绪论
4.油脂深加工及制品的主要内容和任务是什麽？
油脂深加工及制品涉及油脂的三大改性理论和工艺工程，以及油脂制品的营养和功能性的理论、配方和工艺过程。
第一章油脂分提
1.什麽是分提?
在一定温度下，利用构成油脂的各种甘三酯的熔点差异及溶解度的不同，把油脂分成固、液两部分，这就是油脂的分提。
2.油脂分提基于的是什麽理论？
1.由于组成甘三酯的脂肪酸碳链长度、不饱和程度、双键的构型和位置及各脂肪酸在甘三酯中的分布不同，使各种甘三酯组分在物理和化学性质上存在差别。
2.油脂由各种熔点不同的甘三酯组成，不同组成油脂的熔点范围有差异。
3.在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯的熔点差异及溶解度的不同。
5.影响分提的因素有哪些？
（一）组成油脂的脂肪酸对分提的影响
a.固体脂肪指数较高,分提较容易
b.脂肪酸组成较整齐的油品，如棕榈油、椰子油、棉籽油及米糠油等的分提较容易。组成其脂肪酸的碳链长短不齐，冷冻获得的脂晶呈胶性晶束，从而无法进行分提。如花生油。
天然油脂中的类脂组分对油脂的品质和结晶分提也有影响：
A、胶质：会增大各种甘三酯间的互溶度和油脂的粘度，而起结晶抑制剂的作用。在低温下有可能形成胶性共聚体，从而降低了脂晶的过滤性，因此，油脂在脱脂前必须进行脱胶和吸附处理。
B、游离脂肪酸：
a.由于游离脂肪酸在液体油中的溶解度较大，且易与饱和的甘三酯形成共熔体，使得部分饱和甘三酯随其进入液体油中，从而阻碍了结晶化，降低了固态脂的得率。
b.当游离脂肪酸含量达7%时，即影响油脂的结晶和可塑性。
c.适量的游离脂肪酸能起到晶种的作用，可降低结晶的温度，使分提范围变窄，有利于分提，不过这是指固体脂肪酸而言。
C、甘油二酸酯：
a.能减小油脂的固体脂肪指数，能与甘三酯形成共熔混合物，而且有拖延α-脂晶形成，延缓α脂晶向β′或β型转化的作用，从而阻碍脂晶的成长。
b.含量超过6.5%，阻晶作用即会加强。
c.甘二酯在甘三酯中的溶解度大，脱除较困难。
D、甘油一酸酯：甘油一酸酯具有乳化性，在固脂结晶过程中起阻碍作用，含量超过2%时即阻碍晶核形成。
E、过氧化物：过氧化物不仅会降低油脂的固体脂肪指数，而且会增大油脂的粘度，对结晶和分离均有不良影响。
（二）晶种与不均匀晶核：
1.晶种:是指在冷却结晶过程中首先形成的晶核，诱导固脂在其周围析出成长的物质。
2.添加与固态脂中脂肪酸结构相近的固体脂肪酸；
3.或对油脂不进行脱酸预处理，以含有的游离脂肪酸充作晶种，以利脂晶成长。
4.不均匀晶核是指油脂在精制、输送过程中，由于油温度低于固态脂凝固点而析出的晶体。
5.它的晶型各异，晶粒大小不一，不利于脂晶的均匀成长和成熟，影响油脂的分提。
6.分提过程中油脂在进入冷冻阶段前，必须将这部分不均匀晶核破坏。通常将油脂熔融升温至固脂熔点以上，破晶20～30min，然后再转入正常冷冻分提阶段。
（三）结晶温度和冷却速率：
1.结晶的温度往往远低于固脂的凝固点（由于甘三酯分子中的三个酰基碳链都较长，结晶时会有较严重的过冷、过饱和现象）。
2.油脂结晶的顺序依次是：高熔点的三饱和酸酯、二饱和、单饱和及其他易熔组分，最后达到相平衡。
3. 冷却速率高-过冷度太大，形成很多晶核，体系粘度增加，分子移动困难妨碍结晶成长。
4.逐渐冷却，形成的晶核少时，就能在较短时间内形成包含液体少的稳定型结晶。
5.不同分提工艺，不同的结晶温度，具有相应的分提效果
6.脂晶的晶型影响分离效果，适宜过滤分离的脂晶必须具有良好的稳定性和过滤性。
7.油脂最稳定晶型的获得是由冷却速度和结晶温度决定的。
8.冷却速率取决于冷却介质与油脂的温差和传热面积。
9.冷却速率还与工艺有关。
(四)结晶时间：
1.需要足够的时间。
2.固态脂的结晶时间与体系粘度、多晶性、稳定晶型的性质、冷却速率以及结晶塔结构设计等都有直接影响。
（五）搅拌速度：
1.能加快结晶热的传递速度，保持油温和各成分的均匀状态，加快结晶分提速度。
2.搅拌力度不够，会产生局部晶核，若搅拌太剧烈，会使结晶被撕碎，致使过滤发生困难,适当的搅拌速度，一般为10 r/min左右。
（六）辅助剂：
1.溶剂在分提中的作用是稀释。
2.分提中采用的溶剂分极性和非极性两类。
3.表面活性剂。
4.助晶剂。
5.抑制油脂结晶剂。
（七）输送及分离方式：
1. 输送过程中应尽量避免受紊流剪切。
2.过滤压强不宜太大。
3. 加助滤剂。
6.什麽是常规分提法？
常规分提法是油脂在冷却结晶（冬化）及晶、液分离过程中，不附加其他措施的一种分提工艺有时也称干法分提。分为间歇式、半连续式和连续式。
7.画出半连续式法分提工艺流程方框图，并说明各工序的技术要求及工艺参数。
毛油→换热器→结晶塔→过滤机→液体油收集
固体脂
操作要点
a.经前处理的棕榈油加热到70℃，使固脂完全熔化后，送入计量罐。
b.计量罐上有液位控制装置，两液位点之间的容量恰与结晶塔容量相当。
c.当计量罐内油位达到控制液位高度时，用泵P4打入板式换热器②不断循环约2h。
d.使油温从70℃逐渐冷却到40℃，并在40℃维持4h。
e.计量罐内的预冷却油脂进入结晶塔①a、①b或①c中（每6h逐次供给各塔）。
f.使油温和冷却介质（水）温度差控制在5～8℃，冷却时间约6h，油温从40℃降到20℃，整个过程边搅拌边冷却。
g.油温在20℃时滞留6h，在此阶段晶体逐渐成长。
h.用真空转鼓吸滤机③进行固液分离，每个结晶塔内的油脂均用6h完成过滤。
i.结晶间歇进行，过滤连续进行。刚开始过滤时，过滤的液体油中含有固脂，须再重新过滤。滤网上残留的固脂用红外线辐射进行加热熔化。
j.结晶塔内的油脂过滤完毕后，塔内温度较低，这时不能将40℃的棕榈油直接送入该塔，在排空料液之后，应将温度t2的冷却介质通入塔的夹层，待塔内温度接近t2后再进新料
11.画出正己烷法分提工艺流程方框图，并说明各工序的技术要求及工艺参数。
13.什麽是液—液萃取法?
液-液萃取法的原理是基于油脂中不同甘三酯组分，对某一溶剂具有选择性溶解的物理特性，经萃取将分子量低、不饱和程度高的组分与其它组分分离，然后进行溶剂蒸脱，从而达到分提目的的一种工艺。
14.分提设备有哪些?并说明它们的结构与原理。
分提设备按其功能分为结晶设备、养晶设备、固、液相分离设备和硅藻土处理设备。
第二章油脂氢化
1.什麽是油脂氢化?
在食用油脂工业中，氢化是一种将氢加到由天然植物、陆地动物和海洋动物生产的甘三酯烯键（双键）上的化学反应
3.影响氢化反应速率及选择性的因素有哪些？
一、温度的影响
1.反应速率将随温度升高而加快。
2.氢化反应是放热反应。
3.温度对优先的和反式的异构体的选择性有明显的影响。
4.温度对氢化过程中的异构化也有影响。
二、压力的影响
1.氢气在植物油中的溶解度，随压力和温度的升高而增加
2.升高氢化压力，可以加快氢化反应速率。
3.氢化压力对异构化的影响
是有限的，在较高压力下异构化增长的速率较小。
4.压力对选择性比SR的影响，在较高压力下SR的增长速率，比在较低压力下的增长速率为小。
氢化压力：间歇是0.1-0.5Mpa,连续式0.5-1.0Mpa
三、搅拌的影响
1.油脂氢化是在液体不饱和油、固体催化剂和气体（H2）共处在一起时发生的非均相反应。
2.氢化过程包括以下几个阶段：
a.氢在液相中的溶解；
b.已溶解的氢在液相范围内的质量传递；
c.已溶解的氢从催化剂周围液体的边界层向催化剂表面扩散；
d.氢从催化剂粒子外表面向催化剂微孔表面扩散；
e甘油三酯向催化剂粒子外表面和内表面扩散；
f.反应物分子在催化剂上的化学吸附；
g.在催化剂表面上的化学反应；
h.液体边界层内反应产品在催化剂上的吸附；
i.在液相范围内反应产品的质量传递。
油脂多相氢化不仅发生化学反应，而且还含有传质物理过程。
3. 搅拌作用
a.反应物搅拌混合。
b.为了控制温度，搅拌必须使传热均匀。
c.搅拌还将保持固体催化剂在整个反应物中悬浮，以使反应均匀。
4.搅拌的形式
a.是机械搅拌
b.气流搅拌：一定压力的氢气以特定的形式连续不断的鼓入液体不饱和油和固体催化剂的混合物中，
从而起到搅拌作用。
5.搅拌对氢化速率的影响比较小。
6.搅拌对反应的选择性比SR有很大的影响。如图2-7所示，搅拌速度越高，SR越低。
7.随着搅拌的增强异构化也减少。
四、催化剂（浓度）的影响
1.油脂氢化只有在催化剂存在的条件下才能实现。
2.催化剂能引发和加速油脂氢化反应速度。
3.增加催化剂浓度将使氢化速率相应增加
图2-8为催化剂浓度对豆油氢化速率的影响。
4.不同类型的催化剂对氢化的选择性的影响。
Cu＞Co或Pd＞Ni或Rh＞Pt
4.油脂氢化的主要设备有哪些？
1．有机械搅拌的反应器（氢化反应釜） 2．环路文丘里反应器
3．悬浮催化剂加氢反应塔4．固定床连续催化加氢反应塔
6.画出间歇式氢气外循环的加氢氢化工艺设备流程方框图，并说明各工序的技术要求及工艺参数。第三章酯交换（Interesterification）
2.什麽是酸解?
油脂或其它酯在酸性催化剂如硫酸的参与下与脂肪酸作用，酯中酰基与脂肪酸酰基互换，生成新酯的反应，称为酸解。
4.什麽是醇解?
中性油或脂肪酸一元醇酯在催化剂的作用下与一种醇作用，交换酰基或者说交换烷氧基，生成新酯的反应叫醇解。醇解也是可逆反应，酸或碱均可催化醇解反应。
6.随机酯交换定义?
随机酯交换定义：在酸、碱或金属催化剂的作用下，同种油脂或不同种油脂的甘三酯分子之间或分子内的酰基再分配，最终达到在甘三酯混合物内部脂肪酸的随机分布，而总脂肪酸组成未发生变化。这一过程可称作为随机酯交换。
7. 影响酯-酯交换反应的因素有哪些？
与原料油脂的品质、催化剂种类及其使用量、反应温度等密切相关。
（1）原料油脂的品质
基本要求：水分不大于0.01%；游离脂肪酸含量不大于0.01%；过氧化值不大于0.05%I2。
（2）催化剂
化学酯交换常用的催化剂是碱金属、碱金属的氢氧化物、碱金属烷氧化物等。
a.甲醇钠和乙醇钠。
优点：价格低、操作容易、引发反应温度低（50～70oC）、用量少（底物重0.2～0.4%）、反应结束时催化剂通过水洗容易去除等。
缺点是：它们能与水、碳酸气、氧、无机酸、有机酸、过氧化物及其它物质强烈地相互作用。它们能够吸附水蒸汽，在水中易溶解并分解为醇和碱。制备甲醇钠或乙醇钠的过程中会产生氢气、释放热量，
容易发生爆炸。另外，在酯交换反应过程中它们容易与中性油反应生成皂及相应的单酯而造成中性油的损失。
b.钠-钾合金。
钠-钾合金在0oC时也呈液态，容易分散于油脂中，适合在较低温度下进行酯交换反应，如定向酯交换反应。其使用温度为25 ～270oC，使用量为0.1～1%。
c.氢氧化钠和氢氧化钾等碱金属氢氧化物。
由于它们本身难溶于油脂，需要与甘油共用。由于与甘油合用，提高了催化效果，但反应中伴有少量的甘一酯、甘二酯产生。如果以水溶液的形式添加，要使反应进行，添加催化剂后，必须迅速脱除水分，将催化剂充分地分散于油脂中。该方法催化的酯交换反应需在较高温度下（140～160oC）进行。
第三章酯交换
8.画出油脂典型的油脂酯交换工艺流程方框图，并说明各工序的技术要求及工艺参数。
未精炼油脂+精炼油脂→混合罐→加热器→盘式混合器→分离器→换热器→加热器→真空干燥器
分离器←刮刀式混合器←加热器←连续反应釜←喷射混合器←冷却器
→刮刀式混合器→分离器→盘式混合器→连续干燥器
各工序的技术要求及工艺参数：
a.未精炼的已熔化的油脂在磅秤上称重并用泵送入已装有搅拌器和蛇管加热器的设备内，高熔点的油脂进入其中之一的设备，液体油脂进入另一台设备内，从设备3及4内用泵将经加热器（此处混合物加热到90～95oC）油脂汇集进入盘式混合器；
b、油脂在混合器里与碱混合并碱炼，皂脚在分离器内分离，油脂经换热器换热后，再进入管式加热器进一步加热到130～145oC。
c、加热的油脂在连续真空干燥器内进行干燥，真空干燥器内残压用三级蒸汽喷射泵维持它不大于4Kpa（30mmHg）。
d、干燥的油脂用泵经换热器和冷却器后，油脂冷却到80～90oC进入酯交换反应器（喷射混合器）
e、反应催化剂与油脂的悬浮体（甲醇钠粉末与油脂的混合物）用齿轮定量泵经混合器16混合后也送入酯交换反应器。
f、起反应的混合物进入连续反应器中，在此停留0.5～1.0h，温度维持在80～90oC，然后将产物用泵连续地送入到加热器，使油脂的温度提高到90～95oC，接着油脂在刮刀式混合器内用热水处理后进入分离器，将油脂中的肥皂及碱水溶液除去。
g、含有不大于0.05%肥皂的油脂从分离器经加热器进入刮刀式混合器，油脂在混合器内分离出油脂中的洗涤水，油脂溢流入油脂捕集器内，其洗涤水再用作第一次洗涤用。
H、通过分离器分离后的油脂中含有约0.01%肥皂，在盘式混合器中用浓度5%的柠檬酸溶液分解，然后油脂在连续干燥器内干燥至残余水分不大于0.2%，干燥之后的产品用泵送入贮槽，并送去脱臭。
9.画出连续式的定向酯交换工艺设备流程方框图，并说明各工序的技术要求及工艺参数。
干燥猪脂→混合罐→反应器→冷冻罐→结晶罐→冷冻罐→结晶罐→高速混合器→离心机
操作要点
a.将精炼的新鲜猪脂干燥至含水量低于0.01％并冷却至40～42oC，将猪脂输入混合器与定量加入的钠/钾合金混合。
b.猪脂和催化剂的混合物通过一蛇管式随机酯交换反应器（停留时间15min），随机化混合物用泵输送通过急冷机（Votator），停留时间为0.5min（氨冷却），冷却至20～22oC。晶体通过收集器，搅拌平均时间为2.5min。
c.由于结晶的放热效应，混合物温度上升至27～28oC。
d.再经过另一个氨冷却的急冷机冷却至21oC。
e由此开始混合物通过一系列带有缓慢的搅拌装置的结晶器，停留时间为1.5h。
f.物料离开结晶器时的温度为30 ～32oC，并用CO2和水在高速混合器中进行处理以除去催化剂，产生的肥皂通过离心分离除去，然后把猪脂进一步水洗以除尽肥皂，将经水洗的猪脂加以干燥，它在33oC下最终的固体含量指数（SCI）约为14。
G、反应终点的三饱和甘油酯的比例可以根据不同的产品要求在最低为5％和最高（组成中的饱和脂肪酸全部转变为三饱和甘油酯）之间选择。
14.影响酶促酯交换反应的因素有哪些？
包括酶的选择、酶的活性、酶的固定化；原料的性质；反应体系的温度；体系含水量；反应时间；底物比等等。
（一）脂肪酶
根据实验（或生产）要求选择高活性、耐高温、价格低的脂肪酶。固定化脂肪酶的活性越高，越有利于酯交换反应的进行。
（二）原料的性质
1.磷脂等胶杂、皂、过氧化物、水分等都会影响反应的速度和程度，有的物质甚至会引起脂肪酶的部分失活或完全失活。
2.低水分、低酸价、低过氧化值、低皂及低胶杂的原料油脂是酶促酯交换反应发生的必要条件。（三）反应条件
1.品种不同的脂肪酶其最佳使用温度、反应时间、副反应（主要指水解及酰基位移）发生情况等均不同。
2.在应用脂肪酶催化酯交换反应过程中要筛选出最佳的反应条件，制备出目标的产品。
第四章人造奶油
2.中国专业标准定义。
人造奶油系指精制食用油添加水及其他辅料，经乳化、急冷、捏合成具有天然奶油特色的可塑性制品。
3. 人造奶油的种类有哪些？
（一）．家庭用人造奶油：
1．硬型餐用人造奶油。2．软型人造奶油。3．高亚油酸型人造奶油。4．低热量型人造奶油。5．流动性人造奶油。6．烹调用人造奶油。
（二）．食品工业用人造奶油：
1．通用型人造奶油：2．专用人造奶油：（1）面包用人造奶油。（2）起层用人造奶油。
（3）油酥点心用人造奶油。
3．逆相人造奶油：4．双重乳化型人造奶油：是一种O／W／O乳化物。5．调合人造奶油：
4. 人造奶油的品质指标有哪些？
（一）．延展性
1.延展性是人造奶油属性中最为令人关注的品质之一，对延展性重视的程度仅次于对产品风味的重视。
2.在实用的温度下，固体脂肪指数(SFI)为10～20的产品具有最佳的延展性。
3.用来评价脂肪物质硬度的标准方法是采用锥形针入度计法。
4.针入度值--是用标准锥体被松开之后5s内压入产品表面内的距离单位数来表示的，一个距离单位为0．1mm。针入度值换算成硬度指数或屈服值,当屈服值达30～60kPa时，产品具有最佳的延展性。（二）．油的离析
（三）．口熔性与稠度
（四）．结晶性
人造奶油脂晶的形状是β’-型，基料油脂应选择能形成β’-晶型的油品。当主体基料油脂为β晶型油品时，配方中必须掺有一定比例的β’-型硬脂。也可按0.5%～5%的比例添加甘二酯或失水山梨醇二硬脂酸酯等抑晶剂，延缓β-结晶化。
（五）.涂抹性
家庭用人造奶油的涂抹性是消费者高度关注的性能。在通常使用温度下，产品的SFI值在10～22之间消费者较为满意。涂抹性要求高的制品，则要求在4.4～10℃范围内固脂有合适的分布。（六）．口感与外观
高质量的餐桌人造奶油在口腔内应有一种清凉感。水相的风味和盐(咸)味应立即被味蕾感觉到。（七）．风味
（八）．营养性
5.影响人造奶油品质的因素有哪些？
（一）．基料油脂的选择与组成。
1.基料油脂的品质必须达到或超过高级烹调油标准。
2.家庭用人造奶油基料油脂要求富含亚油酸，然而某些富含亚油酸的植物油脂往往不具有稳定
的β’-晶型。
3.基料固脂的晶格性质是影响人造奶油结构稳定性的主要因素之一。
4.基料油中的固、液相比例是构成塑性的基础条件。
5.家庭用人造奶油是直接食用的油脂制品。稠度范围需适应常温下的保形性、体温下的口熔性
以及低温下的涂抹性。
（二）．辅料的选用。
1.蛋白质(乳制品)除了增加风味外，奶的固体物还能螯合金属离子，提高制品的氧化稳定性。
2.乳化剂是制品稳定的重要因素，是行业用制品乳化功能特性的保证。
3.风味香料剂的正确选择和合理使用，能使制品产生天然奶油的芳香风味。
4.添加抗氧剂、金属络合剂和防腐剂可以延缓或抑制酸败或腐败的产生。
5.色素的合理选用与配方影响制品的外观。
6.盐、谷氨酸钠、维生素等辅料的合理配方都会影响制品的风味。
（三）．加工工艺。
1.不同的加工工艺可获得不同的脂晶粒度与数量，从而影响制品的塑性和结构稳定性。
2.加工工艺影响脂晶和辅料的分散度。分散度差时，制品的塑性结构、口感、风味都会受到影
响。
13.画出低脂人造奶油加工工艺流程方框图，并叙述其操作要点及工艺参数。、
植物油+黄油+配料→混合罐→急冷机→捏合机→急冷机
14.人造奶油及其相关产品的主要加工设备有哪些？其工作原理如何？
①高压进料泵:一种活柱塞式高压正向位移泵与产品接触部分用316不锈钢制造的将人造奶油乳浊液从暂存罐泵入刮板式换热器(A单元)。为了减少流体压力的脉动，通常使用具有两个或三个柱塞的泵。
②高压刮板式换热器:刮板式换热器(A单元)是人造奶油生产设备中的中心设备。在其中可完成初始冷却、过冷和随后的诱导成核和结晶。A单元必须有足够的灵活性适应不同的产品类型和生产条件的变化。
③捏合单元:脂肪的结晶需要时间。这段时间由结晶器，通常称为捏合单元或B单元产生。它们是圆筒壁内装有杆(Dpins)(固定杆)和转子上装有杆(旋转杆)的大直径圆筒。固定在同心转子上的杆以螺旋形排列，与筒壁上的固定杆相啮合。捏合单元既可安装在多筒A单元的冷却筒间或在A单元之后。捏合单元在旋转轴上的杆的搅动下给予人造奶油乳浊液有充分的时间结晶。
④休止管:在生产条状包装的餐桌用人造奶油时，产品通常通过A单元的一个冷却筒和一个可能位于冷却筒间的中间捏合单元(B单元)，从A单元出来后，进入与包装机械直接相连的休止管。人造奶油通过高压进料泵的压力强制通过休止管。休止管内装有筛或带空的板给予产品最小程度的捏合作用，从而保证产品具有最优的结晶和塑型。
第五章起酥油
1.起酥油的定义。
起酥油是指精炼的动、植物油脂、氢化油或上述油脂的混合物：经急冷捏合制造的固态油脂或不经急冷捏合加工出来的固态或流动态的油脂产品
2.起酥油的种类有哪些？
(一).从原料种类分类：
1.植物性起酥油。
2.动物性起酥油。
3.动植物混合型起酥油。
(二).从制造方法分类：
1.全氢化型起酥油
2.混合型起酥油
3.酯交换型起酥油
(三).从使用添加剂的不同分类：
1.非乳化型起酥油
2.乳化型起酥油
(四).从性能分类
1.通用型起酥油
2.乳化型起酥油
3.高稳定型起酥油
(五).从性状分类:
1.可塑性起酥油
2.液体起酥油
3.粉末起酥油
3.起酥油的功能特性及影响因素有哪些？
起酥油的功能特性包括可塑性、起酥性、酪化性、乳化性、吸水性、氧化稳定性和油炸性。
影响因素：
(一).基料油脂固、液相比例
(二)．固脂甘三酯结构及液相油脂粘度
起酥油固脂的晶体结构影响起酥油的稠度。不同品种的油脂有不同的稳定晶型。起酥油与人造奶油一样期望获得βˊ型结晶。
(三)．固体脂晶的粒度与分散度
脂晶粒度小，固相总表面积大，分子内聚力大，起酥油稠度大，塑性范围宽。反之，则可塑性范围窄。
脂晶的粒度和分散度与起酥油加工条件有关。
(四)．添加剂与熟化处理
6. 起酥油所用的辅料有哪些？
(一)．乳化剂：
乳化剂是具有较强表面活性的化合物，能降低界面张力，增强起酥油的乳化性和吸水性
(二)．抗氧化剂和增效剂
VE含量达0.03％，BHA、BHT、PG和TBHQ。它们可按0.01％单独使用，也可按0.02％混合使用(可增效)
(三)．消泡剂
食品炸制过程中为安全起见，煎炸用起酥油中要添加0.5～3.0ppm的硅酮树脂作为消泡剂。(四)．氮气
起酥油的氮气含量为每100g起酥油含20ml以下的氮气。氮气还有助于提高起酥油的氧化稳定性。
7.画出可塑性起酥油的生产工艺流程方框图，并叙述其操作要点及工艺参数。
辅料乳化制冷系统
配比混合预冷充填包装调质熟化成品
操作要点及工艺参数:其中包括原辅料的调合、急冷捏合、包装、熟成四个阶段，具体过程如下：
①原料油(按一定比例)经计量后进入调合罐。
②添加物在事先用油溶解后倒入调合罐 (若有些添加物较难溶于油脂，可加一些互溶性好的丙二醇，帮助它们很好分散)然后在调合罐内预先冷却到49℃，再用齿轮泵(两台齿轮泵之间导入氮气)送到A 单元。
③在A单元中用液氨迅速冷却到过冷状态(25℃)部分油脂开始结晶。然后通过B单元连续混合并在此结晶，出口时30℃。
④A单元和B单元都是在2.1～2.8MPa压力下操作，压力是由于齿轮泵作用于特殊设计的挤压阀而产生的。
⑤当起酥油通过最后的背压阀时压强突然降到大气压而使充入的氮气膨胀、使起酥油获得光滑的奶油状组织和白色的外观。
⑥刚生产出来的起酥油是液状的，当充填到容器后不久就将呈半固体状。
⑦若刚开始生产时，B单元出来的起酥油质量不合格或包装设备有故障时，可通过回收油槽后回到前面重新调合。
9.起酥油生产设备有哪些？其工作原理如何？
一、Votator的刮板式换热器：这圆管的外套管走冷冻盐水，或者走像液氨那样的致冷剂直接膨胀气化来达到致冷的目的。所有的人造奶油和起酥油的冷却单元都装备了变异轴和旋转式联合器，联合器和热水循环系统相连，以防固脂堆积在旋转轴上。
二、 Votator的搅拌捏合单元；通过直接膨胀致冷换热器的有效冷却，使产品处于过冷状态，料温大大低于它结晶的平衡温度，为结晶作好了准备。
三、VotatorC单元：实际上是一台装着一根偏离换热器管中心6mm的变异轴的A单元。这种偏心机构迫使刮刀随轴每一次旋转进行一次偏心运动，而且这种连续不断的摆动，在不断捏合产品的同时又清理了管子内壁。因此即便在很低的轴转速下也能形成充分的混合和有效的热传递。
第六章巧克力糖果用脂
3.什麽是可可液块？
可可液块可浇模制成10~20kg的大块，外包防潮纸，以免吸湿污染，可可液块是一种半制品原料4.什麽是可可粉？
可可液块压榨出可可脂后就成为可可饼，把可可饼进一步裂碎和簸筛就变成可可粉
5.什麽是可可脂？
可可脂又称可可白脱，是从可可液块中压榨提取的一类植物硬脂，液态呈琥珀色，固态时呈淡黄色或乳黄色，具有可可特有的香味。
6.可可脂的主要脂肪酸组成有哪些及脂肪酸在甘三酯上的分布规律？
可可脂的主要脂肪酸组成为：棕榈酸24.2~27.0％；硬脂酸32.6~35.4％；油酸33.8~36.9％；亚油酸2.7~4.0％。
可可脂中的脂肪酸并不按照1，3-随机-2-随机的甘三酯排列假设来分配（分布）。可可脂的主要甘三酯是油酸在sn-2位；棕榈酸和硬脂酸在sn-1，3位
8.什麽是类可可脂？
类可可脂又称作人造的可可脂，是指甘三酯组分和同质多晶现象与天然可可脂十分相似的代用脂第六章巧克力糖果用脂
12.什麽是代可可脂？
是一类能迅速熔化的人造硬脂，其脂肪酸及甘三酯组成与天然可可脂完全不同，而在物理特性上，接近于天然可可脂。
13.什麽是月桂酸型代可可脂?
这类代可可脂是利用月桂酸系列的油脂，如椰子油、棕榈仁油等，采用氢化、酯交换、分提等工艺过程制备而成的。月桂酸型代可可脂具有与天然可可脂相似的熔点、SFI曲线等物理特性，在品质上以经分提处理的为佳。
14.什麽是非月桂酸型代可可脂?
这类代可可脂主要利用非月桂酸类的液体油如大豆油、棉籽油、玉米油、菜籽油等采用氢化（深度或选择性）以及分提等工艺制备而成。具有与天然可可脂相近似的熔点、SFI曲线等物理特性。
第七章调味油脂制品
1.什麽是蛋黄酱？
蛋黄酱是一种半固体的乳化食品，具有独特的风味，是一种调味酱。
2.请叙述蛋黄酱的原料与配方。
（一）植物油。用于蛋黄酱的植物油要求是色拉油
（二）蛋原料。蛋黄酱所用的蛋原料可以是蛋黄、全蛋或者强化蛋。
（三）酸。酸在蛋黄酱中主要有两种作用，一是防止蛋黄酱发生微生物污染而腐败，二是调节蛋黄酱的风味。蛋黄酱生产中最常用的酸是食用醋酸。
（四）芥末。蛋黄酱所用芥末可以是芥末粉，也可以是芥末油。
（五）辣椒。辣椒常以油树脂的形式用于蛋黄酱。
（六）其它调味料。食盐和糖类调味剂也是蛋黄酱不可缺少的调味品
（七）金属离子螯合剂。蛋黄酱中要加入75 ppm左右的乙二胺四乙酸二钠盐或乙二胺四乙酸钙二钠盐。
(八) 惰性气体。常用的惰性气体为二氧化碳和氮气，其中氮气的效果好于二氧化碳。
蛋黄酱的配方(%)
a色拉油 75.0-82.0 b蛋黄 5.3-9.0 c食醋（总酸含量，以醋酸计）2.8-5.4 d 食盐 1.2-1.8 e糖 1.0-2.5 f 芥末粉 0.2-1.0g白胡椒 0.1-0.2 h 其它调味料0.0-0.7 i 水添加至100%
7.什麽是调味油？
调味油是以天然食用辛香料和植物油为原料，经过一定方式加工而制得的具有较强嗅感和味感特性的风味油脂。
8.什麽是辣椒调味油?画出辣椒调味油生产工艺流程方框图并说明其操作要点。
辣椒调味油是采用植物油为溶剂，对干辣椒进行加热浸提而制得的。产品呈红色或橙红色，澄清透明，有辣油香味。可作为调味料直接食用，也可作为原料进一步加工成各种调味品。
操作要点
1 选用水分含量在12%以下的红色干辣椒，要求辣味强，无杂质，无霉变。
2 粉碎后向辣椒粉加入色拉油，不断搅动，浸渍0.5h左右。然后缓缓加热，至温度上升到125℃时维持10min，然后进行冷却。
3 冷却至30℃左右，进行过虑，除去固体残渣，即得到辣椒调味油。
9.什麽是芥末调味油?画出芥末调味油生产工艺流程方框图并说明其操作要点。
芥末油为浅黄色油状液体，外观清亮透明，具有解腻爽口、增进食欲的作用,有独特的刺激性气味和辛香辣味.
操作要点
1 选择籽粒饱满、颗粒大、颜色深黄的芥菜籽为原料。
2 芥菜籽称重计量后用6~8倍37℃左右的温水浸泡25~30h，然后用磨碎机磨碎（磨得越细越好），得到芥末糊。
3用白醋调整芥末糊的pH值为6左右，在75~80℃保温水解2~2.5h。
4将水解后的芥末糊转入蒸馏装置中，进行水蒸气蒸馏。当油水分离器上方贮油管中的油层不再增加时，说明风味成分基本完全蒸馏出来，即可停止蒸馏。经分离除去水后得到芥末精油。
5将芥末精油与植物色拉油按配方比例混合搅拌均匀，即得芥末调味油。
15.什麽是粉末调味油?画出粉末调味油生产工艺流程方框图并说明其操作要点。
粉末调味油是利用微胶囊技术，用一些稳定的、可以食用的壁材，在液体风味油小液滴外面形成稳定的、封闭的膜而得到的粉末状调味油。
甘一酯+液体调味油→搅拌溶解→油相→预乳化→均质→喷雾干燥→粉末调味油
酪朊钠+乳糖+糊精+磷酸钠+水→搅拌溶解→水相
操作要点
1所使用的液体调味油可以是各种风味的调味油，用量一般为75%~80%。
2 可以用酪蛋白、小麦蛋白、大豆蛋白等代替酪朊钠。其用量一般为1%~6%。
3碳水化合物除乳糖、糊精外，也可使用阿拉伯树胶、瓜儿豆胶等天然胶质。单独使用或混合使用均可，用量一般为9%~29%。
4制备粉末调味油时，可以用甘一酯、山梨糖酯、蔗糖酯、丙二醇酯、磷脂等作为乳化剂。用量为1%~2%时，可得到稳定的乳化液。
5调制水包油型乳化液时，为了提高蛋白质的分散性，需要使用磷酸钠或六偏磷酸钠。用量为0.1%~1%，最好为0.3%~0.7%。
6操作时，预乳化的温度控制在55℃，时间30min。然后用高压均质机进行均质处理，均质压力控制在14700Kpa。若用压力型喷雾干燥机，一般采用100Kpa~500Kpa的压力；若用离心式喷雾干燥机，喷头转速采用15000rpm。
16.什麽是调和油?有哪些种类？
定义：将二种或二种以上的优质食用油脂,按科学的比例调配成的具有某些功能特性的高级食用油。（一）按使用功能分类1 风味调和油 2 营养调和油 3 煎炸调和油
（二）按品质分类1 调和一级油（色拉油） 2 调和二级油（高级烹调油）3 调和三级油
第八章油脂制品包装与储存
1.包装的目的是什麽？
a包装的首要目的是保护产品，使其避免变质、减少损失。b便于产品的储存、运输和装卸。
2.包装的基本要求有哪些？
a做到合适的包装材料，确保油脂及其制品不渗漏、不变形，确保流通环节安全
b做到避光、隔绝空气，不给产品带来金属离子，有条件还应充氮，以避免或者减少品质劣变，确保油脂及其制品质量。
c 符合食品卫生要求，防止尘埃微生物及有毒、有害物质的污染，给消费者以安全。
d 方便储存、运输和流通。消费方便。
e 注重造型和装潢设计，注重产品宣传，提供高商品价值和竞争力。
f降低包装黄成本。包装器材不给环境带来污染。
3.包装材料的要求有哪些？
1强度2商品的保护性3热特性4加工适应性5机械适应性6经济性7卫生性8后处理性
7.什麽是油脂及其制品的酸败？
油脂仔储存过程中所产生的不良气味通常称为“回味”和“酸败”。当油脂氧化到相当深度，致使较多氧化产物分解成低分子的醛、酮、酸等挥发性强的物质，它们所具有刺激性气味即称“酸败”。 8.什麽是油脂及其制品的回色？
经脱胶、脱酸、脱色及脱臭后的精制食用油一般颜色较浅，呈淡黄色，但在以后的储存过程中颜色又逐渐加深，这种现象称为“回色”。
典型油脂精炼与加工工艺学 油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。两种品级食用油的精炼工艺如下： 1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式） 操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。 2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭） 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论
碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度 70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱臭温度180℃左右，极限真空为 0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。 油脂精炼工艺流程--菜籽油 菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。 由于制油过程中芥子甙在芥子酶作用下发生水解，菜籽毛油中均含有一定量的含硫化合物，从而影响食用。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低，因此，从卫生观点出发，食用菜籽油应该进行精制。目前市售菜籽油的品级有粗炼油、精制油和冷餐油，其精炼工艺流程分列如下： 1.一级菜籽油精炼工艺流程 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度20-28Be’，超量碱为理论碱的
摘要：叙述了国内油脂精炼技术的发展、现状、主要工艺技术指标及其与国外水平的差距。 我国的油脂精炼技术可以追溯到很久以前。不过，早期的油脂精炼仅停留在脱胶、过滤等简单的初级水平。1949年新中国成立以来，国家为了发展油脂工业，曾于1962年、1974年和1978年分别对油脂加工设备及工艺进行了标准化工作。 自1958年西安油脂化工厂第一次引进了国外的炼油成套设备以来，在此后的20多年间，我国的炼油工业几乎失去了与国外的交流。据不完全统计，自1981年至1986年的5年间，国内引进的油脂精炼生产线已超过了37套，其中包括物理精炼、化学精炼、脱色、脱臭、氢化、冬化、人造奶油、起酥油及代可可脂的生产与加工设备。 为了加速我国油脂工业的发展，缩小与世界先进水平的差距，原商业部曾组织了“消化吸收”工作，并于1987年由商业部西安油脂科学研究所等单位率先在北京南苑油厂建成了我国第一条50 t／d 全连续油脂精炼生产线。 随着市场经济的逐步深化，油脂行业由粮食部门一统天下的局面已经成为过去。另外，“三资企业”在油脂行业所占的比重也越来越大，油脂行业所面临的竞争也是空前的。 1 生产规模
随着我国经济体制改革的不断深入及加入世界贸易组织日期的日益临近，油脂工业将面临更加激烈的市场竞争。这样就会使许多技术装备和管理落后的企业受到冲击。其积极的一面是促使国内的工业企业进行技术革新和技术改造，发挥国内的优势，迅速达到国际先进水平。 从规模效益来说，规模越大，加工成本越低，效益越高。但它也受技术、交通、市场等因素的制约。但无论如何仅停留在80年代初我们所确定的50 t／d全连续油脂精炼及其以下规模的水平已经无法满足市场竞争的需要。 从目前国内的状况看，自行设计并全部选用国产设备的炼油生产线已可达到200 t／d的规模。若与国外主机配套可以达到更大的规模，基本可以满足市场的需要。 2 生产工艺 2.1 脱胶及中和 有效的脱胶操作将有利于保证成品油的质量。脱胶的方法有很多种，传统的方法有水化脱胶和酸炼脱胶。按国标二级油的标准，水化脱胶已完全可以达到要求。对于棕榈油等胶质含量较少的特殊油种仅用酸炼脱胶就可达到要求，这种方法又称干法脱胶。 随着科学技术的发展，人们的目标并不仅仅停留在如何最大限度
油脂精炼技术与工艺 一、油脂精炼意义 1.增强油脂储藏稳定性 2.改善油脂风味 3.改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分 毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣 水分 胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物 脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡 其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素 水量 操作温度 混合强度与作用时间 电解质 电解质在脱胶过程中的主要作用 中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。 磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质
蛋与蛋制品加工 一、名词解释 1）禽蛋一种营养丰富又易被人体吸收消化的食品。 2）排卵卵泡破裂排出成熟卵子（卵黄、蛋黄）的过程。 排卵前，包围着整个卵子的卵囊表面充满血丝，仅中央一条血管分3）卵斑 区 布较少的带区，成为卵斑 区 4）蛋壳膜蛋的内容物在峡部停留时，紧贴蛋白外侧形成许多纤维交织而成的薄膜。 5）外蛋壳膜蛋经过阴道时，刺激粘液分泌腺分泌出一种胶质粘液，涂布在蛋表面，遇到外界冷空气立即凝结成膜。 6）蛋形指数表示蛋的形状，指蛋的纵径与横径之比，或用蛋的横径与纵径之比的百分率表示。 7）蛋白指数指浓厚蛋白与稀薄蛋白的质量之比。 8）蛋黄指数蛋黄高度与蛋黄直径之比，表示蛋黄的质量和禽蛋的新鲜程度。9）哈夫单位根据蛋重和浓厚蛋白的高度，按一定公式计算出来的指标。新鲜蛋的哈夫单位在80以上，存放时间哈夫单位降低。 10）洁蛋禽蛋产出后经过清洁、消毒、烘水、检验、分级、喷码、涂膜、包装等一系列处理后的蛋产品。 11）液态蛋将鲜蛋蛋壳去掉，进一步进行低温杀菌、加盐、加糖、蛋黄蛋白分离、冷冻、浓缩等处理，从而形成一系列液体状态蛋制品，成为液态蛋，又叫液体蛋。（包括：液态蛋白、液态蛋黄、液态全蛋、浓缩蛋液等） 12）干蛋制品人工条件下除去蛋液中水分或保留较低水分后所制得的蛋制品。13）蛋白片是指鲜鸡蛋的蛋白液经发酵、干燥等加工处理制成的薄片状制品。14）晾白烘干揭出的蛋白片仍含有24%水分，需要一个继续晾干的过程。15）焐藏将不同规格的产品分别放在铝箱内，上面盖白布，再置木箱于木架上48-72h，使成品水分蒸发或是吸收，以达水分平衡、均匀一致的目的。 16）冰蛋品指鲜蛋去壳后，所得的的蛋液经一系列的加工工艺，最后冷冻而制成的蛋制品。 17）湿蛋品是以蛋液为原料加入不同的防腐剂而制成的蛋液制品。 18）鸡蛋发酵饮料是以新鲜鸡蛋为主要原料，经乳酸菌发酵而成的一种新型饮料。 19)物理性胀罐罐内食品装的过多、顶隙小或几乎没有、罐头本身排气不良、真空度较低等因素，都有可能使罐头在杀菌、运输、销售过程中内容物膨胀而胀罐，这种现象为物理性胀罐。 20）反胶束之分散于连续有机溶剂介质中的包含有水分子内核（“水池”）的表面活性剂的聚集体，与正常胶束有明显区别。 二、简答题
一．分水箱的分水原理：（1）溶剂和水互不溶解(2)溶剂与水的相对密度不同 二．成品粕的评价指标（低温粕评价指标）：1.粕残溶要求合格：粕残溶700ppm，引爆试验合格；2.蒸脱中尽可能使粕熟化：脱毒、钝化或破坏抗营养物，降低毒性。3.成品粕物理性质好：成品粕的粒度、流动性、含蛋白的等级性好4.用作食品蛋白质尽量少变性：要求蛋白的水溶解性高（NSI值要小）。 三．尿酶含量有什么意义？答：太低，过度变性， 四．溶剂损耗的分类：（定义以及一般的量）溶剂损耗的来源：1.不可避免损耗：（1）尾气：10g/m3折合20g/T （2）毛油：50ppm折合50g/T（3）粕：700ppm折合700g/T（4）废水：0.0007～0.0015% 折合0.15g/T合计：0.785Kg/T，实际生产中应为1Kg/T 2.可避免损耗：（1）跑、冒、滴、漏；（2）检修损失；（3）贮藏损失：自然挥发的量。 五：脱胶原理，加磷酸作用，脱蜡原理。脱胶：（一）水化脱胶的基本原理：1.水化开始前：水分少，磷脂呈内盐结构，完全溶解在油中，不到临界温度，不会凝聚析出；2.在油中加热水后：磷脂分子结构转变为水化式，具有很强的吸水能力（1）单分子层：含水量少时，磷脂分子的极性基团朝向水相定向排列; （2）多分子层：随着水量增加，磷脂分子定向排列成烃链尾尾相接的双分子层，一个磷脂双分子层与另一个磷脂双分子层之间被一定数量的水分子隔开，成为片（层）状结晶体；（3）分子囊泡层：当水量增至很大时，磷脂分子就形成单分子层囊泡。（4）多层脂质体：最终膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球形结构?a?a?°多层脂质体?±它的每个片层都是磷脂双分子层结构，片层之间和中心水。（5）絮凝胶团：磷脂在形成多层脂质体过程中还吸附油中其他胶质，颗粒增大，再由小胶粒相互吸引絮凝成大的胶团。形成的胶粒越稳定含油量越低，越易与油脂分离。 毛油中的胶体杂质主要是磷脂，当油中水分很少时，其中的磷脂成内盐状态，极性很弱，溶于油脂，当油中加入适量的水后，磷脂吸水浸润，磷脂的成盐原子团便和水结合，磷脂分子结构由内盐式转变为水化式，带有较强的亲水集团，磷脂更易吸水水化。随着吸水量的增加，絮凝的临界温度提高，磷脂体积膨胀，比重增加，从而从油中析出，通过适当的分离手段，便能从油中分离出来。加磷酸促使非水化磷脂转变成水化磷脂。脱蜡机理：1.蜡质的化学组份：油脂中的蜡是高级一元羧酸与高级一元醇形成的酯。是带有弱亲水基的亲脂性化合物。温度高于40℃时，蜡的极性微弱，溶解于油脂中；2.蜡质有比较高的熔点：随着温度下降，蜡分子中的酯键极性增强，低于30℃时蜡形成结晶析出，形成较为稳定的胶体系统；3.蜡质的结晶稳定性：持续低温，蜡晶凝聚成的晶粒，形成悬浊液。（与分提一样，冷冻结晶分类） 六．碱炼脱酸及其优缺点：1.中和反应原理：（1）烧碱中和游离脂肪酸： RCOOH + NaOH === RCOONa + H2O （2）钠皂为表面活性物质：吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。（3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。（4）少量中性油皂化：引起油脂精炼损耗增加。2.碱炼脱酸的特点（1）脱杂范围广：具有脱酸、脱胶、脱固杂、脱色等综合作用。（2）适应性强：适宜于各种油脂的精炼。（3）精炼损耗大：中性油皂化及皂脚中夹带油造成精炼损耗较高，耗碱，碱炼后水洗产生废水污染环境。耗用辅助剂，从副产品皂脚回收脂肪酸时，需要经过复杂的加工环节，特别用于高酸值毛油精炼时，油脂练耗大，经济效果欠佳。 七：物理脱酸的优缺点：蒸馏脱酸法：1.蒸馏脱酸机理：游离脂肪酸蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高真空下水蒸汽蒸馏脱除，与脱臭同时进行。2.特点：（1）工艺流程简短；（2）节省辅助材料；产量高，经济效益好（3）避免中性油皂化和夹带损失；（4）避免废水的产生；没有废水污染。（5）精炼得率高：产品稳定性好；（6）直接获得精制粗脂肪酸；（7）但要求脱胶彻底。3.对原料油品质要求：经预处理达到：P≤5 ppm、Fe≤0.l ppm、Cu ≤0.01 ppm。简单说就是（1）得率高，产品为脂肪酸(2)但要求脱胶彻底。物理精炼的预处理包括脱胶和脱色。八：物理精炼化学精炼的优缺点：(和物理脱酸化学脱酸的优缺点一样) 九：压榨和浸出的优缺点以及对比：浸出方法的特点（一）出油率高，粕残油低，浸出粕残油1%以下浸出对低含油料尤为明显（二）粕的质量高: 1.便于直接使用作食品或添加剂2.便于提高饲料的营养和实用价值3.便于提高肥料的效率（三）加工成本低：并且浸出法生产随生产量的增加，加工成本趋向降低。（四）自动化程度高：1.劳动强度低 2.容易实现自动化生产（五）环境条件好 1.封闭生产，无泄露2.无粉尘 3.生产温度较低（六）油脂质量好1.浸出毛油颜色浅2.浸出毛油脂溶性物质少，溶剂的选择性好3.浸出毛油的悬浮杂质和胶体杂质少（七）生产具有一定危险性1.易燃烧易爆炸2.液体或气体对操作人员身体的损害。压榨后饼中残油：3%一5%。压榨法取油具有工艺简单、配套设备少、对油料品种适应性强、生产灵活、油品质量好、色泽浅、风味纯正等优点，但是压榨后饼残油高，压榨过程动力消耗大，榨条等零部件易磨损。 十．油料清理种类及优缺点：（1）筛选：利用油料与杂志在颗粒大小上的差别。借助含杂油料和筛面的相对运动，通过筛孔将大于或小于油料的杂志清除掉(2)风选：根据油籽与杂质在比重和气体动力学性质上的差别，利用风力分离油料中杂志的方法称为风选、可以用于去除油料中的轻杂质和灰尘，也可用于去除金属、石块等重杂，还
《油脂精炼及加工工艺学》复习思考题 一、绪论 1. 当今世界四大油脂脱酸技术是什么？ 2. 原油中的杂质分为哪几类？ 3. 油脂精炼和加工的意义是什么？ 4. 油脂精炼的一般过程是怎样的？ 二、油脂脱胶 1. 原油中的胶溶性杂质对精炼各工序有何影响？ 2. 油脂脱胶的主要方法有哪些？ 3. 影响油脂脱胶的因素是什么？ 4. 水化脱胶各工艺中加水量应如何确定？ 5. 磷酸脱胶的目的是什么？磷酸在脱胶过程中有何作用？ 6. 精炼车间中如何检测脱胶油脂的质量？ 三、油脂脱酸 1. 油脂脱酸的目的和方法是什么？工业生产中常采用哪些方法？ 2. 试用化学动力学因素分析，间歇式碱炼为什么多采用低温浓碱法工艺？ 3. 影响碱炼的主要因素是什么？ 4. 碱炼时加碱量及碱液浓度应怎样确定？ 5. 什么是“威逊损失”？碱炼损耗由哪几部分组成？ 6. 什么是“酸价炼耗比”、“精炼指数”、“精炼效率”？ 7. 高速离心机达到平衡工作的关键是什么？ 8. 碟式离心机的油-皂分离效果可以用什么方法进行调节？ 9. 间歇式碱炼工艺方法和连续式碱炼工艺方法有哪几种？ 10.泽尼斯碱炼的特点是什么？影响泽尼斯碱炼的因素是什么？ 11.混合油碱炼的特点是什么？影响混合油碱炼的因素是什么？ 12.物理精炼的特点是什么？其局限性有哪些？ 四、油脂脱色 1. 油脂中含有哪几类色素？油脂脱色的方法主要有哪几种？ 2. 脱色工段除脱色外，还有哪些辅助作用？ 3. 理想吸附剂应具备什么样的条件？生产中常用的吸附剂有哪些？ 4. 影响吸附脱色效果的因素是什么？ 5. 吸附剂的初始脱色能力与持久脱色能力的选择应如何权衡？ 6. 吸附脱色工艺有哪几种？ 7. 工业生产中为什么均采用真空吸附脱色？ 8. 脱色油过滤分离时的初滤液应如何处理？ 五、油脂脱臭 1. 油脂脱臭的目的和作用是什么？ 2. 脱臭损耗包括哪几个方面？如何降低脱臭时中性油的损耗？ 3. 影响油脂脱臭效果的因素是什么？ 4. 脱臭中直接（汽提）蒸汽起何作用？对其质量有何要求？ 5. 脱臭中直接（汽提）蒸汽的用量大小应如何权衡？ 6. 脱臭工段加入柠檬酸的作用是什么？ 7. 脱臭工段常采用哪些间接加热热媒？ 8. 脱臭工段对真空度有何要求？应选用哪种真空设备？ 六、油脂脱蜡
油脂精炼 油脂精炼工艺致力于研究油脂及伴随物的物理、化学性质，并根据该混合物中各种物质性质上的差异，采取一定的工艺措施，将油脂与杂质分离开来，以提高油脂食用和储藏的稳定性与安全性。油脂精炼是一个复杂的多种物理和化学过程的综合过程。这种物理和化学过程能对伴随物选择性地发生作用，使其与甘油三酸酯的结合减弱并从油中分离出来。这些过程的特性和次序，一方面由油品性质和质量决定，另一方面由精制所需深度而决定。因此，尤其要注意各个精炼阶段的条件选择，以便能最大限度地防止油脂与水、空气中的氧、热和化学试剂的不良作用。此外，最大限度地从油中分离出最有价值的伴随物也是精炼的任务。如能保持这种伴随物的性质，便可作为单独产品。这些产品如磷脂、游离脂肪酸、生育酚和蜡等，它们广泛应用于食品工业及其它工业。 第一节毛油的组分及其性质 在油脂工业中，以压榨法、浸出法或其他方法制取得到的未经精炼的植物油脂，称为粗脂肪，俗称毛油。毛油的主要成分是甘油三酸酯，俗称中性油。此外，毛油中还存在多种非甘油三酸酯的成分，这些成分统称为杂质。杂质的种类和含量随制油原料的品种、产地、制油方法、贮藏条件的不同而不同。根据杂质在油中的分散状态，可将其归纳为悬浮杂质、水分、胶溶性杂质、油溶性杂质等几类。 一、悬浮杂质 靠油脂的粘性、悬浮力或机械搅拌湍动力，能以悬浮状态存在于油脂中的杂质称为悬浮杂质，亦称机械杂质，例如泥沙、饼（粕）碎屑、草杆纤维、铁屑等。这些杂质通常不能被乙醚或石油醚溶解。由于其比重及力学性质与油脂有较大差异，往往采用重力沉降法、离心分离法及过滤法从油脂中分离出来。 二、水分 制油、运输和储藏过程中，总会有一些水分进入毛油中。水在天然油脂中的溶解度很小，但随着油中游离脂肪酸、磷脂等杂质含量的增加以及温度的升高，水在油中的溶解度亦有所增加。油脂中的水分分为游离状和结合状两种。游离状的水滴与油形成油包水悬浮在油中，再加上磷脂、蛋白质、糖类等胶溶性物质则可形成乳化体系；
第一章毛油的组成、性质及预处理 毛油是一种以中性油脂为主要成分，且混有非甘油三酸酯 组分阶段的混合物。 第二章水化脱胶 一、水化脱胶的概念、作用 水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量的热水或稀碱、食盐水溶液、磷酸等电解质水溶液，在搅拌下加入到一定温度的毛油中，使其中的胶溶性杂质凝聚沉降分离的一种脱胶方式。 在水化脱胶过程中，被分离出不溶的物质以磷脂为主，还有与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二酯、粘液质和微金属离子等。 二、水化脱胶的原理及影响因素 （一）水化脱胶的原理 在水化过程中能被凝聚沉降的物质以磷脂为主，磷脂中又以卵 磷脂为代表。这种磷脂属于“双亲媒性分子”，即在其分子结 构中，既有疏水的非极性基团，又有亲水的极性基团。当毛油 中含水量很少时，磷脂呈内盐式结构，此时极性很弱，溶于油 中，不到临界温度，不会凝聚沉降析出。水化时，在毛油当中 加入热水之后，磷脂的亲水基团则投入水相之中，水分子与成 盐的原子团结合，致使分子结构由内盐式转化为水化式。在水
化式结构中，磷脂分子中的亲水基团（游离态羟基），具有更强的吸水能力，随吸水量的增加，磷脂由最初极性基团倾入水中呈含水胶束，然后转变成有规则的定向排列。分子中疏水基团在油相尾尾相接，亲水基团伸向水相形成脂质双分子层（又称液晶形式）。在脂质分子层中，水分子进入磷脂双分子层间，并未破坏磷脂的分子结构，却引起磷脂的体积膨胀，发生水合作用。有时脂质体双分子层还能自发膨胀成多层的类似洋葱状的封闭球型结构————“多层脂质体”。多层脂质体的每个片层都是脂质双分子层结构，片层之间和中心部分充满水相和油相（O/W），若经高频声波处理，可变成磷脂双分子层围成的球状的单层脂质体。 水化后的磷脂和其它胶体物质，极性基团周围吸引了许多水分子之后，在油脂之中的溶液解度减小。吸水量逐渐增大，膨胀之后，双分子层或多分子层的片状和球状胶体彼此影响，有的甚至开成胶束。小颗粒的胶体在极性力的作用下，相碰后形成絮凝状胶团。同时水化后的磷脂能吸附油中的其它胶质，而使其颗粒增大，比重增大，为沉降和离心分离创造条件。 在磷脂中除上述水化磷脂之外，还存在少量的“非水化磷脂”。“非水化磷脂”即?——磷脂以及钙镁磷脂盐，具有疏水性，用常规的水化方法较难除去，这种“非水化磷脂”必须转化成“水化磷脂”才能产生水合作用。生产实践中往往事先添加少量磷酸或棕檬酸到油中，使?——磷脂等在酸的作用下，分子
浅析油脂精炼技术与工艺 脱色 植物油中的色素成分复杂，主要包括叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热油中能吸附色素及其他杂质的特性，在过滤去除吸附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉，从而达到脱色净化的目的。 吸附剂的种类 1、漂土 学名膨润土，是一种天然吸附剂。多呈白色或灰白色。天然漂土的脱色系数较低，对叶绿素的脱色能力较差，吸油率也较大。 2、活性白土 是以膨润土为原料，经过人工化学处理加工而成的一种具有较高活性的吸附剂，在工业上应用十分广泛。对于色素及胶态物质的吸附能力较强，特别是对于一些碱性原子团或极性基团具有更强的吸附能力。 3、活性炭 是由木屑、蔗渣、谷壳、硬果壳等物质经化学或物理活化处理而成。具有疏松的孔隙，比表面积大、脱色系数高，并具有疏水性，能吸附高分子物质，对蓝色和绿色色素的脱除特别有效，对气体、农药残毒等也有较强的吸附能力。但价格昂贵，吸油率较高，常与漂土或活性白土混合使用。
4、凹凸棒土 是一种富镁纤维状土，主要成分为二氧化硅。土质细腻，具有较好的脱色效果，吸油率也较低，过滤性能较好。 影响吸附脱色的因素 1、吸附剂 不同的吸附剂有不同的特点，应根据实际要求选用合适的吸附剂。油脂脱色一般多选用活性度高、吸油率低、过滤速度快的白土。 2、操作压力 吸附脱色过程在吸附作用的同时，往往还伴有热氧化副反应，这种副反应对油脂脱色有利的一方面是：部分色素因氧化而褪色，不利的方面是：因氧化而使色素固定或产生新的色素以及影响成品的稳定性。负压脱色过程由于操作压力低，热氧化副反应较弱，一般采用负压脱色，真空度为0.096mPa。 3、操作温度 吸附脱色中的操作温度决定于油脂的品种、操作压力以及吸附剂的品种和特性等。脱除红色较脱除黄色用的温度高；常压脱色及活性度低的吸附剂需要较高的操作温度；减压操作及活性度高的吸附剂则适宜在较低的温度下脱色。常用脱色温度为105℃左右。 4、操作时间 吸附脱色操作中油脂与吸附剂在最高温度下的接触时间决定于吸附剂与色素间的吸附平衡，只要搅拌效果好，达到吸附平衡并不需要过长时间，过分延长时间，甚至会使色度回升。工业上一般将脱色
粮油加工工艺学思考题 1、植物油料的种类有哪些 植物油料是指：油脂含量达10％以上，具有制油价值的植物种子和果肉；其分类方式为：(1)按照植物油料的植物学属性，分为：①草本油料：大豆、油菜子、棉子、花生、芝麻、 葵花子等；②木本油料：棕榈、椰子、油茶子等；③农产品加工副产品油料：米糠、玉米胚、小麦胚芽；④野生油料：野茶子、松子等； (2)按照植物油料的生长周期，可分为：①一年生植物油料：油菜籽、花生、芝麻、棉籽、 大豆等；②多年生植物油料：棕榈、椰子、油茶子、松子、核桃等； (3)根据植物油料的含油量高低，可分为：①高含油率油料：菜子、棉子、花生、芝麻等含 油率大于30 %的油料；②低含油率油料：大豆、米糠等含油率在20％左右的油料；2、植物油料的预处理方法及其原理 (1)预处理方法：清理除杂、剥壳、破碎、软化、轧坯、蒸炒、膨化等； (2)原理 ①清理除杂：根据油料与杂质在物理性质上的明显差异，可以选择稻谷、小麦加工中 常用筛选、风选、磁选等方法除去各种杂质。选择清理设备应视原料含杂质情况，力求设备简单，流程简短，除杂效率高； ②破碎：在机械外力下将油料粒度变小的工序； ③软化：调节油料的水分和温度，使油料可塑性增加的工序。也是直接浸出制油时调 节油料入浸水分的主要工序； ④轧坯：利用机械的挤压力，将颗粒状油料轧成片状料坯的过程； ⑤蒸炒：生坯经过湿润、加热、蒸坯、炒坯等处理，成为熟坯的过程； ⑥挤压膨化：油料生坯由喂料机送入挤压膨化机，在挤压膨化机内，料坯被螺旋轴向 前推进的同时受到强烈的挤压作用，使物料密度不断增大，并由于物料与螺旋轴和 机膛内壁的摩擦发热以及直接蒸汽的注入，使物料受到剪切、混合、高温、高压联 合作用，油料细胞组织被较彻底地破坏，蛋白质变性，酶类钝化，容重增大，游离 的油脂聚集在膨化料粒的内外表面。物料被挤出膨化机时，压力骤然降低，造成水 分在物料组织结构中迅速汽化，物料受到强烈的膨胀作用，形成内部多孔、组织疏 松的膨化料。物料从膨化机末端的模孔中挤出，并立即切割成颗粒物料； 3、植物油料的挤压膨化的效果 （1）使膨化物料浸出时，溶剂对料层的渗透性和排泄性都大为改善；（2）浸出溶剂比减小，浸出速率提高；（3）混合油浓度增大，湿粕含溶降低，浸出设备和湿粕脱溶设备的产量增加；（4）浸出毛油的品质提高，并能明显降低浸出生产的溶剂损耗以及蒸汽消耗； 4、机械压榨法制油的特点、机理及工艺 （1）特点：①工艺简单，配套设备少；②对油料品种适应性强，生产灵活；③油品质量好，色泽浅，风味纯正；④但压榨后的饼残油量高，出油效率较低；⑤动力消耗大，零件易损耗； （2）机理：压榨过程中，压力、黏度和油饼成型是压榨法制油的三要素。压力和黏度是决定榨料排油的主要动力和可能条件，油饼成型是决定榨料排油的必要条件；（3）工艺：在压榨制油过程中，榨料坯的粒子受到强大的压力作用。致使其中油脂的液体部分和非脂物质的胶凝部分分别发生两种不同的变化，即油脂从榨料空隙中被挤压出来和榨料粒子经弹性变形形成坚硬的油饼；具体来说： ①油脂从榨料中被分离出来的过程：Ⅰ原始物料在压榨的开始阶段：粒子发生变形并 在个别接触处结合，粒子间隙缩小，油脂开始被压出；Ⅱ压榨的主要阶段，粒子进
油脂精炼技术与工艺之一 摘要：毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 一、油脂精炼意义 1.增强油脂储藏稳定性 2.改善油脂风味 3.改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分 毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。 悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣 水分 胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物 脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡 其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。 脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。
影响水化脱胶的因素 水量 操作温度 混合强度与作用时间 电解质 电解质在脱胶过程中的主要作用 中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。 磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。 碱炼脱酸的作用 烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。 生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择最佳的工艺操作条件，以获得碱炼油的最高得率。 影响碱炼的因素 1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)=7.13×10-4×油重×酸值
油脂精炼工艺 一、油脂精炼工艺的一般过程 食用植物油脂的精炼工艺可分为一般食用油脂精炼、高级食用油脂精炼及特殊油脂精炼，其精炼流程依油脂产品的用途和品质要求而不同，几种主要品级的食用植物油脂精炼流程如下。 （一）一般食用油脂精炼工艺流程 1、国标二级油（原料油要求色泽浅、酸值低于4、不含污染物）工艺流程（Ⅰ） ┌———→脱溶→———┐ 2、国标二级油（原料油为品质较差的毛油，含污染物）工艺流程（Ⅱ） ┌———→脱溶→———┐ 3、国标一级油工艺流程 ┌———→脱溶→———┐ （二）高级食用油脂精炼工艺流程 1、精制食用油（含高级烹调油和色拉油）工艺流程 ┌——→脱蜡→——┐ 2、精制冷餐油（色拉油）工艺流程 （三）食品专用油脂精炼工艺流程 ┌—→酯交换→—┐ 二、典型油脂精炼工艺 （一）大豆油、花生油、芝麻油 豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理，则毛油的品质较好，游离脂肪酸含量一般低于2％，容易精炼。 1、粗炼食用油精炼工艺流程（间歇式） → ↓
油脚处理←—— 操作条件：滤后毛油含杂不大于0.2％，水化温度 90～95℃，加水量为毛油胶质含量的 3～3.5倍，水化时间30～40min，沉降分离时间 4 h，干燥温度不低于 90℃，操作绝对压力 4.0 kPa，若精炼浸出毛油时，脱溶温度160℃左右，操作压力不大于4.0kPa，脱溶时间 l～3 h。 2、精制食用油精炼工艺流程（连续脱酸、间歇式脱色脱臭） ↓ ↓↓↓↑↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度18～22°Bé，超量碱添加量为理论碱量的10％～25％，有时还先添加油量的0．05％～0．20％的磷酸（浓度为85％），脱皂温度70～82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10％～20％。吸附脱色温度为80～90℃，操作绝对压力为 2.5～ 4.0 kPa，脱色温度下的操作时间为20 min 左右，活性白土添加量为油量的 2.5％～5％，分离白土时的过滤温度不大于 70℃。脱色油中p＜5 ppm、Fe<0.1ppm、Cu＜0.01ppm，不含白土，脱臭温度230℃左右，操作绝对压力260～650Pa，汽提蒸汽通入量8～16 kg／t· h，脱臭时间 4～6 h，柠檬酸（浓度 5％）添加量为油量的0．02％～0．04％，安全过滤温度不高于70℃。 （二）棉籽油 棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚（含量约l％）、胶质和蜡质（含量视制油棉胚含壳量而异），品质较差，不宜直接食用，其精炼工艺也较为复杂。 1、粗炼棉清油精炼工艺流程（连续式） ↓↓ 操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2％，碱液浓度20～28°Bé，超量碱为理论碱的10％～25％，脱皂温度 70～95℃，转鼓冲洗水添加量为 25～1001／h，进油压力0.l～0.3 MPa，出油背压力0.1～0.3 MPa，洗涤温度85～90℃，洗涤水添加量为油
精炼车间工艺描述： 600T/D精炼（适用于大豆油、兼顾菜子油、棕榈油） 从仓储灌区毛油输送泵输送至精炼车间的毛油经过毛油过滤器R202a除去粗杂后进入质量流量计，然后与脱臭油换热R304a进入板式蒸汽加热器R203加热到75－80℃±，与定量泵R204定量加入的80％的磷酸进入刀式混和器R206混和后进入酸反应罐R206a停留15－30min，通过输送泵R207输送至板式水冷却器R208 冷却至60－75℃±，与定量泵R210定量加入的稀碱液（物理精炼一般用1～3oBe′，化学精炼一般用10～24oBe′）进入变频调速刀式混和器R211混和后进入中和反应罐R211a停留30－45min,由输送泵R212输送至R213加热到90℃±，然后进入离心机分离。分离出来的皂脚进入皂脚罐输送至车间外，分离出来的油则进入板式加热器R216加热到92℃±，然后与热水R219（热水温度保持比油温度高5－10℃±）、8～10oBe′的柠檬酸进入离心混合器R221混合后进入离心分离机R222，废水进入油水分离箱R265由泵R265a到污水处理车间，油进入（三级真空系统）真空干燥器R217脱水，然后进入脱色工段。 碱炼油通过输送泵送至板式加热器R252加热至115～130℃±，进入（三级真空系统）白土混合罐R253，白土采用气力输送至白土罐R254、定量筒自动调节计时加入，混合15－30min后的油溢流进入（三级真空系统）脱色塔R255停留30－45min,通过输送泵R257输送进入立式过滤机R258中将油和白土分离（三台倒换使用），分离出的白土经过蒸汽吹干后含油一般能够达到25%±，油进入暂存罐R260中（三级真空系统），由输送泵R261输送到袋式过滤器R262再进入棒式过滤器R269中，然后进入脱臭工段。 经过精过滤后的脱色油进入析气器R302（三级真空系统），由泵R303输送
油脂精炼基础知识资料 油脂基础知识 一、油品知识 1. 油脂基础知识 1.1毛油的定义：用压榨、浸出等方法制取得到的，未经过精炼的动植物油脂称为毛油。其主要成分是各种甘油三酸脂的混合物，俗称中性油。 1.2毛油所含杂质：毛油通过化学、物理精炼后，使其中的杂质降低到一定的标准之下， 获得合格的油脂产品。毛油所含主要杂质如下： ①．悬浮杂质：如泥沙、饼渣等固体杂质 ②．胶溶性杂质：主要为磷脂 ③．油溶性杂质：主要为游离脂肪酸（FFA）、色素等 ④．水分 1.3毛油进行精炼的原因： ①．悬浮杂质、胶溶性杂质和水分的存在，会有利于微生物的活动，使油脂水解酸败。 ②．磷脂的存在将使油脂外观混浊、暗淡。在炒菜时会产生大量的泡沫。 ③．油脂中所含FFA过高，会使油脂异味浓，风味差，有些FFA会在炒菜时发烟。 ④．不良色素使油脂颜色加深，甚至发黑。 所以为了得到消费者所接受产品，必须对毛油精炼。 1.4我国植物油的排序和介绍 我国目前的植物油按理化指标的不同由低到高排列顺序为：四级油、三级油、二级油（原高级烹调油）、一级油（原色拉油），质量最好的是一级油（原色拉油）。 四级油实际上就是经初加工的毛油。这种油（甚至包括三级油）由于没有经过深加工，故许多有害的物质未能从油中分离出来，在160℃～170℃就开始冒烟，既污染环境，又有害健康。二级油（原高级烹调油）是我国在改革开放初期，自行制定的一种“过渡性”品种，应当说是中国独有的。它的一些指标比国际上通行的一级油（原色拉油）略低一些，比如颜色略深，烟点略低等。或者仅在欠发达地区作为一种过渡品种而存在。无论是颜色、发烟点，
还是对人体健康来讲，质量最好的是一级油（原色拉油）。 1.5 油脂的三大反应和精炼植物油的储存方法 水解反应：油脂 + 水游离脂肪酸（即FFA） 皂化反应：油脂 + 碱皂脚 氧化反应：油脂 + 氧过氧化物 根据以上三大反应，如果植物油贮藏不当，也可能导致油脂变质，以至影响健康，所以了解一些植物油的贮藏知识，是十分必要的，总结起来油脂储存有四要点：一密封、二避光、三低温、四忌水。所以，员工在量完油罐之后，一定要盖好油罐盖，目的：为了防止雨水滴入罐内，在适宜的条件下，导致植物油发生水解反应，产生过量的“游离脂肪酸”，造成品质恶化而影响产品质量。 1.6 衡量油脂质量的几个重要指标 颜色（color）、游离脂肪酸（FFA）、熔点和凝固点、含皂量（soap）、碘价（IV）、含磷量（PHOS）、气味和滋味 1.7 植物油与动物油的区别 形态和熔点不同：在常温下，动物油如猪油、牛油、羊油等为固体状态；植物油如菜油、豆油和花生油等为液体状态。动物油的熔点高，植物油的熔点低。所以，炼动物油和固体油时管道冻住，就是该类油由液态变成固态所致。此外，吸收率不同：一般说来，熔点低的油，越接近人体体温的油，吸收率越高，可达97%-98%。脂肪酸不同。胆固醇含量不同。吸收维生素的种类不同：动物油能吸收维生素A和维生素D，植物油能吸收维生素E和维生素K。 二、生产工艺介绍 1．油脂常规精炼工艺流程 油脂常规精炼主要包括化学和物理精炼， 2.脱蜡简要工艺流程： 据科学研究，玉米籽粒中含油量约为4.5％，其中85％贮存于种胚中。粟米油中富含的亚油酸和亚麻酸可以减缓人类前列腺病症和皮炎的发作。玉米油中不饱和脂肪酸达80％以上，在西方发达国家，玉米油现已成为家庭消费的主流油种。脱蜡主要针对玉米胚芽油（又名：粟米油）和葵花籽油。 3.生产中要控制的指标 在油脂的精炼过程中，精炼厂对脱皂油、精炼油的质量指标特别重视。一般来讲，化学线进毛油时，必须知道该油的含磷量（PHOS）和FFA。同样，脱皂油重要的质量指标：FFA （%）和含皂量（PPM），精炼油的重要质量指标：FFA（%）和COLOR，也是生产过程中十分重要的质量指标。 冷冻分提中比较重要的指标：IV（碘价）。 脱腊线重要的质量指标：脱腊粟米油放于0℃恒温水浴锅中，直至发朦的小时数。氢化厂以IV（碘价）和SFC（固脂含量）作为质量指标。
毛油是怎样被精炼油设备炼成的 毛油是油料种籽被压榨或浸出后的油脂，而精炼油设备就是要去除油脂中有害的物质，保留对食用，营养和贮存有益的物质。毛油精炼的过程如下精炼油设备一般采用过筛，过滤和沉淀的方法除去毛油中绝大部分水分及杂质。 一、油脂精炼目的： 油脂精炼通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的"杂质"，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。二、油脂精炼的方法： 根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。 机械方法 （1）沉淀 ①沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。 ②沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。 ③沉淀方法沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在20～30℃温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。沉淀法的特点是设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。
油脂精炼 主讲人张传生 一、油脂精炼意义 增强油脂储藏稳定性 改善油脂风味 改善油脂色泽 为油脂深加工制品提供原料 二、毛油组成成分毛油中绝大部分为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没”。悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸（FFA）、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药 三、脱胶 油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。 我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。 油脂水化脱胶的基本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液加入油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂分离。其中胶质中以磷脂为主。在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可分离出来。 影响水化脱胶的因素: 水量/操作温度/混合强度与作用时间/电解质/电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的表面电荷，促使胶体质点凝聚。磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。 磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。 使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。 四、脱酸 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。 碱炼脱酸的作用 烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，必须选择最佳的工艺操作条件，以获得碱炼油的最高得率。 影响碱炼的因素 1、碱及其用量，理论碱量算法：NaOH(Kg)= 7.13 ×10-4×油重×酸值 2、碱液浓度 （1）碱液浓度的确定原则。