98 G00 G43 Z50 H06;
N99 G98 G73 X-52.287 Y0 Z-35 R-7 Q3 F60; N100 G80 G00 G49 Z100 M05;
N101 M06 T07;(绞Ф10H7的孔)
N102 G00 G43 Z50 H07;
N103 M03 S100;
N104 G98 G85 X-52.287 Y0 Z-35 R-7 F40;
N105 G80 G00 G49 Z100 M05;
N106 M06 T08;(钻4×M10的螺纹底孔);
N107 G00 G43 Z50 H08;
N108 M03 S450;
N109 G99 G83 X-38 Y48 Z-35 R3 Q3 F60;
N110 X38;
N111 Y-48;
N112 G98 X-38;
N113 G80 G49 F00 Z100 M05;
N114 M06 T09;(攻4×M10的螺纹孔)
N115 G00 G43 Z50 H09;
N116 M03 S60;
N117 G99 G84 X-38 Y48 Z-30 R3 P1000 F50; N118 X38;
N119 Y-48;
N120 G98 X-38;
N121 G80 G49 G00 Z100 M05;
N122 M06 T02;(粗倒R3的圆角)
N123 G43 G00 X0 Y0 Z50 H02;
N124 M03 S800;
N125 X-86 Y0;
N126 Z-3;
N127 G41 G01 X-102 D1 F1000;
N128 #101=0;
N129 WHILE [#101 LE 90];
N130 #102=3*COS[#101]-105;
N131 #103=3*SIN[#101]-3;
N132 G01 X#102 F80;
N133 Z#103;
N134 G02 I[-#102-86] F70;
N135 #101=#101+1.5;
N136 ENDW;
N137 G49 G00 Z150;
N138 G40 G00 X0 Y0 M05;
N139 M06 T10;(精加工中间凸台曲面) N140 G54G90G18G21G40;
N141 M03 S800;
N142 G43 G00 Z50;
N143 X-22 Y-24;
N144 G01 Z0;
N145 X-15 F1000;
N146 #25=-24;
N147 WHILE [#25 LE 24];
N148 G02 X15 Y[#25] R25;
N149 #25=#25+0.1;
N150 Y[#25] F100;
N151 G03 X-15 Y[#25] R25 F1000;
N152 #25=#25+0.1;
N153 G01 Y[#25] F100;
N154 ENDW;
N155 Z1;
N156 G49 G00 Z150;
N157 M30;
子程序:
Ospp2
N1 G00 X-22.5 Y0;
N2 G01 Z#101 F150;
N3 G03 Z#26 I-5 K#14 F80;
N4 G41 G01 X-40 Y0 D#4 F#9;
N5 Y-32;
N6 G03 X-32.1288 Y-39.999 R8;
N7 G02 X-21.9288 Y-45.999 R12;
N8 G03 X-15 Y-50 R8;
N9 G01 X15;
N10 G03 X21.9288 Y-45.999 R8;
N11 G02 X32.1088 Y-39.999 R12; N12 G03 X40 Y-32 R8;
N13 G01 Y32;
N14 G03 X32.1288 Y39.999 R8; N15 G02 X21.9288 Y45.999 R12; N16 G03 X15 Y50 R8;
N17 G01 X-15;
N18 G03 X-21.9288 Y45.999 R8; N19 G02 X-32.1288 Y39.999 R12; N20 G03 X-40 Y32 R8;
N21 G01 X-40 Y0;
N22 G03 X-15 Y0 R12.5;
N23 G01 X-15 Y24;
N24 X15;
N25 Y-24;
N26 X-15;
N27 Y0;
N28 G03 X-27.5 Y12.5 R12.5;
N29 G01 Z3 F150;
N30 G00 Z100;
N31 M99;
Ospp3
N1 G00 X-112.558 Y-68;
N2 Z#26;
N3 G01 G41 X-102.166 Y-60 D#4 F#9; N4 X-85.943 Y-31;
N5 G03 X-90.388 Y-23.596 R6 F[#9-20]; N6 G02 X-110 Y0 R24;
N7 G03 X-128 Y0 R9;
N8 X-108.708 Y-35.332 R42 F[#9-20]; N9 G01 X-112.132 Y-41.262 F#9;
N10 X-113.479 Y-33.922;
N11 X-113.308 Y-43.828;
N12 X-123;
N13 G00 Y-68;
N14 G40 X-112.558 Y-68;
N15 Z50;
N16 M99;
《数控编程》课程设计 ****** 系别：机电工程学院 专业：机械设计制造及其自动化 班级：12级机自专升本1班 指导教师：*** 学号：***********
数控技术课程说明书 新乡学院 2013年 12 月 前言 数控加工作为机械制造业中先进生产力的代表，经过十余年的引进与发展，已经在汽车、航空、航天、模具等行业发挥了巨大的作用。它推动了企业的技术进步和经济效益的增长。数控编程是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程，它的主要任务是计算加工走刀中的刀位点。刀位点一般取为刀具轴线与刀具表面的交点，多轴加工中还要给出刀轴矢量。 随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主题。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 数控编程课程设计是我们机械设计制造及其自动化专业切削方向学生在学习完本科大纲要求的“数控编程”“工艺设计”后进行的一次综合性课程设计。本课程设计的目的在于通过编程，并在数控加工仿真软件中进行仿真，使我们熟悉数控车床编程流程。当然，由于水平有限，在设计中有很多纰漏，恳请老师指正。
目录 1.课程设计任务书 (1) 1.1、目的与要求 (1) 1.2、课程设计内容 (1) 1.3、课程设计步骤与方法 (1) 1.4、课程设计说明书与图纸 (2) 1.5、课程设计进度表 (2) 2.零件的数控工艺分析 (3) 2.1、工艺分析 (3) 2.2、工件定位与装夹 (5) 2.3、机床的合理选用 (6) 2.4、选择刀具和确定切削用量 (6) 2.5、确定走刀路线 (8) 3.轨迹坐标的计算 (10) 3.1、基点坐标计算 (10) 4.数控加工程序的编制 (13) 4.1、左半部分程序的编制 (13) 4.2、右半部分程序的编制 (13) 5.加工程序的调试及运行结果 (15) 5.1、仿真软件简介 (15) 5.2、加工仿真过程叙述 (15) 5.3、加工仿真结果 (20) 总结 (28) 参考文献 (29)
毕业设计说明书 课题法兰盘零件数控车削加工工艺及编程姓名 XXXX 系部机械制造工程系专业数控技术
目录 摘要 (2) 关键词 (3) 1 绪论 (4) 2 毕业设计任务 (5) 2.1 设计任务与安排 (5) 2.2 设计要求 (6) 2.3涉及的主要知识 (6) 3二维图 (6) 4 三维图 (8) 5 零件工艺分析 (10) 5.1零件作用分析 (10) 5.2 零件图纸的分析 (10) 5.3 毛坯的选择 (11) 5.4 基准的选择 (11) 5.4.1 粗基准的选择 (11) 5.4.2 精基准的选择 (11) 5.5 制定工艺路线 (12) 6 选择的设备 (12) 6.1 机床的选择 (12) 6.2 夹具的选择 (13) 6.3 量具的选择 (13) 7 切削用量的确定 (13) 8 刀具选择 (14) 9 数控加工工艺卡 (14) 10手动编程 (14) 11 数控仿真报告 (16) 12 设计小结 (19) 13参考文献 (20) 14 附录 附录1机械加工工艺过程卡片…………………………………………………………… 附录2数控机械加工工序卡片…………………………………………………………… 附录3数控加工走刀路线图卡片………………………………………………………… 附录4数控刀具卡片………………………………………………………………………
法兰盘零件数控车削加工工艺及编程 摘要 机械工业担负着国民经济各部门， 转变为竞争力的商品， 为，设 应时常探索研究使产品设尽善尽美；法国认为：设计是工业的生命，要培养超一流设计大师，要大胆启用有才华和有实践工作经验的设计人员。 数控技术 技术于一体的现代制造技术。他是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、 各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速 制造业的发展规模和水平，则是反应国民经济实力和科学技术水平的重要标志之一。提高加工效率，降低生产成本，提高加工质量，快速更新产品，是机械制造业竞争和发展的基础，也 的图纸进行分析 ，通过画二、三维图弄清楚该零件的平面和空间结构。 其次，对该零件进行 第三，利用SwanS oft HNC-21T软 件对零件的加工进
数控车床XY轴工作台和控制系统设计说明书毕业设计
数控车床XY轴工作台和控制系统设计 摘要 我设计的是车床XY轴工作台和控制系统，采用单片机控制步进电动机驱动工作台。首先确定设计的总体方案，然后对车床的机械部分进行设计，其中包括工作台、滚动导轨、滚珠丝杠、步进电动机的设计和选用，最后对数控系统硬件和软件设计。新一代的CNC系统这类典型机电一体化产品正朝着高性能、智能化、系统化以及轻量、微型化方向发展。关键词： 数控车床 XY工作台控制系统
前言 一、当今世界数控技术及装备发展的趋势及我国数控装备技术发展和产业化的现状 在我国对外开放进一步深化的新环境下 ,发展我国数控技术及装备、提高我国制造业信息化水平和国际竞争能力的重要性 ,并从战略和策略两个层面提出了发展我国数控技术及装备的几点看法。 装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度 ,数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业的使能技术和最基本的装备 ,又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制的技术 ,而数控装备是以数控技术为代表的新技术对传统制造产业和新兴制造业的渗透形成的机电一体化产品 ,其技术范围覆盖很多领域。 （一）、数控技术的发展趋势。 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化 ,使制造业成为工业化的象征 ,而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大 ,他对国计民生的一些重要行业 IT、汽车、轻工、医疗等的发展起着越来越重要的作用。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看 ,其主要研究热点有以下几个方面: (1) 高速、高精加工技术及装备的新趋势 (2) 5 轴联动加工和复合加工机床快速发展 (3) 智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 （二）、对我国数控技术及其产业发展的基本估计 我国数控技术起步于 1958 年 ,近 50 年的发展历程大致可分为三个阶段：第一阶段从 1958 年到 1979 年 ,即封闭式发展阶段。在此阶段 ,由于国外的技术封锁和我国的基础条件的制 ,数控技术的发展较为缓慢。第二阶段是在国家的“六五”、“七五”期间以及“八五”的前期 ,即引进技术 ,消化吸收 ,初步建立起国产化体系阶段。在此阶段 ,由于改革开放和国家的重视 ,以及研究开发环境和国际环境的改善 ,我国数控技术的研究、开发以及在产品的国产化方面都取得了长足的进步。第三阶段是在国家的“八五”的后期和“九五”期间 ,即实施产业化的研究 ,进入市场竞争阶段。纵观我国数控技术近 50 年的发展历程 ,特别是经过 4 个 5 年计划的攻关 ,总体来看取得的成绩还是不小。 （三）、对我国数控技术和产业化发展的战略思考 (1) 战略考虑。我国是制造大国 ,在世界产业转移中要尽量接受前端而不是后端的转移 ,所以 ,我们应站在国家安全战略的高度来重视数控技术和产业问题。首先从社会安全
正文 一数控加工工艺 1 图面分析 如图1—1所示，毛坯为110X110x40加工下图零件,要求外形加工深为10mm、开放槽与孔加工深为5mm、U形槽与键槽加工深为4mm。尺寸无公差要求。 图1—1 2 零件毛坯的工艺分析 零件在进行数控铣削加工时，由于加工过程的自动化，所以要注意各方面的问题，如装夹问题在设计毛坯时就要仔细考虑好。毛坯应该有足够的余量及加工钢度，这里毛坯选择：45#钢尺寸：102mmx102mmx12mm 3 零件加工工艺的分析 数控加工工艺文件既是数控加工、产品的依据，也是操作者必须遵守、执行的规程。它是编程人员在编制加工程序单时必须编制的技术文件。本零件由于轨迹加工复杂，而且精度要求高，所以选择在数控铣床上加工
4 加工方案及加工路线的确定 确定加工方案时，首先应该根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求，初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。此时要考虑数控机床使用的合理性和经济性，并充分发挥数控机床的功能。 以零件平台左下角作为坐标原点，工件需要加工的地方有U形槽、开放槽、键槽和外形轮廓，按所选刀具进行加工路线的确定：粗、精铣外轮廓——粗、精铣键槽——粗铣开放槽和U形槽——精铣开放槽和U形槽。 1）数控铣削加工的编程任务书，见表1—1 表1—1 数控编程任务书 2）确定装夹方案：由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置，因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸。工件坐标系在工件的中心位置， Z轴方向在工件的上表面。根据零件的结构特点，加工外形轮廓、形轮廓，可选用精密压板进行装夹。 3）数控铣削加工工序：数控铣削加工分粗加工和精加工二次铣削进行，其基本工序如下：外形轮廓粗铣加工使用直径是12mm的硬质合金立铣刀：键槽粗铣加工使用直径是12mm的硬质合金键槽铣刀，精加工分别留0.3mm、0.2mm，精铣加工：使用直径是8mm的硬质合金键槽铣刀。详细数控加工工序卡和切削用量选择见表1—2 表1—2 数控加工工序卡
数控专业毕业设计 【篇一：数控技术毕业设计】 （2010级） 毕业设计（论文） 题目:数控铣削加工工艺设计及零件 加工程序编制 职业技术学院 毕业设计（论文）答辩委员会记录 系专业，学生于年月日 进行了毕业设计（论文）答辩。 设计题目：专题（论文）题目：指导老师： 答辩委员会根据学生提交的毕业设计（论文）材料，根据学生答辩 情况，经答辩委员会讨论评定，给予学生毕业设计（论文）成绩为。答辩委员会人，出席人 答辩委员会主任（签字）：答辩委员会副主任（签字）：答辩委员会委员：， 3 江西渝州科技学院 毕业设计（论文） 4 设计任务书 一.设计题目： 零件的数控铣床铣削编程与设计 二．设计目的 （1）了解数控铣床的基本原理。 （2）了解数控铣削加工编程的内容和步骤。 （3）掌握数控铣削加工程序的编程结构、格式和零件的数控编程方法。 （4）掌握数控铣床的操作方法。 （5）了解数控铣床与微机通过rs232接口的通信方法。 三．设计要求 1. 设计安全要求 由教师和实验室指导教师组织学生进行毕业设计动员和安全教育。 要求学生在毕业设计时要做到以下几点：
（1）进行编程操作前，应熟悉数控铣床的操作说明书，并严格按 照操作规程操 作。 （2）检查数控铣床各部分机构是否完好，各按钮是否能自动复位。（3）车间工具都应放在固定位置，不可随意乱放，爱护工具、经 常保持量具的 清洁，用后擦净，涂油后放入盒中；工作位置周围应经常保持整洁 清洁。 （4）数控加工时精力应高度集中，出现问题时应立即切断电源， 并向指导教师 报告。 （5）操作过程中出现铣床故障时，应及时向指导教师反映。 2. 设计质量要求 5 【篇二：数控专业毕业设计】 渤海船舶职业学院 题 姓名 学号 专业 摘要随着科学技术的飞速发展和经济竞争的日趋激烈,产品更新速 度越来越快,复杂形状的零件越来越多,精度要求越来越高,多品种、小批量生产的比重明显增加,激烈的市场竞争使产品研制生产周期越来 越短,传统的加工设备和制造方法已难以适应这种多样化、柔性化与 复杂形状零件的高速高质量加工要求。 本课题来源于生产，是对所学知识的应用，它包括了三年所学的全 部知识，在数控专业上具有代表性，而且提高了综合运用各方面知 识的能力。程序的编制到程序的调试，零件的加工运用到了所学的autocad、 caxa制造工程师软件、数控机床操作、子程序、刀具的 选择、零件的工艺分析、数学处理、工艺路线等一系列的内容。这 将所学到的理论知识充分运用到了实际加工中，切实做到了理论与 实践的有机结合。 关键词：数控；加工；工艺；编程 目录 1引言 (1)
数控专业 毕业设计任务书一、设计题目 数控铣削编程与操作设计 技术要求：表面粗糙度为1.6。 二、设计任务 1．零件图工艺分析。 2．确定装夹方案。 3．确定加工顺序。 4．选择加工用刀具。 5．合理选择切削用量。 6．拟订数控铣削加工工艺卡片。 7．根据加工工艺步骤编写加工程序。 8．完成工件的操作加工。 三、应完成的技术资料 1、开题报告（1500字左右）。 2、毕业设计说明书（10000字左右）。 3、绘制A3零件图。
开题报告 一．毕业设计题目来源 按系里所发的毕业设计用图 1．技术要求：表面粗糙度均为1.6，尺寸精度除120±0.02外均为一般精度。 2．毛坯尺寸： 240×130×30。 3．材料：硬铝（LY12）。 技术资料： 1．绘制A3图纸 2．绘制装夹方式图 3．填写数控加工工艺卡片 4．编制加工程序清单 二．选题设计的意义 数控技术在２０世纪８０年代以后得到迅速发展，数控机床不
仅在宇航，造船，军工等领域广泛应用，而且也进入了汽车，机床，模具等机械制造行业。目前，在机械行业中，单件、小批量的生产所占的比例越来越大。机械产品的精度和质量也不断地提高。所以，普通机床越来越难以满足加工精度零件的需求。数控机床在机械行业中十分普遍。作为数控技术专业的学生，数控编程加工工艺设计是必须要经历的一个重要实践环节，通过本环节的锻炼，力争把以前所学的知识融会贯通，从而达到温故而知新的目的，提高解决实际问题的能力。 三．基本容 （8）完成工件的操作加工 工件的操作加工主要容是： 1、工件的安装。安装工件时先把工作台面打扫干净，然后校正平口钳固定钳口与工作台某一移动方向的平行度与垂直度。工件装夹后，还需校验工件上表面与工作台的平行度。组合压板、精密治具板（筒）等方法装夹的工件均需找正工件侧面与某一移动轴的平行度后再夹紧。 2、设置工件坐标系。工件坐标系原点亦称编程零点。对于在数控机床上加工的具体工件来说，必须通过一定的方法把工件坐标系原点（实际上是工件坐标系原点所在的机床坐标值）体现出来，这个过程称为对刀。体现的方法有试切法对刀和工具对刀两种。本设计采用试切法对刀。
数控专业毕业设计 指导书 李艳华编 姜新桥审 武汉职业技术学院 机电技术教研室 2007年11月
第一部分毕业设计概述 毕业设计是学生在校学习的最后阶段，是培养学生综合运用所学知识，发现、提出、分析和解决实际问题，锻炼实践能力的重要环节，是对学生实际工作能力的系统训练和考察过程。毕业设计是学生在教师指导下，对所从事工作和取得成果的完整表述。 毕业设计的撰写是学生基本能力训练的过程，应当符合学院指定的有关标准，符合汉语语言规范。为加强对此项工作的指导，严格把关，制定本规范。 1．1 毕业设计论文的结构与要求 毕业设计论文包括目录、标题、内容摘要、关键词、正文、后记、参考文献和附录等部分。毕业设计一律打印，不得手写。 1.目录 目录应独立成页，包括论文中全部章、节的标题和所在页码。 2.毕业设计标题 毕业设计标题应当简短、明确，有概括性，符合毕业设计的任务的要求。毕业设计标题应能体现毕业设计的核心内容、专业特点和学科范畴。毕业设计标题不得超过25个汉字，不得设置副标题，不得使用标点符号，可以分二行书写。毕业设计标题用词必须规范，不得使用缩略语或外文缩写词。 3.内容摘要 内容摘要应扼要叙述毕业设计的主要内容、特点，文字精练，是一篇具有独立性和完整性的短文，包括主要成果和结论性意见。摘要中不应使用公式、图表，不标注引用文献编号，并应避免将摘要撰写成目录式的内容介绍。内容摘要一般不少于300个汉字。 4.关键词 关键词是供检索用的主题词条，应采用能够覆盖毕业设计主要内容的通用专业术语，一般列举3~5个，按照词条的层次从大到小排列，并应出现在内容摘要中。 5.正文 正文一般包括绪论、本论和结论等部分。正文必须从页首开始。 绪论一般作为毕业设计的第一章，应综述前人在本领域的工作成果，说明毕业设计选题的目的、背景和意义，国内外文献资料情况以及所要研究的主要内容。 本论是全文的核心部分，应结构合理，层次清晰，重点突出，文字通顺简练。 结论是对主要成果的归纳，要突出创新点，以简练的文字对所做的主要工作进行评价。结论一般不超过500个汉字。 正文一级及以下子标题格式如下： 第一章；1.1；一、；1.；（1）；①。 6.注释 注释安排在当页页脚，用带圈字表示序号，如注①、注②等。 7.参考文献 参考文献是论文的不可缺少的组成部分。它反映了毕业设计工作中取材的广博程度。参考文献应以近期发表或出版的与本专业密切相关的学术著作和学术期刊文献为主。参考文献数量不少于8篇。 产品说明、技术标准、未公开出版或发表的研究论文等不列为参考文献，有确需说明的可以在后记中予以说明。
数控毕业设计 毕业设计 目录 第一章绪论 本文旨在探讨某零件的加工工艺，并对其进行分析和优化。通过对零件的特征和数值计算的分析，确定了工件的定位和装夹方式。在车削工艺分析中，选择了合适的夹具，设计了工步和走刀路线，并选择了适当的刀具。最后，对切削用量进行了评估和优化。 第二章零件图纸分析 2.1 零件的特征 对零件的特征进行了详细的分析，包括尺寸、形状、材质等方面。
2.2 数值计算 通过数值计算，确定了零件的加工参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。 第三章工件的定位与装夹 3.1 加工精度要求 根据零件的要求，确定了加工精度的要求，并在定位和装夹过程中进行了考虑。 3.2 定位基准的选择 根据零件的特征和加工精度要求，选择了合适的定位基准。 3.3 装夹方式 根据零件的形状和加工要求，选择了合适的装夹方式。
3.4 工艺过程制定 根据定位和装夹方式，制定了相应的工艺过程，确保了加工的准确性和稳定性。 第四章车削工艺分析 4.1 选择夹具 根据零件的形状和加工要求，选择了合适的夹具。 4.2 工步设计 通过对加工过程的分析，设计了合适的工步，确保了加工的顺利进行。 4.3 刀具选择
根据加工参数和工步要求，选择了合适的刀具，确保了加工的质量和效率。 4.4 设计走刀路线 根据加工要求和刀具特点，设计了合适的走刀路线，确保了加工的精度和效率。 第五章切削用量 5.1 切削用量 对切削用量进行了评估和优化，通过调整切削参数和刀具选择等方面，达到了最佳的加工效果。 四）主轴转速的确定； 五）程序的编写和调试； 六）数控车床的对刀； 七）加工过程的监控和调整； 八）零件的检验和修整。 二、数控车削加工工艺分析
数控机床毕业设计篇一：数控车床毕业设计 南京工程学院继续教育学院 毕业论文 典型轴类零件数控车削加工设计 姓名：钱春花 学号：07323 专业：机电一体化 学历：大专 指导教师:姜爱国 函授站：无锡交通高等职业技术学校 中国·南京 XX年5月 目录 前言（引言） 1．课题选择及说明 1．1 选题目标 1．2 课题说明 1．3图纸 2．加工内容和加工要求分析 2．1 加工结构及分布 2．2 加工要求分析
2．3 加工重点和难点分析 2．4加工内容和要求分析表 3．1加工方案设计初步考虑 3．1 加工过程设计 3．2 加工设计其它方案及优化 4．加工设备选用 4．1机床选用： 4．2刀具选择 4．3夹具选用： 4．4量具 4．4工具清单 5．加工程序 6．操作加工要点 6．1加工准备 6．2工件加工 6．3对工件加工操作的改进 7．课题设计小结 7．1设计内容总结 7．2设计效果论证 7．4设计不足分析和可能的优化展望7．3设计体会 参考文献资料
1．课题选择及说明 1．1 选题目标 通过典型轴零件数控车床加工设计，进一步提高工艺分析、工艺设计及工艺技术文件的编写、程序编写，提高综合数控加工技能。 是专业各门课程综合应用，提高专业能力。 设计与工作实际相结合，提高工作适应能力。 目的： 1、通过零件加工工艺设计进一步掌握零件加工的过程和每一步的加工要求，在设计过程中，充分利用在校所学内容，使之融会贯通，加深对所学内容的理解和掌握。 2、设计过程中必须认真考虑加工三要素的设定，它们是加工中最重要的三个参数。合理设置可以提高加工精度，缩短加工时间，节约生产成本。通过设计可以更深一点地理解并掌握三要素的设定方法。 3、设计中涉及了车断面、车外圆、车椭圆、镗孔、车内外螺纹等加工方式。通过对如上常用加工方式的工艺设计，熟悉了这些加工方式的加工特点，工艺设计的方法。 4、在此次设计过程中，肯定会遇到各种各样的困难，这也能提高我遇到问题解决问题的能力。对今后的工作以及生活都大有益处。 意义：
数控技术专业毕业 设计 1
更多资料请访问.(.....) 09级数控技术专业毕业设计课题 一、设计目的: 数控编程设计是在完成了<机械制造基础>、<数控加工工艺>、<数控编程>等课程的学习并进行实习后,进行的一个重要教学环节。经过设计,一方面能获得综合运用过去所学的知识进行工艺分析的基本能力,另一方面,也 2
是对数控加工过程进行的一次综合训练。经过此次设计,学生能够在以下各方面得到锻炼: 1、能熟练地运用已学过的基本理论知识,以及在生产实习中学到相应的实践知识,掌握从零件图开始到正确地编制加工程序的整个步骤、方法。 2、提高编程能力。学生经过设计训练,能够根据被加工零件的技术要求,选择合理的工艺,编制出既经济又合理,又能保证加工质量的数控程序。 3、学会使用各类设计手册及图表资料。查找与本设计有关的各类资料的名称及出处,并能做到正确熟练运用。 二、设计内容及步骤 : 1、对零件进行工艺分析 1)、分析技术要求 零件技术要求主要指尺寸精度、形状精度、位置精度、粗糙度及材料和热处理等。 要分析主要和关键技术要求有哪些?加工难度如何?是否适合数控加工?材料的切削加工性能好不好? 2)、分析结构工艺性 结构工艺性是指零件的形状、尺寸大小等制造的可行性和经济性。 要分析其结构是否合理?夹紧是否方便可靠?有无统一基准以便在一次安装中加工尽量多的表面? 2、编程尺寸的确定 编程尺寸理论上应为该尺寸的误差分散中心。一般可先采用平均尺寸,最后根据试切结果修正。决不可简单地直接采用名义尺寸、基本尺寸来编 3
程。 1)将基本尺寸核算成平均尺寸。 2)将尺寸标注改编成集中坐标式标注。 集中坐标标注法采用同一标注基准或直接给出尺寸的坐标值。这种标注方法即方便编程,又利于设计基准,测量基准和编程原点的统一,是符合数控加工特点的优选标注法。 3)计算各基点的坐标尺寸 根据零件的几何形状关系按一定数学方法(如三角、几何等)计算编程所需要的有关基点的坐标值。也能够利用绘图软件的坐标查询功能,采集各基点坐标。 3、毛坯选择 主要根据零件的力学性能、零件形状尺寸,批量大小等选择。常见毛坯种类有铸件、锻件、型材(棒料、板材等)、焊接件等。 4、工艺过程设计 1)选择定位基准:正确地选择定位基准,有利于保证精度,合理安排加工顺序。车削基准一般是外圆、轴端、中心孔等;铣削基准一般是基准平面、定位孔等。 2)、选择各表面的加工方法 加工方法选择主要根据被加工表面的类别和各种加工方法的经济精度选择,可查阅有关工艺手册。常见加工方法有: 外圆——车、精细车、磨、研磨、超精加工等; 内孔——钻、扩、铰、镗、拉、磨、光整加工等; 4
济源职业技术学院 毕设计 题目CNC加工中心编程与操作设计系别机电工程系 专业机电一体化技术 班级机电0808班 姓名Xxx 学号Xxx 指导教师Xxx 日期2010年12月
设计任务书 设计题目： 加工中心铣削编程与设计 设计要求： 1、设计安全要求 由教师和实验室指导教师组织学生进行毕业设计动员和安全教育。要求学生在毕业设计时要做到以下几点： （1）进行编程操作前，应熟悉加工中心的操作说明书，并严格按照操作规程操作。 （2）检查加工中心各部分机构是否完好，各按钮是否能自动复位。 （3）车间工具都应放在固定位置，不可随意乱放，爱护工具、经常保持量具的清洁，用后擦净，涂油后放入盒中；工作位置周围应经常保持整洁清洁。 （4）数控加工时精力应高度集中，出现问题时应立即切断电源，并向指导教师报告。 （5）操作过程中出现铣床故障时，应及时向指导教师反映。 2、设计质量要求 （1）毕业设计过程中要认真学数控毕业设计指导书，并按照内容要求进行毕业设计，保证毕业设计进度，按时保质完成毕业设计。 （2）毕业设计过程中要勤思考、勤问、勤做、勤总结，不断积累编程经验技巧，提高对数控加工工艺分析和编程能力。 （3）按要求撰写毕业设计说明书。 （4）按要求的精度加工出给定零件 3、零件图及技术要求 加工零件如图所示，料为45#钢，毛坯尺寸：长X宽X高为50mmX50mmX50mm。
设计进度要求： 第一周：毕业调查实习，与指导老师交流设计事宜； 第二周：查阅文献、收集资料； 第三周：确定系统的设计方案，撰写开题报告； 第四周：总体设计、结构设计、详细计算、编程与调试等内容； 第五周：编写毕业设计； 第六周：毕业答辩。 指导教师（签名）：
数控零件加工编程及机床夹具设计说明书毕业设计
目录 1 专用夹具设计任务 (3) 2 夹具设计 (5) 2.1零件分析及夹具方案对比 (5) 2.2定位基准的选择 (5) 2.3切削力及夹紧力计算 (5) 2.4定位误差分析 (5) 2.5夹具设计及操作说明 (6) 二、手工编程 (7) 1、工艺分析 (7) 2、加工程序 (8) 3：机床模拟 (11) （1）设置毛坯 (11) （2）刀具选择 (11) （3）刀具补正设置 (12) （4）：坐标系设置 (13) （5）：程序输入 (13) （6）：模拟结果 (14) 三、自动编程 (14) 1：任务来源 (14) 2：加工工艺分析及规划 (15) 3：参数设置 (16) 4：软件模拟 (19) 5:后置处理 (20) 6：NC代码（部分） (21)
1 专用夹具设计任务 本次专用夹具设计任务是建立在被加工零件的工艺流程已经确定的前提下进行的专用夹具设计，具体零件及工艺加工工艺过程卡片如下： 此零件为(零件简要说明),其具体结构及工程图如下： 夹具设计零件图
夹具设计零件工艺图经指导老师指导了解到此零件夹具为钻夹具，其工程图如下
2 夹具设计 2.1零件分析及夹具方案对比 采用6点定位原理固定零件，用一个滑动V型块固定他在水平方向的移动。用定位套固定他在垂直方向的移动。滑动V型块是用螺纹螺旋夹紧的方式来控制的，在固定后，利用螺纹的自锁，防止由于加工过程中受力，是滑动V型块滑动，造成误差和工件的损坏。 2.2 定位基准的选择 零件的下端面。 2.3 切削力及夹紧力计算 V型块的加紧力和刀具进给时的切削力。根据静力学平衡原理列出静力平衡方程式，就可以计算出夹紧力。 2.4 定位误差分析
目录 一、摘要1 二、数控概述2 （一）、数控车床2 （二）、工作原理3 （三）、数控车床基本操作.3 1、开机3 2、返回参考点3 3、显示坐标方式4 4、轴移动操作4 6、装刀操作5 7、对刀操作6 8、对刀具进行补偿 6 （四）、数控车床常见故障分类7 1、主机故障7 2、电气故障7 三、数控加工工艺8 （一）、工艺路线的确定8 （二）、加工工序的划分9 1、保证精度的原则9 2、提高生产效率的原则9 （三）、刀具的合理选择9 四、加工零件工艺分析9 （一）、加工注意事项9 （二）、工艺过程卡10 （三）、工序卡片12 （四）、工件的编程13 五、设计总结14 六、致谢15 七、参考文献15 一、摘要 数控技术发展飞速的今天，数控技术越来越重要的作用，数控机床是数控制造业的核心，本文主要介绍数控车床的加工工艺和机床的一些基本工作原理。 数控车床对其加工工艺尤为重要其内容包括工艺你点过程，工序的划分方法，工序顺序的安排和进给路线的确定。机床的工作原理按照加工的技术要求和工艺要求将加工程序输入到数控装置中通过数控装置控制机床的运动，使刀具.工件和其它辅助装置严格按照加工程序规定的顺序.轨迹和参数进行工作。 通过本设计说明书可以基本上掌握数控车床的加工工艺和工作原理、使读者无论是从整体上还是各模块中都能够了解到数控车床相关的加工工艺和工作原理的知识。
关键词：数控系统、数控车床、加工编程、加工工艺 二、数控概述 (一)数控车床 1、数控车床的组成 数控机床一般由输入输出设备、CNC装置（或称CN C单元）伺服单元、驱动装置（或称执行机构）及电气控制装置、辅助装置、机床本体、测量反馈装置等组成。数控机床主要有三大部分组成机床主体、数控装置、伺服机构。 (1)机床本体 数控车床由于切削用量大、连续加工发热量大等因素对加工精度有一定影响，加工中又是自动控制，不能像在普通车床那样由人工进行调整、补偿，所以其设计要求比普通机床更严格，制造要求更精密，采用了许多新结构，以加强刚性、减小热变形、提高加工精度。 (2)数控装置 数控装置是数控系统的核心，主要包括微处理器CPU、存储器、局部总线、外围逻辑电路以及与数控系统的其他组成部分联系的各种接口等。数控机床的数控系统完全由软件处理输入信息，可处理逻辑电路难以处理的复杂信息，使数字控制系统的性能大大提高。输入/输出设备键盘、磁盘机等是数控机床的典型输入设备。除此以外，还可以用串行通信的方式输入。 (3)伺服单元 伺服单元是数控装置和机床本体的联系环节，它将来自数控装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号。根据接收指令的不同，伺服单元有数字式和模拟式之分，而模拟式伺服单元按电源种类又可分为直流伺服单元和交流伺服单元。 (4)驱动装置 驱动装置把经放大的指令信号转变为机械运动，通过机械传动部件驱动机床主轴、刀架、工作台等精确定位或按规定的轨迹作严格的相对运动，最后加工出图纸所要求的零件。和伺服单元相对应，驱动装置有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。伺服单元和驱动装置合称为伺服驱动系统，它是机床工作的动力装置，数控装置的指令要靠伺服驱动系统付诸实施。所以，伺服驱动系统是数控机床的重要组成部分。从某种意义上说，数控机床功能的强弱主要取决于数控装置，而数控机床性能的好坏主要取决于伺服驱动系统。
数控编程课程设计说明书LT
毛坯尺寸62mm×140mm 图1-2葫芦 三、训练任务 1.应用Mastercam等CAD/CAM软件完成指定零件的CAD/CAM过程。 训练内容： 1）指定零件的几何造型； 2）工艺分析； 3）刀具走刀路径的生成； 4）数控仿真加工； 5）指定数控系统的数控程序生成。 2.指定零件的数控切削加工 训练内容： 1）确定毛坯类型，编制零件的加工工序卡，填写加工程序单； 2）根据已制订的加工工序卡，填写刀具调整单，动手调整、操作相应机床，完成零件的数控加工； 3）正确地选用检验方法及计量器具，对零件进行质量检测和分析。 四、训练要求 1) 完成指定零件的3D造型； 2) 完成指定零件的2D图，并正确标注好尺寸； 3）对零件进行正确的工艺分析，按指定的格式填写数控加工工艺卡片； 4）刀具路径与指定数控系统的数控程序生成； 5）数控加工零件，并对零件进行质量检测和分析； 6）撰写综合训练说明书（上交电子稿和打印稿），说明书应涵盖整个训练内容，字数不少于3.5千字； 7) 答辩与成绩的给定。
一、零件的CAD/CAM过程 (4) 1.1 零件CAD (4) 1.2零件加工工艺设计 (5) 1.3 零件CAM (6) 1.4 CAM程序清单 (10) 二、零件的数控加工...................................... . (12) 2.1零件毛坯装夹...........。。。。。。。。. (12) 2.2 数控加工仿真 (12) 三、车削加工部分 (18) 3.1 零件图样 (18) 3.2 工艺分析 (18) 3.3 零件加工工序卡 (18) 3.4 零件装夹示意图 (20) 3.5 加工过程综述 (21) 3.6 检测加工零件，分析超差原因 (21) 四、心得体会............................................. . (22) 五、参考资料 (23)
毕业设计说明书 专业：数控技术 班级：数控3101 姓名：赵高飞 学号：29# 指导老师：刘武 陕西国防工业职业技术学院
目录 第一部分工艺设计说明书 (3) 1.零件图工艺性分析 (3) 2.毛坯选择 (3) 3.机加工工艺路线确定 (6) 4.工序尺寸及其公差确定 (12) 5.设备及其工艺装备确定 (14) 6.切削用量及工时定额确定 (15) 7.工艺设计总结 (16) 第二部分工序夹具设计说明书 (17) 1.工序尺寸精度分析 (17) 2.定位方案确定 (17) 3.定位元件确定 (17) 4.定位误差分析 (17) 5.夹具总装草图 (18) 第三部分工序量具设计说明书 (19) 1.工序尺寸精度分析 (19) 2.量具类型确定 (19) 3.极限量具尺寸公差确定 (19) 4.极限量具尺寸公差带图 (20) 5.极限量具结构设计 (20) 第四部分工序数控编程设计说明书 (21) 1.工件加工坐标系的建立 (21) 2.加工路线的确定 (21) 3.程序编写 (21) 第五部分毕业设计体会 (23) 第六部分参考资料 (24)
第一部分 工艺设计说明书 一.零件图工艺性分析 1.零件结构功用分析 平面槽形凸轮零件的主要作用是凸轮迫使从动件作往复 的直线运动或摆动，起到了传递动力和扭矩的作用。 该零件属于盘类零件，主要由弧形凹槽、一个内孔和平 面组成。其中设计基准A 面、Φ12018.00+孔的精度要求最高， 可用于做定位基准。根据各个面之间的形状及尺寸可知要用到 普通铣床、数控铣床、立式加工中心等设备。工件材料为40Cr ， 为低淬透性合金调制钢，具有较高的综合力学性能（即强度、 硬度、塑性、韧性有良好的配合）；结构工艺性较好，设计合理。 凸轮零件是绕一根固定轴线旋转，回转时，凹槽侧面推动从动件绕固定轴旋转能够实现复杂的运动轨迹满足某些特定要求。它结构简单，紧凑，运动可靠。它用于各种机械，仪器，以及自动控制。 2.零件技术条件分析 通过对零件形状，尺寸和精度分析，该零件形状简单。该零件的主要加工表面为Φ12018.00+两孔的加工。经分析其设计基准为下表面。 3.零件结构工艺性分析 该零件的材料为40Gr ，铬能急剧地提高马氏体的硬度，韧性和强度。增加组织的弥散度。40Gr 钢的温度较40钢高30-40摄氏度，强度高百分之二十。韧性也较高。铬钢的淬火温度范围较宽，不易过热。变形开裂倾向小。具有回火脆性，在480-650摄氏度，回火后需在油或水速冷，防止回火脆性。 二.毛坯选择 1.毛坯类型 毛坯是用来加工各种工件的坯料，毛坯主要有：铸件，锻件，焊件，冲压件及型材等。 （1） 铸件
毕业设计说明书 专业： 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 陕西国防工业职业技术学院
二O一一届毕业设计（论文）任务书专业：数控技术班级：数控姓名：学号： 一、设计题目(附图)： 壳体零件机械加工工艺规程制订及第25 工序工艺装备设计。 二、设计条件： l、零件图；2、生产批量：中批量生产。 三、设计内容： 1、零件图分析：l）、零件图工艺性分析（结构工艺性及技术条件分析）；2）、绘制零件图； 2、毛坯选择：1）、毛坯类型；2）、余量确定；3）、毛坯图。 3、机械加工工艺路线确定：1）、加工方案分析及确定；2）、基准的选择；3）、绘制加工工艺流程图（确定定位夹紧方案）。 4、工艺尺寸及其公差确定：1）、基准重合时（工序尺寸关系图绘制）；2）、利用尺寸关系图计算工序尺寸；3）、基准不重合时（绘制尺寸链图）并计算工序尺寸。 5、设备及其工艺装备确定： 6、切削用量及工时定额确定：确定每道工序切削用量及工时定额。 7、工艺文件制订：1）、编写工艺设计说明书；2）、填写工艺规程；（工艺过程卡片和工序卡片） 8、指定工序机床夹具设计：1）、工序图分析；2）、定位方案确定；3）、定位误差计算；4）、夹具总装图绘制。 9、刀具、量具没计。（绘制刀具量具工作图） 10、某工序数控编程程序设计。 四、上交资料（除资料2使用标准A3手写外，其余电子文稿指导教师审核后，打印上交） 1、零件机械加工工艺规程制订设计说明书一份；（按统一格式撰写） 2、工艺文件一套（含工艺过程卡片、每一道工序的工序卡片，工序附图）； 3、机床夹具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 4、夹具总装图一张（打印图纸）；零件图两张以上（A4图纸）； 5、刀量具设计说明书一份；（按统一格式撰写） 6、刀具工作图一张（A4图纸）；量具工作图一张（A4图纸）。 7、数控编程程序说明书 五、起止日期： 2010年月日一2010年月日(共8周) 六、指导教师： 七、审核批准： 教研室主任：系主任： 年月日 八、设计评语： 九、设计成绩： 年月日
编程篇 第一章编程概要 数控机床的自动加工过程，就是按照事先编写好的零件程序自动运营的过程。所谓编程，就是根据加工零件的图纸和工艺规定，把它用数控语言描述出来,编制成零件的加工程序。 本篇重要说明本数控系统加工程序的指令含义及编制方式，在编制程序之前，请先具体阅读本篇内容。 1.1 坐标轴及其运动方向的定义 本数控系统按照J B/T3051-1999 《数字控制机床坐标和运动命名》中关于 普通车床的坐标和命名定义了系统的控制轴及运动。本系统对可控制的两个 坐标轴定义为X 、Z 轴，两个坐标轴相互垂直构成X—Z 平面直角坐标系.如 图 1： X 坐标：X 坐标定义为与主轴旋转中心线相垂直，X 正方向为刀具离开主轴旋转中心方向。 Z 坐标：Z 坐标定义为与主轴旋转中心线重合，Z 正方向为刀具远离主轴箱方向。
1.2 机械原点 机械原点为机床上固定位置的一点，通常数控车床的机械原点设立在X 轴和Z 轴的正方向最大行程处，并安装相应的机械原点开关和撞块，假如机床上没有安装机械原点开关和撞块，请不要使用本系统中回机械原点功能,或将 P12 参数的ＭＺＲＯ设立成 0 . 1.3 编程坐标 本系统编程可用绝对坐标（X、Z 字段），相对坐标（U、W 字段）或混合坐标（X/W、U/Z 字段） 进行编程。对于 X 轴坐标，本系统使用直径编程（所有 X 轴方向的尺寸和参数均用直径量表达）。 第二章程序结构
为使机床能按规定运动而编写的CNC 指令集合称之为程序，数控系统按指令顺序使刀具沿线圆弧运动或使主轴启动停止，冷却液开关等，程序中的指令顺序就是按工件工艺规定的顺序而编制的。 2.1 字符 字符是构成程序的最基本的元素。本系统字符涉及英文字母，数字和一些符号。 z 英文字母是每一个指令或数据的地址符，共有 17 个：D E F G I K L M N P R S TUW X Z z数字是每个地址符的具体数据：０，１，２，３，４，５，６，７，８，９ z符号：% — . % ：仅作为程序号的开始符 —：表达负的数据 . ：表达小数点 地址符定义及数 据范围如下表所 示
毕业设计 题目：数控铣床零件加工 专业：数控编程 班级：10数控编程（本高） 摘要 数控编程即数控机床加工程序的编制，它是数控机床使用中最重要的一个环节。数控编程分手工编程和自动编程。手工编程是由人工完成刀具轨迹计算与加工程序
的编制工作。当零件形状不十分复杂或加工程序不太长时，采用手工编程方便、经济。自动编程是计算机通过自动编程软件完成对刀具的运动轨迹的自动计算，自动生成加工程序并在计算机屏幕上动态地显示出刀具加工轨迹。对于加工零件形状复杂，特别是涉与三维立体形状或刀具运动轨迹计算繁琐时，采用自动编程。 数控程序（数控加工程序）是数控机床加工中不可缺少的一部分，数控机床之所以能加工出各种形状、不同尺寸和精度的零件，就是因为编程人员为它编制了不同的加工程序。数控程序把零件加工的工艺过程、工艺参数（进给速度和主轴转速等）、位移数据（几何数据和几何尺寸等）与开关命令（换刀、切削液开/关和工件装卸等）等信息用数控系统规定的功能代码和格式按加工顺序编写成加工程序单，并记录在信息载体上。信息载体的形式可以是：穿孔纸带、磁盘等的数控加工程序输入机床数控装置，从而指挥数控机床按数控程序的容加工出合格的零件。数控程序编写的如何，直接影响零件加工质量。
目录 第一章前言。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4第二章机械工艺设计部分。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 一、零件的结构工艺性分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 1．零件的尺寸和公差标注。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5 2．零件的整体结构。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。7 二、零件的选材。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。 8 1．满足零件的使用性能要求。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。8 2．满足材料的工艺性能需求。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9 3．考虑材料的经济性。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。9 三、毛坯与工序尺寸公差的确定。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10 四、工艺路线的拟定。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10 1．加工方法的确定。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10 2．加工顺序的安排。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10 3．工序的集中和分散。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。10 4．加工顺序的确定。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。11 五、加工路线的确定。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14 六、基准的选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。16 1．粗基准的选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。16