生产车间目视化看板管理
看板，就是把生产现场的生产计划、产量、质量、安全、改善、库存等信息以数据的形式直接显现在公开看板上，让所有员工清晰可见。
最原始的看板管理发端于日本，起源于丰田，现在随着信息技术的发展，很多企业用电子看板取代了纸质或木质看板，但换汤不换药，功能一点没变。
很多人奇怪，为什么不能把信息发到个人电脑上，手机上，让每一个人自己看，为什么还在使用这么“土”的看板形式？
别小看这块看板，有时比任何管理措施都管用。因为这种形式具备公开性、及时性和不得不看性（在显眼处矗立）。
譬如，车间现场员工工分看板
很多企业碰到需要紧急加班赶单时，个个人人有事情，加不了班，于是经常做一些人的思想工作，甚至有些哀求，车间主任、班组长很是头疼；还不行，就索性强制全体加班，双方关系搞得很是紧张。
但是，任何事情都是有因有果的，只要弄清其中问题实质，就可找到解决办法。
有的员工怕自己做多了，被组长杀“富”济“贫”了去。由于没有实时公开，时间久了，员工有的已经记不得具体工时数据了，尤其是别人的数据。工时全靠班组长月底统计一下，这样容易误引起员工认为暗箱操作。
实际上，员工不愿意主动加班，很多是工时绩效制度模糊和实际绩效不公开惹的祸。
如果每天或每个项目结束后，立即将每一个参与人的工时公示在墙上，员工今天干了10个工分，颗粒归仓，明天干了12个工分，也是颗粒归仓，那他后天怎么不奋力干15个工分、17个工分，怎么不去奋力挑战高难度、高紧急项目，加班还需要你去盯吗？精益争霸。
这种干活、这种加班是主动的。让多劳者多得，少劳者少得，恢复工作绩效本来面目，这不很好吗？
笔者从事的两个企业，均在一线现场设立班组工分每天上墙制度，从以前请求员工加班，到赶员工早点回去，注意休息，方法一变，效果天壤之别。
看似无解费神的难题，一张看板就解决了，充分借助了看板的公开性和及时性。有些数据一公开展示，会激发同事之间比一比赛一赛的竞争劲头，既利企又利民。
譬如，车间现场质量红黑榜看板
产品质量问题一直是每一个企业高度关注的事情，其中很大一部分取决于生产过程控制。
生产过程出现的问题不能私下处理解决了就完了，必须通过各种形式广而告之，一是教育责任本人，二是更为了教育其他人，重复犯错是不能容忍的，那么这个重任就落在了看板身上了。
看板和口头上说说不一样，领导上口头上说，话语转瞬即逝，不容易在员工脑海中留下深刻印象，并且记不得清晰的原因分析和闭环措施；而看板时时刻刻挂在那里，视觉冲击力较强，也能详细把一件事情说透。
有研究显示，一个人接受的信息90%是通过视觉得到的，可见视觉信息的重要性。
作为生产制造企业，质量看板普遍设立有质量工艺红黑榜，A3报告看板，技能考核成绩看板等。
在一些企业，质检部门在产品检验时，发现质量或工艺问题，不合格单一开，然后立即进入处罚环节，这件事情就结束了。
这样处理事情太孤立，没有彻底的原因分析，没有问5个为什么，没有教育广大其他员工。
但这方面做的好的企业，一方面通过看板公示问题现象和出现频次概率，另外紧跟着用A3报告的形式，分析真正原因，制定闭环措施（修改流程、作业指导书，改进工装夹具等），然后教育、培训所有员工。
为了提升生产过程质量，车间定期开展工艺、工序操作理论和实操培训、考核，张榜公布各班组、所有员工考核成绩，表扬优秀，鼓励落后。
当然考核不合格者，进入再培训、轮岗和待岗状态，质量问题应从这些源头控制，而不是只盯着最后不合格品处罚。
当然质量问题还有研发、供应商、设备等其他环节因素，这儿不展开论述。
质量看板充分借助了看板的公开性、清晰性和荣辱观，数据立在那里比过眼云烟强似百倍。
譬如，车间现场6S看板
6S管理总有人以为6S就是扫扫地，擦擦桌子，东西放放整齐即可，纯粹卫生阿姨就能干的事情，何必这么重视？
精力还是要花在怎么提升质量、怎样提高生产效率上，这才是利润来源；安全当然很重要，出现安全事件必须要严厉扣罚。
孰不知，6S与安全、质量、效率、士气息息相关，简直像是鱼儿离不开水，植物离不开阳光一样。
看似扫地抹桌子这么简单的事，但是很多企业就是做不好6S，因为没有实行及时反馈管理，没有实行6S看板管理。
首先你得用看板明确公示每一个班组负责区域和6S考核点，扣分或加分项。
其次你得把每天、每周检查的情况用得分、照片的形式公示出来，让他们知道自己错在哪里，然后限期改进。
最后，每月要有一个各班组6S成绩排名，颁发流动红旗和一点物质奖励，就像游戏打关一样，通过过关、增强装备、收获财富等形式奖励获胜者。
为什么游戏这么吸引人，讲究的就是及时反馈、及时奖励。6S看板天然就具有这种特性！
6S不仅仅是“打扫卫生”，它是一种管理方法论；更体现出全体员工的精、气、神，客户看重的不是表面的干净，精益争霸，而是这个企业的一种精神，一种文化，一种做事的态度。
小小6S，起了大作用，不仅管安全，还管质量和效率，更管一线员工的精气神。
尤其是实体生产制造企业，再复杂的产品都起于一个螺丝一个垫片一个动作，起源于干净整洁的制造环境，可以说无6S不制造。精益争霸。
所以你做不好6S，是因为缺少一块持续更新的6S看板。
看板管理就是及时管理，就是视觉管理，就是公开管理，第一时间将第一手信息在车间最显眼处公示出来，今天的信息，明天早上就出来，甚至今天上午的信息，当天下午就出来，然后表扬优秀者，鞭策落后者，问题立即分析、立即闭环、立即教育，这是一种什么管理，这就是游戏打关管理。
丰田就靠这种“土”的看板管理打败了美国信息化武装到牙齿的ERP、MES、PLM等高大上系统，还用说其他的吗。
管理要参透人的心理，选对方法，事半功倍。
标准化目视管理和 管理看板
标准化、目视管理和管理看板 现场管理三大工具: 标准化、目视管理和管理看板一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一, 是企业追求效率、减少差错的重要手段。标准化的四大目的在工厂里, 所谓制造就是以规定的成本、规定的工时, 生产出品质均匀, 符合规格的产品。要达到上述目的, 如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更, 或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话, 一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行, 使之标准化。 标准化有以下四大目的, 技术储备, 提高效率, 防止再发, 教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验经过文件的方式来加以保存, 而不会因为人员的流动, 整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少, 组织就知道多少, 也就是将个人的经验( 财富) 转化为企业的财富; 更因为有了标准化, 每一项工作即使换了不同的人来操作, 也不会在效率和品质上出现太大的差异。
如果没有标准化, 老员工离职时, 她将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后, 新员工可能重复发生以前的问题, 即便在交接时有了传授, 但凭记忆很难完全记住。没有标准化, 不同的师傅将带出不同的徒弟, 其工作结果的一致性可想而知。 良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准, 但仔细分析, 你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题, 例如, ”要求冷却水流量适中”。什么是流量适中? 不可操作。”要求小心的插入”, 什么是小心? 不可理解。其实, 一个好的标准的制定是有要求的, 要满足以下六点: 1．目标指向。标准必须是面对目标的, 即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此, 与目标无关的词语、内容请勿出现。2．显示原因和结果。比如”安全地上紧螺丝”。这是一个结果, 应该描述如何上紧螺丝。又如, ”焊接厚度应是3微米。”这是一个结果, 应该描述为: ”焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。
****有限公司 生 产 车 间 目 视 化 管 理 实 施 方 案 编制：生产部办公室 日期：2016年7月8日
一、目视化管理的目的 目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。 二、目视化管理的概念 目视化管理或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。 三、目视化管理的任务及影响 目视化管理的任务是提高SQDCME现场改善的推进机，即安全、质量、交期、成本、士气、环境； S：Safety（安全的保证） Q：Quality（质量的提升） D：Delivery（交货期的遵守、过程周期的缩短） C：Cost（成本的降低） M：Morale（士气的振奋与提高）
E：Environment（环境的改善）。 四、目视化管理的内容 (一)看板管理目视化 将下列企业文化、办公会精神、生产管理、质量管理、物料管理、人员管理、安全管理、工艺改善、生产技改、提 案改善、激励制度等，以看板方式张贴在生产车间，主要作 用是把生产车间每个环节紧密地相联，使其得到最高的执行 力，提升管理效率，实行数据统计分析、品质监控、准时生 产等综合目视化管理，保证生产全过程顺畅及高效率。 (二)人员管理目视化 规范员工仪容、仪表，明确各自岗位职责和劳动纪律管理，加强纪律的宣传与检查；制作部门人员动向看板，使用 人员动向明确，便于员工目视管理。 (三)物品管理目视化 日常工作中，需要对工装夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进 行管理。“什么物品、在哪里、有多少”及“必要的时候、 必要的物品、无论何时都能快速取出放入”成为物品管理目 标。 (四)作业管理目视化 生产的实现是通过各种各样的工序及人组合而成的，各工序的作业是否是按计划进行？是否是按决定的那样正确
生产车间现场管理（目视化管理）方法 对于制造业来说，现场就是指生产车间，针对目前生产车间现场出现的瞎忙（表面上看每个人都很忙，其实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。）、盲目（由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高）、迷茫（长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂）这三种现场“三忙”现象，我们可以利用现场管理方法进行合理有效的计划、组织、协调等。使现场管理处于良好的发展状态，达到优势、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。 现场管理 现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。 现场管理的核心要素：4M1E ?人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 ?机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 ?材料（Material):纳期，品质，成本 ?方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 ?环境（Environment) 现场管理的案例分析 [例] 某塑胶成型车间 一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供油畅通。最后问题解决。 ----一般处理 反思正常机器故障处理会是什么情况？ 1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常， 如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。 2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个， 2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。 3、维修费： 4、生产维修总计损失25000+9760=34769元。
现场管理三大工具：标准化、目视管理和管理看板 一、标准化 标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。 标准化的四大目的 在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。 标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。 如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。 良好标准的制定要求 很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点： 1．目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。 2．显示原因和结果。比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又如，“焊接厚度应是3微米。”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。 3．准确。要避免抽象，“上紧螺丝要小心”，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。 4．数量化—具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。 5．现实。标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较以下两个表，感受一下什么是可操作性。 下面是某企业的《空气压缩机操作规程》： 一、操作人员应熟悉操作指南，开机前应检查油位、油位计。 二、检查设定值，将压缩机运行几分钟，检查是否正常工作。
车间问题解决方案 最近经常听到一些朋友抱怨，自己的车间管理混乱，不知道如何去管理。现在的车间都存在以下几个问题：1、部门工作之间协调不好，配合不能好好地落实；2、工人工作时间纪律松懈，技术能力跟不上；3、很多时候开会上做出的决定和解决方案，事后没有进行执行；4、当车间发生问题时，各部门主管推卸责任没有进行反思和解决问题；5、物料、工时损耗严重，车间杂乱无序。 车间造成的几大问题就造成了产品质量低，运营效率低，客户信任度低，工人管理难度高。很多生产车间管理人员都在为之苦恼，今天小编来帮你解决问题。给大家介绍一款软硬件集成的生产管理看板，也称为技术管理看板，计件管理看板，车间目视化看板等。 车间目视化看板是一个电子看板配套相应的软件进行结合使用，它主要是展示生产线在安全、质量、交付、效率、人员等方面业绩进展和问题，起到目视化的效果它可以显示：生产进度、生产效率、物
料损耗、质量绩效、安全绩效、出勤情况、公司及车间班组信息等。 第一，现场看板的目的是设定目标，让员工了解自己的任务。例如，以前车间员工只知道来上办，却不知道做什么产 品，或者要做多少。每天没有任务，就没有了目标。看板管理 制令单就是树立标准，下达到管理人员、班组长和车间主任， 让他们清晰明了的看到自己当天要做什么样的产品及数量。 第二，进度的控制。看板是按规定时间更新的，在更新的过程中就知道当下要做什么，做完多少，距离目标还差多少 数量，让一切都在掌控之中。 第三，生产数量的控制。流水线作业经常会让数据在生产的过程中产生偏差，做多了会超产，做少了不足。本来要生 产A产品，最后不小心B产品做多了，A产品做少了，如此现 象比比皆是。如果实行现场看板，员工就能对生产过程明若观 火，产品的数量就能适时有效地控制。 要想看到生产车间的本质和生产效率就必须通过数据去看，眼睛是看不到真相的。没有看到，数据从何而来？所以一 张看板，如一片反光镜，可以知道生产状况的每个问题。 再次，看板管理不在于看，而在于管。如果看板管理只是看，而没有管的思想在，注定是要失效的。看板管理应该到处 体现从横向的管理、纵向的管理到相互的管理以及分段控制思 想---看板每小时进行一次数据填写，单位化小，控制更好。 小小的一块看板，却能把车间的一切问题聚焦起来，在众
生产车间现场管理目视化管理详解 编制整理：_________________ 2017年12月
目录 前言 (3) 第一章、现场管理 (4) 1、标准化 (5) 2、目视管理 (5) 3、看板管理 (5) 第二章、目视化管理 (6) 第一节、目视化管理基础知识 (6) 第二节、颜色和线条标准 (9) 第三节、标识制作方法 (17) 第四节、厂区、库房6S标准 (20) 第五节、办公室6S标准 (27) 第六节、车间标识6S标准 (41) 第七节、车间设备6S标准 (54) 第八节、车间工具管理6S标准 (67) 第九节、安全规范6S标准 (73)
前言 对于制造业来说，现场就是指生产车间，针对目前生产车间现场出现的瞎忙（表面上看每个人都很忙，其实尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。）、盲目（由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方向，效率不高）、迷茫（长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂）这三种现场“三忙”现象，我们可以利用现场管理方法进行合理有效的计划、组织、协调等。使现场管理处于良好的发展状态，达到优势、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
第一章、现场管理 现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等。现场管理是生产第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。 现场管理的核心要素：4M1E ?人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 ?机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 ?材料（Material):纳期，品质，成本 ?方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 ?环境（Environment) 生产车间现场管理方法 1、标准化 所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。精
工厂车间的目视化管理,超实用干货！ 目视化管理概念 目视化管理：看得见的管理 目视化管理是指利用各种形象化，图表化，直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来对现场生产进行管理，达到提高劳动生产率的一种管理手段，也是一种利用视觉来进行管理的科学方法。 实行目视化管理的目的 推行目视化管理的目的是低成本，按交期，按订单数生产出必需的良品。 Q：提高品质，持续改善 D：遵守交期，确保数量 C：降低库存,改善物流 S：确保安全 5S：提高职场5S与从业人员素质 目视化管理的特点 1、以视觉信号显示为基本手段，大家都能看见； 2、以公开、透明化为基本原则，尽可能的使管理者的要求和意图让大家看得见，借以推动自主管理和自主控制； 3、现场人员可通过目视方式，将自己的建议，作业成果展示出来，与领导同事进行交流。 目视化管理的作用 1.安全管理目视化 2.区域目视化 3.定位目视化
4.音频、视频目视化 5.标签、标牌目视化 6.目视板目视化管理 7.现场定位目视化管理 8.着色目视化管理 9.规章制度与工作标准公开化 10.生产任务和完成情况图表化 11.与定置管理相结合，实现视觉显示信息标准化 12.生产作业控制手段形象直观与使用方便化 13.物品码放与运送数量标准化 14.现场人员着装统一化与实行看板制度 15.色彩的标准化管理 目视化管理的基本要求 统一：即目视管理要实行标准化，各种标准，色彩，符号须统一制作，统一管理。 简约：即各种视觉显示信号应简明易懂，一目了然，即使刚入职也能明白。 鲜明：即各种视觉显示信号要清晰，位置放置适宜，现场人员作业时也能看清。 实用：即具实际使用价值，讲究实效。 严格：即现场所有人员都必须严格遵守和执行相关规定，有错必纠，有功必赏，赏罚分明。 目视化管理8大版块 1、安全管理目视化 安全管理工作需要全体员工共同参与到企业的管理中去，但安全思想和意识的管理是我们工作的一个重点，我们在安全培训和交流的同事也要把相应的安全要素目视化出来，显示
目视化管理与现场改善 第一章：目视管理概述、定义 一、目视管理的理念 哲学——促进[走动管理]的效果 目的——塑造[一目了然]的工作场所 管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］等四种能力 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动 现场管理六要素： Q(品质) C(成本) S(安全) P(产量) M(士气) D (交期) 二、目视管理的定义 目视管理是指通过符号、线条、特别是色彩指明事物本来应当呈现的状态，使不管是谁都能很容易就看出正常或是异常的状态。 也称：可视化管理、看得见的管理、一目了然的管理、用眼睛来管理的方法 原则： 视觉化：标示、标识，进行色彩管理； 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来； 界限化：标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。 要点： 要能从远处也能辨认出来； 任何人使用都一样方便、一样准确； 在想要管理的地方做标示； 任何人都容易遵守，也容易更改； 易知正常与否，任何人都能看得出来； 有助于把作业场所变得明亮、整洁； 有助于维持安全、愉快的环境。 三、目视管理的适用范围 目视管理的对象必须含盖所有的范围，就生产现场而言，为P(产量)Q(品质) C(成本) D (交期) S(安全) M(士气) ； 就现场而言，有两大路线，一为改善体质路线，亦即为增量改善，系设法使作业达到更多的要求。诸如：更正确的资讯/更简便的手续/更快速的传达 另一为合理化路线，亦即为减量改善，系设法使作业达到更少的要求；更短的时间/更小的空间/更低的费用 四、目视管理活动的效果及其项目 1、提高工作环境的改善 从责任区的规化开始，使物品堆放井然有序，通道畅能无阻，到处充满了看板、标示，以塑造
生产车间现场管理（目视化管理）方法 摘要 对于制造业来说，现场就是指生产车间，针对目前生产车间现场出现的瞎忙（表面上看每个人都很忙，其 实，尽在做多余的事情，或者所做的是无功效。）、盲目（由于太忙，人们总是机械地做事，没有工作方 向，效率不高）、迷茫（长期盲目的工作导致人们思想麻木，意识迷茫，整天不知自己在干什么，干什么 都是糊里糊涂）这三种现场“三忙”现象，我们可以利用现场管理方法进行合理有效的计划、组织、协调 等。使现场管理处于良好的发展状态，达到优势、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。 现场管理 现场管理就是指用科学的标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（工人和管理人员）、机（设备、工 具、工位器具）、料（原材料）、法（加工、检测方法）、环（环境）、信（信息）等。现场管理是生产 第一线的综合管理，是生产管理的重要内容，也是生产系统合理布置的补充和深入。 现场管理的核心要素：4M1E ?人员（Man):数量，岗位，技能，资格等。 ?机器（Machine):检查，验收，保养，维护，校准 ?材料（Material):纳期，品质，成本 ?方法（Method):生产流程，工艺，作业技术，操作标准 ?环境（Environment) 现场管理的案例分析 [例] 某塑胶成型车间 一成型机发生故障，产品出现严重飞边现象。管理员立即奔赴现场，经检查模具无问题，按下启动键，成 型机在锁模过程中出现激烈“点动”，且时快时慢，伴随剧烈振动和巨大的声音。采用手动后，发现：锁 模力不足，确认参数无问题，检查供油系统，发现一油阀供油力不稳定。据经验判断为该阀堵塞，影响供 油畅通。最后问题解决。 ----一般处理 反思正常机器故障处理会是什么情况？ 1、联络维修，一般情况，需要2天时间，加上检查修理，2.5天较为正常， 如果遇到维修厂商人员正好有其他事，时间更不可以控制。 2、生产损失：按2.5天计，该机器24小时单产20000个， 2.5*20000=50000个，每个价值0.5元，整个损失为25000元。
一、标准化 标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。 标准化的四大目的 在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。 标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。 良好标准的制定要求
很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点： 1．目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。 2．显示原因和结果。比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又如，“焊接厚度应是3微米。”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。 3．准确。要避免抽象，“上紧螺丝要小心”，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。 4．数量化—具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。 5．现实。标准必须是现实的，即可操作的。标准的可操作性非常重要。可操作性差是国内许多企业的通病。我们可以在许多企业车间的墙上看到操作规程、设备保养等标准，我们比较以下两个表，感受一下什么是可操作性。 下面是某企业的《空气压缩机操作规程》：
目视管理的作用 目视管理可以塑造一目了然的生产现场，现场管理者可以通过目视化功能，了解生产现场是否处于正常状态，如果发现问题，立即采取纠正和改善行动。由此而提升生产工作效率，保障作业安全；提高现场管理者的管理能力，彻底进行预防性管理，保障产品质量。 目视管理的概念 生产现场管理者利用视觉工具，了解和掌握生产现场状态，从而对“问题点”策划相应的解决对策，并实施纠正和预防措施。 目视管理的内容 1、工作人员： 不合理： ◆工作纪律是否良好（是否有员工在工位说笑聊天、发呆；员工是否按要求着装）？ ◆应用机械设备或工装夹具作业的工位，是否仍以人手进行操作？ ◆是否因不合理的姿势（如垫脚、弯腰、站立）增加工作疲劳程度？ ◆员工有无养成爱护公共卫生的习惯，是否随地吐痰、乱扔垃圾？ ◆是否严格按照操作规程或作业指导书工作？ 不均一： ◆是否有一部份人闲得无聊，而另一部份人忙得团团转？ ◆是否某一制程太忙，某一制程太闲？ ◆是否有一些工位，人员编排过分拥挤，而导致操作不便？ 不节省： ◆是否等待太多（如待料、待机、待指令）？ ◆是否在适当制程，使用适当的工装夹具？ ◆是否因计划、前置作业准备不当，而发生闲置浪费？ 2、生产物料： 不合理：
◆物料是否按不同模号、颜色、规格、型号等进行分类摆放，便于使用？ ◆所有物料是否均有身份标示和品检标示？ ◆生产现场上之废料、废品是否没有及时清理，而影响现时生产作业？ 不均一： ◆物料品质状态是否良好，是否因某一制程的质量问题而影响其它生产制程？ ◆同一产品，BOM不同之用料，备料数量是否可配套生产？ ◆物料是否区域标示进行堆放，不越线、不跨区？ 不节省： ◆可用物料是否丢弃不用？ ◆不良品是否过多？ ◆可加工/选用之物料，是否在流水作业生产前已完成加工/选用？ 3、机械设备： 不合理： ◆设备是否进行计划性的定期保养？ ◆使用方法是否超出机械的能力？ ◆停用的机械设备，是否已进行清洁保养并挂牌标示？ 不均一： ◆同一类机械的生产效率是否一样？ ◆设备是否有时超载运转，有时却停摆？ 不节省： ◆是否因配置不当，产生搬运的浪费？ ◆设备是否闲置不用？ ◆是否在机械的能力之下运转？ 4、车间环境：
车间目视化管理培训 为什么要进行车间目视化管理培训？目视管理以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，通过将上级的指令、要求和意图以看得见的方式展现出来，有助于推动自主管理的贯彻，从而提升公司经营管理能力和经营效率。通过各种标示、标识、色彩将事物的状态展现出来，使其显现化，从而达到是谁都能很容易看出正常或是异常的状态的目的。 目视化管理在企业实际应用过程中有众多不同的称谓：可视化管理、看得见的管理、一目了然的管理、用眼睛来管理的方法。 目视化管理培训遵循的三项基本原则： 1.视觉化：标示、标识，进行色彩管理； 2.透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来； 3.标准化：标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。 目视化管理培训内容主要有： 1.规章制度与工作标准的公开化 制定明确合理的规章制定与工作标准的公开化，可以保持生产的连续性、比例性和节奏性，从而实现安全生产和文明生产，也可以更好的维护统一的组织和严格的纪律。凡是与员工密切相关的制度、标准、定额等，都需要做到目视化管理，公布于众，并要始终保持其完整性、正确性和干净整洁。 2.生产任务与完成情况的图表化 生产现场是协作劳动的场所，只有将生产任务和完成情况用图表的形式公布于众，同时定期将各项计划指标完成中出现的问题和发展趋势展示公布，促进生产任务按时保质保量的完成，工作才能更加有序和具有条理。 3.与定置管理相结合，实现视觉显示资讯的标准化 将目视管理与定置管理相结合，建立完善、准确的资讯显示，如标识线、标识牌、标识色等，可以有效减少或消除物品混放和误置。因此按照定置管理的要求，合理有序的摆放物品，并采用清晰、标准化的资讯显示符号，将生产相关各种物品统统运用标准颜色标识，切忌任意涂抹。 4.生产作业控制手段的形象直观与使用方便化 为了有效地进行生产作业过程控制，就要采用现场状况相符合的资讯传导信号，严格按照期量标准控制每个生产环节，减少或消除过量生产和库存的浪费。同时以便于由于异常原因导
现场管理三大工具详解( 标准化、目视化、管理看板?) 2015-03-05Steven 一、标准化 标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。 标准化的四大目的 在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。 标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。 如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。 良好标准的制定要求 很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点： 1．目标指向。标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。 2．显示原因和结果。比如“安全地上紧螺丝”。这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。又如，“焊接厚度应是3微米。”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。 3．准确。要避免抽象，“上紧螺丝要小心”，什么才算是要小心？不宜出现概念模糊的词语。 4．数量化—具体。每个读标准的人必须能以相同的方式解释标准。为了达到这一点，标准中应该多使用图和数字。例如，使用一个更量化的表达方式，“使用离心机A 以100+/-50rpm转动5-6分钟的脱水材料”来代替“脱水材料”的表达。
目视化管理与现场改善 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
目视化管理与现场改善 第一章：目视管理概述、定义 一、目视管理的理念 哲学——促进[走动管理]的效果 目的——塑造[一目了然]的工作场所 管理者当力行［走动管理］之际，可藉助［目视管理］的工具，以发挥［认知力、感受力、发现力、处理力］等四种能力 管理对象——透过看板、标示、实物、灯号、颜色、图表等视觉化工具，以界定人、事、物的方向、位置、距离、趋势、差异等，针对现场进行管理、改善活动现场管理六要素：Q(品质)C(成本)S(安全)P(产量)M(士气)D(交期) 二、目视管理的定义 目视管理是指通过符号、线条、特别是色彩指明事物本来应当呈现的状态，使不管是谁都能很容易就看出正常或是异常的状态。 也称：可视化管理、看得见的管理、一目了然的管理、用眼睛来管理的方法 原则： 视觉化：标示、标识，进行色彩管理； 透明化：将需要看到的被遮隐的地方显露出来； 界限化：标明正常与异常的定量管理界限，使之一目了然。 要点：
要能从远处也能辨认出来； 任何人使用都一样方便、一样准确； 在想要管理的地方做标示； 任何人都容易遵守，也容易更改； 易知正常与否，任何人都能看得出来； 有助于把作业场所变得明亮、整洁； 有助于维持安全、愉快的环境。 三、目视管理的适用范围 目视管理的对象必须含盖所有的范围，就生产现场而言，为P(产量)Q(品质)C(成本)D(交期)S(安全)M(士气)； 就现场而言，有两大路线，一为改善体质路线，亦即为增量改善，系设法使作业达到更多的要求。诸如：更正确的资讯/更简便的手续/更快速的传达 另一为合理化路线，亦即为减量改善，系设法使作业达到更少的要求；更短的时间/更小的空间/更低的费用 四、目视管理活动的效果及其项目 1、提高工作环境的改善 从责任区的规化开始，使物品堆放井然有序，通道畅能无阻，到处充满了看板、标示，以塑造一目了然的工作场所，既可提高工作效率、又可减少浪费，主要活动项目如下：
精心整理 培训心得 尊敬的公司领导： 您好： 首先，感谢集团领导再次让我到学校学习，通过5天（4月23-4月27日）在学校学习目视化管理的课程，理解到目视化对工厂管理的好处在于清晰、明朗、公开、一目了然，能同时让所有人都接收得到讯息，也是让所有人都能接受的公布方式。尤其是在生产现场，让人一看就明了，这是目视化的最终目的； 其次，考虑到生产现场的特点，如果采用其他方式来做管理，如开会、训话、口头传达等方式，无法真正的让每个人都接收到讯息，而且无法持续，仅仅是短暂的时间。做出目视化以后，可以大大的改善这些缺点，让讯息的传递更快捷更方便，尤其是面对广大的员工们，这种方式让他们很容易接受，也很容易做出对比。 通过这五天的学习，充分理解了目视化管理的目的、目视化管理的概念、目视化管理的任务、目视化管理的状态及推进基础。? 1、目视化管理的目的? 目视化管理就是能够使现场所发生的问题一目了然，并能够尽早采取相应对策的机制或者管理方法。其直接目的是：使生产效率化并降低成本，简化管理者、监督者的管理业务并提高其效率，提高现场管理者、监督者的能力。其最终目的是：提高管理水平，优化组织结构，提高生产效率，并形成明快顺畅、具有活力的企业特色。 2、目视化管理的概念?
目视化管理（VM，Visual?Management）抑或称为可视化管理、目视化经营，其基本定义为：一眼即知的管理。是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方式。它是以视觉信号为基本手段，以公开化为基本原则，尽可能地将管理者的要求和意图让大家都看得见，借以推动自主管理、自我控制。 3、目视化管理的任务 目视化管理的任务是提高S、Q、D、C、M、E（现场改善的推进）。其中S：Safety （安全的保证），Q：Quality（质量的提升），D：Delivery（交货期的遵守、过程周期的缩短），C：Cost（成本的降低），M：Morale（士气的振奋与提高），E：?Environment（环境的改善）。 4、?目视管理的状态及推进基础? 在目视化管理中所说的管理状态要具备以下3点：?①有正常、异常（或问题点和浪费）的判断基准；?②迅速把握异常的状态；?③对掌握的异常情况迅速及时采取了行动。? 能够推行目视化管理的前提是被称为管理循环的“Plan(计划)→Do(实施)? →?Check(评价)?→Act(处置)?：PDCA”的切实的循环，循环的方式是重点。这个管理循环的循环方式的重点，是要将“P、D、C、A”各个阶段以可视的状态进行循环。 在学习过程中，健峰学校的老师通过为其他公司改善的案例，为我们做解答，为我们做辅导，使我受益匪浅。 目视化管理对于避免工厂的十大浪费有着很大的改善，目视化管理会在不同的车间建立各种不同的看板，让我们的管理透明化。让我们的车间主管成为“三在”主管，即为：人在、心在、口在。
文档 江西中材5S可视化管理执行标准 （车间、厂区、办公室） 一、含义 可视化管理是通过视觉导致人的意识产生变化的一种管理方法。 二、目的及作用 通过可视管理，使各种管理状态和方法“一目了然”，使员工通过眼睛的观察就能把握现场运行的状况，能起到暴露异常及问题，使员工了解应管控的项目，创造高效率的工作环境的作用。让员工能及时发现问题、准确地判断问题，达到“自主管理”的目的。 三、可视管理评价 1、无论谁都能判明异常和好坏； 2、能迅速判断，且判断的准确程度高； 3、判断结果不会因人而异。 四、可视化管理的顺序
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1，区域线、定位线的标示方法 图例 1)一般物品的摆放区域定位线：使用50mm宽的黄色实线，分闭合定位与四角定位两种 2)生产中的废品、化学品、危险品摆放的位置使用红色区域线，线宽50mm 3)卫生用品的存放区域使用白色区域线，线宽50mm
4)警告警示区、危险区、灭火器、消防栓、电气盘柜、沟盖板、突出物、坑道周围区域使用黄黑斑马线，线宽50mm 备注：物品定位的具体规格请参照图示 各区域线的大小视摆放物品的大小而定，物品摆放的位置与区域线的距离为：30mm≤距离≤400mm 举例：
2、厂房内区域线的标示方法 图例 颜色 线宽 （A） 适用范围 ① 黄色 100mm 大型设备、厂房内的主 通道 ② 黄色50mm 中小型设备边缘、中小 型仓库和车间作业区 的主通道 ③ 黄色 50mm 大型工作区域内部的 区域以及功能不确定 的区域 事例： ①黄色100mm实线 注：类型一针对不断有往来车辆的厂房内主干道；通常厂内通道为类型二样式 A 现 场 规 划 确 定 1 m m 5 m m 5 m m 150mm 150mm
工厂目视化管理的推行策划方案 目视管理的作用 目视管理可以塑造一目了然的生产现场，现场管理者可以通过目视化功能，了解生产现场是否处于正常状态，如果发现问题，立即采取纠正和改善行动。 由此而提升生产工作效率，保障作业安全；提高现场管理者的管理能力，彻底 进行预防性管理，保障产品质量。 目视管理的概念 生产现场管理者利用视觉工具，了解和掌握生产现场状态，从而对“问题点”策划相应的解决对策，并实施纠正和预防措施。 目视管理的内容 1、工作人员： 不合理： ◆工作纪律是否良好（是否有员工在工位说笑聊天、发呆；员工是否 按要求着装）？ ◆应用机械设备或工装夹具作业的工位，是否仍以人手进行操作？ ◆是否因不合理的姿势（如垫脚、弯腰、站立）增加工作疲劳程度？ ◆员工有无养成爱护公共卫生的习惯，是否随地吐痰、乱扔垃圾？ ◆是否严格按照操作规程或作业指导书工作？ 不均一： ◆是否有一部份人闲得无聊，而另一部份人忙得团团转？ ◆是否某一工段太忙，某一工段太闲？ ◆是否有一些工位，人员编排过分拥挤，而导致操作不便？ 不节省： ◆是否等待太多（如待料、待机、待指令）？ ◆是否因计划、前置作业准备不当，而发生闲置浪费？ 2、生产物料： 不合理： ◆冒口是否按不同材质进行分类摆放，便于使用？ ◆所有产品是否均有明显识别标记？ ◆生产现场上之废料、废品是否没有及时清理，而影响现时生产作业？ 不均一： ◆铸件品质状态是否良好，是否因质量问题而影响其它生产制程？ ◆备料数量是否可配套生产？ ◆物料是否区域标示进行堆放，不越线、不跨区？ 不节省： ◆可用铸件是否丢弃不用？ ◆不良品是否过多？ ◆可返修之物料，是否在流水作业生产前已完成返修？
《现场目视化管理与看板管理》 课时：2天课程背景： “强化企业体质”、“苦练企业内功”已成为现代企业管理者们的共识，直至今天，JIT生产方式已被制造性工厂普遍采用，而促使JIT取得巨大成功的核心支柱便是目视管理。目视管理利用视觉化的工具，以颜色、文字、图表、相片等方式，提醒相关人员应该遵守或注意的地方及传达必要的信息，创造一个一目了然的工作场所，提升企业形象。 对于工厂而言，目视管理与5S是现场管理六大项目：产量（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全（S）、士气（M）的两大支柱，是工厂所有管理、改善活动的基础，工厂如不能有效实施目视管理和5S，所有活动都难于落实与执行，即使再精密的自动化设备也无从发挥应有的作用。 课程对象： 生产主管、车间主任、班组长、督导员、线长等 课程内容： 一、目视管理与消除浪费 ●目视管理的历史 ●目视管理的定义与要点 ●目视管理与日常生活 ●目视管理与工厂管理 ●目视管理的物品、作业管理、安全管理 ●目视管理的方法和工具 ●目视管理在消除浪费中的作用。 ●目视管理在设备、材料、方法管理中的应用 ●生产干部常用到的一些管理工具运用技巧 二、现场目视管理——打造一目了然的现场 ●全面目视化管理 ●目视化管理的范围
●目视化管理的道具 ●现场目视化管理的三级标准 ●打造一目了然的现场 ●让问题看得出来 ●目视化管理检查的要点 ● 12种目视管理工具的应用 ●设定目标、公布标准 ●目视管理的系统化改进 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理? 三、现场看板管理——提升管理和形象的利器 ●看板的定义与功能 ●管理看板的作用 ●看板管理与现场 ●看板的内容 ●看板在不同企业现场中的应用 ●看板制作和设计要点 ●看板设计技巧 ●看板的制作要求 演练：自已动手做做看 ●稳健推进看板管理 四、目视管理应用 ●目视管理与现场改善 ●目视现物管理 ●目视生产管理 ●目视安全管理 ●目视管理与TPM 五、现场红牌作战 ●现场问题与管理 ●黄牌与现场问题解决
生产车间目视化看板管理 看板，就是把生产现场的生产计划、产量、质量、安全、改善、库存等信息以数据的形式直接显现在公开看板上，让所有员工清晰可见。 最原始的看板管理发端于日本，起源于丰田，现在随着信息技术的发展，很多企业用电子看板取代了纸质或木质看板，但换汤不换药，功能一点没变。 很多人奇怪，为什么不能把信息发到个人电脑上，手机上，让每一个人自己看，为什么还在使用这么“土”的看板形式？ 别小看这块看板，有时比任何管理措施都管用。因为这种形式具备公开性、及时性和不得不看性（在显眼处矗立）。 譬如，车间现场员工工分看板 很多企业碰到需要紧急加班赶单时，个个人人有事情，加不了班，于是经常做一些人的思想工作，甚至有些哀求，车间主任、班组长很是头疼；还不行，就索性强制全体加班，双方关系搞得很是紧张。 但是，任何事情都是有因有果的，只要弄清其中问题实质，就可找到解决办法。 有的员工怕自己做多了，被组长杀“富”济“贫”了去。由于没有实时公开，时间久了，员工有的已经记不得具体工时数据了，尤其是别人的数据。工时全靠班组长月底统计一下，这样容易误引起员工认为暗箱操作。 实际上，员工不愿意主动加班，很多是工时绩效制度模糊和实际绩效不公开惹的祸。 如果每天或每个项目结束后，立即将每一个参与人的工时公示在墙上，员工今天干了10个工分，颗粒归仓，明天干了12个工分，也是颗粒归仓，那他后天怎么不奋力干15个工分、17个工分，怎么不去奋力挑战高难度、高紧急项目，加班还需要你去盯吗？精益争霸。 这种干活、这种加班是主动的。让多劳者多得，少劳者少得，恢复工作绩效本来面目，这不很好吗？ 笔者从事的两个企业，均在一线现场设立班组工分每天上墙制度，从以前请求员工加班，到赶员工早点回去，注意休息，方法一变，效果天壤之别。 看似无解费神的难题，一张看板就解决了，充分借助了看板的公开性和及时性。有些数据一公开展示，会激发同事之间比一比赛一赛的竞争劲头，既利企又利民。 譬如，车间现场质量红黑榜看板 产品质量问题一直是每一个企业高度关注的事情，其中很大一部分取决于生产过程控制。