连铸坯夹杂物产生原因分析及改进
连铸坯夹杂物是指连铸坯或铸坯中存在的非金属夹杂物，这些夹杂物严重影响了连铸坯的质量和性能，需要通过分析夹杂物产生原因并采取相应措施进行改进。
夹杂物产生的原因主要有以下几个方面：
1. 原料质量问题：连铸坯夹杂物可能与原料中的非金属夹杂物有关。原料中含有杂质、铁锈或其他非金属物质，这些杂质在铸态时会被包裹在连铸坯或铸坯中，形成夹杂物。
2. 连铸工艺问题：连铸过程中存在的操作不当或工艺参数控制不准确也会导致夹杂物的产生。浇注速度过快、结晶器冷却不均匀、结晶器表面存在污染等都可能导致夹杂物的生成。
3. 环境污染问题：连铸过程中环境污染也是夹杂物的产生原因之一。铸造车间内存在的灰尘、颗粒物和金属粉末等都可能污染铸造材料，导致夹杂物的产生。
夹杂物产生后，我们可以采取以下措施进行改进：
1. 严格控制原料质量：及时对原料进行检测和筛选，清除杂质和铁锈，确保原料的纯净度和质量。
2. 优化连铸工艺：通过调整连铸工艺参数，例如控制浇注速度、提高结晶器冷却均匀性、加强结晶器清洁等，减少夹杂物的形成。
4. 加强设备维护和管理：定期对连铸设备进行检修和维护，确保设备的正常运转和工艺参数的准确控制，减少夹杂物的产生。
5. 引入先进设备和技术：引入先进的连铸设备和技术，例如真空连铸技术、电磁搅拌连铸技术等，可以有效减少夹杂物的生成。
连铸坯夹杂物产生的原因主要有原料质量问题、连铸工艺问题和环境污染问题。为减少夹杂物的产生，我们可以从严格控制原料质量、优化连铸工艺、加强环境污染控制、加强设备维护和管理以及引入先进设备和技术等方面入手进行改进。这些措施将有助于提高连铸坯的质量和性能，满足市场需求。
23.什么是连铸坯的质量问题? 最终钢材产品的质量取决于连铸坯的质量。所谓连铸坯的质量是指得到合格钢材产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。 我们关心的是，哪些连铸坯的质量问题可以通过电磁搅拌来解决，这就一定会涉及质量问题产生的原因。 24.铸坯质量问题主要有哪些? (1)铸坯的纯净度(夹杂物数量、形态、分布等)； (2)铸坯的表面缺陷(裂纹、夹渣、气孔等)； (3)铸坯内部缺陷(裂纹、偏析、夹杂、疏松和缩孔等)。 铸坯的纯净度主要取决于钢水进入结晶器之前的处理过程，即在浇注前把钢水搞“干净”些；同时浇铸时要控制工艺，不让夹杂物随钢水下行。 铸坯纯净度的控制是从熔炼开始(电炉、转炉)到炉外精炼、中间包冶金、保护浇注以及电磁搅拌工艺的全过程控制。 铸坯的表面缺陷主要取决于钢水在结晶器内的凝固过程，它与结晶器内坯壳的形成过程、结晶器液面波动、浸入式水口设计、保护渣性能等因素有关。必须控制影响表面质量的各参数在目标值以内，从而生产无缺陷的铸坯，这是热送和直接轧制的前提。 铸坯的内部缺陷包括内部裂纹、疏松与缩孔，主要取决于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统。合理的二次冷却水分布，支承辊的对中，防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前提。 铸坯内部元素偏析，是与全过程有关的。 因此，为了获得良好的铸坯质量，可以根据钢种和产品的不同要求，在连铸的不同阶段，如钢包、中间包、结晶器和二冷区采用不同的工艺技术(包括电磁搅拌)，对铸坯质量进行有效的控制。 25.连铸坯中非金属夹杂物有哪些类型? 连铸坯中非金属夹杂物，按其生成方式可分为内生夹杂和外来夹杂。 内生夹杂，主要是指出钢时，加铁合金的脱氧产物和浇注过程中钢水和空气的二次氧化产物，如铝的氧化物。 外来夹杂，主要是冶炼和浇铸过程中带入的夹杂物，如钢包、中间包耐火材料的浸蚀物，卷入的包渣和保护渣、水口被冲刷的残留物等。 连铸坯中最后凝固的夹杂物的数量、分布和粒度，是受中间包内钢水的纯净度、结晶器内注流的冲击深度以及注流的运动状态等制约的。对弧形连铸机来说，在离内弧面1/4厚度处夹杂物有聚集现象，这是一个严重缺点。电磁搅拌可以控制结晶器内钢水的运动，并排除夹杂物，因此我们要认真研究杂质的产生和运动规律。 26.如何区分夹杂物的大小? 夹杂物粒度的大小，是根据铸坯被加工为成品时，是否影响加工性能而分为微细夹杂和大型夹杂两种。一般认为，夹杂物粒度小于50μm的叫微细夹杂，粒度大于50μm的叫大型夹杂。27.连铸坯中夹杂物来自哪里? 在连铸坯中发现的夹杂物组成复杂，形态各异。从夹杂物的成分来判断，大致可以知道夹杂物的来源。 (1)夹杂物中含有弱脱氧元素较多，且SiO2+MnO含量大于60％以上，尺寸大于50μm，可以判定夹杂物是空气与钢水二次氧化所致； (2)夹杂物组成与耐火材料组成相近，且形状特殊、尺寸较大，可以判定为耐火材料的侵蚀物； (3)夹杂物中含有钾、钠等元素，说明是由于结晶器保护渣卷入钢水中所致。 28.弧形连铸机铸坯内夹杂物聚集有何特点?
连铸坯在凝固过程中形成裂纹的原因 随着市场竞争的日趋激烈，产品的质量已经成为占有市场的主要砝码，连铸坯作为炼钢厂的终端产品，其质量直接影响着轧材单位的产量和轧材质量，据统计炼钢厂连铸坯质量缺陷中约７０％为连铸坯裂纹，连铸坯裂纹成为影响连铸坯产量和质量的重要缺陷之一，下面将对铸坯在凝固过程中裂纹的形成做简要分析： 一、铸坯凝固过程的形成 铸坯在连铸机内的凝固可看成是一个液相穴很长的钢锭，而凝固是沿液相穴的固液界面在液固相温度区间把液体转变为固体把潜热释放出来的过程。在固液界面间刚凝固的晶体强度和塑性都非常小，当作用于凝固壳的热应力、鼓肚力、矫直力、摩擦力、机械力等外力超过所允许的外力值时，在固液界面就产生裂纹，这就形成了铸坯内部裂纹。而已凝固的坯壳在二冷区接受强制冷却，由于铸坯线收缩，温度的不均匀性，坯壳鼓肚、导向段对弧形不准，固相变引起质点如（ＡｌＮ）在晶界的沉淀等，容易使外壳受到外力和热负荷间歇式的突变，从而产生裂纹就是表面裂纹。 二、连铸坯裂纹形态和影响因素 连铸坯裂纹形态分为表面裂纹和内部裂纹，表面裂纹有纵向、横向角部裂纹、表面横裂和纵裂、网状裂纹和凹陷等，内部裂纹有中间、中心和矫直裂纹等。 连铸坯裂纹的影响因素： 连铸坯表面裂纹主要决定于钢水在结晶器的凝固过程，它是受结晶器传热、振动、润滑、钢水流动和液面稳定性所制约的，铸坯内部裂纹主要决定于二冷区凝固冷却过程和铸坯支撑系统（导向段）的对弧准确性。铸坯凝固过程坯壳形成裂纹，从工艺设备和钢凝固特性来考虑影响裂纹形成的因素可分为： １、连铸机设备状态方面有： １）结晶器冷却不均匀 ２）结晶器角部形状不当。 ３）结晶器锥度不合适。 ４）结晶器振动不良。 ５）二冷水分布不均匀（如喷淋管变形、喷咀堵塞等）。 ６）支承辊对弧不准和变形。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进 连铸坯夹杂物是指连铸坯或铸坯中存在的非金属夹杂物，这些夹杂物严重影响了连铸坯的质量和性能，需要通过分析夹杂物产生原因并采取相应措施进行改进。 夹杂物产生的原因主要有以下几个方面： 1. 原料质量问题：连铸坯夹杂物可能与原料中的非金属夹杂物有关。原料中含有杂质、铁锈或其他非金属物质，这些杂质在铸态时会被包裹在连铸坯或铸坯中，形成夹杂物。 2. 连铸工艺问题：连铸过程中存在的操作不当或工艺参数控制不准确也会导致夹杂物的产生。浇注速度过快、结晶器冷却不均匀、结晶器表面存在污染等都可能导致夹杂物的生成。 3. 环境污染问题：连铸过程中环境污染也是夹杂物的产生原因之一。铸造车间内存在的灰尘、颗粒物和金属粉末等都可能污染铸造材料，导致夹杂物的产生。 夹杂物产生后，我们可以采取以下措施进行改进： 1. 严格控制原料质量：及时对原料进行检测和筛选，清除杂质和铁锈，确保原料的纯净度和质量。 2. 优化连铸工艺：通过调整连铸工艺参数，例如控制浇注速度、提高结晶器冷却均匀性、加强结晶器清洁等，减少夹杂物的形成。 4. 加强设备维护和管理：定期对连铸设备进行检修和维护，确保设备的正常运转和工艺参数的准确控制，减少夹杂物的产生。 5. 引入先进设备和技术：引入先进的连铸设备和技术，例如真空连铸技术、电磁搅拌连铸技术等，可以有效减少夹杂物的生成。 连铸坯夹杂物产生的原因主要有原料质量问题、连铸工艺问题和环境污染问题。为减少夹杂物的产生，我们可以从严格控制原料质量、优化连铸工艺、加强环境污染控制、加强设备维护和管理以及引入先进设备和技术等方面入手进行改进。这些措施将有助于提高连铸坯的质量和性能，满足市场需求。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进 一、前言 钢铁行业是国家的重点行业之一，也是我国现代化工业体系中必不可少的组成部分。 在钢铁生产中，连铸坯夹杂物是生产中常见的一种问题，它不仅影响钢铁产品的质量和性能，而且还会影响到钢铁企业的市场竞争力，并且也会对生产工艺和设备带来较大的危害。因此，本文从夹杂物的产生原因分析入手，提出针对性的改进措施，以期能够实现减少夹 杂物的产生，提高钢铁产品的品质和市场竞争力。 1.原料方面 （1）铁水成分不合理 铁水的化学成分对夹杂物的形成有着直接的影响。当铁水中的硫和氧含量较高时，会 使得夹杂物形成热力学不稳定的化合物，导致夹杂物的生成率增加。因此，合理调整铁水 成分是减少夹杂物的有效手段。 （2）加入回炉钢水 回炉钢水存在着大量的夹杂物，加入回炉钢水后容易造成夹杂物的增加。因此，在使 用回炉钢水时，需要对其进行充分的处理，避免夹杂物对生产造成影响。 2.炉前工艺方面 （1）除氧不彻底 如果除氧不彻底，发生端氧化反应的概率将会增加，这些端氧化物在晶界聚合后，就 会形成一些夹杂物，进而影响到钢铁产品的品质。 （2）炉前脱硫不充分 脱硫不充分是夹杂物的主要原因之一。硫含量过高会导致液体中形成热力学不稳定的 化合物，从而增加夹杂物生成的概率。 （1）结晶器结垢 结晶器结垢是一种容易形成夹杂物的主要原因之一，结晶器结垢可能导致夹杂物在结 晶器内的增加，也可能造成连铸过程中的阻塞。 （2）二次冷却水质量不佳
二次冷却水质量不佳，可能会导致管路和夹层产生生锈和腐蚀，从而影响到液流的速 度和流动性，进而影响到夹杂物的生成和清除。 三、夹杂物产生改进措施 1.加强原料控制 合理调整铁水成分，同时避免使用过多回炉钢水，要求回炉钢水进行充分的处理。 加强炉前脱硫，确保除氧彻底，减少端氧化物的产生，同时也要对炉前工艺进行严密 的监控。 3.优化连铸工艺 保证结晶器的清洁，并对二次冷却水质量进行严格监督和控制，及时更换和维护设备。加强工艺操作人员的培训和管理，保证工艺稳定可靠，减少人为失误的概率。 四、结论 夹杂物是厂家在生产过程中常见的问题，它会直接影响到钢铁产品的品质和竞争力， 并且也会对生产设备和工艺带来很大的危害。要想减少夹杂物的产生，需要从原料、炉前 工艺以及连铸工艺多方面入手，加强管理和操作，提高工艺水平，从而实现生产质量的提升。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进 一、引言 连铸是一种重要的钢铁生产工艺，通过将液态金属直接连续浇注成坯，在一定程度上 能够提高铸坯质量，提高生产效率。在连铸生产过程中，常常会出现夹杂物问题，严重影 响了铸坯的质量和使用性能。对连铸坯夹杂物产生原因进行深入分析，找出问题根源，采 取相应的改进措施，是非常有必要的。 二、连铸坯夹杂物的产生原因分析 1.原料水分过高 在连铸生产过程中，原料的水分含量过高是造成坯内夹杂物的一个重要原因。当原料 表面的水分在铸造过程中蒸发时，会产生气泡，导致坯内夹杂物的生成。原料的水分控制 非常重要。 2.连铸坯结晶器冷却不足 结晶器的冷却不足也是连铸坯夹杂物的常见原因之一。当结晶器温度过高时，坯内的 气体无法充分排出，导致夹杂物的产生。保证结晶器的有效冷却是减少坯内夹杂物的关 键。 3.连铸过程中的气体包被排除不彻底 在连铸过程中，气体包会随着液态金属一起进入坯内，如果气体包排除不彻底，就会 在坯内停留，并在坯内形成夹杂物。连铸过程中对气体排除的控制非常重要。 4.结晶器内流动状态不佳 结晶器内的流动状态不佳也会导致坯内夹杂物的产生。如果结晶器内的金属流动不畅，坯内的气体排出不畅，就会产生夹杂物。结晶器内流动状态的改善对减少坯内夹杂物至关 重要。 6.连铸坯冷却过程不足 连铸坯冷却过程不足也是坯内夹杂物产生的一个重要原因。在坯冷却过程中，如果冷 却不足，坯内的气体和夹杂物无法充分排出，就会在坯内停留，影响坯的质量。 三、连铸坯夹杂物产生原因改进方案 1.加强对原料水分的控制
首先要加强对原料水分的控制，确保原料表面的水分含量符合要求。通过调整原料的储存和运输环节，减少原料表面的水分含量，从源头上减少坯内夹杂物的产生。 2.优化结晶器冷却系统 优化结晶器冷却系统，确保结晶器的冷却效果达到要求。通过调整冷却水的流量和温度，确保结晶器内的金属流动状态良好，坯内的气体排出畅通。 3.加强气体排除措施 在连铸过程中，加强气体排除措施，确保气体包在坯内充分排除。通过优化连铸工艺和控制气体排除的时机，减少气体包对坯内夹杂物的影响。 5.优化结晶器结构设计 优化结晶器的结构设计，确保结晶器内的流动状态良好。通过合理设计结晶器的内部结构，减少坯内气体的滞留，减少夹杂物的产生。 6.加强坯冷却措施 加强坯冷却措施，确保坯冷却过程充分。通过调整坯冷却时间和冷却方式，确保坯内的气体和夹杂物充分排除，提高坯的质量。 四、总结 连铸坯夹杂物的产生是一个复杂的问题，需要从原料水分、结晶器冷却、气体排除、流动状态和结构设计、坯冷却等方面加以改进。只有通过全面的分析和综合的改进措施，才能减少坯内夹杂物的产生，提高连铸坯的质量和使用性能。希望生产企业在连铸生产过程中，能够重视坯内夹杂物问题，采取有效的改进措施，确保连铸坯质量稳定提升，为钢铁行业的发展做出贡献。
防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定 连铸是钢铁行业中加工成型最传统和常用的制造方法之一。随着钢铁生产工艺的不断更新和完善，连铸技术在钢铁行业中的应用也不断加强。连铸钢坯除了可以满足高效生产需求外，当时也存在着夹杂等质量问题，影响了后续钢材使用的性能和质量。本文将从连铸钢坯夹渣杂的产生原因出发，结合现有的生产经验和规定，总结防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定，最终为连铸生产提供更可靠保障。 连铸钢坯夹渣杂的产生原因 1.坯内气体和夹杂物 钢水在流动过程中，由于发生溶解、析出、共沸等作用，使得其内部存在大量的气体、夹杂物和颗粒物等杂质。在连铸过程中，由于浇注速度较快，钢水在流动过程中不断受到挤压，杂质无法顺利排除，最终被带入钢坯中。 2.结晶器和浇口的质量问题 结晶器是连铸过程中钢水冷却条件的重要因素，结晶器壁面质量好坏对坯内夹杂物的生成影响巨大。同时，浇口也是连铸缺陷的重要源头之一，浇注口不好，会说某些杂质残留在浇口内不能排除导致坯内夹杂物的产生。
3.工艺和操作不当 连铸工艺和操作中很多细节问题通常会导致连铸缺陷的产生。例如钢水温度过高，铸坯速度过快，冷却条件不正确等，都有可能促使钢坯内部存在夹杂物。 防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定 根据连铸钢坯夹渣杂的产生原因，我们可以总结出以下的防止连铸坯夹渣杂缺陷的措施及规定： 1.一定要坚持质量第一 连铸质量第一的理念对于防止夹渣杂缺陷非常重要。生产过程中，要将质量考虑为最高优先级，细化和规范各项操作流程。例如，建立严格的质量控制体系，工艺参数的监控和调整，检验合格的副产品回炉等都是有效的防止夹杂杂的缺陷措施。 2.标准化操作规程 制定合理、规范的操作规程可避免由于人为操作错误带入夹杂物。例如，正确的浇注温度、浇注速度、结晶器设计和维护等都是需要制定标准化操作规程。 3. 灵活可靠的仪器、设备和检测方法 为了更好的避免产生夹杂杂缺陷，建议使用适当的仪器设备和检测方法。例如，实时检测钢水温度、成分等物理指标，以及持续监测结晶器和浇口等设备的运行状态，坚持巡检、维修和更换等规定操作规程。
连铸坯剪切面不平缺陷的成因与对策 引言 连铸坯剪切面不平是连铸过程中常见的一种表面缺陷，对于连铸坯的质量和后续制造工艺都会产生不良影响。因此，探究其成因并提出有效的对策是保障连铸坯质量的关键。 一、连铸坯剪切面不平缺陷成因分析 连铸坯剪切面不平缺陷的成因有以下几个方面： 1. 连铸机设备问题 连铸机的不良设备状态可能导致连铸坯的剪切面不平。例如，机械震动、轧辊磨损不均匀、剪切刀具损坏等都会影响剪切面的平整度。 2. 原料质量不均匀 如果连铸坯的原料质量存在问题，如夹杂物、非金属夹杂物、化学成分不均匀等，都会导致连铸坯剪切面不平的缺陷。 3. 连铸过程控制不稳定 连铸过程中的控制参数不稳定会造成连铸坯剪切面不平。例如，浇注速度、结晶器冷却水温度、结晶器震动频率等参数的不稳定性都可能引起剪切面不平的问题。 4. 压下力不均匀 连铸过程中，坯料经过轧辊压下形成坯型时，如果压下力不均匀，会导致剪切面的不均匀。
5. 剪切操作不当 操作人员在剪切过程中的操作不当，如切刀刃口不尖锐、力度不均匀等，都可能造成剪切面不平缺陷的出现。 二、连铸坯剪切面不平缺陷对策 针对连铸坯剪切面不平缺陷，可以采取以下对策来提高连铸坯的质量： 1. 定期检查和维护连铸设备 定期检查和维护连铸设备，确保设备处于良好的状态。及时修复机械故障，更换磨损严重的轧辊和剪切刀具，提高设备的稳定性和工作效率。 2. 优化原料质量控制 加强对原料质量的控制，确保原料的化学成分均匀，夹杂物和非金属夹杂物的含量控制在合理的范围内。通过合理的混合和预处理工艺，提高原料的均匀性。 3. 稳定连铸过程参数 加强对连铸过程参数的控制，保持浇注速度的稳定性，调整结晶器冷却水温度以提高均质化效果，合理控制结晶器震动频率等。通过稳定的连铸过程，减少剪切面不平的概率。 4. 均匀施加压下力 优化压下装置，保证连铸过程中施加的压下力均匀。可以采用自适应控制技术，实时监测压下力，根据实际情况自动调整，提高剪切面的均匀度。 5. 加强操作技能培训 对操作人员进行培训，提高其剪切操作技能。确保切刀刃口的尖锐度和均匀的力度施加，避免因人为操作不当造成剪切面不平的问题。
防止连铸坯夹渣（杂）缺陷的措施及规定 连铸坯夹渣缺陷是指坯料表面或内部存在杂质、气泡、夹杂等 不良缺陷，影响钢材的质量、抗拉强度和弯曲性能等。为了达到优 良的钢材质量，必需实行有效的措施和规定来防止连铸坯夹渣缺陷。本文将从以下三个方面进行阐述： 一、提高原材料采购质量 1. 严格掌控原材料入厂质量，切实保证原材料质量符合生产要求。对于原材料中含有较多夹杂物、矿物质等的，必需进行筛选、 洗涤等处理。 2. 检验原材料物理化学性质，特别是对低熔点元素（如锌、铅等）的含量进行监控，以避开因过高的含量而引起的夹渣问题。 3. 尽可能避开原材料采纳较差的杂质来源，如回炉钢、铸造铁 水等，以免发生连铸坯夹渣缺陷造成挥霍。 二、加强连铸设备及工艺掌控 1. 针对连铸消耗品（如喷嘴、钢水箱等）进行补修或更换，保 证其完好无损，确保钢水顺畅流动。 2. 对连铸工作过程中的电子设备进行定期维护保养，避开设备 显现失灵情况。 3. 加强连铸实时监控，适时把握连铸过程中的各项参数，特别 是钢水温度、流速、液面高度等指标，对显现异常情况要适时进行 调整。 4. 订立连铸操作规定，严格掌控好连铸的操作时间、温度、速 度等参数，防止显现突发事件，尽力避开连铸坯夹渣缺陷的发生。
5. 对于连铸工艺中加入的各种药剂和保护剂，要严格依照比例和规定加入，以确保连铸炉体内的化学环境稳定，避开发生夹渣现象。 三、加强质量监测与数据分析 1. 加强对坯料全过程的监控，包括原材料采购、加工过程、连铸过程等方面，对质量异常情况进行记录，以便进行分析和改进。 2. 严格执行连铸产品检验规定，对检验结果不合格的坯料适时予以退换，避开将有问题的坯料流入后续生产环节。 3. 利用科学的统计方法，对连铸产品（如钢板、钢管等）质量进行分析和统计，发觉质量异常情况时，要适时订立矫正措施。 4. 对每一批次的连铸坯料，要进行全方位的检测与检验，对于可能引发夹渣缺陷的界限要进行特别关注。 为了有效防止连铸坯夹渣缺陷，需要各个环节搭配，形成一个完整的质量管理闭环。只有在质量监测与数据分析的基础上，结合强有力的作业规定和技术措施，才能有效防备夹渣缺陷，提高钢材质量。
连铸坯夹杂物产生原因分析及改进 连铸是指通过连续铸造设备将熔液连续浇铸成坯料的一种方法。在连铸过程中，夹杂 物是最常见的缺陷之一，它们对铸坯的质量和性能有着重要的影响。分析连铸坯夹杂物产 生原因，并采取相应的改进措施，可以有效地提高铸坯质量和生产效率。 连铸坯夹杂物产生的主要原因有以下几个方面： 1.原料质量：连铸坯的夹杂物往往与原料的质量有关。原料中存在的金属夹杂物、非 金属夹杂物和气泡等会成为连铸夹杂物的来源。提高原料的质量和纯净度，减少夹杂物的 含量是解决连铸坯夹杂物问题的一项重要措施。 2.炉次操作：炉次操作对连铸坯夹杂物的产生也有较大的影响。炉渣的不合理处理、 熔炼温度和时间的控制不当等都可能导致夹杂物产生。合理的炉次操作和炉渣处理是减少 夹杂物产生的关键。 3.结晶器和冷却系统：结晶器和冷却系统的设计和使用状态对连铸坯夹杂物的产生起 着重要的作用。结晶器的凝固状态、结晶器涂层的质量和结晶器冷却水流量的控制都会影 响到连铸坯的质量和夹杂物含量。合理设计结晶器和冷却系统，并保持其良好的使用状态，对减少夹杂物具有重要意义。 4.连铸工艺参数：连铸工艺参数的选择和控制也是减少夹杂物产生的关键。保证浇注 速度、拉伸速度、结晶器超熔度、超温和过度冷却等参数的合理选择和控制，对提高铸坯 质量和减少夹杂物具有重要的影响。 改进方法： 1.加强原料质量控制：加强对原料的质量控制，选择优质的原料供应商，进行严格的 质检，确保原料的纯净度和无夹杂物。 2.优化炉次操作：加强炉次操作的管理和控制，合理控制熔炼温度和时间，严格进行 炉渣处理，确保炉渣中夹杂物的除去。 3.改善结晶器和冷却系统：优化结晶器和冷却系统的设计，确保结晶器的良好工作状态，减少结晶器涂层的破损和脱落，调整冷却水流量，避免过度冷却和不足冷却的情况。 连铸坯夹杂物的产生是多方面因素共同作用的结果。通过加强原料质量控制、优化炉 次操作、改善结晶器和冷却系统以及优化连铸工艺参数等措施，可以有效地减少夹杂物产生，提高铸坯质量和生产效率。
连铸坯中夹杂物综合测定与分析 目前，随着市场的激烈竞争，对钢材的质量要求越来越严格，相应地要求控制连铸坯夹杂物的技术水平不断提高，以满足对产品质量水平的要求夹杂物是影响连铸坯质量的主要因素，它的存在破坏了钢的连续性，对钢材的性能产生不利影响，对产品质量带来极大的危害由于连铸坯中的夹杂物缺陷对钢的性能有很大的影响，净化钢液，改进钢中夹杂物的形态、尺寸和分布是改善产品质录的重要措施之一。夹杂物的来源和表现是一个十分复杂的问题，在实际检验和分析过程中，如何充分发挥各种检验手段的作用，确定钢中夹杂物的来源和表现行为，一直是广大冶金下作者一研究的课题。为了对钢中夹杂物的来源、含量和尺寸有一个深入广泛的认识，我们以首钢钢铁集团总公司生产和科研实际情况开展了钢中夹杂物的检测及分析研究。 1 实验方法 生产高碳钢采用的下艺流程为：转炉—吹氛—连铸—高速线材下艺。脱氧合金化采用硅铁+锰铁。连铸钢包—中间包采用敞开浇注。(130×130mm2)方坏经高速线材轧机轧制成各种线材供用户使用。 试验用连铸坏为首钢取回的高碳连铸小方坏(130×130mm2)，钢号分别为：82B、77B-G、82B-1、77B-0和72A五块。 1.1 金相和图像分析仪分析 利用金相显微镜(OLYMPUS- MG3)和图像分析仪对钢中的夹杂物进行金相分析和级别评定。连铸坏不同部位金相取样位置如图1所示，金相试样编号分别为1号至45号。 图1 连铸坯截面上取金相试样位置示意图 1.2 扫描电镜和能谱分析 扫描电镜是用来观察物体(材料试样或零件)表面和断口微区形貌的电子光学仪器，它将经聚焦而得到的很细的电子束投射到物体上，由物体表层激发出的二次电子等信息被收集、处理和显示，从而得到被电子束扫描照射区域的形貌信息，将扫描电镜与X射线能谱仪联机使用，可以得到被电子束扫描区域的形貌和化学元素分布的信息。实验用扫描电镜为KYKY—2800型，自带能谱仪。 2 结果与讨论 2.1 金相分析结果 在连铸坏上按图1方式共制取了45块金相样按国标GB1056l- 1989《钢中非金属夹杂物评定方法》中采用了ASTM标准评级图对它们中的夹杂物进行了金相评级。评级结果见表1、表2、表3、表4和表5。 表1 82B(F7775炉号)连铸坯中夹杂物金相评级
2020年防止连铸坯夹渣缺陷 的措施及规定 Safety management refers to ensuring the smooth and effective progress of social and economic activities and production on the premise of ensuring social and personal safety. ( 安全管理) 单位：_______________________ 部门：_______________________ 日期：_______________________ 本文档文字可以自由修改
2020年防止连铸坯夹渣缺陷的措施及规 定 连铸质量及洁净钢生产决定了提供连铸钢水的温度、成分和纯净度都要进行控制，同时均衡有节奏的为连铸机提供合格质量的钢水，也是保证连铸机生产顺利及质量保障的首要条件。提高质量意识，规范质量行为，使炼钢-连铸生产过程的质量受控，是本规定的宗旨。 1连铸坯夹渣（杂）缺陷的成因 1.1定义： 来自于炼钢和浇注过程中的物理化学产物、耐火材料侵蚀产物或卷入钢液的保护渣被称为非金属夹杂物。非金属夹杂物在酸
浸低倍试样上表现为暗黑色斑点。而铸坯夹渣是夹杂物镶嵌于铸坯表面(形状不规则)或皮下(深浅不一)的渣疤。 1.2成因： 1.2.1钢水氧化性强、温度高、夹杂物多，流动性不好，中包水口壁上高熔点的大块附着物突然脱落进入结晶器钢水。 1.2.2保护渣性能不良，渣条多，渣条未捞净，以及中间包液面、结晶器液面急剧波动，造成中间包下渣、结晶器内卷渣并镶嵌于坯壳处。 1.2.3钢包底吹制度执行不好，造成脱氧产物上浮排除不充分。 1.2.4保护浇注执行不好，造成钢液被二次氧化。 1.2.5中包钢水过热度高，耐火材料质量差。 1.2.6中间包内吹氧、加调温料以及金属料等。 2连铸坯夹渣（杂）缺陷的危害 2.1破坏了钢的连续性和致密性，轧制过程不能被焊合消除，对钢材质量造成危害。
连铸坯常见缺陷图谱 质量缺陷特征、产生原因及其预防纠正措施 皮下气泡 1、缺陷成因 一般把沿着柱状晶成长方向伸长的，位于铸坯外表附近的大气泡称为气泡，把小而密集的气泡称为针孔。把露出外表的气泡称为外表质量，把藏在铸坯皮下的称为皮下气孔。皮下气泡由于被氧化铁皮覆盖而一般不容易被发现，需要通过打磨清理或酸洗等处理才能检查出来。 产生原因：浇注系统潮湿，包括新开转炉、新钢包烘烤不好、转炉烟罩漏水、浇注第一炉中间包潮湿等。；保护渣潮湿、钢液脱氧不良，钢水含O量高、钢水二次氧化。由于以上原因造成钢中O和H含量高，在钢水凝固过程中，由碳氧反响生成的CO、H2等气体的分压力大于钢水静压力与大气压力之和时就形成皮下气泡。一般整炉皮下气泡属转炉原因造成。 2、缺陷特征 在铸坯外表或经酸蚀处理显示出来的针状孔洞。 3、预防与纠正措施 ①加强中间包和钢包烘烤，保证枯燥；②保护渣保持枯燥； ③强化脱氧，采取保护浇注措施，减少二次氧化。 弯曲 1、缺陷成因
形成原因：主要是推钢机推弯和天车吊运过程中吊弯、挂弯。 从热力学原理上讲，主要是因为钢坯的受热不均，或冷却不均造成的，再加上局部钢种本身材质比拟软，容易引起弯曲。 2、缺陷特征 连铸坯的弯曲度超过标准规定。 3、预防与纠正措施 ①加强推钢机等设备维护，保证状态良好；②吊运、放置过程防止吊弯、挂弯。 缩孔 1、缺陷成因 形成原因：1浇次最后一炉尾坯切不净；钢水在凝固过程中由于钢水温度高、冷却强度大以及冷却不均匀造成晶间“搭桥〞。 2、缺陷特征 连铸坯横截面中央有集中的大的孔洞。 3、预防与纠正措施
①要合理切足铸坯尾尺；②确保适宜的钢水温度、二次冷却及稳定的浇注速度。 重接 1、缺陷成因 形成原因：由于浇注过程中突然断流，在结晶器液面上形成结壳，重新开浇后形成。断流的主要原因，一是浇注中待钢，二是水口质量差，一个浇次中途更换水口，形成停浇，再浇致使出现重接。 2、缺陷特征 中包钢流中断，在钢水中断部位产生一个环绕铸坯的接痕。 3、预防与纠正措施 减少浇次中途停浇，保持浇注的连续性。 短尺 1、缺陷成因 形成原因：主要是切割不准造成。 2、缺陷特征 铸坯长度低于方案定尺。
连铸板坯夹杂及其控制途径LT
照片2 图3 Al 2O 3 -MnO-SiO 2 第4类型:(Mn,Fe) s 此类夹杂物主要分布于铸坯中心部位,在光学显微镜明视场下呈灰色。此类夹杂物是由于铸坯最后凝固中硫的偏析所致。 2.2 连铸板坯断面上的夹杂分布 在180mm×950mm连铸板坯横断面上1/2及1/4处共切取14个试样进行电解夹杂分析,其夹杂含量在断面上的分布如图4所示。由图4看出，铸坯断面上非金属夹杂物聚集于铸坯内弧侧，以皮下20～50mm处为最多。这是由于钢液在凝固过程中，夹杂物向内弧侧上浮逐步聚集的结果。
图4 180mm×950mm铸坯断面夹杂物分布 根据光学显微镜的检查和分析,铸坯中横断面上的非金属夹杂物颗粒尺寸大部分小于100μm,约占90%,多分布于铸坯的外弧侧。大于 100μm的大颗粒夹杂物多分布于铸坯的内弧侧。 3 非金属夹杂物对钢板质量的影响 在轧制过程中,随着铸坯的不断压延,连铸坯内部的夹杂逐步向外“暴露”。距铸坯表面较近的皮下夹杂在轧制后暴露于钢板表面,形成钢板表面夹杂。当夹杂面积较小,埋藏深度较浅时,可以通过修磨、钢板降级判定出厂;但当夹杂面积较大,埋藏较深时,则钢板判废,给企业带来经济损失。距铸坯表面较深的夹杂,轧制后仍然留在钢板内部,破坏了金属的连续性和均匀性,降低了钢的塑性,使钢板冷弯不合格。柳钢中板冷弯不合格的原因中,皮下夹杂物占30%。 对钢板冷弯表面爆裂的试样进行硫印和酸洗试验,发现试样中距表面0.5～4mm深处(内弧面)有明显的点条状或朵状偏析线。再经高倍检验,结果表明,偏析线均是夹杂物,这些夹杂物呈颗粒状,条状或链状分布。照片3是Q235,22mm厚钢板的冷弯断裂样距表面4mm处的夹杂物分布图。在偏光下呈白亮色,经电子探针分析,其组成为 Al 2O 3 +CaO.Al 2 O 3 SiO 2 +FeO.Al 2 O 3 ,含量见图5。